JP6769904B2 - 熱可塑性樹脂膜 - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性樹脂を含む層が複数積層され、かつ接着されている熱可塑性樹脂膜に関する。

安全ガラス中間膜及び発泡材など用いられる熱可塑性樹脂膜として、熱可塑性樹脂を含む層が複数積層され、かつ接着されている熱可塑性樹脂膜が知られている。例えば、下記の特許文献１〜３に開示されているように、多層構造とすることで、耐引裂性を向上させたフィルム（膜）がある。このフィルムを、窓ガラスに貼ることでガラスの破損及び飛散を防ぐことができる。しかし、上記フィルムでは、隣接する異なる樹脂により形成された２つの層間で接着性が低いことがあり、合わせガラスとした時の耐久性に懸念がある。層界面で剥離が生じると、熱可塑性樹脂膜の内部で発泡が生じたり、板ずれが生じたりすることがある。板ずれとは、中間膜とガラスの接着力が乏しいために、ガラスの自重によりガラスが膜との界面で滑ることにより生じるずれ現象を意味する。

また、特許文献４に開示されているように、多層構造を有し、気泡を含む発泡層を複数備える熱可塑性樹脂膜がある。しかし、特許文献４に記載された熱可塑性樹脂膜では、発泡層の接着性を制御しようとした場合に、発泡層の乱れにより発泡率の制御が困難である場合がある。

特開平６−１９０９９５号公報 特開平６−１９０９９７号公報 特開平１０−７６６２０号公報 特開２０１１−２４５８５５号公報

上記のように、従来の多層構造を有する熱可塑性樹脂膜では、層間接着性が低いことがある。さらに、従来の多層構造を有する熱可塑性樹脂膜では、優れた引裂吸収エネルギーと、優れた引張弾性率と、優れた層間接着性とをいずれも満足することが困難であるという問題がある。

本発明の目的は、引裂吸収エネルギー、引張弾性率及び層間接着性に優れている熱可塑性樹脂膜を提供することである。

本発明の広い局面によれば、第１の熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、第２の熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、前記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる全材料が、前記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる全材料を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第１の樹脂膜を得たときに、前記第１の樹脂膜の引張破断伸度が３５０％以上の値を示す材料であり、前記第２の熱可塑性樹脂が、前記第２の熱可塑性樹脂を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第２の樹脂膜を得たときに、前記第２の樹脂膜の引張弾性率が１ＧＰａ以上の値を示す熱可塑性樹脂であり、前記第２の熱可塑性樹脂層が、カルボキシル基を有する第３の熱可塑性樹脂をさらに含む、熱可塑性樹脂膜が提供される。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第２の熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂とは異なる熱可塑性樹脂である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第３の熱可塑性樹脂が、前記第３の熱可塑性樹脂を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第３の樹脂膜を得たときに、前記第３の樹脂膜の引張弾性率が６０ＭＰａ以上、前記第３の樹脂膜の引張破断伸度が２００％以上の値を示す熱可塑性樹脂である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１６０層以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜のある特定の局面では、前記第１の熱可塑性樹脂層と、前記第２の熱可塑性樹脂層とのせん断接着力が０．２３Ｎ／ｍｍ^２以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、第１の熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、第２の熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、上記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる全材料が、上記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる全材料を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第１の樹脂膜を得たときに、上記第１の樹脂膜の引張破断伸度が３５０％以上の値を示す材料であり、上記第２の熱可塑性樹脂が、上記第２の熱可塑性樹脂を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第２の樹脂膜を得たときに、上記第２の樹脂膜の引張弾性率が１ＧＰａ以上の値を示す熱可塑性樹脂であり、上記第２の熱可塑性樹脂層が、カルボキシル基を有する第３の熱可塑性樹脂をさらに含むので、引裂吸収エネルギー、引張弾性率及び層間接着性を高めることができる。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る熱可塑性樹脂膜を示す模式的な断面図である。 図２は、本発明の第２の実施形態に係る熱可塑性樹脂膜を示す模式的な断面図である。 図３は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図４は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図５は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。 図６は、熱可塑性樹脂膜の製造過程を説明するための模式図である。

