JP6499579B2 - 熱可塑性樹脂膜及び合わせガラス - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性樹脂を含む層が複数積層されている熱可塑性樹脂膜に関する。また、本発明は、上記熱可塑性樹脂膜を合わせガラス用中間膜として用いた合わせガラスに関する。

熱可塑性樹脂を含む層が複数積層されている熱可塑性樹脂膜が知られている。例えば、下記の特許文献１〜３に開示されているように、多層構造とすることで、耐引裂性を向上させたフィルム（膜）がある。このフィルムを、窓ガラスに貼ることでガラスの破損及び飛散を防ぐことができる。しかし、上記フィルムでは、耐引裂性が充分に高いとはいえず、防犯性能の要求品質を満足できない場合がある。また、多層構造に起因する干渉縞や干渉色による外観不良が生じることがある。

一方で、打ち破りに対して割れにくく、物理的衝撃に対して耐衝撃性及び耐貫通性に優れたガラスとして、合わせガラスが知られている。上記合わせガラスは、一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み込むことにより、製造されている。

特開平６−１９０９９５号公報 特開平６−１９０９９７号公報 特開平１０−７６６２０号公報

上記のように、従来の多層の熱可塑性樹脂膜では、幾つかの課題があり、特に耐引裂性が十分に高くないという問題がある。

また、一対のガラス板の間に中間膜を挟み込むことにより得られる合わせガラスにおいて、用いられる中間膜の耐引裂性が高いことが望ましい。

本発明の目的は、耐引裂性が高い熱可塑性樹脂膜を提供することである。また、本発明は、上記熱可塑性樹脂膜を合わせガラス用中間膜として用いた合わせガラスを提供することも目的とする。

本発明の広い局面によれば、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１を超え、前記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が３０ＭＰａ以下であり、前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が２８０ＭＰａ以上である、熱可塑性樹脂膜が提供される。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度が２００％以上であり、前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度が１５％以下である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる前記熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる前記熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂とは異なる熱可塑性樹脂である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値が０．０３未満である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１０層以上であり、他の特定の局面では、１６０層以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みが１１μｍ以下である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が１．５以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、合わせガラスを得るために好適に用いられ、合わせガラス用中間膜であることが好ましい。

本発明の広い局面によれば、第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材と、上述した熱可塑性樹脂膜である合わせガラス用中間膜とを備え、前記第１の合わせガラス部材と前記第２の合わせガラス部材との間に、前記合わせガラス用中間膜が配置されている、合わせガラスが提供される。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１を超え、上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が３０ＭＰａ以下であり、上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が２８０ＭＰａ以上であるので、耐引裂性を高めることができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂膜を示す模式的な断面図である。 図２は、図１に示す熱可塑性樹脂膜を備えた合わせガラスを示す模式的な断面図である。 図３は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図４は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図５は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図６は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。

以下、本発明の詳細を説明する。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備える。本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有する。上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計は５層以上である。上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比は、１を超える。上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は３０ＭＰａ以下である。上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度は２００％以上であることが好ましい。上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は２８０ＭＰａ以上である。上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度が１５％以下であることが好ましい。

本発明では、上述した構成が備えられているので、耐引裂性を高めることができる。また、本発明では、防犯性能及び耐貫通性を高めることができる。さらに、本発明では、煩雑な工程を必要とせずに、合わせガラス用中間膜として好適な熱可塑性樹脂膜及び合わせガラスが得られる。

以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る熱可塑性樹脂膜を示す模式的な断面図である。

図１に示す樹脂膜１は、熱可塑性樹脂膜である。樹脂膜１は、複数の熱可塑性樹脂層１１を有する。樹脂膜１は、複数の第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、複数の第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとを有する。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとは、樹脂膜１の厚み方向に積層されている。本実施形態では、第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとは、樹脂膜１の厚み方向に交互に積層されている。樹脂膜１は、多層構造を有する。

第１の熱可塑性樹脂層１１Ａは熱可塑性樹脂を含む。第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂは熱可塑性樹脂を含む。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとの厚み方向の積層数の合計は５層以上である。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａの１層での引張弾性率は３０ＭＰａ以下である。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａの１層での引張破断伸度は２００％以上であることが好ましい。上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は２８０ＭＰａ以上である。第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂの１層での引張破断伸度は１５％以下であることが好ましい。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜において、外力による歪みが生じた際に、引張弾性率が小さい第１の熱可塑性樹脂層よりも、引張弾性率が大きい第２の熱可塑性樹脂層の方が熱可塑性樹脂膜の内部で優先的に破断する。歪みが大きくなるにつれ、第２の熱可塑性樹脂層が次々と樹脂膜の内部で破壊されるため、これによりエネルギーを消費させることができる。すなわち、外力が加わった際、熱可塑性樹脂膜が多くのエネルギーを吸収することができる。

