WO2015174395A1 - 鋳片の連続鋳造方法 - Google Patents

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WO2015174395A1
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casting
continuous casting
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田島　直樹
山中　章裕
謙治 田口
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新日鐵住金株式会社
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    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/14—Soft reduction

Definitions

  • the present invention relates to a continuous casting method of a slab, and particularly to a continuous casting method of a slab capable of producing a slab having excellent internal quality.
  • Patent Document 1 Japanese Patent No. 1480540 (Patent Document 1), a convex roll and a flat roll are arranged on the downstream side of a slab cutting device of a continuous casting machine, and the central part and both end parts of the slab are sequentially strongly pressed by these rolls. The following techniques are disclosed.
  • Patent Document 2 when the slab is bulged by 2 to 20 mm in a continuous casting machine and the solid phase ratio at the center of the slab in the thickness direction is 0.80 or more, the width of the slab A technique for reducing the central portion by 3 to 15 mm is disclosed.
  • Patent Document 3 when the slab is squeezed during continuous casting, the temperature at the center of the slab when starting the reduction from the position after complete solidification, and the slab surface at the end of the reduction A technique is disclosed in which the temperature is specified, and the total amount of reduction when the difference between the surface temperature at the end of reduction and the center temperature at the start of reduction is 600 ° C. is equal to or greater than a predetermined magnitude.
  • Patent Document 4 when the slab at the end of solidification is collectively reduced using a pair of upper and lower reduction rolls arranged at the end of a continuous casting machine, the amount of reduction of the slab And a technique for defining the relationship between the slab center porosity volume.
  • Patent Document 5 two or three rolling reduction rolls having a diameter 2 to 5 times the thickness of the cast slab are continuously arranged, and the first rolling rolling roll. Discloses a technique for setting the rolling reduction ratio of the second and third rolling rolls to be 2.0 to 4.5%.
  • Japanese Patent No. 1480540 Japanese Patent No. 4296985 Japanese Patent No. 4813817 JP 2007-296542 A JP-A-4-37456
  • the slab has a part having an unsolidified part, a part at the end of solidification, in both the reduction of the solidified portion and the solidified portion, the solid phase ratio of the slab at the reduction position is adjusted by adjusting the casting conditions (particularly the casting speed). Therefore, in the continuous casting machine in which the position where the slab is rolled down is fixed, there is a problem that it is not possible to perform the rolling down as intended when the casting speed fluctuates. For example, a reduction in casting speed is unavoidable when casting an end slab of continuous casting.
  • the rolling position of the large-diameter rolling roll is installed on the most downstream side in the casting direction (the last end of the continuous casting machine), and the machine length limit casting speed (the maximum casting speed that can be performed in the continuous casting machine)
  • the machine length limit casting speed the maximum casting speed that can be performed in the continuous casting machine
  • Patent Documents 2 to 4 merely specify the solid phase ratio at the center of the slab thickness direction during rolling and the surface temperature or center temperature of the slab, and the large diameter rolling down. No consideration has been given to the arrangement of rolling equipment such as rolls. Therefore, even if these techniques are used, it is impossible to continuously cast a slab having good internal quality when the casting speed fluctuates.
  • the present invention has been made in view of these problems, and is capable of continuously casting a slab having good internal quality even when the casting speed is varied while the slab is reduced in a continuous casting machine.
  • An object is to provide a casting method.
  • a first aspect of the present invention includes a pair of rolling rolls arranged in two stages along the casting direction and each having a diameter of 1.2 to 2.0 times the thickness of the slab immediately before rolling, A method for continuously casting a slab using a continuous casting machine provided with a support roll disposed between the reduction rolls of the slab while continuously casting the slab while being reduced by the reduction roll.
  • the rolling of the unsolidified portion where the solid phase ratio in the thickness direction center of the slab is less than 0.8 by the roll, and by the second-stage rolling roll arranged downstream of the first-stage rolling roll in the casting direction
  • the casting speed is reduced.
  • the solidification completion position of the slab moves to the upstream side in the casting direction due to
  • the solid phase ratio at the center in the thickness direction of the slab by the first-stage reduction roll is 0.8 or more and less than 1.0
  • the second-stage reduction roll It is a continuous casting method of a slab characterized by switching to a combination with the reduction of the solidified portion where the solid phase ratio in the thickness direction center of the slab is 1.0.
  • the “rolling roll” refers to a roll that participates in a large reduction
  • the “support roll” refers to a roll that does not participate in a large reduction.
  • large pressure reduction which sets the gap between the support rolls in order to suppress molten steel flow due to slab bulging, solidification shrinkage, etc. at the end of solidification
  • ⁇ large pressure reduction '' forces unsolidified molten steel to be discharged upstream. This is a method of rolling down a slab in a high solid state ratio where no molten steel flow occurs.
  • the second aspect of the present invention includes a pair of rolling rolls arranged in two stages along the casting direction and each having a diameter of 1.2 to 2.0 times the thickness of the slab immediately before rolling,
  • a third aspect of the present invention includes a pair of rolling rolls arranged in two stages along the casting direction and each having a diameter of 1.2 to 2.0 times the thickness of the slab immediately before rolling, A method for continuously casting a slab using a continuous casting machine provided with a support roll disposed between the reduction rolls of the slab while continuously casting the slab while being reduced by the reduction roll.
  • Rolling at the center of the slab in the thickness direction of the slab is 0.8 or more and less than 1.0 at the end of solidification, and two stages disposed downstream in the casting direction from the first stage of the rolling roll
  • the casting speed is increased from the state of casting the slab at a constant casting speed in combination with the reduction of the solidified portion where the solid phase ratio in the thickness direction center of the slab by the eye reduction roll is 1.0
  • Due to the increase in casting speed the solidification completion position of the slab is downstream in the casting direction.
  • the unsolidified portion of the slab with a first-stage reduction roll having a solid phase ratio at the center in the thickness direction of less than 0.8 is reduced and the second-stage reduction roll is cast.
  • It is a continuous casting method of a slab characterized by switching to a combination with the reduction of the solidified portion where the solid phase ratio at the center in the thickness direction of the piece is 1.0.
  • a fourth aspect of the present invention includes a pair of rolling rolls arranged in two stages along the casting direction and each having a diameter of 1.2 to 2.0 times the thickness of the slab immediately before rolling, A method for continuously casting a slab using a continuous casting machine provided with a support roll disposed between the reduction rolls of the slab while continuously casting the slab while being reduced by the reduction roll.
  • the casting speed is increased from a state where the slab is cast at a constant casting speed while the slab is being reduced by the roll, the solidification completion position of the slab moves to the downstream side in the casting direction due to the increase in the casting speed.
