WO2015152243A1 - 熱可塑性樹脂膜及び合わせガラス - Google Patents

熱可塑性樹脂膜及び合わせガラス Download PDF

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WO2015152243A1
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layer
resin layer
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善永 林
成裕 乾
中村　岳博
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積水化学工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a thermoplastic resin film in which a plurality of layers containing a thermoplastic resin are laminated.
  • the present invention also relates to a laminated glass using the thermoplastic resin film as an interlayer film for laminated glass.
  • thermoplastic resin film in which a plurality of layers containing a thermoplastic resin are laminated is known.
  • a film (film) having improved tear resistance by adopting a multilayer structure By sticking this film on a window glass, breakage and scattering of the glass can be prevented.
  • the above-mentioned film cannot be said to have sufficiently high tear resistance and may not satisfy the required quality of crime prevention performance.
  • appearance defects due to interference fringes and interference colors due to the multilayer structure may occur.
  • laminated glass is known as a glass that is hard to break against breaking and has excellent impact resistance and penetration resistance against physical impact.
  • the laminated glass is manufactured by sandwiching an interlayer film for laminated glass between a pair of glass plates.
  • the conventional multilayer thermoplastic resin film has several problems, particularly the tear resistance is not sufficiently high.
  • the interlayer film used has high tear resistance.
  • the first thermoplastic resin includes a plurality of first thermoplastic resin layers including a thermoplastic resin and a plurality of second thermoplastic resin layers including a thermoplastic resin.
  • the layer and the second thermoplastic resin layer have a multilayer structure laminated in the thickness direction, and the number of layers in the thickness direction of the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer is The total thickness is 5 or more, and the ratio of the total thickness of the first thermoplastic resin layer to the total thickness of the second thermoplastic resin layer exceeds 1, and the first thermoplastic resin layer
  • a thermoplastic resin film having a tensile elastic modulus in one layer of 30 MPa or less and a tensile elastic modulus in one layer of the second thermoplastic resin layer of 280 MPa or more is provided.
  • thermoplastic resin film according to the present invention a tensile elongation at break of one layer of the first thermoplastic resin layer is 200% or more, and one layer of the second thermoplastic resin layer The elongation at break at 15 is 15% or less.
  • thermoplastic resin contained in the first thermoplastic resin layer is a polyvinyl acetal resin.
  • thermoplastic resin contained in the second thermoplastic resin layer is a thermoplastic resin different from the polyvinyl acetal resin.
  • the absolute value of the difference in refractive index between the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer is less than 0.03.
  • the total number of laminated layers in the thickness direction of the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer is 10 layers or more. In a specific aspect, there are 160 or more layers.
  • the thickness of each of the second thermoplastic resin layers is 11 ⁇ m or less.
  • the ratio of the total thickness of the first thermoplastic resin layer to the total thickness of the second thermoplastic resin layer is 1.5 or more.
  • thermoplastic resin film according to the present invention is preferably used for obtaining laminated glass, and is preferably an interlayer film for laminated glass.
  • the first laminated glass member, the second laminated glass member, and the interlayer film for laminated glass that is the thermoplastic resin film described above, the first laminated glass member,
  • a laminated glass in which the interlayer film for laminated glass is disposed between the second laminated glass member.
  • the thermoplastic resin film according to the present invention includes a plurality of first thermoplastic resin layers containing a thermoplastic resin and a plurality of second thermoplastic resin layers containing a thermoplastic resin, and the first thermoplastic resin
  • the resin layer and the second thermoplastic resin layer have a multilayer structure laminated in the thickness direction, and the number of laminates in the thickness direction of the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer.
  • the ratio of the total thickness of the first thermoplastic resin layer to the total thickness of the second thermoplastic resin layer exceeds 1, and the first thermoplastic resin Since the tensile elastic modulus in one layer is 30 MPa or less and the tensile elastic modulus in one layer of the second thermoplastic resin layer is 280 MPa or more, the tear resistance can be improved.
  • the thermoplastic resin film according to the present invention includes a plurality of first thermoplastic resin layers containing a thermoplastic resin and a plurality of second thermoplastic resin layers containing a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin film according to the present invention has a multilayer structure in which the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer are laminated in the thickness direction.
  • the total number of laminated layers in the thickness direction of the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer is 5 or more.
  • the ratio of the total thickness of the first thermoplastic resin layer to the total thickness of the second thermoplastic resin layer exceeds 1.
  • the tensile elastic modulus in one layer of the first thermoplastic resin layer is 30 MPa or less.
  • the tensile elongation at break of one layer of the first thermoplastic resin layer is preferably 200% or more.
  • the tensile elastic modulus in one layer of the second thermoplastic resin layer is 280 MPa or more. It is preferable that the tensile elongation at break of one layer of the second thermoplastic resin layer is 15% or less.
  • thermoplastic resin film and laminated glass suitable as an intermediate film for laminated glasses are obtained, without requiring a complicated process.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a thermoplastic resin film according to an embodiment of the present invention.
  • the resin film 1 shown in FIG. 1 is a thermoplastic resin film.
  • the resin film 1 has a plurality of thermoplastic resin layers 11.
  • the resin film 1 includes a plurality of first thermoplastic resin layers 11A and a plurality of second thermoplastic resin layers 11B.
  • the first thermoplastic resin layer 11 ⁇ / b> A and the second thermoplastic resin layer 11 ⁇ / b> B are laminated in the thickness direction of the resin film 1.
  • the first thermoplastic resin layers 11 ⁇ / b> A and the second thermoplastic resin layers 11 ⁇ / b> B are alternately stacked in the thickness direction of the resin film 1.
  • the resin film 1 has a multilayer structure.
  • thermoplastic resin film when distortion due to an external force occurs, the second thermoplastic resin layer having a higher tensile elastic modulus is hotter than the first thermoplastic resin layer having a lower tensile elastic modulus. It breaks preferentially inside the plastic resin film. As the strain increases, the second thermoplastic resin layer is broken one after another inside the resin film, so that energy can be consumed. That is, when an external force is applied, the thermoplastic resin film can absorb a lot of energy.
  • the ratio (L1 / L2) of the total number of laminated layers (L1) of the first thermoplastic resin layers to the total number of laminated layers (L2) of the second thermoplastic resin layers is preferably 0.9 or more, more Preferably it is 1 or more, preferably 1.2 or less, more preferably 1.1 or less.
  • the number of the first thermoplastic resin layers is preferably 3 or more, more preferably 5 or more.
  • the number of the second thermoplastic resin layers is preferably 3 or more, more preferably 5 or more.
  • the tensile elastic modulus in one layer of the first thermoplastic resin layer is 30 MPa or less, preferably 10 MPa or less.
  • the tensile modulus of elasticity of the first thermoplastic resin layer is not more than the above upper limit, the first thermoplastic resin layer becomes difficult to break simultaneously with the breakage of the second thermoplastic resin layer, and as a result, the resin film becomes more It becomes more difficult to break.
  • the tensile elastic modulus in one layer of the first thermoplastic resin layer is preferably 0.1 MPa or more.
  • the tensile elongation at break in one layer of the first thermoplastic resin layer is preferably 200% or more, more preferably 350% or more. As the tensile elongation at break of the first thermoplastic resin layer increases, the resin film is less likely to break.
  • the tensile elastic modulus in one layer of the second thermoplastic resin layer is 280 MPa or more, preferably 350 MPa or more, more preferably 400 MPa or more.
  • the tensile elongation at break of the second thermoplastic resin layer is preferably 15% or less, more preferably 12% or less, still more preferably 10% or less. The smaller the tensile elongation at break of the second thermoplastic resin layer, the greater the number of breaks inside the resin film when the resin film is distorted, and more energy can be absorbed.
  • the tensile elongation at break of the second thermoplastic resin layer is preferably 1% or more, more preferably 3% or more, and even more preferably 5%. That's it.
  • the tensile elastic modulus in one layer of the first thermoplastic resin layer is measured according to the following procedure.
  • the composition for forming the first thermoplastic resin layer is extruded as a single layer using an extruder to obtain a single layer resin film having an average thickness of 380 ⁇ m.
  • a test piece sampled in a strip shape having a width of 10 mm and a length of 150 mm of the obtained single layer resin film is prepared.
  • tensile elasticity modulus is measured at 23 degreeC by the method based on ASTM D882: 2012 using the universal testing machine RTC-1310A by Orientec.
  • the tensile elastic modulus of one layer of the second thermoplastic resin layer is also measured.
  • the tensile elongation at break in one layer of the first thermoplastic resin layer is measured according to the following procedure.
  • the composition for forming the first thermoplastic resin layer is extruded as a single layer using an extruder to obtain a single layer resin film having an average thickness of 380 ⁇ m.
  • a test piece sampled in a strip shape having a width of 10 mm and a length of 150 mm of the obtained single layer resin film is prepared.
  • tensile fracture elongation is measured at 23 degreeC by the method based on ASTM D882: 2012 using the universal testing machine RTC-1310A by Orientec.
  • the tensile breaking elongation of one layer of the second thermoplastic resin layer is also measured.