上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ１）の、上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ２）に対する比（Ｔ１／Ｔ２）が、１を超える。耐引裂性をより一層高める観点からは、上記比（Ｔ１／Ｔ２）が、１．５以上であることが好ましい。上記比（Ｔ１／Ｔ２）は、より好ましくは４以上、更に好ましくは５以上、好ましくは２０以下、より好ましくは１０以下、更に好ましくは７以下である。第１の熱可塑性樹脂層の厚みが大きくなるほど、熱可塑性樹脂膜の破断伸度は大きくなるが、歪みが生じた際の第２の熱可塑性樹脂層の破断によるエネルギーの吸収が小さくなるため、上記の範囲内が望ましい。

上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の積層数（Ｌ１）の上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の積層数（Ｌ２）に対する比（Ｌ１／Ｌ２）は、好ましくは０．９以上、より好ましくは１以上、好ましくは１．２以下、より好ましくは１．１以下である。

上記第１の熱可塑性樹脂層の層数は好ましくは３層以上、より好ましくは５層以上である。上記第２の熱可塑性樹脂層の層数は好ましくは３層以上、より好ましくは５層以上である。

上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、３０ＭＰａ以下であり、好ましくは１０ＭＰａ以下である。上記第１の熱可塑性樹脂層の引張弾性率が上記上限以下であると、第２の熱可塑性樹脂層の破断と同時に第１の熱可塑性樹脂層が破断し難くなり、結果として樹脂膜がより一層破断し難くなる。上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、好ましくは０．１ＭＰａ以上である。

上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度は、好ましくは２００％以上であり、より好ましくは３５０％以上である。上記第１の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度が大きいほど、樹脂膜が破断しにくくなる。

上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、２８０ＭＰａ以上であり、好ましくは３５０ＭＰａ以上、より好ましくは４００ＭＰａ以上である。上記第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度は好ましくは１５％以下であり、より好ましくは１２％以下、更に好ましくは１０％以下である。上記第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度が小さいほど、樹脂膜にひずみが生じた際に、樹脂膜の内部で多数の破断が生じ、多くのエネルギーを吸収することができる。ただし、小さすぎると一回の破断ごとの吸収エネルギーが小さくなるため、上記第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度は好ましくは１％以上、より好ましくは３％以上、更に好ましくは５％以上である。

上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、以下の手順に従って測定される。上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得る。鋭利なカミソリを使用し、得られる単層の樹脂膜の幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意する。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠する方法で、２３℃で引張弾性率を測定する。同様の手順により、上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率も測定される。

上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度は、以下の手順に従って測定される。上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得る。鋭利なカミソリを使用し、得られる単層の樹脂膜の幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意する。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張破断伸度を測定する。同様の手順により、上記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度も測定される。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜では、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、好ましくは１０層以上であり、より好ましくは４０層以上であり、更に好ましくは１６０層以上である。上記積層数の合計が、上記好ましい範囲であれば、得られる熱可塑性樹脂膜の耐引裂性がより一層向上する。また、上記積層数の合計が多いほど、耐引裂性が向上する傾向がある。上記積層数の合計の上限は、特に限定されないが、例えば実用面から１０００００層以下である。

上記熱可塑性樹脂膜は、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層と上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層がこの順で積層された部分を有することが好ましく、この部分を複数有することがより好ましい。

第１の熱可塑性樹脂層（Ａ）と第２の熱可塑性樹脂層（Ｂ）とは、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂ・・・のようにそれぞれ交互に積層されていてもよく、Ａ／Ｂ／Ａ／Ａ／Ｂ／Ａ／・・・やＡ／Ｂ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ｂ／・・・のように、同じ熱可塑性樹脂層が重なっていてもよい。また、上記第１の熱可塑性樹脂層及び上記第２の熱可塑性樹脂層以外の他の樹脂層を積層してもよい。合わせガラスにする際の貼り合わせの簡便さから、熱可塑性樹脂層における一方側の表面層は、上記第１の熱可塑性樹脂層であることが好ましく、他方側の表面層は上記第１の熱可塑性樹脂であることが好ましい。上記第１の熱可塑性樹脂層のうちの１つ又は２つは、熱可塑性樹脂膜において、最表面に位置していることが好ましい。