以下、本発明の詳細を説明する。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備える。本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有する。上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計は５層以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜では、上記第１の熱可塑性樹脂層に特定の材料を用いている。上記第１の熱可塑性樹脂に含まれる全材料は、上記第１の熱可塑性樹脂に含まれる全材料を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第１の樹脂膜を得たときに、上記第１の樹脂膜の引張破断伸度が３５０％以上の値を示す材料である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜では、第２の熱可塑性樹脂として、特定の熱可塑性樹脂を用いている。上記第２の熱可塑性樹脂は、上記第２の熱可塑性樹脂を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第２の樹脂膜を得たときに、上記第２の樹脂膜の引張弾性率が１ＧＰａ以上の値を示す熱可塑性樹脂である。

さらに、上記第２の熱可塑性樹脂層は、上記第２の熱可塑性樹脂に加えて、他の特定の熱可塑性樹脂を含む。上記第２の熱可塑性樹脂層は、カルボキシル基を有する第３の熱可塑性樹脂を含む。

本発明では、上述した構成が備えられているので、引裂吸収エネルギー、引張弾性率及び層間接着性を高めることができる。また、本発明では、防犯性能及び耐貫通性を高めることができる。さらに、本発明では、合わせガラスとしたときに、層内部での発泡、板ずれを解消することができる。また、発泡材料として熱可塑性樹脂膜を用いるために、気泡を含む発泡層を形成しようとしたときに、発泡性を制御することができる。

上記第１の熱可塑性樹脂に含まれる全材料を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第１の樹脂膜を得る。上記第１の樹脂膜の１層での引張破断伸度は３５０％以上であり、好ましくは４００％以上である。上記第１の樹脂膜の引張破断伸度が大きいほど、熱可塑性樹脂膜が破断しにくくなる。熱可塑性樹脂膜をより一層破断し難くする観点からは、上記第１の樹脂膜の１層での引張破断伸度は好ましくは４９０％以上である。

上記第２の熱可塑性樹脂を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第２の樹脂膜を得る。上記第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度は好ましくは１５％以下、より好ましくは１０％以下、更に好ましくは６％以下である。上記第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度が小さいほど、樹脂膜にひずみが生じた際に、樹脂膜の内部で多数の破断が生じ、多くのエネルギーを吸収することができる。ただし、小さすぎると一回の破断ごとの吸収エネルギーが小さくなるため、上記第２の熱可塑性樹脂層の引張破断伸度は好ましくは１％以上、より好ましくは３％以上、更に好ましくは５％以上である。

上記第３の熱可塑性樹脂を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第３の樹脂膜を得る。上記第３の樹脂膜の引張破断伸度は好ましくは１００％以上、より好ましくは２００％以上、更に好ましくは２５０％以上、特に好ましくは３００％以上、最も好ましくは３５０％以上である。上記第３の樹脂膜の引張破断伸度が大きいほど、熱可塑性樹脂膜が破断しにくくなる。

上記第１の樹脂膜の１層での引張破断伸度は、以下の手順に従って測定される。

上記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる全材料を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得る。第１の樹脂膜に関しては、好ましくは押出成形時に、１７０℃に加熱する。上記第１の熱可塑性樹脂に含まれる全材料は、第１の熱可塑性樹脂層が第１の熱可塑性樹脂のみを含む場合には第１の熱可塑性樹脂のみを意味し、第１の熱可塑性樹脂層が第１の熱可塑性樹脂と他の成分とを含む場合には第１の熱可塑性樹脂と他の成分とを含む全材料を意味する。好ましくは押出成形時に、ギアポンプを介してＴダイに熱可塑性樹脂を供給する。鋭利なカミソリを使用し、得られる単層の樹脂膜の幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意する。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張破断伸度を測定する。