  • the total number of laminated layers in the thickness direction of the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer is 5 or more, preferably 10 or more. More preferably, it is 40 layers or more, and still more preferably 160 layers or more.
  • the tear resistance of the resulting thermoplastic resin film is further improved.
  • the upper limit of the total number of stacked layers is not particularly limited, but is, for example, 100,000 layers or less from a practical aspect.
  • the thermoplastic resin film includes a portion in which the first thermoplastic resin layer, the second thermoplastic resin layer, the first thermoplastic resin layer, and the second thermoplastic resin layer are laminated in this order. It is preferable to have a plurality of portions.
  • the first thermoplastic resin layer (A) and the second thermoplastic resin layer (B) may be alternately laminated as A / B / A / B.
  • the same thermoplastic resin layer may overlap like / A / A / B / A / ... and A / B / B / A / B / B /.
  • a resin layer other than the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer may be laminated.
  • the one surface layer in the thermoplastic resin layer is preferably the first thermoplastic resin layer, and the other surface layer is the first heat layer.
  • a plastic resin is preferred.
  • One or two of the first thermoplastic resin layers are preferably located on the outermost surface in the thermoplastic resin film.
  • the absolute value of the difference in refractive index between the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer is desirably small, preferably less than 0.03, more preferably 0. 0.02, more preferably less than 0.01.
  • the absolute value of the difference in refractive index is less than or equal to the above upper limit, light reflection, refraction, scattering and the like are less likely to occur at the layer interface in the resin film, and the transparency is further enhanced.
  • the thermoplastic resin film may be stretched.
  • the stretching temperature is preferably 50 ° C or higher, more preferably 60 ° C or higher, still more preferably 64 ° C or higher, preferably lower than 90 ° C, more preferably lower than 70 ° C, still more preferably lower than 66 ° C.
  • the draw ratio is preferably 1.5 times or more, more preferably 2 times or more, and further preferably 3 times or more.
  • thermoplastic resin film is an interlayer film for laminated glass
  • the penetration resistance of the laminated glass provided with the interlayer film is increased by increasing the tear strength of the interlayer film. Therefore, it becomes possible to use a glass plate that is thinner than a conventional glass plate while maintaining equivalent penetration resistance performance, in order to obtain laminated glass, and the laminated glass can be reduced in weight.
  • thermoplastic resin film according to the present invention may be used as a composite film by laminating another thermoplastic resin film on the surface.
  • the surface of the thermoplastic resin film may be embossed.
  • the embossing method include an embossing roll method and a lip embossing method.
  • the embossing roll method is preferable because embossing can be performed so that a certain uneven pattern is quantitatively formed.
  • the ten-point average roughness Rz of the outer surface of the embossed resin film is preferably 0. .1 ⁇ m or more, more preferably 1 ⁇ m or more, preferably 100 ⁇ m or less, more preferably 50 ⁇ m or less.
  • the ten-point average roughness Rz is measured according to JIS B0601: 1994.
  • the thermoplastic resin contained in the second thermoplastic resin layer is appropriately selected in consideration of tensile elongation at break.
  • the thermoplastic resin contained in the second thermoplastic resin layer is preferably a thermoplastic resin different from the polyvinyl acetal resin.
  • examples of the thermoplastic resin contained in the second thermoplastic resin layer include polystyrene, acrylic resin, phenol resin, vinyl chloride resin, AS resin, polycarbonate, polyester, ABS resin, acetal resin, polyamide resin, cellulose acetate, MS Examples thereof include resins, MBS resins, SB resins, and ionomer resins.
  • the said thermoplastic resin contained in a said 2nd thermoplastic resin layer is an acrylic resin or an ionomer resin.
  • Thermoplastic resins other than these may be used.
  • the ionomer resin include ethylene-methacrylic acid copolymer resin.
  • each layer constituting the resin film preferably contains a polyvinyl acetal resin as the thermoplastic resin. More preferably, it contains a plasticizer.
  • the first thermoplastic resin layer preferably contains a polyvinyl acetal resin.
  • the polyvinyl acetal resin can be produced, for example, by acetalizing polyvinyl alcohol (PVA) with an aldehyde.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • the degree of saponification of PVA is generally in the range of 70-99.9 mol%.
  • the degree of polymerization of PVA for obtaining the polyvinyl acetal resin is preferably 200 or more, more preferably 500 or more, further preferably more than 1700, particularly preferably 2000 or more, preferably 5000 or less, more preferably 4000 or less, more More preferably, it is 3000 or less, More preferably, it is less than 3000, Most preferably, it is 2800 or less.
  • the polyvinyl acetal resin is preferably a polyvinyl acetal resin obtained by acetalizing PVA having a degree of polymerization of not less than the above lower limit and not more than the above upper limit. When the polymerization degree is equal to or higher than the lower limit, the penetration resistance of the laminated glass is further enhanced. When the degree of polymerization is not more than the above upper limit, the resin film can be easily molded.
  • the polymerization degree of PVA indicates an average polymerization degree.
  • the average degree of polymerization is determined by a method based on JIS K6726 “Testing method for polyvinyl alcohol”.
  • an aldehyde having 1 to 10 carbon atoms is preferably used as the aldehyde.
  • the aldehyde having 1 to 10 carbon atoms include formaldehyde, acetaldehyde, propionaldehyde, n-butyraldehyde, isobutyraldehyde, n-valeraldehyde, 2-ethylbutyraldehyde, n-hexylaldehyde, n-octylaldehyde, Examples include n-nonyl aldehyde, n-decyl aldehyde, and benzaldehyde.
  • n-butyraldehyde n-hexylaldehyde or n-valeraldehyde is preferable, and n-butyraldehyde is more preferable.
  • the said aldehyde only 1 type may be used and 2 or more types may be used together.
  • the polyvinyl acetal resin contained in the resin film is preferably a polyvinyl butyral resin.
  • the adhesive force of the resin film to the laminated glass member is more appropriately expressed. Furthermore, the weather resistance of the resin film is further increased.
  • the layer containing a thermoplastic resin contains a plasticizer.
  • the thermoplastic resin layer containing a polyvinyl acetal resin preferably contains a plasticizer.
  • the said plasticizer only 1 type may be used and 2 or more types may be used together.
  • plasticizer examples include organic acid ester plasticizers such as monobasic organic acid esters and polybasic organic acid esters, and organic phosphate esters such as organic phosphate ester plasticizers and organic phosphite plasticizers. A plasticizer etc. are mentioned. Of these, organic acid ester plasticizers are preferred.
  • the plasticizer is preferably a liquid plasticizer.
  • Examples of the monobasic organic acid ester include glycol esters obtained by a reaction between glycol and a monobasic organic acid.
  • Examples of the glycol include triethylene glycol, tetraethylene glycol, and tripropylene glycol.
  • Examples of the monobasic organic acid include butyric acid, isobutyric acid, caproic acid, 2-ethylbutyric acid, heptylic acid, n-octylic acid, 2-ethylhexylic acid, n-nonylic acid, and decylic acid.
  • Examples of the polybasic organic acid ester include ester compounds of a polybasic organic acid and an alcohol having a linear or branched structure having 4 to 8 carbon atoms.
  • Examples of the polybasic organic acid include adipic acid, sebacic acid, and azelaic acid.
  • the monobasic organic acid ester is not particularly limited.
  • Examples include esters.
  • Examples of the glycol include triethylene glycol, tetraethylene glycol, and tripropylene glycol.
  • Examples of the monobasic organic acid include butyric acid, isobutyric acid, caproic acid, 2-ethylbutyric acid, heptylic acid, n-octylic acid, 2-ethylhexylic acid, n-nonylic acid, and decylic acid.
  • polybasic organic acid ester examples include ester compounds of a polybasic organic acid and an alcohol having a linear or branched structure having 4 to 8 carbon atoms.
  • polybasic organic acid examples include adipic acid, sebacic acid, and azelaic acid.
  • organic ester plasticizer examples include triethylene glycol di-2-ethylpropanoate, triethylene glycol di-2-ethylbutyrate, triethylene glycol di-2-ethylhexanoate, triethylene glycol dicaprylate, Triethylene glycol di-n-octanoate, triethylene glycol di-n-heptanoate, tetraethylene glycol di-n-heptanoate, dibutyl sebacate, dioctyl azelate, dibutyl carbitol adipate, ethylene glycol di-2-ethylbutyrate, 1,3-propylene glycol di-2-ethyl butyrate, 1,4-butylene glycol di-2-ethyl butyrate, diethylene glycol di-2-ethyl butyrate, diethylene glycol di-2-ethyl Hexanoate, dipropylene glycol di-2-ethylbutyrate, triethylene glycol di-2-eth
  • organic phosphate plasticizer examples include tributoxyethyl phosphate, isodecylphenyl phosphate, triisopropyl phosphate, and the like.
  • the plasticizer is preferably a diester plasticizer represented by the following formula (1).