  • the reduction amount of the first-stage reduction roll used for reduction of the slab and the reduction amount of the second-stage reduction roll disposed downstream of the first-stage reduction roll in the casting direction. From the reduction by the first-stage reduction roll at the same casting speed And it switches to the reduction of stage of reduction rolls, a continuous casting method of the slab.
  • a slab having good internal quality can be obtained even if the casting speed fluctuates. Moreover, since the large diameter reduction roll arrange
  • FIG. 1 is a diagram showing a configuration of a continuous casting machine 10 to which the continuous casting method for cast pieces according to the present invention can be applied, and shows a state where the cast pieces are not crushed.
  • Molten steel 3 injected so as to form a molten steel surface (meniscus) 2 in the mold 1 is sprayed from the mold 1 and a secondary cooling spray nozzle group (not shown) below the mold 1 (secondary cooling water). It is cooled and forms a solidified shell 4 to become a slab 5.
  • the slab 5 is pulled out while holding the unsolidified molten steel 3 therein, and is appropriately reduced by a plurality of pairs of large diameter reduction rolls 6.
  • the slab 5 squeezed by the large diameter reduction roll 6 is further pulled out by a pinch roll (not shown) through the support rolls 7 arranged between the large diameter reduction rolls 6 and downstream of the large diameter reduction roll 6 in the casting direction.
  • a pinch roll not shown
  • the casting direction is indicated by an arrow.
  • the large diameter reduction roll 6 shown in FIG. 1 has a pair of large diameter reduction rolls arranged in two stages along the casting direction.
  • the first large-diameter reduction roll 6a and the second large-diameter reduction roll 6b are referred to in order from the upstream side in the casting direction.
  • the diameter of the first large diameter reduction roll 6a is 1.2 to 2.0 times the thickness of the slab 5 immediately before being reduced by the first large diameter reduction roll 6a.
  • the diameter of the roll 6b is 1.2 to 2.0 times the thickness of the slab 5 immediately before being rolled down by the second large diameter reduction roll 6b.
  • the lower limit value of the diameters of the first large diameter reduction roll 6a and the second large diameter reduction roll 6b is set to 1.2 times the thickness of the slab immediately before the respective reduction, the internal quality This is to ensure a reduction force necessary to obtain a good slab.
  • the upper limit value of the diameter of the first large diameter reduction roll 6a and the second large diameter reduction roll 6b is 2.0 times the thickness of the slab immediately before the reduction, the equipment cost increases. This is to suppress an increase in bulging between rolls and rolls.
  • a support roll 7 is disposed between the large diameter reduction rolls 6. Therefore, even when the interval between the large diameter reduction rolls 6 is wide, bulging is difficult to occur in the slab 5, and deterioration of the internal quality of the slab 5 can be suppressed.
  • the slab 5 is rolled down by using the two-stage large-diameter reduction roll 6 disposed in the continuous casting machine 10 along the casting direction.
  • the large diameter reduction roll 6 is a large diameter reduction roll whose diameter is 1.2 to 2.0 times the thickness of the slab 5 immediately before reduction.
  • rolling the slab using a large diameter rolling roll is referred to as “large rolling”.
  • FIGS. 2 to 5 are diagrams showing the configuration of a continuous casting machine to which the continuous casting method of a slab of the present invention can be applied.
  • 2 and 3 show a state in which the slab is squeezed by both the large-diameter reduction rolls on the upstream and downstream sides in the casting direction
  • FIG. 4 shows a state in which the slab is squeezed only by the large-diameter reduction rolls on the downstream side in the casting direction
  • 5 shows a state in which the slab is squeezed only by the large-diameter squeeze roll on the upstream side in the casting direction.
  • Case 1 corresponds to FIG. 1, and is a case where neither the first large-diameter reduction roll 6 a nor the second large-diameter reduction roll 6 b reduces the slab 5.
  • Case 2 and case 3 and case 6 and case 7 correspond to FIG. 2 and FIG. 3, and the slab 5 is squeezed by the first large-diameter reduction roll 6 a, and is not squeezed by the second large-diameter reduction roll 6 b.
  • the first large diameter reduction roll 6a is rolled down at the position of the unsolidified portion of the slab 5 (the portion where the central solid phase ratio is less than 0.8).
  • the first large diameter reduction roll 6a is rolled down at the position of the solidification end stage portion (the portion where the central solid phase ratio is 0.8 or more and less than 1.0) of the slab 5.
  • the case 4 and the case 9 correspond to FIG. 4 described above, and the slab 5 is not squeezed by the first large-diameter reduction roll 6a. This is a case of rolling down at a position where the phase ratio is 0.8 or more and less than 1.0.
  • Case 5 and case 8 correspond to FIG. 5 described above, and the first large diameter reduction roll 6a is used to position the slab 5 at the end of solidification (portion where the central solid phase ratio is 0.8 or more and less than 1.0). In this case, the slab 5 is not squeezed by the second large diameter squeezing roll 6b.
  • the continuous casting method of the slab of the present invention includes the following two forms. (1) When continuously casting the slab 5 with the large-diameter reduction roll 6 using the continuous casting machine 10, the slab 5 is cast at a constant casting speed while the slab 5 is being reduced in the case 2. When the casting speed is reduced from the state in which the casting is performed, the reduced form of the slab 5 is changed from the case 2 as the solidification completion position of the slab 5 moves to the upstream side in the casting direction due to the reduction in the casting speed. A continuous casting method for slabs that switches to case 3. (2) When continuously casting the slab 5 with the large diameter reduction roll 6 using the continuous casting machine 10, the slab is cast at a constant casting speed while reducing the slab 5 with the case 4.
  • the amount of reduction of the first large-diameter reduction roll 6a as the solidification completion position of the slab 5 moves to the upstream side in the casting direction due to the reduction of the casting speed.
  • the first large diameter reduction roll 6 a is an unsolidified portion of the slab 5 and has a central solid fraction of 0. It is preferable that the portion below 2 is reduced by 5 to 30 mm, and the solidified portion of the slab 5 is reduced by 1 to 15 mm by the second large diameter reduction roll 6b.
  • Preferred embodiment (2) of the continuous casting method of the slab of the present invention In the continuous casting method of the slab of the present invention, when continuous casting is performed in the form of FIG. 3, the final solidification end portion of the slab 5 is reduced by 5 to 20 mm by the first large-diameter reduction roll 6a. It is preferable to reduce the solidified portion of the slab 5 by 1 to 15 mm with the large diameter reduction roll 6b.