上記第２の樹脂膜の１層での引張破断伸度は、以下の手順に従って測定される。

上記第２の熱可塑性樹脂を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得る。なお、第２の熱可塑性樹脂層は第３の熱可塑性樹脂を含むので、押出成形に用いる上記第２の熱可塑樹脂は、第２の熱可塑性樹脂に含まれる全材料とは異なる。第２の樹脂膜及び第３の樹脂膜に関しては、好ましくは押出成形時に、２００℃に加熱する。好ましくは押出成形時に、ギアポンプを介してＴダイに熱可塑性樹脂を供給する。鋭利なカミソリを使用し、得られる単層の樹脂膜の幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意する。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張破断伸度を測定する。同様の手順により、第２の熱可塑性樹脂のかわりに第３の熱可塑性樹脂を用いて、上記第３の樹脂膜の１層での引張破断伸度も測定される。

上記第１の樹脂膜の１層での引張弾性率は、好ましくは３０ＭＰａ以下、より好ましくは１０ＭＰａ以下である。上記第１の熱可塑性樹脂層の引張弾性率が上記上限以下であると、第２の熱可塑性樹脂層の破断と同時に第１の熱可塑性樹脂層が破断し難くなり、結果として樹脂膜がより一層破断し難くなる。上記第１の熱可塑性樹脂層の１層での引張弾性率は、好ましくは０．１ＭＰａ以上である。

上記第２の樹脂膜の１層での引張弾性率は１ＧＰａ以上であり、好ましくは１．３ＧＰａ以上である。

上記第３の樹脂膜の１層での引張弾性率は好ましくは３０ＭＰａ以上、より好ましくは５０ＭＰａ以上、更に好ましくは６０ＭＰａ以上である。

上記第１の樹脂膜の１層での引張弾性率は、以下の手順に従って測定される。

上記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる全材料を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得る。鋭利なカミソリを使用し、得られる単層の樹脂膜の幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意する。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠する方法で、２３℃で引張弾性率を測定する。

上記第２の樹脂膜の１層での引張弾性率は、以下の手順に従って測定される。

上記第２の熱可塑性樹脂を、押出機を用いて単層で押出し、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜を得る。鋭利なカミソリを使用し、得られる単層の樹脂膜の幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意する。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠する方法で、２３℃で引張弾性率を測定する。同様の手順により、第２の熱可塑性樹脂のかわりに第３の熱可塑性樹脂を用いて、上記第３の樹脂膜の１層での引張弾性率も測定される。

以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明する。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る熱可塑性樹脂膜を示す模式的な断面図である。

図１に示す樹脂膜１は、熱可塑性樹脂膜である。樹脂膜１は、複数の熱可塑性樹脂層１１を有する。樹脂膜１は、複数の第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、複数の第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとを有する。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとは、樹脂膜１の厚み方向に積層されている。本実施形態では、第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとは、樹脂膜１の厚み方向に交互に積層されている。樹脂膜１は、多層構造を有する。

第１の熱可塑性樹脂層１１Ａは上述した第１の熱可塑性樹脂を含む。第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂは上述した第２の熱可塑性樹脂と上述した第３の熱可塑性樹脂とを含む。第１の熱可塑性樹脂層１１Ａと第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂとの厚み方向の積層数の合計は５層以上である。

樹脂膜１では、第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂにおいて、第２の熱可塑性樹脂１１Ｂａ中で、第３の熱可塑性樹脂１１Ｂｂが点在している。第２の熱可塑性樹脂層１１Ｂは、第２の熱可塑性樹脂１１Ｂａが海部であり、第３の熱可塑性樹脂１１Ｂｂが島部である海島構造を有する。

図２は、本発明の第２の実施形態に係る熱可塑性樹脂膜を示す模式的な断面図である。

図２に示す樹脂膜１Ａは、熱可塑性樹脂膜である。樹脂膜１Ａは、複数の熱可塑性樹脂層１２を有する。樹脂膜１Ａは、複数の第１の熱可塑性樹脂層１２Ａと、複数の第２の熱可塑性樹脂層１２Ｂとを有する。第１の熱可塑性樹脂層１２Ａと、第２の熱可塑性樹脂層１２Ｂとは、樹脂膜１Ａの厚み方向に積層されている。