上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みは好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１１μｍ以下、より一層好ましくは３μｍ以下、更に好ましくは１．５μｍ以下、特に好ましくは１μｍ以下である。上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚み上記上限以下であると、第２の熱可塑性樹脂層が破断する際に第１の熱可塑性樹脂層がより一層破断し難くなり、樹脂膜がより一層破断し難くなる。上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みは、好ましくは０．０１μｍ以上である。

透明性を高める観点から、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値は小さいことが望ましく、好ましくは０．０３未満、より好ましくは０．０２未満、更に好ましくは０．０１未満である。上記屈折率の差の絶対値が上記上限以下であると、樹脂膜内の層界面で光の反射、屈折及び散乱などが生じ難くなり、透明性がより一層高くなる。

上記熱可塑性樹脂膜は、延伸されていてもよい。延伸温度は、好ましくは５０℃以上、より好ましくは６０℃以上、更に好ましくは６４℃以上、好ましくは９０℃未満、より好ましくは７０℃未満、更に好ましくは６６℃未満である。延伸温度が上記下限以上であると、樹脂の弾性による収縮が生じ難くなり、分子配向が効果的に発現する。延伸温度が上記上限以下又は上記上限未満であると、樹脂が流れるように変形し難くなり、分子配向が効果的に発現する。延伸倍率は、好ましくは１．５倍以上、より好ましくは２倍以上、更に好ましくは３倍以上である。

上記の熱可塑性樹脂膜が合わせガラス用中間膜である場合に、中間膜の引裂強度を高めることで、該中間膜を備えた合わせガラスの耐貫通性が上昇する。よって、同等の耐貫通性能を維持したままで、従来のガラス板より薄いガラス板を、合わせガラスを得るために用いることが可能となり、合わせガラスの軽量化を図ることができる。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、表面に他の熱可塑性樹脂膜が積層されて、複合膜として用いられてもよい。

上記の熱可塑性樹脂膜の表面は、エンボス加工されていてもよい。エンボス加工する方法としては、エンボスロール法及びリップエンボス法等が挙げられる。中でも定量的に一定の凹凸模様が形成されるようにエンボス加工を行うことができることから、エンボスロール法が好ましい。

合わせガラス部材との接着性をより一層高くし、合わせガラスの耐貫通性をより一層高める観点からは、上記エンボス加工された樹脂膜の外側の表面の十点平均粗さＲｚは、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。上記十点平均粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４に準拠して測定される。

以下、本発明に係る樹脂膜に含まれる各成分の詳細を説明する。

（熱可塑性樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂）
上記熱可塑性樹脂としては、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、アクリル樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＳ樹脂ポリカーボネート、ポリエステル、ＡＢＳ樹脂、アセタール樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸セルロース、ＭＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、及びＳＢ樹脂等が挙げられる。これら以外の熱可塑性樹脂を用いてもよい。

上記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂であることが好ましい。

上記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂は、引張破断伸度を考慮して適宜選ばれる。上記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂とは異なる熱可塑性樹脂であることが好ましい。上記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、アクリル樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリエステル、ＡＢＳ樹脂、アセタール樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸セルロース、ＭＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、ＳＢ樹脂及びアイオノマー樹脂等が挙げられる。なかでも、得られる熱可塑性樹脂膜の耐引裂性がより一層向上することから、上記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる上記熱可塑性樹脂は、アクリル樹脂又はアイオノマー樹脂であることが好ましい。これら以外の熱可塑性樹脂を用いてもよい。上記アイオノマー樹脂としては、エチレン−メタクリル酸共重合体樹脂などが挙げられる。

引張強度、接着力、耐貫通性及び遮音性をバランスよく良好にする観点からは、上記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂又はエチレン−酢酸ビニル共重合体であることが好ましく、ポリビニルアセタール樹脂であることがより好ましい。

引張強度、接着力、耐貫通性及び遮音性をバランスよくより一層良好にする観点からは、樹脂膜を構成する各層は、上記熱可塑性樹脂としてポリビニルアセタール樹脂を含むことが好ましく、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを含むことがより好ましい。上記第１の熱可塑性樹脂層は、ポリビニルアセタール樹脂を含むことが好ましい。

上記ポリビニルアセタール樹脂は、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）をアルデヒドによりアセタール化することにより製造できる。ＰＶＡのけん化度は、一般に、７０〜９９．９モル％の範囲内である。

上記ポリビニルアセタール樹脂を得るためのＰＶＡの重合度は、好ましくは２００以上、より好ましくは５００以上、更に好ましくは１７００を超え、特に好ましくは２０００以上、好ましくは５０００以下、より好ましくは４０００以下、より一層好ましくは３０００以下、更に好ましくは３０００未満、特に好ましくは２８００以下である。上記ポリビニルアセタール樹脂は、重合度が上記下限以上及び上記上限以下であるＰＶＡをアセタール化することにより得られるポリビニルアセタール樹脂であることが好ましい。上記重合度が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記重合度が上記上限以下であると、樹脂膜の成形が容易になる。