  • the present invention provides (3) a reduced form of the slab 5 as the solidification completion position of the slab 5 moves downstream in the casting direction due to an increase in casting speed. It is also possible to adopt a mode in which the mode is switched from 6 to the case 7 or a mode in which the reduced form of the slab 5 is switched from the case 8 to the case 9 (4).
  • the continuously cast slab was a slab having a thickness of 280 to 300 mm and a width of 2300 mm made of steel having a C content of 0.16% by mass.
  • the casting speed was 0.58 to 0.80 m / min. Secondary cooling was performed under conditions of a specific water amount of 0.78 to 0.94 L / kg-steel.
  • the first large diameter reduction roll is arranged 21.2 m downstream from the molten steel surface in the mold in the casting direction
  • the second large diameter reduction roll is 27.27 in the casting direction from the molten steel surface in the mold. It was arranged at a position 0 m downstream.
  • the diameters of the first large diameter reduction roll and the second large diameter reduction roll were both 1.2 to 2.0 times the thickness of the slab immediately before reduction.
  • the slab reduction started after the slab tip passed the large diameter reduction roll position.
  • the evaluation items were “slab quality index” and “slab quality evaluation”.
  • the “slab quality index” is the ratio of the central porosity volume of a standard slab (hereinafter also referred to as “base material”) to the central porosity volume of the slab cast in each test.
  • the central porosity volume of the slab is calculated based on the specific gravity of the central portion in the thickness direction, based on the average specific gravity at the 1 ⁇ 4 thickness position of the slab where the occurrence of the central porosity is estimated to be hardly generated.
  • Specific volume that is, the central porosity volume was defined by the following formula (1).
  • Vp 1 / ⁇ 1 / ⁇ 0
  • Vp (cm 3 / g) center porosity volume
  • ⁇ (g / cm 3 ) average specific gravity at the center of slab thickness
  • ⁇ 0 (g / cm 3 ) 1/4 thickness of slab The average specific gravity of the position.
  • “Evaluation of cast slab quality” is an evaluation of the slab quality index (base material is 1.0 as a standard), and is represented by symbols ⁇ and ⁇ . The meaning of each symbol is as follows. ⁇ (excellent): slab quality index is larger than 3.0 ⁇ (good): slab quality index is more than 1.0 and less than 3.0
  • Table 4 The steel types shown in Table 3 below were tested under the conditions shown in Table 4 below.
  • “case” means a combination of the solidified state of the slab at the large reduction position shown in Table 1 above and the presence or absence of reduction.
  • Table 4 also shows the slab reduction amount and casting speed of each large diameter reduction roll. The slab reduction amount was calculated from the difference between the roll interval of each large diameter reduction roll and the roll interval of the support roll adjacent to the upstream side of the large diameter reduction roll in the casting direction.
  • Table 4 above shows the slab quality index and slab quality evaluation together with the test conditions.
  • the slab quality index was obtained by using the slab of Comparative Example 1 as a base material.
  • Comparative Example 1 neither the first large diameter reduction roll nor the second large diameter reduction roll was used for the reduction of the cast slab (Case 1).
  • Example 1 of the present invention both of the two-stage large diameter reduction rolls were used for reduction of the slab. While the casting speed was kept constant at 0.80 m / min, unsolidified pressure was reduced with the first large diameter reduction roll, and post-solidification reduction was performed with the second large diameter reduction roll (Case 2). As a result, the slab quality index was 3.2, and a slab having excellent internal quality could be obtained.
  • Example 1 of the present invention the solidification completion position was moved upstream in the casting direction due to a decrease in the casting speed, and the reduction by the first large-diameter reduction roll became the end-of-solidification reduction (Case 3). Accordingly, the amount of reduction of the first large diameter reduction roll was reduced from 32 mm to 12 mm. Even after the casting speed is reduced to 0.58 m / min, both of the two large diameter reduction rolls are used to reduce the slab, the first large diameter reduction roll is used to reduce the solidification end stage pressure, and the second large diameter reduction roll. After coagulation with a reduction roll, reduction was performed (Case 3). As a result, the slab quality index was the maximum level of 3.8. Even when the casting speed was lowered, a slab having excellent internal quality could be obtained.
  • Example 2 of the present invention only the second large-diameter rolling roll of the two-stage large-diameter rolling rolls was used for slab reduction, and the casting speed was kept constant at 0.80 m / min. Reduction was performed (Case 4). As a result, the slab quality index was as good as 1.7.
  • Example 3 of the present invention both of the two-stage large diameter reduction rolls were used for reduction of the slab. While the casting speed was kept constant at 0.58 m / min, the final coagulation end pressure was reduced with the first large diameter reduction roll, and the post-solidification reduction was performed with the second large diameter reduction roll (Case 6). As a result, the slab internal quality index was 3.8, and a slab excellent in internal quality could be obtained.
  • the solidification completion position was moved downstream in the casting direction due to an increase in the casting speed, and the reduction by the first large-diameter reduction roll became the unsolidification reduction (Case 7). Accordingly, the amount of reduction of the first large diameter reduction roll increased from 12 mm to 32 mm. Even after the casting speed is increased to 0.80 m / min, both of the two large diameter reduction rolls are used for slab reduction, the first large diameter reduction roll is unsolidified and the second large diameter reduction roll is used. Crushing was performed after solidification with a rolling roll (Case 7). As a result, the slab quality index was 3.2. Even when the casting speed was increased, a slab having excellent internal quality could be obtained.
  • Example 4 of the present invention only the first large-diameter rolling roll of the two-stage large-diameter rolling rolls was used for slab reduction, and the casting speed was kept constant at 0.58 m / min. Reduction was performed (Case 8). As a result, the slab quality index was as good as 2.5.
  • the solidification completion position was moved downstream in the casting direction due to an increase in casting speed. After the casting speed increased to 0.80 m / min, only the second large diameter reduction roll was used to reduce the slab, and the end-solidification reduction was performed (case 9). The amount of reduction was the same 12 mm in case 8 and case 9. As a result, the slab quality index was 1.7. Even when the casting speed was increased, a slab having excellent internal quality could be obtained.