樹脂膜１Ａは、樹脂膜１と、第２の熱可塑性樹脂層１２Ｂにおける第２の熱可塑性樹脂及び第３の熱可塑性樹脂の存在状態が異なる。樹脂膜１Ａでは、第２の熱可塑性樹脂層１２Ｂにおいて、第２の熱可塑性樹脂と第３の熱可塑性樹脂とは均一に混合されており、均一混合物を含む。

第２の熱可塑性樹脂の引張破断伸度は、第１の熱可塑性樹脂の引張破断伸度よりも小さいことが好ましい。第２の熱可塑性樹脂の引張破断伸度が、第１の熱可塑性樹脂の引張破断伸度よりも小さい場合に、熱可塑性樹脂膜において、外力による歪みが生じた際に、引張破断伸度が大きい第１の熱可塑性樹脂層よりも、引張破断伸度が小さい第２の熱可塑性樹脂層の方が熱可塑性樹脂膜の内部で優先的に破断する。歪みが大きくなるにつれ、第２の熱可塑性樹脂層が次々と樹脂膜の内部で破壊されるため、これによりエネルギーを消費させることができる。すなわち、外力が加わった際、熱可塑性樹脂膜が多くのエネルギーを吸収することができる。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜において、第２の熱可塑性樹脂に混錬された第３の熱可塑性樹脂が、第１の熱可塑性樹脂層に対して第２の熱可塑性樹脂層の接着力を高く発現させるため、層間接着力を高めることができる。この結果、例えば合わせガラスとした際の板ずれや発泡を抑えることができる。

耐引裂性をより一層高める観点からは、上記第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ１）の、上記第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ２）に対する比（Ｔ１／Ｔ２）が、１を超えることが好ましい。耐引裂性を更に一層高める観点からは、上記比（Ｔ１／Ｔ２）が、１．５倍以上であることがより好ましい。上記比（Ｔ１／Ｔ２）は、より好ましくは４以上、更に好ましくは５以上、好ましくは２０以下、より好ましくは１０以下、更に好ましくは７以下である。第１の熱可塑性樹脂層の厚みが大きくなるほど、熱可塑性樹脂膜の破断伸度は大きくなるが、歪みが生じた際の第２の熱可塑性樹脂層の破断によるエネルギーの吸収が小さくなる。

上記第３の熱可塑性樹脂のカルボキシル基は、上記第１の熱可塑性樹脂とより一層高い接着性を示すための結合を形成することが好ましい。接着性を示すための結合の形態として、化学結合やイオン結合がある。引裂強度をより一層高める観点、並びに好適な接着強度を発現させる観点からは、上記第１の熱可塑性樹脂が水酸基又はカルボキシル基を有する熱可塑性樹脂であることが好ましく、上記第１の熱可塑性樹脂と上記第３の熱可塑性樹脂とは水素結合可能であることが好ましい。

上記第１の熱可塑性樹脂と上記第３の熱可塑性樹脂の界面接着力をより一層高める観点からは、上記第３の熱可塑性樹脂は、アミノ基、アミド基又は水酸基を有することが好ましく、アミド基又は水酸基を有することがより好ましく、水酸基を有することが更に好ましい。

上記第２の熱可塑性樹脂層において、上記第２の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記第３の熱可塑性樹脂の含有量は好ましくは２０重量部以上、より好ましくは４０重量部以上、好ましくは２００重量部以下、より好ましくは１００重量部以下、更に好ましくは６０重量部以下である。上記第３の熱可塑性樹脂の含有量が上記下限以上であると、層間接着性がより一層高くなる。上記第３の熱可塑性樹脂の含有量が上記上限以下であると、第３の熱可塑性樹脂同士の結合が抑えられ、層間接着性がより一層高くなる。

上記第１の熱可塑性樹脂層の層数は好ましくは２層以上、より好ましくは３層以上、更に好ましくは５層以上である。上記第２の熱可塑性樹脂層の層数は好ましくは２層以上、より好ましくは３層以上、更に好ましくは５層以上である。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜では、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、好ましくは１０層以上、特に好ましくは１６０層以上である。上記積層数の合計は、特に限定されないが、例えば実用面から１０００００層以下である。

上記熱可塑性樹脂膜は、上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層と上記第１の熱可塑性樹脂層と上記第２の熱可塑性樹脂層がこの順で積層された部分を有することが好ましく、この部分を複数有することが好ましい。