ＰＶＡの重合度は平均重合度を示す。該平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドとしては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド又はｎ−バレルアルデヒドが好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドがより好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

樹脂膜に含まれる上記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。ポリビニルブチラール樹脂の使用により、合わせガラス部材に対する樹脂膜の接着力がより一層適度に発現する。さらに、樹脂膜の耐候性等がより一層高くなる。

（可塑剤）
熱可塑性樹脂を含む層は、可塑剤を含むことが好ましい。特に、ポリビニルアセタール樹脂を含む熱可塑性樹脂層は、可塑剤を含むことが好ましい。上記可塑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記可塑剤としては、例えば、一塩基性有機酸エステル及び多塩基性有機酸エステルなどの有機酸エステル可塑剤、並びに有機リン酸エステル可塑剤及び有機亜リン酸エステル可塑剤などの有機リン酸エステル可塑剤等が挙げられる。なかでも、有機酸エステル可塑剤が好ましい。上記可塑剤は液状可塑剤であることが好ましい。

上記一塩基性有機酸エステルとしては、グリコールと一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル等が挙げられる。上記グリコールとしては、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール及びトリプロピレングリコール等が挙げられる。上記一塩基性有機酸としては、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ−オクチル酸、２−エチルヘキシル酸、ｎ−ノニル酸及びデシル酸等が挙げられる。

上記多塩基性有機酸エステルとしては、多塩基性有機酸と、炭素数４〜８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物等が挙げられる。上記多塩基性有機酸としては、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸等が挙げられる。上記一塩基性有機酸エステルとしては、特に限定されず、例えば、グリコールと一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル、並びにトリエチレングリコール又はトリプロピレングリコールと一塩基性有機酸とのエステル等が挙げられる。上記グリコールとしては、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール及びトリプロピレングリコール等が挙げられる。上記一塩基性有機酸としては、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ−オクチル酸、２−エチルヘキシル酸、ｎ−ノニル酸及びデシル酸等が挙げられる。

上記多塩基性有機酸エステルとしては、多塩基性有機酸と、炭素数４〜８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物等が挙げられる。上記多塩基性有機酸としては、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸等が挙げられる。

上記有機エステル可塑剤としては、トリエチレングリコールジ−２−エチルプロパノエート、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジ−ｎ−オクタノエート、トリエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，３−プロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，４−ブチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルペンタノエート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリレート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ヘプチルとアジピン酸ノニルとの混合物、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジイソデシル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、及びリン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物等が挙げられる。これら以外の有機エステル可塑剤を用いてもよい。上述のアジピン酸エステル以外の他のアジピン酸エステルを用いてもよい。

上記有機リン酸可塑剤としては、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート及びトリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。

上記可塑剤は、下記式（１）で表されるジエステル可塑剤であることが好ましい。

上記式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数２〜１０の有機基を表し、Ｒ３は、エチレン基、イソプロピレン基又はｎ−プロピレン基を表し、ｐは３〜１０の整数を表す。上記式（１）中のＲ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数５〜１０の有機基であることが好ましく、炭素数６〜１０の有機基であることがより好ましい。

上記式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数５〜１０の有機基を表し、Ｒ３は、エチレン基、イソプロピレン基又はｎ−プロピレン基を表し、ｐは３〜１０の整数を表す。上記式（１）中のＲ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数６〜１０の有機基であることが好ましい。

上記可塑剤は、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート（３ＧＨ）又はトリエチレングリコールジ−２−エチルプロパノエートであることが好ましく、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート又はトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレートであることがより好ましく、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエートであることが更に好ましい。

ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを含む層において、上記ポリビニルアセタール樹脂に対する可塑剤の添加量は、ＰＶＡの平均重合度、ポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度及びアセチル化度等によって適宜調整することができ、特に限定されない。上記ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対して、上記可塑剤の含有量は好ましくは２５重量部以上、より好ましくは３０重量部以上、更に好ましくは３５重量部以上、好ましくは５０重量部以下、より好ましくは４５重量部以下、更に好ましくは４３重量部以下、特に好ましくは３８重量部以下である。上記可塑剤の含有量が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記可塑剤の含有量が上記上限以下であると、樹脂膜の透明性がより一層高くなる。

（他の成分）
上記の樹脂膜における各層は、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、染料、接着力調整剤、耐湿剤、蛍光増白剤及び赤外線吸収剤等の添加剤を含んでいてもよい。