  • a slab having good internal quality can be obtained even if the casting speed fluctuates. Therefore, even when casting slabs of different materials and uses with the same continuous casting machine, slabs with good internal quality can be obtained. Moreover, since the large diameter reduction roll arrange

Abstract

本発明は、連続鋳造機内で鋳片を圧下するとともに、鋳造速度を変動させても内部品質の良好な鋳片を連続鋳造することが可能な連続鋳造方法を提供することを主目的とする。 本発明は、鋳造方向に沿って２段配置された、直径がそれぞれ圧下直前の鋳片の厚さの１．２～２．０倍である一対の圧下ロールと、圧下ロール同士の間に配置されたサポートロールとを備えた連続鋳造機を用いて、鋳片を圧下ロールによって圧下しながら連続鋳造する際に、１段目の圧下ロールによる未凝固部分の圧下と、２段目の圧下ロールによる凝固後部分の圧下との組み合わせで、一定の鋳造速度で鋳片を鋳造する状態から鋳造速度を低減したとき、これ起因して鋳片の凝固完了位置が鋳造方向の上流側へ移動するのに伴って、１段目の圧下ロールによる凝固末期部分の圧下と、２段目の圧下ロールによる凝固後部分の圧下との組み合わせへと切り替える、鋳片の連続鋳造方法とする。

Description

鋳片の連続鋳造方法
　本発明は、鋳片の連続鋳造方法に関し、特に内部品質の優れた鋳片を製造することが可能な鋳片の連続鋳造方法に関する。
　連続鋳造鋳片を圧延し、極厚鋼板を製造する際、連続鋳造鋳片の厚み方向中心部に発生する中心偏析や中心ポロシティ体積を低減することが重要である。このため、鋳片の内部品質を向上させることを目的として、連続鋳造機内外で鋳片の圧下が行われている。内部品質の優れた鋳片を素材として圧延することにより得られた極厚鋼板は、中心ポロシティに起因する内部欠陥の発生が抑制されており、内部品質に優れる。
　鋳片を圧下する従来技術として、下記のものがある。特許第１４８０５４０号公報（特許文献１）には、連続鋳造機の鋳片切断装置の下流側に凸型ロールとフラットロールを配置し、これらのロールによって鋳片の中央部と両端部を順に強圧下する技術が開示されている。
　しかし、特許文献１に記載の技術では、連続鋳造機外で圧下を行うため、鋳片の表面温度の低下にともなって圧下効率が低下する。そのため、圧下力の確保が必要となり、多大な設備投資が必要となる。
　特許第４２９６９８５号公報（特許文献２）では、連続鋳造機内で鋳片を２～２０ｍｍバルジングさせた後、鋳片の厚み方向中心の固相率が０．８０以上のときに、鋳片の幅中央部を３～１５ｍｍ圧下する技術が開示されている。特許第４８１３８１７号公報（特許文献３）では、連続鋳造時の鋳片の圧下に際して、完全凝固後の位置から圧下を開始する際の鋳片中心部の温度、および圧下終了時における鋳片表面の温度を規定するとともに、圧下終了時の表面温度と圧下開始時の中心温度差が６００℃となるときの総圧下量を所定の大きさ以上とする技術が開示されている。特開２００７－２９６５４２号公報（特許文献４）では、連続鋳造機の機端に配置した上下一対の圧下ロールを用いて、凝固末期の鋳片を一括して圧下するに際し、鋳片の圧下量と鋳片の中心ポロシティ体積との関係を規定する技術が開示されている。特開平４－３７４５６号公報（特許文献５）では、鋳片の厚さの２～５倍の直径を有する圧下ロールを２段または３段、連続的に配設し、１段目の圧下ロールの圧下率を１．５～４．０％、２段目および３段目の圧下ロールの圧下率を２．０～４．５％に設定する技術が開示されている。
特許第１４８０５４０号公報 特許第４２９６９８５号公報 特許第４８１３８１７号公報 特開２００７－２９６５４２号公報 特開平４－３７４５６号公報
　ところで、従来、鋳片の内部品質を向上させることを目的として連続鋳造機内で大径圧下ロールを用いて圧下を行うプロセスにおいては、鋳片が、未凝固部を有する部分、凝固末期の部分、および凝固後の部分のいずれに対する圧下においても、鋳造条件（特に鋳造速度）を調節することによって、圧下位置での鋳片の固相率を調整している。そのため、鋳片を圧下する位置が固定された連続鋳造機では、鋳造速度が変動した際に目的通りの圧下を行うことが出来ない問題があった。例えば、鋳造速度の低下は連続鋳造の終了鋳片を鋳造する場合には不可避である。
　この問題に対しては、大径圧下ロールによる圧下位置を鋳造方向最下流側（連続鋳造機の最後端）に設置し、機長限界鋳造速度（連続鋳造機において実施可能な最大の鋳造速度）で連続鋳造を行うことにより鋳片の生産性の低下を抑制する方法が考えられる。しかし、鋳造速度や鋳片の冷却条件を考慮すると、連続鋳造機の最後端を大径圧下ロールによる圧下位置とし、この圧下位置で鋳片の固相率を調整するのは困難な場合がある。そのため、この方法は必ずしも有効ではない。
　また、この問題に対して、特許文献２～４に記載の技術は、圧下時の鋳片厚み方向中心の固相率や鋳片の表面温度または中心温度を規定するに過ぎず、大径圧下ロール等、圧下設備の配置については考慮も検討もされていない。そのため、これらの技術を用いても、鋳造速度が変動した際に内部品質の良好な鋳片を連続鋳造することが出来ない。
　また、特許文献５に記載の技術では、鋳片の厚さの２～５倍の直径を有する圧下ロールを連続的に配置している。この場合、鋳造方向に隣接する圧下ロール間の間隔が広くなっており、鋳片の最終凝固位置近傍で生じるバルジングが非大圧下操業時において製造された鋳片の内部品質に悪影響を及ぼす。そのため、広幅大断面の鋳片を鋳造する機会の多い汎用厚板向け連続鋳造機に、この技術を適用することは実用的ではない。