第１の熱可塑性樹脂層（Ａ）と第２の熱可塑性樹脂層（Ｂ）とは、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂ・・・のようにそれぞれ交互に積層されていてもよく、Ａ／Ｂ／Ａ／Ａ／Ｂ／Ａ／・・・やＡ／Ｂ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ｂ／・・・のように、同じ熱可塑性樹脂層が重なっていてもよい。また、上記第１の熱可塑性樹脂層及び上記第２の熱可塑性樹脂層以外の他の樹脂層を積層してもよい。合わせガラスにする際の貼り合わせの簡便さから、熱可塑性樹脂層における一方側の表面層は、上記第１の熱可塑性樹脂層であることが好ましく、他方側の表面層は上記第１の熱可塑性樹脂層であることが好ましい。上記第１の熱可塑性樹脂層のうちの１つ又は２つは、熱可塑性樹脂膜において、最表面に位置していることが好ましい。

上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みは好ましくは１１μｍ以下、より好ましくは３μｍ以下、更に好ましくは１．５μｍ以下、特に好ましくは１μｍ以下である。上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みが上記上限以下であると、第２の熱可塑性樹脂層が破断する際に第１の熱可塑性樹脂層がより一層破断し難くなり、樹脂膜がより一層破断し難くなる。上記第２の熱可塑性樹脂層のそれぞれの１層の厚みは、好ましくは０．０１μｍ以上である。

上記熱可塑性樹脂膜は、延伸されていてもよい。延伸温度は、好ましくは５０℃以上、より好ましくは６０℃以上、更に好ましくは６４℃以上、好ましくは９０℃未満、より好ましくは７０℃未満、更に好ましくは６６℃未満である。延伸温度が上記下限以上であると、樹脂の弾性による収縮が生じ難くなり、分子配向が効果的に発現する。延伸温度が上記上限以下又は上記上限未満であると、樹脂が流れるように変形し難くなり、分子配向が効果的に発現する。延伸倍率は、好ましくは１．５倍以上、より好ましくは２倍以上、更に好ましくは３倍以上である。

上記の熱可塑性樹脂膜が合わせガラス用中間膜である場合に、中間膜の引裂強度を高めることで、該中間膜を備えた合わせガラスの耐貫通性が上昇する。よって、同等の耐貫通性能を維持したままで、従来のガラス板より薄いガラス板を、合わせガラスを得るために用いることが可能となり、合わせガラスの軽量化を図ることができる。

本発明に係る熱可塑性樹脂膜は、表面に他の熱可塑性樹脂膜が積層されて、複合膜として用いられてもよい。

上記の熱可塑性樹脂膜の表面は、エンボス加工されていてもよい。エンボス加工する方法としては、エンボスロール法及びリップエンボス法等が挙げられる。中でも定量的に一定の凹凸模様が形成されるようにエンボス加工を行うことができることから、エンボスロール法が好ましい。

合わせガラス部材との接着性をより一層高くし、合わせガラスの耐貫通性をより一層高める観点からは、上記エンボス加工された樹脂膜の外側の表面の十点平均粗さＲｚは、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。上記十点平均粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４に準拠して測定される。

以下、本発明に係る樹脂膜に含まれる各成分の詳細を説明する。

（熱可塑性樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂）
上記熱可塑性樹脂としては、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、アクリル樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＳ樹脂ポリカーボネート、ポリエステル、ＡＢＳ樹脂、アセタール樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸セルロース、ＭＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、及びＳＢ樹脂等が挙げられる。これら以外の熱可塑性樹脂を用いてもよい。

引張強度、接着力、耐貫通性及び遮音性をバランスよく良好にする観点からは、上記第１の熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂又はエチレン−酢酸ビニル共重合体であることが好ましく、ポリビニルアセタール樹脂であることがより好ましい。ポリビニルアセタール樹脂は水酸基を有することが好ましい。