（熱可塑性樹脂膜の製造方法）
上記の熱可塑性樹脂膜の製造方法としては、例えば、ウェットラミネーション法、ドライラミネーション法、押出コーティング法、多層溶融押出成形法、ホットメルトラミネーション法及びヒートラミネーション法等が挙げられる。

製造が容易であり、かつ引張強度が優れた熱可塑性樹脂膜が得られるため、上記の樹脂膜は、多層溶融押出成形法により得られていることが好ましい。上記多層溶融押出成形法としては、例えば、マルチマニホールド法及びフィードブロック法等が挙げられる。

（合わせガラス）
本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、合わせガラスを得るために好適に用いられる。本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、合わせガラス用中間膜であることが好ましい。

本発明に係る合わせガラスは、第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材と、上記熱可塑性樹脂膜である合わせガラス用中間膜とを備える。上記第１の合わせガラス部材と上記第２の合わせガラス部材との間に、上記合わせガラス用中間膜が配置されている。

図２は、図１に示す熱可塑性樹脂膜を備えた合わせガラスを示す模式的な断面図である。

図２に示す合わせガラス５１は、第１の合わせガラス部材５２と、第２の合わせガラス部材５３と、樹脂膜１とを備える。樹脂膜１は、第１の合わせガラス部材５２と第２の合わせガラス部材５３との間に配置されており、挟み込まれている。第１の合わせガラス部材５２は、樹脂膜１の第１の表面１ａに積層されている。第２の合わせガラス部材５３は、樹脂膜１の第２の表面１ｂに積層されている。従って、合わせガラス５１は、第１の合わせガラス部材５２と、樹脂膜１と、第２の合わせガラス部材５３とがこの順で積層されて構成されている。

上記合わせガラス部材としては、ガラス板、ポリカーボネートフィルム、シクロオレフィンフィルム、アクリルフィルム及びポリエステルフィルム等が挙げられる。合わせガラスには、２枚のガラス板の間に樹脂膜が挟み込まれている合わせガラスだけでなく、ガラス板とＰＥＴフィルム等との間に樹脂膜が挟み込まれている合わせガラスも含まれる。合わせガラスは、ガラス板を備えた積層体であり、少なくとも１枚のガラス板が用いられていることが好ましい。第１の合わせガラス部材及び第２の合わせガラス部材はそれぞれガラス板又はＰＥＴフィルムであることが好ましく、合わせガラスは、第１の合わせガラス部材及び第２の合わせガラス部材のうちの少なくとも一方としてガラス板を備えることが好ましい。

上記ガラス板としては、無機ガラス及び有機ガラスが挙げられる。上記無機ガラスとしては、フロート板ガラス、熱線吸収板ガラス、熱線反射板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、及び線入り板ガラス等が挙げられる。上記有機ガラスは、無機ガラスに代用される合成樹脂ガラスである。上記有機ガラスとしては、ポリカーボネート板及びポリ（メタ）アクリル樹脂板等が挙げられる。上記ポリ（メタ）アクリル樹脂板としては、ポリメチル（メタ）アクリレート板等が挙げられる。

上記合わせガラス部材の厚みは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。また、合わせガラス部材がガラス板である場合に、該ガラス板の厚みは、好ましくは１ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以下である。合わせガラス部材がＰＥＴフィルムである場合に、該ＰＥＴフィルムの厚みは、好ましくは０．０３ｍｍ以上、好ましくは０．５ｍｍ以下である。

上記合わせガラスの製造方法は特に限定されない。例えば、第１の合わせガラス部材と第２の合わせガラス部材との間に、樹脂膜を挟んで、押圧ロールに通したり、又はゴムバックに入れて減圧吸引したりして、第１の合わせガラス部材と樹脂膜との間及び第１の合わせガラス部材と樹脂膜との間に残留する空気を脱気する。その後、約７０〜１１０℃で予備接着して積層体を得る。次に、積層体をオートクレーブに入れたり、又はプレスしたりして、約１２０〜１５０℃及び１〜１．５ＭＰａの圧力で圧着する。このようにして、合わせガラスを得ることができる。上記第２の層の上記積層体側とは反対の外側の表面にエンボスが形成されている場合には、第１の合わせガラス部材と中間膜との間、及び第２の合わせガラス部材と中間膜との間に残留する空気をより一層効果的に脱気できる。