　本発明は、これらの問題に鑑みてなされたものであり、連続鋳造機内で鋳片を圧下するとともに、鋳造速度を変動させても内部品質の良好な鋳片を連続鋳造することが可能な連続鋳造方法を提供することを目的とする。
　本発明の第１の態様は、鋳造方向に沿って２段配置された、直径がそれぞれ圧下直前の鋳片の厚さの１．２～２．０倍である一対の圧下ロールと、各段の圧下ロール同士の間に配置されたサポートロールとを備えた連続鋳造機を用いて、鋳片を圧下ロールによって圧下しながら連続鋳造する鋳片の連続鋳造方法であって、１段目の圧下ロールによる鋳片の厚み方向中心の固相率が０．８未満である未凝固部分の圧下と、１段目の圧下ロールよりも鋳造方向の下流側に配置された２段目の圧下ロールによる鋳片の厚み方向中心の固相率が１．０である凝固後部分の圧下との組み合わせで、一定の鋳造速度で鋳片を鋳造する状態から鋳造速度を低減したとき、該鋳造速度の低減に起因して鋳片の凝固完了位置が鋳造方向の上流側へ移動するのに伴って、上記組み合わせから、１段目の圧下ロールによる鋳片の厚み方向中心の固相率が０．８以上、１．０未満である凝固末期部分の圧下と、２段目の圧下ロールによる鋳片の厚み方向中心の固相率が１．０である凝固後部分の圧下との組み合わせへと切り替えることを特徴とする、鋳片の連続鋳造方法である。
　本発明において、「圧下ロール」とは、大圧下に関与するロールをいい、「サポートロール」とは、大圧下に関与しないロールをいう。「大圧下」とは、凝固末期における鋳片バルジングや凝固収縮等による溶鋼流動を抑制する目的でサポートロールの間隔を設定する軽圧下とは異なり、未凝固溶鋼を強制的に上流側へ排出する場合や溶鋼流動が生じない高固相率状態で鋳片を圧下する方法のことである。
　本発明の第２の態様は、鋳造方向に沿って２段配置された、直径がそれぞれ圧下直前の鋳片の厚さの１．２～２．０倍である一対の圧下ロールと、各段の圧下ロール同士の間に配置されたサポートロールとを備えた連続鋳造機を用いて、鋳片を圧下ロールによって圧下しながら連続鋳造する鋳片の連続鋳造方法であって、２段目の圧下ロールによって鋳片の圧下を行いつつ一定の鋳造速度で鋳片を鋳造する状態から鋳造速度を低減したとき、該鋳造速度の低減に起因して鋳片の凝固完了位置が鋳造方向上流側に移動するのに伴って、鋳片の圧下に用いる２段目の圧下ロールの圧下量と、該２段目の圧下ロールよりも鋳造方向の上流側に配置された１段目の圧下ロールの圧下量とが同じになる鋳造速度で、２段目の圧下ロールによる圧下から１段目の圧下ロールの圧下へと切り替えることを特徴とする、鋳片の連続鋳造方法である。
　本発明の第３の態様は、鋳造方向に沿って２段配置された、直径がそれぞれ圧下直前の鋳片の厚さの１．２～２．０倍である一対の圧下ロールと、各段の圧下ロール同士の間に配置されたサポートロールとを備えた連続鋳造機を用いて、鋳片を圧下ロールによって圧下しながら連続鋳造する鋳片の連続鋳造方法であって、１段目の圧下ロールによる鋳片の厚み方向中心の固相率が０．８以上、１．０未満である凝固末期部分の圧下と、１段目の圧下ロールよりも鋳造方向の下流側に配置された２段目の圧下ロールによる鋳片の厚み方向中心の固相率が１．０である凝固後部分の圧下との組み合わせで、一定の鋳造速度で鋳片を鋳造する状態から鋳造速度を増加したとき、該鋳造速度の増加に起因して鋳片の凝固完了位置が鋳造方向の下流側へ移動するのに伴って、上記組み合わせから、１段目の圧下ロールによる鋳片の厚み方向中心の固相率が０．８未満である未凝固部分の圧下と、２段目の圧下ロールによる鋳片の厚み方向中心の固相率が１．０である凝固後部分の圧下との組み合わせへと切り替えることを特徴とする、鋳片の連続鋳造方法である。
　本発明の第４の態様は、鋳造方向に沿って２段配置された、直径がそれぞれ圧下直前の鋳片の厚さの１．２～２．０倍である一対の圧下ロールと、各段の圧下ロール同士の間に配置されたサポートロールとを備えた連続鋳造機を用いて、鋳片を圧下ロールによって圧下しながら連続鋳造する鋳片の連続鋳造方法であって、１段目の圧下ロールによって鋳片の圧下を行いつつ一定の鋳造速度で鋳片を鋳造する状態から鋳造速度を増加したとき、該鋳造速度の増加に起因して鋳片の凝固完了位置が鋳造方向下流側に移動するのに伴って、鋳片の圧下に用いる１段目の圧下ロールの圧下量と、該１段目の圧下ロールよりも鋳造方向の下流側に配置された２段目の圧下ロールの圧下量とが同じになる鋳造速度で、１段目の圧下ロールによる圧下から２段目の圧下ロールの圧下へと切り替えることを特徴とする、鋳片の連続鋳造方法である。
　本発明の鋳片の連続鋳造方法によれば、鋳造速度が変動しても、内部品質の良好な鋳片を得ることができる。また、連続鋳造機内に配置した大径の圧下ロールを使用するため、設備コストを抑制することができる。
本発明の鋳片の連続鋳造方法を適用できる連続鋳造機の構成を示す図であり、鋳片を圧下しない状態を示す図である。 本発明の鋳片の連続鋳造方法を適用できる連続鋳造機の構成を示す図であり、鋳造方向上流側および下流側の大径圧下ロールの両方によって鋳片を圧下する状態を示す図である。 本発明の鋳片の連続鋳造方法を適用できる連続鋳造機の構成を示す図であり、鋳造方向上流側および下流側の大径圧下ロールの両方によって鋳片を圧下する状態を示す図である。 本発明の鋳片の連続鋳造方法を適用できる連続鋳造機の構成を示す図であり、鋳造方向下流側の大径圧下ロールのみによって鋳片を圧下する状態を示す図である。 本発明の鋳片の連続鋳造方法を適用できる連続鋳造機の構成を示す図であり、鋳造方向上流側の大径圧下ロールのみによって鋳片を圧下する状態を示す図である。
　以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下に示す形態は本発明の例であり、本発明は以下に説明する形態に限定されない。
　１．連続鋳造機の基本構成