  • R1 and R2 each represent an organic group having 2 to 10 carbon atoms
  • R3 represents an ethylene group, an isopropylene group or an n-propylene group
  • p represents an integer of 3 to 10
  • R1 and R2 in the above formula (1) are each preferably an organic group having 5 to 10 carbon atoms, and more preferably an organic group having 6 to 10 carbon atoms.
  • R1 and R2 each represents an organic group having 5 to 10 carbon atoms
  • R3 represents an ethylene group, an isopropylene group or an n-propylene group
  • p represents an integer of 3 to 10
  • R1 and R2 in the above formula (1) are each preferably an organic group having 6 to 10 carbon atoms.
  • the plasticizer is preferably triethylene glycol di-2-ethylhexanoate (3GO), triethylene glycol di-2-ethylbutyrate (3GH) or triethylene glycol di-2-ethylpropanoate. More preferred is triethylene glycol di-2-ethylhexanoate or triethylene glycol di-2-ethylbutyrate, and even more preferred is triethylene glycol di-2-ethylhexanoate.
  • 3GO triethylene glycol di-2-ethylhexanoate
  • GGH triethylene glycol di-2-ethylbutyrate
  • triethylene glycol di-2-ethylpropanoate More preferred is triethylene glycol di-2-ethylhexanoate or triethylene glycol di-2-ethylbutyrate, and even more preferred is triethylene glycol di-2-ethylhexanoate.
  • the amount of the plasticizer added to the polyvinyl acetal resin can be appropriately adjusted depending on the average degree of polymerization of PVA, the degree of acetalization and the degree of acetylation of the polyvinyl acetal resin, There is no particular limitation.
  • the content of the plasticizer is preferably 25 parts by weight or more, more preferably 30 parts by weight or more, further preferably 35 parts by weight or more, preferably 50 parts by weight or less, more preferably 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin. Is 45 parts by weight or less, more preferably 43 parts by weight or less, and particularly preferably 38 parts by weight or less.
  • the content of the plasticizer is not less than the above lower limit, the penetration resistance of the laminated glass is further enhanced.
  • the content of the plasticizer is not more than the above upper limit, the transparency of the resin film is further increased.
  • Each layer in the resin film is made of an ultraviolet absorber, an antioxidant, a light stabilizer, a flame retardant, an antistatic agent, a pigment, a dye, an adhesive force adjusting agent, a moisture-proofing agent, a fluorescent whitening agent, and an infrared ray as necessary.
  • An additive such as an absorbent may be included.
  • thermoplastic resin film examples include a wet lamination method, a dry lamination method, an extrusion coating method, a multilayer melt extrusion method, a hot melt lamination method, and a heat lamination method.
  • thermoplastic resin film which is easy to manufacture and has excellent tensile strength can be obtained
  • the above resin film is preferably obtained by a multilayer melt extrusion method.
  • the multilayer melt extrusion method include a multi-manifold method and a feed block method.
  • thermoplastic resin film according to the present invention is suitably used for obtaining laminated glass.
  • the thermoplastic resin film according to the present invention is preferably an interlayer film for laminated glass.
  • the laminated glass according to the present invention includes a first laminated glass member, a second laminated glass member, and an interlayer film for laminated glass that is the thermoplastic resin film.
  • the interlayer film for laminated glass is disposed between the first laminated glass member and the second laminated glass member.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing a laminated glass provided with the thermoplastic resin film shown in FIG.
  • a laminated glass 51 shown in FIG. 2 includes a first laminated glass member 52, a second laminated glass member 53, and a resin film 1.
  • the resin film 1 is disposed between the first laminated glass member 52 and the second laminated glass member 53 and is sandwiched.
  • the first laminated glass member 52 is laminated on the first surface 1 a of the resin film 1.
  • the second laminated glass member 53 is laminated on the second surface 1 b of the resin film 1. Therefore, the laminated glass 51 is configured by laminating the first laminated glass member 52, the resin film 1, and the second laminated glass member 53 in this order.
  • the laminated glass member examples include a glass plate, a polycarbonate film, a cycloolefin film, an acrylic film, and a polyester film.
  • Laminated glass includes not only laminated glass in which a resin film is sandwiched between two glass plates, but also laminated glass in which a resin film is sandwiched between a glass plate and a PET film or the like.
  • Laminated glass is a laminated body provided with a glass plate, and preferably at least one glass plate is used.
  • Each of the first laminated glass member and the second laminated glass member is preferably a glass plate or a PET film, and the laminated glass is glass as at least one of the first laminated glass member and the second laminated glass member. It is preferable to provide a plate.
  • the glass plate examples include inorganic glass and organic glass.
  • the inorganic glass examples include float plate glass, heat ray absorbing plate glass, heat ray reflecting plate glass, polished plate glass, mold plate glass, netted plate glass, and lined plate glass.
  • the organic glass is a synthetic resin glass substituted for inorganic glass.
  • the organic glass examples include polycarbonate plates and poly (meth) acrylic resin plates.
  • the poly (meth) acrylic resin plate examples include a polymethyl (meth) acrylate plate.
  • the thickness of the laminated glass member is preferably 0.5 mm or more, more preferably 1 mm or more, preferably 5 mm or less, more preferably 3 mm or less. Moreover, when a laminated glass member is a glass plate, the thickness of this glass plate becomes like this. Preferably it is 1 mm or more, Preferably it is 3 mm or less. When the laminated glass member is a PET film, the thickness of the PET film is preferably 0.03 mm or more, and preferably 0.5 mm or less.
  • the method for producing the laminated glass is not particularly limited.
  • the first laminated glass member is sandwiched between a first laminated glass member and a second laminated glass member, passed through a pressing roll, or placed in a rubber bag and sucked under reduced pressure, to thereby form a first laminated glass. Air remaining between the member and the resin film and between the first laminated glass member and the resin film is degassed. Thereafter, it is pre-bonded at about 70 to 110 ° C. to obtain a laminate.
  • the laminate is put in an autoclave or pressed and pressed at about 120 to 150 ° C. and a pressure of 1 to 1.5 MPa. In this way, a laminated glass can be obtained.
  • embossing is formed on the outer surface of the second layer opposite to the laminate side, between the first laminated glass member and the intermediate film, and between the second laminated glass member and the intermediate film The remaining air can be more effectively degassed.
  • Laminated glass can be used for automobiles, railway vehicles, aircraft, ships and buildings. Laminated glass can be used in addition to these.
  • the laminated glass is preferably laminated glass for buildings or vehicles, and more preferably laminated glass for vehicles.
  • Laminated glass can be used for a windshield, side glass, rear glass, roof glass, or the like of an automobile.
  • the laminated glass can also be used as a functional laminated glass such as a sound insulating laminated glass having a sound insulating property by being laminated with another inorganic film or an organic film.
  • the haze value of the laminated glass is preferably 3% or less, more preferably 2% or less, still more preferably 1% or less, still more preferably 0.5% or less, and particularly preferably 0.4% or less.
  • the haze value of the laminated glass can be measured according to JIS K6714.
  • each layer constituting the resin film preferably does not contain a filler.
  • thermoplastic resin film of the present invention can also be used as a damping material by laminating with a rigid body other than glass, for example, laminating with a metal or an inorganic material.
  • Example 1 As a resin for forming the first thermoplastic resin layer, a polyvinyl butyral resin (average polymerization degree 1700, acetalization degree 69 mol%, acetylation degree 1 mol%, hydroxyl group content 30 mol%, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) Prepared. Triethylene glycol di-2-ethylhexanoate (3GO) was prepared as a plasticizer. As a resin for forming the second thermoplastic resin layer, acrylic resin (MF001, Vicat softening temperature 89 ° C. (JIS K7206), melt flow rate 14.0 g / 10 min (JIS K7210, 230 ° C., 37.3 N), Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) was prepared. The acrylic resin was used after being dried at a temperature of 75 ° C. for 6 hours.
  • MF001 Vicat softening temperature 89 ° C.
  • melt flow rate 14.0 g / 10 min JIS K7210, 230 ° C
  • composition for forming the first thermoplastic resin layer by adding 100 parts by weight of the resin for forming the first thermoplastic resin layer and 40 parts by weight of the plasticizer to the extruder 1 heated to 170 ° C.
  • the resin for forming the said 2nd thermoplastic resin layer was supplied to the extruder 2 heated as 200 degreeC, and was heated at 200 degreeC. At this time, the amount of extrusion per hour was such that the weight ratio of the extruder 1 and the extruder 2 was 6: 1.
  • the molten resin extruded from the extruder 1 and the molten resin extruded from the extruder 2 are alternately laminated via gear pumps, and are joined together in a field block in which 41 layers are laminated together.
  • a laminate 21 was obtained (see FIG. 3). Thereafter, the laminate 21 was supplied to the square mixer to obtain an 82-layer laminate 22 (see FIGS. 4 to 6). Then, it supplied to the 2nd square mixer, and obtained the laminated body of 164 layers.
  • the square mixer is a flow path that can double the number of layers by dividing the thermoplastic resin that has passed through the flow path having a rectangular cross-section into two by a branch flow path, and stacking and joining them. It is a cylinder which has.