合わせガラスは、自動車、鉄道車両、航空機、船舶及び建築物等に使用できる。合わせガラスは、これら以外にも使用できる。合わせガラスは、建築用又は車両用の合わせガラスであることが好ましく、車両用の合わせガラスであることがより好ましい。合わせガラスは、自動車のフロントガラス、サイドガラス、リアガラス又はルーフガラス等に使用できる。また、上記合わせガラスは、他の無機膜もしくは有機膜と積層して用いることにより、例えば遮音性を付与した遮音性合わせガラスなどの機能性合わせガラスとして用いることもできる。

上記合わせガラスのヘーズ値は、好ましくは３％以下、より好ましくは２％以下、より一層好ましくは１％以下、更に好ましくは０．５％以下、特に好ましくは０．４％以下である。合わせガラスのヘーズ値は、ＪＩＳ Ｋ６７１４に準拠して測定できる。上記合わせガラスのヘーズを低くするために、上記の樹脂膜を構成する各層はフィラーを含まないことが好ましい。

なお、本発明の熱可塑性樹脂膜は、ガラス以外の剛性体と積層することにより、例えば、金属や無機材料等と積層することにより、制振素材として用いることもできる。

以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明はこれら実施例のみに限定されない。

（実施例１）
第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、ポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００、アセタール化度６９ｍｏｌ％、アセチル化度１ｍｏｌ％、水酸基の含有率３０ｍｏｌ％、積水化学工業社製）を用意した。可塑剤として、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用意した。第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、アクリル樹脂（ＭＦ００１、ビカット軟化温度８９℃（ＪＩＳ Ｋ７２０６）、メルトフローレート１４．０ｇ／１０ｍｉｎ（ＪＩＳ Ｋ７２１０、２３０℃、３７．３Ｎ）、三菱レイヨン社製）を用意した。アクリル樹脂は、温度７５℃で６時間乾燥させて用いた。

１７０℃に加熱された押出機１に、上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂１００重量部と可塑剤４０重量部とを上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物として供給し、２００℃に加熱された押出機２に上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を供給した。このとき、時間当たりの押出量は、押出機１と押出機２との重量比が６：１となるようにした。それぞれギアポンプを介して、押出機１から押出される溶融樹脂と押出機２から押出される溶融樹脂とが交互に積層され、合わせて４１層積層されるフィールドブロックにて合流させて、４１層の積層体２１を得た（図３参照）。その後、スクエアミキサーに、積層体２１を供給して、８２層の積層体２２を得た（図４〜６参照）。その後、２つ目のスクエアミキサーに供給して１６４層の積層体を得た。

なお、スクエアミキサーは、断面形状が長方形である流路を通過した熱可塑性樹脂を、分岐流路により２分割し、それらを積み重ねて合流させて層数を２倍にすることが可能な流路を有する筒体である。スクエアミキサーでは、図３に示す４１層の積層体２１を、図４に示すように中央で２分割するように、矢印Ｘ１の方向に流路を圧縮することで、層数が４１層であり、かつ厚みが１／２である２つの圧縮物を得ることができる。次に、図５に示すように矢印Ｘ２の方向に流路を拡大することで、図６に示すように層数が２倍の８４層である積層体２２を得ることができる。同様の操作を繰り返して、１６４層の積層体を得ることができる。

このようにして得られた１６４層の積層体をＴダイに供給して、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、平均厚み３８０μｍの１６４層の樹脂膜を得た。ただし、評価に用いる際は、厚み３８０μｍの部分を選択してサンプリングを行った。

（実施例２）
押出機１と押出機２との押出量の重量比を２：１にしたこと以外は、実施例１と同様にして、１６４層の樹脂膜を得た。

（実施例３）
押出機１と押出機２との押出量の重量比を４：１にしたこと以外は、実施例１と同様にして、１６４層の樹脂膜を得た。

（実施例４）
押出機１と押出機２との押出量の重量比を９：１にしたこと以外は、実施例１と同様にして、１６４層の樹脂膜を得た。

（実施例５）
スクエアミキサーを用いなかったこと以外は実施例１と同様にして、４１層の樹脂膜を得た。

（実施例６）
使用するスクエアミキサーを１つにしたこと以外は実施例１と同様にして、８２層の樹脂膜を得た。

（実施例７）
使用するスクエアミキサーを４つにしたこと以外は実施例１と同様にして、６５６層の樹脂膜を得た。

（実施例８）
使用するスクエアミキサーを５つにしたこと以外は実施例１と同様にして、１３１２層の樹脂膜を得た。

（実施例９）
使用するスクエアミキサーを７つにしたこと以外は実施例１と同様にして、５２４８層の樹脂膜を得た。

（実施例１０）
使用するフィードブロックを、合わせて１１層積層されるフィールドブロックに変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は実施例１と同様にして、１１層の樹脂膜を得た。