  図１は、本発明の鋳片の連続鋳造方法を適用できる連続鋳造機１０の構成を示す図であり、鋳片を圧下しない状態を示している。鋳型１内に溶鋼湯面（メニスカス）２を形成するように注入された溶鋼３は、鋳型１およびその下方の図示しない二次冷却スプレーノズル群から噴射されるスプレー水（二次冷却水）により冷却され、凝固シェル４を形成して鋳片５となる。鋳片５は、その内部に未凝固の溶鋼３を保持したまま引き抜かれ、複数対の大径圧下ロール６により適宜圧下される。大径圧下ロール６により圧下された鋳片５は、さらに大径圧下ロール６間および大径圧下ロール６よりも鋳造方向下流側に配置されたサポートロール７を経て、図示しないピンチロールによって引き抜かれる。図１には、鋳造方向を矢印で示した。
　図１に示す大径圧下ロール６は、一対からなる大径圧下ロールを鋳造方向に沿って２段配置されている。以下において、鋳造方向上流側から順に、第１の大径圧下ロール６ａ、第２の大径圧下ロール６ｂと称する。第１の大径圧下ロール６ａの直径は、第１の大径圧下ロール６ａによって圧下される直前の鋳片５の厚さの１．２～２．０倍であり、第２の大径圧下ロール６ｂの直径は、第２の大径圧下ロール６ｂによって圧下される直前の鋳片５の厚さの１．２～２．０倍である。ここで、第１の大径圧下ロール６ａおよび第２の大径圧下ロール６ｂの直径の下限値を、それぞれの圧下直前の鋳片の厚さの１．２倍とするのは、内部品質の良好な鋳片を得るために必要な圧下力を確保するためである。一方、第１の大径圧下ロール６ａおよび第２の大径圧下ロール６ｂの直径の上限値を、それぞれの圧下直前の鋳片の厚さの２．０倍とするのは、設備コストの増加やロール間バルジングの増加を抑制するためである。
　連続鋳造機１０では、大径圧下ロール６間にサポートロール７が配置されている。そのため、大径圧下ロール６間の間隔が広い場合でも、鋳片５にバルジングが生じ難く、鋳片５の内部品質の低下を抑制することができる。
　２．本発明の鋳片の連続鋳造方法
  本発明の鋳片の連続鋳造方法では、鋳造方向に沿って連続鋳造機１０内に配置した２段の大径圧下ロール６を用いて鋳片５を圧下する。大径圧下ロール６は、直径が、それぞれ圧下直前の鋳片５の厚さの１．２～２．０倍である、大径の圧下ロールとする。ここでは、大径圧下ロールを用いて鋳片を圧下することを「大圧下」と称する。
　図２～５は、いずれも本発明の鋳片の連続鋳造方法を適用できる連続鋳造機の構成を示す図である。図２および図３は鋳造方向上流側および下流側の大径圧下ロールの両方によって鋳片を圧下する状態、図４は鋳造方向下流側の大径圧下ロールのみによって鋳片を圧下する状態、図５は鋳造方向上流側の大径圧下ロールのみによって鋳片を圧下する状態を、それぞれ示す。
　図１～５に示すように、２段の大径圧下ロール６を使用する場合、大圧下位置での鋳片の凝固状態と圧下の有無の組み合わせは、下記の表１に示すケース１～５である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　上記表１における「未凝固圧下」、「凝固末期圧下」および「凝固後圧下」は、下記の表２に示すように、大径圧下ロール６により、鋳片５の厚み方向中心の固相率（以下「中心固相率」ともいう。）がそれぞれ「０．８未満」、「０．８以上、１．０未満」または「１．０」である部分の位置で鋳片５を圧下することを意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　ケース１は、前記図１に対応し、第１の大径圧下ロール６ａおよび第２の大径圧下ロール６ｂのいずれも鋳片５を圧下しない場合である。
　ケース２およびケース３ならびにケース６およびケース７は、前記図２および図３に対応し、第１の大径圧下ロール６ａによって鋳片５を圧下し、第２の大径圧下ロール６ｂでは圧下しない場合である。これらのケースのうちで、ケース２およびケース７では、第１の大径圧下ロール６ａによって鋳片５の未凝固部分（中心固相率が０．８未満の部分）の位置で圧下する。一方、ケース３およびケース６では、第１の大径圧下ロール６ａによって鋳片５の凝固末期部分（中心固相率が０．８以上、１．０未満の部分）の位置で圧下する。
　ケース４およびケース９は、前記図４に対応し、第１の大径圧下ロール６ａでは鋳片５を圧下せず、第２の大径圧下ロール６ｂによって鋳片５の凝固末期部分（中心固相率が０．８以上、１．０未満の部分）の位置で圧下する場合である。
　ケース５およびケース８は、前記図５に対応し、第１の大径圧下ロール６ａで鋳片５を凝固末期部分（中心固相率が０．８以上、１．０未満の部分）の位置で圧下し、第２の大径圧下ロール６ｂでは鋳片５を圧下しない場合である。
　本発明の鋳片の連続鋳造方法は、以下に示す２形態が含まれる。
  （１）連続鋳造機１０を用いて、鋳片５を大径圧下ロール６で圧下しながら連続鋳造する際に、ケース２で鋳片５を圧下しつつ一定の鋳造速度で鋳片５を鋳造する状態から鋳造速度を低減したときに、鋳造速度の低減に起因して鋳片５の凝固完了位置が鋳造方向の上流側へ移動するのに伴って、鋳片５の圧下形態をケース２からケース３へと切り替える、鋳片の連続鋳造方法。
  （２）連続鋳造機１０を用いて、鋳片５を大径圧下ロール６で圧下しながら連続鋳造する際に、ケース４で鋳片５を圧下しつつ一定の鋳造速度で鋳片を鋳造する状態から鋳造速度を低減したときに、鋳造速度の低減に起因して鋳片５の凝固完了位置が鋳造方向の上流側へ移動するのに伴って、第１の大径圧下ロール６ａの圧下量が、ケース４における第２の大径圧下ロール６ｂの圧下量と同じになる鋳造速度で、鋳片５の圧下形態をケース４からケース５へと切り替える、鋳片の連続鋳造方法。
　本発明の鋳片の連続鋳造方法では、鋳片の凝固状態に応じて複数箇所での大圧下を組み合わせて行う。そのため、鋳造速度の低下を伴う大圧下操業を行った場合でも、内部品質の良好な鋳片を安定して得ることができる。
　２－１．本発明の鋳片の連続鋳造方法の好ましい形態（１）
　本発明の鋳片の連続鋳造方法では、図２の形態で連続鋳造を実施する際に、第１の大径圧下ロール６ａにより、鋳片５の未凝固部分であって中心固相率が０．２以下の部分を５～３０ｍｍ圧下し、第２の大径圧下ロール６ｂにより、鋳片５の凝固後部分を１～１５ｍｍ圧下することが好ましい。