  • the number of layers is 41 by compressing the flow path in the direction of the arrow X1 so that the 41-layer laminate 21 shown in FIG. 3 is divided into two at the center as shown in FIG.
  • two compressed products having a thickness of 1 ⁇ 2 can be obtained.
  • the laminate 22 having 84 layers whose number of layers is doubled as shown in FIG. By repeating the same operation, a 164-layer laminate can be obtained.
  • the 164-layer laminate thus obtained was supplied to a T-die and formed into a sheet shape, and then taken up by a take-up roll to obtain a 164-layer resin film having an average thickness of 380 ⁇ m. However, when used for evaluation, a portion having a thickness of 380 ⁇ m was selected for sampling.
  • Example 2 A resin film of 164 layers was obtained in the same manner as in Example 1 except that the weight ratio of the extrusion amounts of the extruder 1 and the extruder 2 was 2: 1.
  • Example 3 A resin film of 164 layers was obtained in the same manner as in Example 1 except that the weight ratio of the extrusion amounts of the extruder 1 and the extruder 2 was 4: 1.
  • Example 4 A resin film of 164 layers was obtained in the same manner as in Example 1 except that the weight ratio of the extrusion amounts of the extruder 1 and the extruder 2 was 9: 1.
  • Example 5 Except not using a square mixer, it carried out similarly to Example 1, and obtained the resin film of 41 layers.
  • Example 6 An 82-layer resin film was obtained in the same manner as in Example 1 except that only one square mixer was used.
  • Example 7 A resin film of 656 layers was obtained in the same manner as in Example 1 except that four square mixers were used.
  • Example 8 A resin film having 1312 layers was obtained in the same manner as in Example 1 except that five square mixers were used.
  • Example 9 A resin film of 5248 layers was obtained in the same manner as in Example 1 except that seven square mixers were used.
  • Example 10 The feed block used was changed to a field block in which 11 layers were laminated together, and an 11-layer resin film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the square mixer was not used.
  • Example 11 The feed block to be used is changed to a field block in which 11 layers are stacked together, the weight ratio of the extrusion amount between the extruder 1 and the extruder 2 is changed to 4: 1, and the square mixer is not used. In the same manner as in Example 1, an 11-layer resin film was obtained.
  • Example 12 The content of the plasticizer in the composition for forming the first thermoplastic resin layer is changed to 35 parts by weight, and the feed block to be used is changed to a field block in which 40 layers are laminated together.
  • a 640-layer resin film was obtained in the same manner as in Example 1 except that four square mixers were used.
  • Example 13 The content of the plasticizer in the composition for forming the first thermoplastic resin layer is changed to 30 parts by weight, and the feed block to be used is changed to a field block laminated in a total of 40 layers.
  • a 640-layer resin film was obtained in the same manner as in Example 1 except that four square mixers were used.
  • Example 14 The content of the plasticizer in the composition for forming the first thermoplastic resin layer is changed to 35 parts by weight, and the resin for forming the second thermoplastic resin layer is an acrylic resin (MF001).
  • MF001 acrylic resin
  • Polyvinyl butyral (BH-8, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) was prepared as a resin for forming the first thermoplastic resin layer.
  • Triethylene glycol di-2-ethylhexanoate (3GO, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) was prepared as a plasticizer. 100 parts by weight of the resin and 40 parts by weight of the plasticizer are supplied to an extruder heated to 170 ° C., supplied to a T-die via a gear pump, formed into a sheet, and then taken up by a take-up roll. A single-layer resin film having a thickness of 380 ⁇ m was obtained. However, when used for evaluation, a portion having a thickness of 380 ⁇ m was selected for sampling.
  • thermoplastic resin layer As a resin for forming the second thermoplastic resin layer, an acrylic resin (MF001, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) was prepared. This acrylic resin was used after being dried at a temperature of 75 ° C. for 6 hours. The above resin was supplied to an extruder heated to 200 ° C., supplied to a T die via a gear pump, formed into a sheet, and then taken up by a take-up roll to obtain a single layer resin film having a thickness of 380 ⁇ m. .
  • MF001 manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
  • thermoplastic resin layer instead of the resin for forming the second thermoplastic resin by changing the feed block to be used to a field block in which 11 layers are laminated in total. 11 layers were fed in the same manner as in Example 1 except that the weight ratio of the extrusion amount between the extruder 1 and the extruder 2 was changed to 1: 1 and the square mixer was not used. A resin film was obtained.
  • thermoplastic resin layer is formed.
  • thermoplastic resin film (the total thickness of the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer) is measured using JIS K 7127 using a micrometer MCD130-25 manufactured by Niigata Seiki Co., Ltd. : It measured by the method based on 1999.
  • the tensile elastic moduli of the first thermoplastic resin layer in Examples 12 to 14 and the second thermoplastic resin layer in Example 14 form the first thermoplastic resin layer in Examples 12 to 14, respectively.
  • a single layer resin film having an average thickness of 380 ⁇ m was prepared. It measured in the same measurement procedure using the obtained single layer resin film.
  • the tensile breaking elongations of the first thermoplastic resin layer in Examples 12 to 14 and the second thermoplastic resin layer in Example 14 are the same as those in Examples 12 to 14, respectively.
  • the composition for forming and the resin for forming the second thermoplastic resin layer in Example 14 were extruded as a single layer using an extruder to produce a single layer resin film having an average thickness of 380 ⁇ m, The same measurement procedure was performed on the obtained single-layer resin film, and measurement was performed.
  • Tear absorption energy energy required for breaking the test piece, that is, energy absorbed by the test piece until the test piece is deformed and broken is defined as tear absorption energy.
  • a dumbbell super dumbbell cutter a test piece having a test piece shape in accordance with JIS K7128-3: 1998 was prepared.
  • an orientec universal testing machine RTC-1310A the area under the curve of the load-elongation diagram obtained by the tear test was determined by a method in accordance with JIS K7128-3: 1998. Absorbed energy was measured. At this time, the thickness of the test piece was 380 ⁇ m.
  • the refractive indexes of the first thermoplastic resin layer in Examples 12 to 14 and the second thermoplastic resin layer in Example 14 are used to form the first thermoplastic resin layers in Examples 12 to 14, respectively.
  • the composition for forming the second thermoplastic resin layer in Example 14 and the resin for forming the second thermoplastic resin layer were extruded as a single layer using an extruder to obtain a single layer resin film having an average thickness of 380 ⁇ m, and then obtained. The measurement was performed in the same measurement procedure using the obtained single-layer resin film.
  • the refractive index of the first thermoplastic resin layer in Example 12 is 1.478, and the absolute value of the difference in refractive index between the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer is 0.018. there were.
  • the refractive index of the first thermoplastic resin layer in Example 13 is 1.474, and the absolute value of the difference in refractive index between the first thermoplastic resin layer and the second thermoplastic resin layer in Example 13 is 0.022.
  • the refractive index of the first thermoplastic resin layer in Example 14 is 1.478, the refractive index of the second thermoplastic resin layer in Example 14 is 1.506, and the first thermoplasticity in Example 14 is.
  • the absolute value of the difference in refractive index between the resin layer and the second thermoplastic resin layer was 0.028.
  • a test piece sampled in a shape of width 50 mm ⁇ length 50 cm was prepared.
  • the internal haze was measured by a method based on JIS K7105 using a haze meter TC-H3PP type manufactured by Tokyo Denshoku Co., Ltd. with a test piece placed in a glass container containing liquid paraffin manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd. .