（実施例１１）
使用するフィードブロックを、合わせて１１層積層されるフィールドブロックに変更し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を４：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、１１層の樹脂膜を得た。

（実施例１２）
上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物中の可塑剤の含有量を３５重量部に変更し、使用するフィードブロックを、合わせて４０層積層されるフィールドブロックに変更し、使用するスクエアミキサーを４つにしたこと以外は、実施例１と同様にして、６４０層の樹脂膜を得た。

（実施例１３）
上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物中の可塑剤の含有量を３０重量部に変更し、使用するフィードブロックを、合わせて４０層積層されるフィールドブロックに変更し、使用するスクエアミキサーを４つにしたこと以外は、実施例１と同様にして、６４０層の樹脂膜を得た。

（実施例１４）
上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物中の可塑剤の含有量を３５重量部に変更し、上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を、アクリル樹脂（ＭＦ００１）からエチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（ハイミラン１７０６、三井デュポンポリケミカル社製）に変更し、上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を供給する際の押出機２の加熱温度を１９０℃に変更し、使用するフィードブロックを、合わせて４０層積層されるフィールドブロックに変更し、使用するスクエアミキサーを２つにしたこと以外は、実施例１と同様にして、１６０層の樹脂膜を得た。

（比較例１）
第１の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、ポリビニルブチラール（ＢＨ−８、積水化学工業社製）を用意した。可塑剤として、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ、積水化学工業社製）を用意した。１７０℃に加熱された押出機に、上記樹脂１００重量部と上記可塑剤４０重量部とを供給し、ギアポンプを介してＴダイに供給し、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得た。ただし、評価に用いる際は、厚み３８０μｍの部分を選択してサンプリングを行った。

（比較例２）
第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂として、アクリル樹脂（ＭＦ００１、三菱レイヨン社製）を用意した。このアクリル樹脂は、温度７５℃で６時間乾燥させて用いた。２００℃に加熱された押出機に上記樹脂を供給し、ギアポンプを介してＴダイに供給し、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得た。

（比較例３）
使用するフィードブロックを、合わせて３層積層されるフィールドブロックに変更し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を２：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、３層の樹脂膜を得た。

（比較例４）
使用するフィードブロックを、合わせて３層積層されるフィールドブロックに変更し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を４：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、３層の樹脂膜を得た。

（比較例５）
使用するフィードブロックを、合わせて３層積層されるフィールドブロックに変更し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を６：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、３層の樹脂膜を得た。

（比較例６）
使用するフィードブロックを、合わせて１１層積層されるフィールドブロックに変更し、上記第２の熱可塑性樹脂を形成するための樹脂の代わりに、上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物を押出機２に供給し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして１１層の樹脂膜を得た。

（比較例７）
使用するフィードブロックを、合わせて１１層積層されるフィールドブロックに変更し、上記第１の熱可塑性樹脂を形成するための組成物の代わりに、上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を押出機１に供給し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして１１層の樹脂膜を得た。

（比較例８）
使用するフィードブロックを、合わせて１１層積層されるフィールドブロックに変更し、押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１に変更し、スクエアミキサーを用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして１１層の樹脂膜を得た。

（比較例９）
押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１にしたこと以外は、実施例１と同様にして、１６４層の樹脂膜を得た。

（評価）
（１）厚み
熱可塑性樹脂膜の厚み（第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との全体の厚み）を、新潟精機社製マイクロメータＭＣＤ１３０−２５を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２７：１９９９に準拠した方法で測定した。

（２）層比
樹脂膜の中央部を鋭利なカミソリで切った断面の幅方向の中央部において、キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−２０００を用いて各層の厚みを測定した。全ての第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ１）の、全ての第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ２）に対する比（Ｔ１／Ｔ２）を求めた。

（３）引張弾性率
鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意した。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張弾性率を測定した。比較例１の単層の樹脂膜（実施例１〜１１における第１の樹脂層に対応する）の引張弾性率は１０ＭＰａ、比較例２の単層の樹脂膜（実施例１〜１０における第２の樹脂層に対応する）の引張弾性率は３３００ＭＰａであった。なお、実施例１２〜１４における第１の熱可塑性樹脂層及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層の引張弾性率は、それぞれ実施例１２〜１４における第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を作製した後、得られた単層の樹脂膜を用いて同様の測定手順にて、測定した。

（４）引張破断伸度
鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意した。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張破断伸度を測定した。比較例１の単層の樹脂膜の引張破断伸度は３８０％、比較例２の単層の樹脂膜の引張破断伸度は６％であった。なお、実施例１２〜１４における第１の熱可塑性樹脂層及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度は、それぞれ実施例１２〜１４における第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を作製後、得られた単層の樹脂膜に同様の測定手順を行い、測定した。