　２－２．本発明の鋳片の連続鋳造方法の好ましい形態（２）
　本発明の鋳片の連続鋳造方法では、図３の形態で連続鋳造を実施する際に、第１の大径圧下ロール６ａにより、鋳片５の凝固末期部分を５～２０ｍｍ圧下し、第２の大径圧下ロール６ｂにより、鋳片５の凝固後部分を１～１５ｍｍ圧下することが好ましい。
　本発明に関する上記説明では、鋳造速度の低減に起因して鋳片５の凝固完了位置が鋳造方向の上流側に移動するのに伴って、（１）鋳片５の圧下形態をケース２からケース３へと切り替える形態、および、（２）鋳片５の圧下形態をケース４からケース５へと切り替える形態について言及した。本発明は、これらの形態のほか、鋳造速度の増加に起因して鋳片５の凝固完了位置が鋳造方向の下流側に移動するのに伴って、（３）鋳片５の圧下形態をケース６からケース７へと切り替える形態や、（４）鋳片５の圧下形態をケース８からケース９へと切り替える形態とすることも可能である。このような形態であっても、鋳片の凝固状態に応じて複数箇所での大圧下を組み合わせて行うので、鋳造速度の増加を伴う大圧下操業を行った場合でも、内部品質の良好な鋳片を安定して得ることができる。
　本発明の鋳片の連続鋳造方法の効果を確認するため、以下の連続鋳造試験を行い、その結果を評価した。
　連続鋳造機として、図１～５に示す垂直曲げ型の連続鋳造機を使用した。連続鋳造した鋳片は、Ｃ含有率が０．１６質量％の鋼からなる、厚み２８０～３００ｍｍ、幅２３００ｍｍの鋳片とした。鋳造速度は０．５８～０．８０ｍ／ｍｉｎとした。二次冷却は、比水量０．７８～０．９４Ｌ／ｋｇ－ｓｔｅｅｌの条件で行った。
　第１の大径圧下ロールは、鋳型内の溶鋼湯面から鋳造方向に２１．２ｍ下流の位置に配置し、第２の大径圧下ロールは、鋳型内の溶鋼湯面から鋳造方向に２７．０ｍ下流の位置に配置した。第１の大径圧下ロールおよび第２の大径圧下ロールの直径は、いずれも圧下直前の鋳片の厚さの１．２～２．０倍とした。
　鋳片の圧下は、鋳片先端が大径圧下ロール位置を通過した後に開始した。
　評価項目は、「鋳片内質指数」および「鋳片内質評価」とした。
　「鋳片内質指数」とは、各試験で鋳造した鋳片の中心ポロシティ体積に対する、基準となる鋳片（以下、「ベース材」ともいう）の中心ポロシティ体積の比である。
　ここで、鋳片の中心ポロシティ体積は、中心ポロシティの発生がほとんどないと推定される鋳片の１／４厚さ位置の平均比重を基準として、厚み方向中心部の比重から算出した中心ポロシティの比体積である。すなわち、中心ポロシティ体積は、下記（１）式で定義した。
    Ｖｐ＝１／ρ－１／ρ０　…（１）
  ここで、Ｖｐ（ｃｍ３／ｇ）：中心ポロシティ体積、ρ（ｇ／ｃｍ３）：鋳片の厚さ中心の平均比重、ρ０（ｇ／ｃｍ３）：鋳片の１／４厚さ位置の平均比重である。
　「鋳片内質評価」とは、鋳片内質指数（ベース材が基準の１．０）の評価であり、◎および○の記号で表される。各記号の意味は以下の通りである。
    ◎（優良）：鋳片内質指数が３．０を超えて大きい
    ○（良）　：鋳片内質指数が１．０を超え３．０未満である
　下記の表３に示す鋼種について、下記の表４に示す条件で試験を行った。表４において、「ケース」とは、上記の表１に示した大圧下位置での鋳片の凝固状態と圧下の有無の組み合わせを意味する。表４には、各大径圧下ロールによる鋳片の圧下量および鋳造速度も示した。鋳片の圧下量は、各大径圧下ロールのロール間隔と、当該大径圧下ロールの鋳造方向上流側に隣接するサポートロールのロール間隔との差から算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　上記の表４には、鋳片内質指数および鋳片内質評価を試験条件と併せて示した。鋳片内質指数は、比較例１の鋳片をベース材とした。比較例１は、第１の大径圧下ロールおよび第２の大径圧下ロールのいずれも鋳片の圧下に用いなかった（ケース１）。
　本発明例１では、２段の大径圧下ロールのいずれも鋳片の圧下に用いた。鋳造速度を０．８０ｍ／ｍｉｎで一定にしている間に、第１の大径圧下ロールで未凝固圧下、第２の大径圧下ロールで凝固後圧下を行った（ケース２）。その結果、鋳片内質指数は３．２であり、内部品質の優れた鋳片を得ることができた。
　本発明例１では、その後、鋳造速度の低下により、凝固完了位置が鋳造方向上流側に移動し、第１の大径圧下ロールによる圧下が凝固末期圧下となった（ケース３）。これに伴って、第１の大径圧下ロールの圧下量は、３２ｍｍから１２ｍｍに低減した。鋳造速度が０．５８ｍ／ｍｉｎへと低下した後においても、２段の大径圧下ロールのいずれも鋳片の圧下に用い、第１の大径圧下ロールで凝固末期圧下、第２の大径圧下ロールで凝固後圧下を行った（ケース３）。その結果、鋳片内質指数は３．８と最大レベルであった。鋳造速度が低下した場合においても、内部品質の非常に優れた鋳片を得ることができた。
　本発明例２では、２段の大径圧下ロールのうち、第２の大径圧下ロールのみを鋳片の圧下に用い、鋳造速度を０．８０ｍ／ｍｉｎで一定にしている間に、凝固末期圧下を行った（ケース４）。その結果、鋳片内質指数は１．７と良好であった。
　本発明例２では、その後、鋳造速度の低下により、凝固完了位置が鋳造方向上流側に移動した。鋳造速度が０．５８ｍ／ｍｉｎへと低下した後は、第１の大径圧下ロールのみを鋳片の圧下に用い、凝固末期圧下を行った（ケース５）。圧下量はケース４とケース５とで同じ１２ｍｍとなった。その結果、鋳片内質指数は２．５であった。鋳造速度が低下した場合においても、内部品質の非常に優れた鋳片を得ることができた。
　本発明例３では、２段の大径圧下ロールのいずれも鋳片の圧下に用いた。鋳造速度を０．５８ｍ／ｍｉｎで一定にしている間に、第１の大径圧下ロールで凝固末期圧下、第２の大径圧下ロールで凝固後圧下を行った（ケース６）。その結果、鋳片内質指数は３．８であり、内部品質の優れた鋳片を得ることができた。