上記第２の熱可塑性樹脂は、引張破断伸度を考慮して適宜選ばれる。上記第２の熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂とは異なる熱可塑性樹脂であることが好ましい。上記第２の熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、アクリル樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリエステル、ＡＢＳ樹脂、アセタール樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸セルロース、ＭＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、及びＳＢ樹脂等が挙げられる。これら以外の熱可塑性樹脂を用いてもよい。

上記第３の熱可塑性樹脂は第１の熱可塑性樹脂層に対する第２の熱可塑性樹脂層の接着性を高めるためにカルボキシル基を有する。上記第３の熱可塑性樹脂は、上記第２の熱可塑性樹脂との相溶性や屈折率差を考慮して適宜選ぶことができる。上記第３の熱可塑性樹脂としては、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリマレイン酸などのポリ酢酸樹脂、ポリアスパラギン酸、ポリグルタミン酸、ポリリジンなどのポリアミノ酸樹脂、ポリアルギン酸などの側鎖にカルボキシル基を有する多糖類、ポリ乳酸やそれらを含む共重合体等が挙げられる。さらに、上記第３の熱可塑性樹脂としては具体的には、例えば、アクリル酸−マレイン酸共重合体、エチレン−マレイン酸共重合体などのオレフィン−マレイン酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、アクリル酸−メタクリル酸共重合体などのオレフィン−（メタ）アクリル酸共重合体、アクリル酸−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸−アクリル酸エステル共重合体などのアクリル樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−メチルスチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−α−メチルスチレン−アクリル酸−アクリル酸エステル共重合体などのスチレンアクリル酸樹脂等が挙げられる。

引張強度、接着力、耐貫通性及び遮音性をバランスよくより一層良好にする観点からは、上記第１の熱可塑性樹脂層は、ポリビニルアセタール樹脂を含むことが好ましく、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを含むことがより好ましい。

上記ポリビニルアセタール樹脂は、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）をアルデヒドによりアセタール化することにより製造できる。ＰＶＡのけん化度は、一般に、７０〜９９．９モル％の範囲内である。

上記ポリビニルアセタール樹脂を得るためのＰＶＡの重合度は、好ましくは２００以上、より好ましくは５００以上、更に好ましくは１７００を超え、特に好ましくは２０００以上、好ましくは５０００以下、より好ましくは４０００以下、より一層好ましくは３０００以下、更に好ましくは３０００未満、特に好ましくは２８００以下である。上記ポリビニルアセタール樹脂は、重合度が上記下限以上及び上記上限以下であるＰＶＡをアセタール化することにより得られるポリビニルアセタール樹脂であることが好ましい。上記重合度が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記重合度が上記上限以下であると、樹脂膜の成形が容易になる。

ＰＶＡの重合度は平均重合度を示す。該平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドとしては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド又はｎ−バレルアルデヒドが好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドがより好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

樹脂膜に含まれる上記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。ポリビニルブチラール樹脂の使用により、上記第３の熱可塑性樹脂の使用による接着性、並びに合わせガラス部材としたときのガラスに対する樹脂膜の接着力がより一層適度に発現する。さらに、樹脂膜の耐候性等がより一層高くなる。

（可塑剤）
ポリビニルアセタール樹脂を含む熱可塑性樹脂層は、可塑剤を含むことが好ましい。上記可塑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記可塑剤としては、例えば、一塩基性有機酸エステル及び多塩基性有機酸エステルなどの有機酸エステル可塑剤、並びに有機リン酸エステル可塑剤及び有機亜リン酸エステル可塑剤などの有機リン酸エステル可塑剤等が挙げられる。有機酸エステル可塑剤が好ましい。上記可塑剤は液状可塑剤であることが好ましい。

上記一塩基性有機酸エステルとしては、グリコールと一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル等が挙げられる。上記グリコールとしては、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール及びトリプロピレングリコール等が挙げられる。上記一塩基性有機酸としては、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ−オクチル酸、２−エチルヘキシル酸、ｎ−ノニル酸及びデシル酸等が挙げられる。