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)

Abstract

　耐引裂性が高い熱可塑性樹脂膜を提供する。　本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、前記第１，第２の熱可塑性樹脂層が、厚み方向に積層された多層構造を有し、前記第１，第２の熱可塑性樹脂層の厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１を超え、前記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が３０ＭＰａ以下であり、前記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が２８０ＭＰａ以上である。

Description

熱可塑性樹脂膜及び合わせガラス
　本発明は、熱可塑性樹脂を含む層が複数積層されている熱可塑性樹脂膜に関する。また、本発明は、上記熱可塑性樹脂膜を合わせガラス用中間膜として用いた合わせガラスに関する。
　熱可塑性樹脂を含む層が複数積層されている熱可塑性樹脂膜が知られている。例えば、下記の特許文献１～３に開示されているように、多層構造とすることで、耐引裂性を向上させたフィルム（膜）がある。このフィルムを、窓ガラスに貼ることでガラスの破損及び飛散を防ぐことができる。しかし、上記フィルムでは、耐引裂性が充分に高いとはいえず、防犯性能の要求品質を満足できない場合がある。また、多層構造に起因する干渉縞や干渉色による外観不良が生じることがある。
　一方で、打ち破りに対して割れにくく、物理的衝撃に対して耐衝撃性及び耐貫通性に優れたガラスとして、合わせガラスが知られている。上記合わせガラスは、一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み込むことにより、製造されている。
特開平６－１９０９９５号公報 特開平６－１９０９９７号公報 特開平１０－７６６２０号公報
　上記のように、従来の多層の熱可塑性樹脂膜では、幾つかの課題があり、特に耐引裂性が十分に高くないという問題がある。
　また、一対のガラス板の間に中間膜を挟み込むことにより得られる合わせガラスにおいて、用いられる中間膜の耐引裂性が高いことが望ましい。
　本発明の目的は、耐引裂性が高い熱可塑性樹脂膜を提供することである。また、本発明は、上記熱可塑性樹脂膜を合わせガラス用中間膜として用いた合わせガラスを提供することも目的とする。
　本発明の広い局面によれば、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１を超え、前記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が３０ＭＰａ以下であり、前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が２８０ＭＰａ以上である、熱可塑性樹脂膜が提供される。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度が２００％以上であり、前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度が１５％以下である。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる前記熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂である。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる前記熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂とは異なる熱可塑性樹脂である。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値が０．０３未満である。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１０層以上であり、他の特定の局面では、１６０層以上である。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みが１１μｍ以下である。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が１．５以上である。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、合わせガラスを得るために好適に用いられ、合わせガラス用中間膜であることが好ましい。
　本発明の広い局面によれば、第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材と、上述した熱可塑性樹脂膜である合わせガラス用中間膜とを備え、前記第１の合わせガラス部材と前記第２の合わせガラス部材との間に、前記合わせガラス用中間膜が配置されている、合わせガラスが提供される。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１を超え、上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が３０ＭＰａ以下であり、上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が２８０ＭＰａ以上であるので、耐引裂性を高めることができる。
図１は、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂膜を示す模式的な断面図である。 図２は、図１に示す熱可塑性樹脂膜を備えた合わせガラスを示す模式的な断面図である。 図３は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図４は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図５は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図６は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。
　以下、本発明の詳細を説明する。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備える。本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有する。上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計は５層以上である。上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比は、１を超える。上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は３０ＭＰａ以下である。上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度は２００％以上であることが好ましい。上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は２８０ＭＰａ以上である。上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度が１５％以下であることが好ましい。
　本発明では、上述した構成が備えられているので、耐引裂性を高めることができる。また、本発明では、防犯性能及び耐貫通性を高めることができる。さらに、本発明では、煩雑な工程を必要とせずに、合わせガラス用中間膜として好適な熱可塑性樹脂膜及び合わせガラスが得られる。
　以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明する。
　図１は、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂膜を示す模式的な断面図である。
　図１に示す樹脂膜１は、熱可塑性樹脂膜である。樹脂膜１は、複数の熱可塑性樹脂層１１を有する。樹脂膜１は、複数の第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、複数の第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとを有する。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとは、樹脂膜１の厚み方向に積層されている。本実施形態では、第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとは、樹脂膜１の厚み方向に交互に積層されている。樹脂膜１は、多層構造を有する。
　第１の熱可塑性樹脂層１１Ａは熱可塑性樹脂を含む。第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂは熱可塑性樹脂を含む。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとの厚み方向の積層数の合計は５層以上である。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａの１層での引張弾性率は３０ＭＰａ以下である。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａの１層での引張破断伸度は２００％以上であることが好ましい。上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は２８０ＭＰａ以上である。第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂの１層での引張破断伸度は１５％以下であることが好ましい。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜において、外力による歪みが生じた際に、引張弾性率が小さい第１の熱可塑性樹脂層よりも、引張弾性率が大きい第２の熱可塑性樹脂層の方が熱可塑性樹脂膜の内部で優先的に破断する。歪みが大きくなるにつれ、第２の熱可塑性樹脂層が次々と樹脂膜の内部で破壊されるため、これによりエネルギーを消費させることができる。すなわち、外力が加わった際、熱可塑性樹脂膜が多くのエネルギーを吸収することができる。
　上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ１）の、上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ２）に対する比（Ｔ１／Ｔ２）が、１を超える。耐引裂性をより一層高める観点からは、上記比（Ｔ１／Ｔ２）が、１．５以上であることが好ましい。上記比（Ｔ１／Ｔ２）は、より好ましくは４以上、更に好ましくは５以上、好ましくは２０以下、より好ましくは１０以下、更に好ましくは７以下である。第１の熱可塑性樹脂層の厚みが大きくなるほど、熱可塑性樹脂膜の破断伸度は大きくなるが、歪みが生じた際の第２の熱可塑性樹脂層の破断によるエネルギーの吸収が小さくなるため、上記の範囲内が望ましい。
　上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の積層数（Ｌ１）の上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の積層数（Ｌ２）に対する比（Ｌ１／Ｌ２）は、好ましくは０．９以上、より好ましくは１以上、好ましくは１．２以下、より好ましくは１．１以下である。
　上記第１の熱可塑性樹脂層の層数は好ましくは３層以上、より好ましくは５層以上である。上記第２の熱可塑性樹脂層の層数は好ましくは３層以上、より好ましくは５層以上である。
　上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、３０ＭＰａ以下であり、好ましくは１０ＭＰａ以下である。上記第１の熱可塑性樹脂層の引張弾性率が上記上限以下であると、第２の熱可塑性樹脂層の破断と同時に第１の熱可塑性樹脂層が破断し難くなり、結果として樹脂膜がより一層破断し難くなる。上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、好ましくは０．１ＭＰａ以上である。
　上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度は、好ましくは２００％以上であり、より好ましくは３５０％以上である。上記第１の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度が大きいほど、樹脂膜が破断しにくくなる。
　上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、２８０ＭＰａ以上であり、好ましくは３５０ＭＰａ以上、より好ましくは４００ＭＰａ以上である。上記第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度は好ましくは１５％以下であり、より好ましくは１２％以下、更に好ましくは１０％以下である。上記第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度が小さいほど、樹脂膜にひずみが生じた際に、樹脂膜の内部で多数の破断が生じ、多くのエネルギーを吸収することができる。ただし、小さすぎると一回の破断ごとの吸収エネルギーが小さくなるため、上記第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度は好ましくは１％以上、より好ましくは３％以上、更に好ましくは５％以上である。
　上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、以下の手順に従って測定される。上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得る。鋭利なカミソリを使用し、得られる単層の樹脂膜の幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意する。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ－１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ　８８２：２０１２に準拠する方法で、２３℃で引張弾性率を測定する。同様の手順により、上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率も測定される。