　本発明例３では、その後、鋳造速度の増加により、凝固完了位置が鋳造方向下流側に移動し、第１の大径圧下ロールによる圧下が未凝固圧下となった（ケース７）。これに伴って、第１の大径圧下ロールの圧下量は、１２ｍｍから３２ｍｍに増加した。鋳造速度が０．８０ｍ／ｍｉｎへと増加した後においても、２段の大径圧下ロールのいずれも鋳片の圧下に用い、第１の大径圧下ロールで未凝固圧下、第２の大径圧下ロールで凝固後圧下を行った（ケース７）。その結果、鋳片内質指数は３．２であった。鋳造速度が増加した場合においても、内部品質の優れた鋳片を得ることができた。
　本発明例４では、２段の大径圧下ロールのうち、第１の大径圧下ロールのみを鋳片の圧下に用い、鋳造速度を０．５８ｍ／ｍｉｎで一定にしている間に、凝固末期圧下を行った（ケース８）。その結果、鋳片内質指数は２．５と良好であった。
　本発明例４では、その後、鋳造速度の増加により、凝固完了位置が鋳造方向下流側に移動した。鋳造速度が０．８０ｍ／ｍｉｎへと増加した後は、第２の大径圧下ロールのみを鋳片の圧下に用い、凝固末期圧下を行った（ケース９）。圧下量はケース８とケース９とで同じ１２ｍｍとなった。その結果、鋳片内質指数は１．７であった。鋳造速度が増加した場合においても、内部品質の非常に優れた鋳片を得ることができた。
　本発明の鋳片の連続鋳造方法によれば、鋳造速度が変動しても、内部品質の良好な鋳片を得ることができる。そのため、同一の連続鋳造機で異なる材質、用途の鋳片を鋳造する場合でも、内部品質の良好な鋳片を得ることができる。また、連続鋳造機内に配置した大径の圧下ロールを使用するため、設備コストを抑制することができる。
　１：鋳型、　２：溶鋼湯面（メニスカス）、　３：溶鋼、　４：凝固シェル、
　５：鋳片、　６：大径圧下ロール、　６ａ：第１の大径圧下ロール、
　６ｂ：第２の大径圧下ロール、　７：サポートロール、　１０：連続鋳造機

Claims (4)

  1. 鋳造方向に沿って２段配置された、直径がそれぞれ圧下直前の鋳片の厚さの１．２～２．０倍である一対の圧下ロールと、各段の前記圧下ロール同士の間に配置されたサポートロールとを備えた連続鋳造機を用いて、鋳片を前記圧下ロールによって圧下しながら連続鋳造する鋳片の連続鋳造方法であって、
    　１段目の圧下ロールによる前記鋳片の厚み方向中心の固相率が０．８未満である未凝固部分の圧下と、前記１段目の圧下ロールよりも前記鋳造方向の下流側に配置された２段目の圧下ロールによる前記鋳片の厚み方向中心の固相率が１．０である凝固後部分の圧下との組み合わせで、一定の鋳造速度で前記鋳片を鋳造する状態から鋳造速度を低減したとき、該鋳造速度の低減に起因して前記鋳片の凝固完了位置が前記鋳造方向の上流側へ移動するのに伴って、前記組み合わせから、前記１段目の圧下ロールによる前記鋳片の厚み方向中心の固相率が０．８以上、１．０未満である凝固末期部分の圧下と、前記２段目の圧下ロールによる前記鋳片の厚み方向中心の固相率が１．０である凝固後部分の圧下との組み合わせへと切り替えることを特徴とする、鋳片の連続鋳造方法。
  2. 鋳造方向に沿って２段配置された、直径がそれぞれ圧下直前の鋳片の厚さの１．２～２．０倍である一対の圧下ロールと、各段の前記圧下ロール同士の間に配置されたサポートロールとを備えた連続鋳造機を用いて、鋳片を前記圧下ロールによって圧下しながら連続鋳造する鋳片の連続鋳造方法であって、
    　２段目の圧下ロールによって前記鋳片の圧下を行いつつ一定の鋳造速度で前記鋳片を鋳造する状態から鋳造速度を低減したとき、該鋳造速度の低減に起因して前記鋳片の凝固完了位置が鋳造方向上流側に移動するのに伴って、前記鋳片の圧下に用いる前記２段目の圧下ロールの圧下量と、前記２段目の圧下ロールよりも前記鋳造方向の上流側に配置された１段目の圧下ロールの圧下量とが同じになる鋳造速度で、前記２段目の圧下ロールによる圧下から前記１段目の圧下ロールの圧下へと切り替えることを特徴とする、鋳片の連続鋳造方法。
  3. 鋳造方向に沿って２段配置された、直径がそれぞれ圧下直前の鋳片の厚さの１．２～２．０倍である一対の圧下ロールと、各段の前記圧下ロール同士の間に配置されたサポートロールとを備えた連続鋳造機を用いて、鋳片を前記圧下ロールによって圧下しながら連続鋳造する鋳片の連続鋳造方法であって、
    　１段目の圧下ロールによる前記鋳片の厚み方向中心の固相率が０．８以上、１．０未満である凝固末期部分の圧下と、前記１段目の圧下ロールよりも前記鋳造方向の下流側に配置された２段目の圧下ロールによる前記鋳片の厚み方向中心の固相率が１．０である凝固後部分の圧下との組み合わせで、一定の鋳造速度で前記鋳片を鋳造する状態から鋳造速度を増加したとき、該鋳造速度の増加に起因して前記鋳片の凝固完了位置が前記鋳造方向の下流側へ移動するのに伴って、前記組み合わせから、前記１段目の圧下ロールによる前記鋳片の厚み方向中心の固相率が０．８未満である未凝固部分の圧下と、前記２段目の圧下ロールによる前記鋳片の厚み方向中心の固相率が１．０である凝固後部分の圧下との組み合わせへと切り替えることを特徴とする、鋳片の連続鋳造方法。
  4. 鋳造方向に沿って２段配置された、直径がそれぞれ圧下直前の鋳片の厚さの１．２～２．０倍である一対の圧下ロールと、各段の前記圧下ロール同士の間に配置されたサポートロールとを備えた連続鋳造機を用いて、鋳片を前記圧下ロールによって圧下しながら連続鋳造する鋳片の連続鋳造方法であって、
    　１段目の圧下ロールによって前記鋳片の圧下を行いつつ一定の鋳造速度で前記鋳片を鋳造する状態から鋳造速度を増加したとき、該鋳造速度の増加に起因して前記鋳片の凝固完了位置が鋳造方向下流側に移動するのに伴って、前記鋳片の圧下に用いる前記１段目の圧下ロールの圧下量と、前記１段目の圧下ロールよりも前記鋳造方向の下流側に配置された２段目の圧下ロールの圧下量とが同じになる鋳造速度で、前記１段目の圧下ロールによる圧下から前記２段目の圧下ロールの圧下へと切り替えることを特徴とする、鋳片の連続鋳造方法。
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