上記多塩基性有機酸エステルとしては、多塩基性有機酸と、炭素数４〜８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物等が挙げられる。上記多塩基性有機酸としては、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸等が挙げられる。上記一塩基性有機酸エステルとしては、特に限定されず、例えば、グリコールと一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル、並びにトリエチレングリコール又はトリプロピレングリコールと一塩基性有機酸とのエステル等が挙げられる。上記グリコールとしては、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール及びトリプロピレングリコール等が挙げられる。上記一塩基性有機酸としては、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ−オクチル酸、２−エチルヘキシル酸、ｎ−ノニル酸及びデシル酸等が挙げられる。

上記多塩基性有機酸エステルとしては、多塩基性有機酸と、炭素数４〜８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物等が挙げられる。上記多塩基性有機酸としては、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸等が挙げられる。

上記有機エステル可塑剤としては、トリエチレングリコールジ−２−エチルプロパノエート、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジ−ｎ−オクタノエート、トリエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，３−プロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，４−ブチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルペンタノエート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリレート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ヘプチルとアジピン酸ノニルとの混合物、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジイソデシル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、及びリン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物等が挙げられる。これら以外の有機エステル可塑剤を用いてもよい。上述のアジピン酸エステル以外の他のアジピン酸エステルを用いてもよい。

上記有機リン酸可塑剤としては、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート及びトリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。

上記可塑剤は、下記式（１）で表されるジエステル可塑剤であることが好ましい。

上記式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数２〜１０の有機基を表し、Ｒ３は、エチレン基、イソプロピレン基又はｎ−プロピレン基を表し、ｐは３〜１０の整数を表す。上記式（１）中のＲ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数５〜１０の有機基であることが好ましく、炭素数６〜１０の有機基であることがより好ましい。

上記式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数５〜１０の有機基を表し、Ｒ３は、エチレン基、イソプロピレン基又はｎ−プロピレン基を表し、ｐは３〜１０の整数を表す。上記式（１）中のＲ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数６〜１０の有機基であることが好ましい。

上記可塑剤は、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート（３ＧＨ）又はトリエチレングリコールジ−２−エチルプロパノエートであることが好ましく、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート又はトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレートであることがより好ましく、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエートであることが更に好ましい。

ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを含む層において、上記ポリビニルアセタール樹脂に対する可塑剤の添加量は、ＰＶＡの平均重合度、ポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度及びアセチル化度等によって適宜調整することができ、特に限定されない。上記ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対して、上記可塑剤の含有量は好ましくは２５重量部以上、より好ましくは３０重量部以上、更に好ましくは３５重量部以上、好ましくは５０重量部以下、より好ましくは４５重量部以下、更に好ましくは４３重量部以下、特に好ましくは３８重量部以下である。上記可塑剤の含有量が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。

（他の成分）
上記の樹脂膜における各層は、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、染料、接着力調整剤、耐湿剤、蛍光増白剤及び赤外線吸収剤等の添加剤を含んでいてもよい。

（熱可塑性樹脂膜の製造方法）
上記の熱可塑性樹脂膜の製造方法としては、例えば、ウェットラミネーション法、ドライラミネーション法、押出コーティング法、多層溶融押出成形法、ホットメルトラミネーション法及びヒートラミネーション法等が挙げられる。

製造が容易であり、かつ引張強度が優れた熱可塑性樹脂膜が得られるため、上記の樹脂膜は、多層溶融押出成形法により得られていることが好ましい。上記多層溶融押出成形法としては、例えば、マルチマニホールド法及びフィードブロック法等が挙げられる。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明はこれら実施例のみに限定されない。

（実施例１）
第１の熱可塑性樹脂として、ポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００、アセタール化度６９ｍｏｌ％、アセチル化度１ｍｏｌ％、水酸基の含有率３０ｍｏｌ％、積水化学工業社製）を用意した。可塑剤として、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用意した。

第２の熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂（ＭＦ００１、ビカット軟化温度８９℃（ＪＩＳ Ｋ７２０６）、メルトフローレート１４．０ｇ／１０ｍｉｎ（ＪＩＳ Ｋ７２１０、２３０℃、３７．３Ｎ）、三菱レイヨン社製）を用意した。アクリル樹脂は、温度７５℃で６時間乾燥させて用いた。