　上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度は、以下の手順に従って測定される。上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得る。鋭利なカミソリを使用し、得られる単層の樹脂膜の幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意する。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ－１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ　８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張破断伸度を測定する。同様の手順により、上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度も測定される。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜では、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、好ましくは１０層以上であり、より好ましくは４０層以上であり、更に好ましくは１６０層以上である。上記積層数の合計が、上記好ましい範囲であれば、得られる熱可塑性樹脂膜の耐引裂性がより一層向上する。また、上記積層数の合計が多いほど、耐引裂性が向上する傾向がある。上記積層数の合計の上限は、特に限定されないが、例えば実用面から１０００００層以下である。
　上記熱可塑性樹脂膜は、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層と上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層がこの順で積層された部分を有することが好ましく、この部分を複数有することがより好ましい。
　第１の熱可塑性樹脂層（Ａ）と第２の熱可塑性樹脂層（Ｂ）とは、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂ・・・のようにそれぞれ交互に積層されていてもよく、Ａ／Ｂ／Ａ／Ａ／Ｂ／Ａ／・・・やＡ／Ｂ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ｂ／・・・のように、同じ熱可塑性樹脂層が重なっていてもよい。また、上記第１の熱可塑性樹脂層及び上記第２の熱可塑性樹脂層以外の他の樹脂層を積層してもよい。合わせガラスにする際の貼り合わせの簡便さから、熱可塑性樹脂層における一方側の表面層は、上記第１の熱可塑性樹脂層であることが好ましく、他方側の表面層は上記第１の熱可塑性樹脂であることが好ましい。上記第１の熱可塑性樹脂層のうちの１つ又は２つは、熱可塑性樹脂膜において、最表面に位置していることが好ましい。
　上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みは好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１１μｍ以下、より一層好ましくは３μｍ以下、更に好ましくは１．５μｍ以下、特に好ましくは１μｍ以下である。上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚み上記上限以下であると、第２の熱可塑性樹脂層が破断する際に第１の熱可塑性樹脂層がより一層破断し難くなり、樹脂膜がより一層破断し難くなる。上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みは、好ましくは０．０１μｍ以上である。
　透明性を高める観点から、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値は小さいことが望ましく、好ましくは０．０３未満、より好ましくは０．０２未満、更に好ましくは０．０１未満である。上記屈折率の差の絶対値が上記上限以下であると、樹脂膜内の層界面で光の反射、屈折及び散乱などが生じ難くなり、透明性がより一層高くなる。
　上記熱可塑性樹脂膜は、延伸されていてもよい。延伸温度は、好ましくは５０℃以上、より好ましくは６０℃以上、更に好ましくは６４℃以上、好ましくは９０℃未満、より好ましくは７０℃未満、更に好ましくは６６℃未満である。延伸温度が上記下限以上であると、樹脂の弾性による収縮が生じ難くなり、分子配向が効果的に発現する。延伸温度が上記上限以下又は上記上限未満であると、樹脂が流れるように変形し難くなり、分子配向が効果的に発現する。延伸倍率は、好ましくは１．５倍以上、より好ましくは２倍以上、更に好ましくは３倍以上である。
　上記の熱可塑性樹脂膜が合わせガラス用中間膜である場合に、中間膜の引裂強度を高めることで、該中間膜を備えた合わせガラスの耐貫通性が上昇する。よって、同等の耐貫通性能を維持したままで、従来のガラス板より薄いガラス板を、合わせガラスを得るために用いることが可能となり、合わせガラスの軽量化を図ることができる。
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、表面に他の熱可塑性樹脂膜が積層されて、複合膜として用いられてもよい。
　上記の熱可塑性樹脂膜の表面は、エンボス加工されていてもよい。エンボス加工する方法としては、エンボスロール法及びリップエンボス法等が挙げられる。中でも定量的に一定の凹凸模様が形成されるようにエンボス加工を行うことができることから、エンボスロール法が好ましい。
　合わせガラス部材との接着性をより一層高くし、合わせガラスの耐貫通性をより一層高める観点からは、上記エンボス加工された樹脂膜の外側の表面の十点平均粗さＲｚは、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。上記十点平均粗さＲｚは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：１９９４に準拠して測定される。
　以下、本発明に係る樹脂膜に含まれる各成分の詳細を説明する。
　（熱可塑性樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂）
　上記熱可塑性樹脂としては、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、アクリル樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＳ樹脂ポリカーボネート、ポリエステル、ＡＢＳ樹脂、アセタール樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸セルロース、ＭＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、及びＳＢ樹脂等が挙げられる。これら以外の熱可塑性樹脂を用いてもよい。
　上記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂であることが好ましい。
　上記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂は、引張破断伸度を考慮して適宜選ばれる。上記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂とは異なる熱可塑性樹脂であることが好ましい。上記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、アクリル樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリエステル、ＡＢＳ樹脂、アセタール樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸セルロース、ＭＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、ＳＢ樹脂及びアイオノマー樹脂等が挙げられる。なかでも、得られる熱可塑性樹脂膜の耐引裂性がより一層向上することから、上記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂は、アクリル樹脂又はアイオノマー樹脂であることが好ましい。これら以外の熱可塑性樹脂を用いてもよい。上記アイオノマー樹脂としては、エチレン－メタクリル酸共重合体樹脂などが挙げられる。
　引張強度、接着力、耐貫通性及び遮音性をバランスよく良好にする観点からは、上記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂又はエチレン－酢酸ビニル共重合体であることが好ましく、ポリビニルアセタール樹脂であることがより好ましい。
　引張強度、接着力、耐貫通性及び遮音性をバランスよくより一層良好にする観点からは、樹脂膜を構成する各層は、上記熱可塑性樹脂としてポリビニルアセタール樹脂を含むことが好ましく、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを含むことがより好ましい。上記第１の熱可塑性樹脂層は、ポリビニルアセタール樹脂を含むことが好ましい。
　上記ポリビニルアセタール樹脂は、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）をアルデヒドによりアセタール化することにより製造できる。ＰＶＡのけん化度は、一般に、７０～９９．９モル％の範囲内である。
　上記ポリビニルアセタール樹脂を得るためのＰＶＡの重合度は、好ましくは２００以上、より好ましくは５００以上、更に好ましくは１７００を超え、特に好ましくは２０００以上、好ましくは５０００以下、より好ましくは４０００以下、より一層好ましくは３０００以下、更に好ましくは３０００未満、特に好ましくは２８００以下である。上記ポリビニルアセタール樹脂は、重合度が上記下限以上及び上記上限以下であるＰＶＡをアセタール化することにより得られるポリビニルアセタール樹脂であることが好ましい。上記重合度が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記重合度が上記上限以下であると、樹脂膜の成形が容易になる。
　ＰＶＡの重合度は平均重合度を示す。該平均重合度は、ＪＩＳ　Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。
　上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１～１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１～１０のアルデヒドとしては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ｎ－ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒド、２－エチルブチルアルデヒド、ｎ－ヘキシルアルデヒド、ｎ－オクチルアルデヒド、ｎ－ノニルアルデヒド、ｎ－デシルアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ－ブチルアルデヒド、ｎ－ヘキシルアルデヒド又はｎ－バレルアルデヒドが好ましく、ｎ－ブチルアルデヒドがより好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
　樹脂膜に含まれる上記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。ポリビニルブチラール樹脂の使用により、合わせガラス部材に対する樹脂膜の接着力がより一層適度に発現する。さらに、樹脂膜の耐候性等がより一層高くなる。
　（可塑剤）
　熱可塑性樹脂を含む層は、可塑剤を含むことが好ましい。特に、ポリビニルアセタール樹脂を含む熱可塑性樹脂層は、可塑剤を含むことが好ましい。上記可塑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
　上記可塑剤としては、例えば、一塩基性有機酸エステル及び多塩基性有機酸エステルなどの有機酸エステル可塑剤、並びに有機リン酸エステル可塑剤及び有機亜リン酸エステル可塑剤などの有機リン酸エステル可塑剤等が挙げられる。なかでも、有機酸エステル可塑剤が好ましい。上記可塑剤は液状可塑剤であることが好ましい。
　上記一塩基性有機酸エステルとしては、グリコールと一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル等が挙げられる。上記グリコールとしては、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール及びトリプロピレングリコール等が挙げられる。上記一塩基性有機酸としては、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２－エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ－オクチル酸、２－エチルヘキシル酸、ｎ－ノニル酸及びデシル酸等が挙げられる。
　上記多塩基性有機酸エステルとしては、多塩基性有機酸と、炭素数４～８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物等が挙げられる。上記多塩基性有機酸としては、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸等が挙げられる。上記一塩基性有機酸エステルとしては、特に限定されず、例えば、グリコールと一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル、並びにトリエチレングリコール又はトリプロピレングリコールと一塩基性有機酸とのエステル等が挙げられる。上記グリコールとしては、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール及びトリプロピレングリコール等が挙げられる。上記一塩基性有機酸としては、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２－エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ－オクチル酸、２－エチルヘキシル酸、ｎ－ノニル酸及びデシル酸等が挙げられる。
　上記多塩基性有機酸エステルとしては、多塩基性有機酸と、炭素数４～８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物等が挙げられる。上記多塩基性有機酸としては、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸等が挙げられる。
　上記有機エステル可塑剤としては、トリエチレングリコールジ－２－エチルプロパノエート、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジ－ｎ－オクタノエート、トリエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコールジ－２－エチルブチレート、１，３－プロピレングリコールジ－２－エチルブチレート、１，４－ブチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコールジ－２－エチルブチレート、トリエチレングリコールジ－２－エチルペンタノエート、テトラエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリレート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ヘプチルとアジピン酸ノニルとの混合物、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジイソデシル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、及びリン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物等が挙げられる。これら以外の有機エステル可塑剤を用いてもよい。上述のアジピン酸エステル以外の他のアジピン酸エステルを用いてもよい。