（５）引裂吸収エネルギー
引裂試験において、試験片を破断させるために要したエネルギー、すなわち試験片が変形し、破断するまでの間に試験片が吸収したエネルギーを引裂吸収エネルギーと定義する。ダンベル社製スーパーダンベルカッターを用いて、ＪＩＳ Ｋ７１２８−３：１９９８準拠した試験片形状の試験片を用意した。オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＪＩＳ Ｋ７１２８−３：１９９８に準拠した方法で、引裂試験により得られた荷重−伸び線図の曲線の下側の面積を求めることで、引裂吸収エネルギーを測定した。このとき、試験片の厚みは３８０μｍであった。

（６）屈折率
鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍの形状にサンプリングした試験片を用意した。ＥＲＭＡ社製アッベ屈折計ＥＲ−７ＭＷを用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１４２に準拠して、屈折率を測定した。このとき、２３℃で、Ｄ線（波長５８９．３ｎｍ）により測定した屈折率ｎＤを、屈折率とした。測定の結果、比較例１の第１の熱可塑性樹脂層の屈折率は１．４８１、比較例２の第２の熱可塑性樹脂層の屈折率は１．４９６であり、この２つの屈折率の差の絶対値は０．０１５であった。

なお、実施例１２〜１４における第１の熱可塑性樹脂層及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層の屈折率は、それぞれ実施例１２〜１４における第１の熱可塑性樹脂層を形成するための組成物及び実施例１４における第２の熱可塑性樹脂層を形成するための樹脂を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を作製した後、得られた単層の樹脂膜を用いて同様の測定手順にて測定した。実施例１２における第１の熱可塑性樹脂層の屈折率は１．４７８であり、第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値は０．０１８であった。実施例１３における第１の熱可塑性樹脂層の屈折率は１．４７４であり、実施例１３における第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値は０．０２２であった。実施例１４における第１の熱可塑性樹脂層の屈折率は１．４７８であり、実施例１４における第２熱可塑性樹脂層の屈折率は１．５０６であり、実施例１４における第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値は０．０２８であった。

（７）内部ヘーズ
内部ヘーズは、フィルム表面の凸凹による光散乱を排除するために、サンプルを流動パラフィン等に浸した状態で測定した。サンプル内部の光散乱のみを抽出した。

鋭利なカミソリを使用し、幅５０ｍｍ×長さ５０ｃｍの形状にサンプリングした試験片を用意した。和光純薬工業社製流動パラフィンが入ったガラス容器に試験片を入れた状態で、東京電色社製ヘーズメーターＴＣ−Ｈ３ＰＰ型を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠した方法で、内部ヘーズを測定した。

上記評価結果を表１〜３に記載する。下記の表１において、「ＰＶＢ」は、ポリビニルブチラール樹脂を示し、「ＰＭＭＡ」はポリメチルメタクリレート樹脂を示す。

１…樹脂膜
１ａ…第１の表面
１ｂ…第２の表面
１１…熱可塑性樹脂層
１１Ａ…第１の熱可塑性樹脂層
１１Ｂ…第２の熱可塑性樹脂層
２１…積層体（４１層）
２２…積層体（８２層）
５１…合わせガラス
５２…第１の合わせガラス部材
５３…第２の合わせガラス部材

Claims (9)

1. 熱可塑性樹脂であるポリビニルアセタール樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、
   前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、
   前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１０層以上であり、
   前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１を超え、
   前記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が３０ＭＰａ以下であり、
   前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率が２８０ＭＰａ以上である、熱可塑性樹脂膜。
2. 前記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度が２００％以上であり、
   前記第２の熱可塑性樹脂層の１層での引張破断伸度が１５％以下である、請求項１に記載の熱可塑性樹脂膜。
3. 前記第２の熱可塑性樹脂層に含まれる前記熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂とは異なる熱可塑性樹脂である、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂膜。
4. 前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との屈折率の差の絶対値が０．０３未満である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
5. 前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１６０層以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
6. 前記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みが１１μｍ以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
7. 前記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚みの、前記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚みに対する比が、１．５以上である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
8. 合わせガラスを得るために用いられ、
   合わせガラス用中間膜である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
9. 第１の合わせガラス部材と、
   第２の合わせガラス部材と、
   請求項８に記載の熱可塑性樹脂膜である合わせガラス用中間膜とを備え、
   前記第１の合わせガラス部材と前記第２の合わせガラス部材との間に、前記合わせガラス用中間膜が配置されている、合わせガラス。

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