　上記有機リン酸可塑剤としては、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート及びトリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。
　上記可塑剤は、下記式（１）で表されるジエステル可塑剤であることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　上記式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数２～１０の有機基を表し、Ｒ３は、エチレン基、イソプロピレン基又はｎ－プロピレン基を表し、ｐは３～１０の整数を表す。上記式（１）中のＲ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数５～１０の有機基であることが好ましく、炭素数６～１０の有機基であることがより好ましい。
　上記式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数５～１０の有機基を表し、Ｒ３は、エチレン基、イソプロピレン基又はｎ－プロピレン基を表し、ｐは３～１０の整数を表す。上記式（１）中のＲ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数６～１０の有機基であることが好ましい。
　上記可塑剤は、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート（３ＧＨ）又はトリエチレングリコールジ－２－エチルプロパノエートであることが好ましく、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート又はトリエチレングリコールジ－２－エチルブチレートであることがより好ましく、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエートであることが更に好ましい。
　ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを含む層において、上記ポリビニルアセタール樹脂に対する可塑剤の添加量は、ＰＶＡの平均重合度、ポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度及びアセチル化度等によって適宜調整することができ、特に限定されない。上記ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対して、上記可塑剤の含有量は好ましくは２５重量部以上、より好ましくは３０重量部以上、更に好ましくは３５重量部以上、好ましくは５０重量部以下、より好ましくは４５重量部以下、更に好ましくは４３重量部以下、特に好ましくは３８重量部以下である。上記可塑剤の含有量が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記可塑剤の含有量が上記上限以下であると、樹脂膜の透明性がより一層高くなる。
　（他の成分）
　上記の樹脂膜における各層は、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、染料、接着力調整剤、耐湿剤、蛍光増白剤及び赤外線吸収剤等の添加剤を含んでいてもよい。
　（熱可塑性樹脂膜の製造方法）
　上記の熱可塑性樹脂膜の製造方法としては、例えば、ウェットラミネーション法、ドライラミネーション法、押出コーティング法、多層溶融押出成形法、ホットメルトラミネーション法及びヒートラミネーション法等が挙げられる。
　製造が容易であり、かつ引張強度が優れた熱可塑性樹脂膜が得られるため、上記の樹脂膜は、多層溶融押出成形法により得られていることが好ましい。上記多層溶融押出成形法としては、例えば、マルチマニホールド法及びフィードブロック法等が挙げられる。
　（合わせガラス）
　本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、合わせガラスを得るために好適に用いられる。本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、合わせガラス用中間膜であることが好ましい。
　本発明に係る合わせガラスは、第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材と、上記熱可塑性樹脂膜である合わせガラス用中間膜とを備える。上記第１の合わせガラス部材と上記第２の合わせガラス部材との間に、上記合わせガラス用中間膜が配置されている。
　図２は、図１に示す熱可塑性樹脂膜を備えた合わせガラスを示す模式的な断面図である。
　図２に示す合わせガラス５１は、第１の合わせガラス部材５２と、第２の合わせガラス部材５３と、樹脂膜１とを備える。樹脂膜１は、第１の合わせガラス部材５２と第２の合わせガラス部材５３との間に配置されており、挟み込まれている。第１の合わせガラス部材５２は、樹脂膜１の第１の表面１ａに積層されている。第２の合わせガラス部材５３は、樹脂膜１の第２の表面１ｂに積層されている。従って、合わせガラス５１は、第１の合わせガラス部材５２と、樹脂膜１と、第２の合わせガラス部材５３とがこの順で積層されて構成されている。
　上記合わせガラス部材としては、ガラス板、ポリカーボネートフィルム、シクロオレフィンフィルム、アクリルフィルム及びポリエステルフィルム等が挙げられる。合わせガラスには、２枚のガラス板の間に樹脂膜が挟み込まれている合わせガラスだけでなく、ガラス板とＰＥＴフィルム等との間に樹脂膜が挟み込まれている合わせガラスも含まれる。合わせガラスは、ガラス板を備えた積層体であり、少なくとも１枚のガラス板が用いられていることが好ましい。第１の合わせガラス部材及び第２の合わせガラス部材はそれぞれガラス板又はＰＥＴフィルムであることが好ましく、合わせガラスは、第１の合わせガラス部材及び第２の合わせガラス部材のうちの少なくとも一方としてガラス板を備えることが好ましい。
　上記ガラス板としては、無機ガラス及び有機ガラスが挙げられる。上記無機ガラスとしては、フロート板ガラス、熱線吸収板ガラス、熱線反射板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、及び線入り板ガラス等が挙げられる。上記有機ガラスは、無機ガラスに代用される合成樹脂ガラスである。上記有機ガラスとしては、ポリカーボネート板及びポリ（メタ）アクリル樹脂板等が挙げられる。上記ポリ（メタ）アクリル樹脂板としては、ポリメチル（メタ）アクリレート板等が挙げられる。
　上記合わせガラス部材の厚みは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。また、合わせガラス部材がガラス板である場合に、該ガラス板の厚みは、好ましくは１ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以下である。合わせガラス部材がＰＥＴフィルムである場合に、該ＰＥＴフィルムの厚みは、好ましくは０．０３ｍｍ以上、好ましくは０．５ｍｍ以下である。
　上記合わせガラスの製造方法は特に限定されない。例えば、第１の合わせガラス部材と第２の合わせガラス部材との間に、樹脂膜を挟んで、押圧ロールに通したり、又はゴムバックに入れて減圧吸引したりして、第１の合わせガラス部材と樹脂膜との間及び第１の合わせガラス部材と樹脂膜との間に残留する空気を脱気する。その後、約７０～１１０℃で予備接着して積層体を得る。次に、積層体をオートクレーブに入れたり、又はプレスしたりして、約１２０～１５０℃及び１～１．５ＭＰａの圧力で圧着する。このようにして、合わせガラスを得ることができる。上記第２の層の上記積層体側とは反対の外側の表面にエンボスが形成されている場合には、第１の合わせガラス部材と中間膜との間、及び第２の合わせガラス部材と中間膜との間に残留する空気をより一層効果的に脱気できる。
　合わせガラスは、自動車、鉄道車両、航空機、船舶及び建築物等に使用できる。合わせガラスは、これら以外にも使用できる。合わせガラスは、建築用又は車両用の合わせガラスであることが好ましく、車両用の合わせガラスであることがより好ましい。合わせガラスは、自動車のフロントガラス、サイドガラス、リアガラス又はルーフガラス等に使用できる。また、上記合わせガラスは、他の無機膜もしくは有機膜と積層して用いることにより、例えば遮音性を付与した遮音性合わせガラスなどの機能性合わせガラスとして用いることもできる。
　上記合わせガラスのヘーズ値は、好ましくは３％以下、より好ましくは２％以下、より一層好ましくは１％以下、更に好ましくは０．５％以下、特に好ましくは０．４％以下である。合わせガラスのヘーズ値は、ＪＩＳ　Ｋ６７１４に準拠して測定できる。上記合わせガラスのヘーズを低くするために、上記の樹脂膜を構成する各層はフィラーを含まないことが好ましい。
　なお、本発明の熱可塑性樹脂膜は、ガラス以外の剛性体と積層することにより、例えば、金属や無機材料等と積層することにより、制振素材として用いることもできる。
　以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明はこれら実施例のみに限定されない。
　（実施例１）
　第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、ポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００、アセタール化度６９ｍｏｌ％、アセチル化度１ｍｏｌ％、水酸基の含有率３０ｍｏｌ％、積水化学工業社製）を用意した。可塑剤として、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用意した。第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、アクリル樹脂（ＭＦ００１、ビカット軟化温度８９℃（ＪＩＳ　Ｋ７２０６）、メルトフローレート１４．０ｇ／１０ｍｉｎ（ＪＩＳ　Ｋ７２１０、２３０℃、３７．３Ｎ）、三菱レイヨン社製）を用意した。アクリル樹脂は、温度７５℃で６時間乾燥させて用いた。
　１７０℃に加熱された押出機１に、上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂１００重量部と可塑剤４０重量部とを上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物として供給し、２００℃に加熱された押出機２に上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を供給した。このとき、時間当たりの押出量は、押出機１と押出機２との重量比が６：１となるようにした。それぞれギアポンプを介して、押出機１から押出される溶融樹脂と押出機２から押出される溶融樹脂とが交互に積層され、合わせて４１層積層されるフィールドブロックにて合流させて、４１層の積層体２１を得た（図３参照）。その後、スクエアミキサーに、積層体２１を供給して、８２層の積層体２２を得た（図４～６参照）。その後、２つ目のスクエアミキサーに供給して１６４層の積層体を得た。
　なお、スクエアミキサーは、断面形状が長方形である流路を通過した熱可塑性樹脂を、分岐流路により２分割し、それらを積み重ねて合流させて層数を２倍にすることが可能な流路を有する筒体である。スクエアミキサーでは、図３に示す４１層の積層体２１を、図４に示すように中央で２分割するように、矢印Ｘ１の方向に流路を圧縮することで、層数が４１層であり、かつ厚みが１／２である２つの圧縮物を得ることができる。次に、図５に示すように矢印Ｘ２の方向に流路を拡大することで、図６に示すように層数が２倍の８４層である積層体２２を得ることができる。同様の操作を繰り返して、１６４層の積層体を得ることができる。
　このようにして得られた１６４層の積層体をＴダイに供給して、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、平均厚み３８０μｍの１６４層の樹脂膜を得た。ただし、評価に用いる際は、厚み３８０μｍの部分を選択してサンプリングを行った。
　（実施例２）
　押出機１と押出機２との押出量の重量比を２：１にしたこと以外は、実施例１と同様にして、１６４層の樹脂膜を得た。
　（実施例３）
　押出機１と押出機２との押出量の重量比を４：１にしたこと以外は、実施例１と同様にして、１６４層の樹脂膜を得た。
　（実施例４）
　押出機１と押出機２との押出量の重量比を９：１にしたこと以外は、実施例１と同様にして、１６４層の樹脂膜を得た。
　（実施例５）
　スクエアミキサーを用いなかったこと以外は実施例１と同様にして、４１層の樹脂膜を得た。
　（実施例６）
　使用するスクエアミキサーを１つにしたこと以外は実施例１と同様にして、８２層の樹脂膜を得た。
　（実施例７）
　使用するスクエアミキサーを４つにしたこと以外は実施例１と同様にして、６５６層の樹脂膜を得た。
　（実施例８）
　使用するスクエアミキサーを５つにしたこと以外は実施例１と同様にして、１３１２層の樹脂膜を得た。
　（実施例９）
　使用するスクエアミキサーを７つにしたこと以外は実施例１と同様にして、５２４８層の樹脂膜を得た。
　（実施例１０）
　使用するフィードブロックを、合わせて１１層積層されるフィールドブロックに変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は実施例１と同様にして、１１層の樹脂膜を得た。
　（実施例１１）
　使用するフィードブロックを、合わせて１１層積層されるフィールドブロックに変更し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を４：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、１１層の樹脂膜を得た。
　（実施例１２）
　上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物中の可塑剤の含有量を３５重量部に変更し、使用するフィードブロックを、合わせて４０層積層されるフィールドブロックに変更し、使用するスクエアミキサーを４つにしたこと以外は、実施例１と同様にして、６４０層の樹脂膜を得た。
　（実施例１３）
　上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物中の可塑剤の含有量を３０重量部に変更し、使用するフィードブロックを、合わせて４０層積層されるフィールドブロックに変更し、使用するスクエアミキサーを４つにしたこと以外は、実施例１と同様にして、６４０層の樹脂膜を得た。
　（実施例１４）
　上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物中の可塑剤の含有量を３５重量部に変更し、上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を、アクリル樹脂（ＭＦ００１）からエチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（ハイミラン１７０６、三井デュポンポリケミカル社製）に変更し、上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を供給する際の押出機２の加熱温度を１９０℃に変更し、使用するフィードブロックを、合わせて４０層積層されるフィールドブロックに変更し、使用するスクエアミキサーを２つにしたこと以外は、実施例１と同様にして、１６０層の樹脂膜を得た。
　（比較例１）
　第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、ポリビニルブチラール（ＢＨ－８、積水化学工業社製）を用意した。可塑剤として、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ、積水化学工業社製）を用意した。１７０℃に加熱された押出機に、上記樹脂１００重量部と上記可塑剤４０重量部とを供給し、ギアポンプを介してＴダイに供給し、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得た。ただし、評価に用いる際は、厚み３８０μｍの部分を選択してサンプリングを行った。
　（比較例２）
　第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、アクリル樹脂（ＭＦ００１、三菱レイヨン社製）を用意した。このアクリル樹脂は、温度７５℃で６時間乾燥させて用いた。２００℃に加熱された押出機に上記樹脂を供給し、ギアポンプを介してＴダイに供給し、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得た。
　（比較例３）
　使用するフィードブロックを、合わせて３層積層されるフィールドブロックに変更し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を２：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、３層の樹脂膜を得た。
　（比較例４）
　使用するフィードブロックを、合わせて３層積層されるフィールドブロックに変更し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を４：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、３層の樹脂膜を得た。
　（比較例５）
　使用するフィードブロックを、合わせて３層積層されるフィールドブロックに変更し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を６：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、３層の樹脂膜を得た。
　（比較例６）
　使用するフィードブロックを、合わせて１１層積層されるフィールドブロックに変更し、上記第２の熱可塑性樹脂を形成するための樹脂の代わりに、上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物を押出機２に供給し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして１１層の樹脂膜を得た。
　（比較例７）
　使用するフィードブロックを、合わせて１１層積層されるフィールドブロックに変更し、上記第１の熱可塑性樹脂を形成するための組成物の代わりに、上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を押出機１に供給し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして１１層の樹脂膜を得た。
　（比較例８）
　使用するフィードブロックを、合わせて１１層積層されるフィールドブロックに変更し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして１１層の樹脂膜を得た。
　（比較例９）
　押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１にしたこと以外は、実施例１と同様にして、１６４層の樹脂膜を得た。
　（評価）
　（１）厚み
　熱可塑性樹脂膜の厚み（第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との全体の厚み）を、新潟精機社製マイクロメータＭＣＤ１３０－２５を用いて、ＪＩＳ　Ｋ　７１２７：１９９９に準拠した方法で測定した。
　（２）層比
　樹脂膜の中央部を鋭利なカミソリで切った断面の幅方向の中央部において、キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨＸ－２０００を用いて各層の厚みを測定した。全ての第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ１）の、全ての第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ２）に対する比（Ｔ１／Ｔ２）を求めた。
　（３）引張弾性率
　鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意した。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ－１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ　８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張弾性率を測定した。比較例１の単層の樹脂膜（実施例１～１１における第１の樹脂層に対応する）の引張弾性率は１０ＭＰａ、比較例２の単層の樹脂膜（実施例１～１０における第２の樹脂層に対応する）の引張弾性率は３３００ＭＰａであった。なお、実施例１２～１４における第１の熱可塑性樹脂層及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層の引張弾性率は、それぞれ実施例１２～１４における第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を作製した後、得られた単層の樹脂膜を用いて同様の測定手順にて、測定した。
　（４）引張破断伸度
　鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意した。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ－１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ　８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張破断伸度を測定した。比較例１の単層の樹脂膜の引張破断伸度は３８０％、比較例２の単層の樹脂膜の引張破断伸度は６％であった。なお、実施例１２～１４における第１の熱可塑性樹脂層及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度は、それぞれ実施例１２～１４における第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を作製後、得られた単層の樹脂膜に同様の測定手順を行い、測定した。
　（５）引裂吸収エネルギー
　引裂試験において、試験片を破断させるために要したエネルギー、すなわち試験片が変形し、破断するまでの間に試験片が吸収したエネルギーを引裂吸収エネルギーと定義する。ダンベル社製スーパーダンベルカッターを用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１２８－３：１９９８準拠した試験片形状の試験片を用意した。オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ－１３１０Ａを用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１２８－３：１９９８に準拠した方法で、引裂試験により得られた荷重－伸び線図の曲線の下側の面積を求めることで、引裂吸収エネルギーを測定した。このとき、試験片の厚みは３８０μｍであった。
　（６）屈折率
　鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍの形状にサンプリングした試験片を用意した。ＥＲＭＡ社製アッベ屈折計ＥＲ－７ＭＷを用いて、ＪＩＳ　Ｋ　７１４２に準拠して、屈折率を測定した。このとき、２３℃で、Ｄ線（波長５８９．３ｎｍ）により測定した屈折率ｎＤを、屈折率とした。測定の結果、比較例１の第１の熱可塑性樹脂層の屈折率は１．４８１、比較例２の第２の熱可塑性樹脂層の屈折率は１．４９６であり、この２つの屈折率の差の絶対値は０．０１５であった。
　なお、実施例１２～１４における第１の熱可塑性樹脂層及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層の屈折率は、それぞれ実施例１２～１４における第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を作製した後、得られた単層の樹脂膜を用いて同様の測定手順にて測定した。実施例１２における第１の熱可塑性樹脂層の屈折率は１．４７８であり、第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値は０．０１８であった。実施例１３における第１の熱可塑性樹脂層の屈折率は１．４７４であり、実施例１３における第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値は０．０２２であった。実施例１４における第１の熱可塑性樹脂層の屈折率は１．４７８であり、実施例１４における第２熱可塑性樹脂層の屈折率は１．５０６であり、実施例１４における第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値は０．０２８であった。
　（７）内部ヘーズ
　内部ヘーズは、フィルム表面の凸凹による光散乱を排除するために、サンプルを流動パラフィン等に浸した状態で測定した。サンプル内部の光散乱のみを抽出した。
　鋭利なカミソリを使用し、幅５０ｍｍ×長さ５０ｃｍの形状にサンプリングした試験片を用意した。和光純薬工業社製流動パラフィンが入ったガラス容器に試験片を入れた状態で、東京電色社製ヘーズメーターＴＣ－Ｈ３ＰＰ型を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１０５に準拠した方法で、内部ヘーズを測定した。
　上記評価結果を表１～３に記載する。下記の表１において、「ＰＶＢ」は、ポリビニルブチラール樹脂を示し、「ＰＭＭＡ」はポリメチルメタクリレート樹脂を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　１…樹脂膜
　１ａ…第１の表面
　１ｂ…第２の表面
　１１…熱可塑性樹脂層
　１１Ａ…第１の熱可塑性樹脂層
　１１Ｂ…第２の熱可塑性樹脂層
　２１…積層体（４１層）
　２２…積層体（８２層）
　５１…合わせガラス
　５２…第１の合わせガラス部材
　５３…第２の合わせガラス部材

Claims (11)

  1. 　熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、
    　前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、
    　前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、
    　前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１を超え、
    　前記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が３０ＭＰａ以下であり、
    　前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が２８０ＭＰａ以上である、熱可塑性樹脂膜。
  2. 　前記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度が２００％以上であり、
    　前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度が１５％以下である、請求項１に記載の熱可塑性樹脂膜。
  3. 　前記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる前記熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂である、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂膜。
  4. 　前記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる前記熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂とは異なる熱可塑性樹脂である、請求項１～３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
  5. 　前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値が０．０３未満である、請求項１～４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
  6. 　前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１０層以上である、請求項１～５のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
  7. 　前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１６０層以上である、請求項１～６のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
  8. 　前記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みが１１μｍ以下である、請求項１～７のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
  9. 　前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１．５以上である、請求項１～８のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
  10. 　合わせガラスを得るために用いられ、
    　合わせガラス用中間膜である、請求項１～９のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
  11. 　第１の合わせガラス部材と、
    　第２の合わせガラス部材と、
    　請求項１０に記載の熱可塑性樹脂膜である合わせガラス用中間膜とを備え、
    　前記第１の合わせガラス部材と前記第２の合わせガラス部材との間に、前記合わせガラス用中間膜が配置されている、合わせガラス。
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