第３の熱可塑性樹脂としてエチレン−メタクリル酸共重合体（ニュクレル；Ｎ０９０８Ｃ、ビカット軟化温度８２℃（ＪＩＳ Ｋ７２０６）、メルトフローレート８ｇ／１０ｍｉｎ（ＪＩＳ Ｋ７２１０、１９０℃、２．１６Ｋｇ）、三井・デュポン ポリケミカル社製）を用意した。

１７０℃に加熱された押出機１に、上記第１の熱可塑性樹脂１００重量部と可塑剤３５重量部とを上記第１の熱可塑性樹脂層を形成するための全材料として供給し、２００℃に加熱された押出機２に上記第２の熱可塑性樹脂１００重量部と上記第３の熱可塑性樹脂２０重量部をドライブレンドさせ、上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための全材料として供給した。このとき、時間当たりの押出量は、押出機１と押出機２との重量比が６：１となるようにした。それぞれギアポンプを介して、押出機１から押出される溶融樹脂と押出機２から押出される溶融樹脂とが交互に積層され、合わせて４０層積層されるフィードブロックにて合流させて、４０層の積層体２１を得た（図３参照）。その後、スクエアミキサーに、積層体２１を供給して、８０層の積層体２２を得た（図４〜６参照）。その後、２つ目のスクエアミキサーに供給して１６０層の積層体を得た。

なお、スクエアミキサーは、断面形状が長方形である流路を通過した熱可塑性樹脂を、分岐流路により２分割し、それらを積み重ねて合流させて層数を２倍にすることが可能な流路を有する筒体である。スクエアミキサーでは、図３に示す４０層の積層体２１を、図４に示すように中央で２分割するように、矢印Ｘ１の方向に流路を圧縮することで、層数が４０層であり、かつ厚みが１／２である２つの圧縮物を得ることができる。次に、図５に示すように矢印Ｘ２の方向に流路を拡大することで、図６に示すように層数が２倍の８０層である積層体２２を得ることができる。同様の操作を繰り返して、１６０層の積層体を得ることができる。

このようにして得られた１６０層の積層体をＴダイに供給して、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、平均厚み３８０μｍの１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。評価に用いる際は、厚み３８０μｍの部分を選択してサンプリングを行った。

（実施例２）
上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための全材料中の、上記第３の熱可塑性樹脂の含有量を、２０重量部から３０重量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。

（実施例３）
上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための全材料中の、上記第３の熱可塑性樹脂の含有量を、２０重量部から４０重量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。

（実施例４）
上記第２の熱可塑性樹脂層を形成するための全材料中の、上記第３の熱可塑性樹脂の含有量を、２０重量部から６０重量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。

（実施例５）
押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１にしたこと以外は、実施例２と同様にして、１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。

（実施例６）
押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１にしたこと以外は、実施例３と同様にして、１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。

（実施例７）
押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１にしたこと以外は、実施例４と同様にして、１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。

（比較例１）
第２の熱可塑性樹脂層を形成するために第３の熱可塑性樹脂を用いずに、押出機２に、第２の熱可塑性樹脂１００重量部のみを供給したこと以外は、実施例１と同様にして、１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。

（比較例２）
押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１にしたこと以外は、比較例１と同様にして、１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。

（比較例３）
第２の熱可塑性樹脂層を形成するために第２の熱可塑性樹脂を用いずに、押出機２に、第３の熱可塑性樹脂１００重量部のみを供給したこと以外は、実施例１と同様にして、１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。

（比較例４）
押出機１と押出機２との押出量の重量比を１：１にしたこと以外は、比較例３と同様にして、１６０層の熱可塑性樹脂膜を得た。

（評価）
（１）単層の樹脂膜の作製（引張弾性率及び引張破断伸度測定用）
１７０℃に加熱された押出機に、第１の熱可塑性樹脂であるポリビニルブチラール樹脂と可塑剤（３ＧＯ）とを実施例及び比較例の各配合量で供給し、ギアポンプを介してＴダイに供給し、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、平均厚みが３８０μｍである単層の第１の樹脂膜（第１の熱可塑性樹脂層に対応する）を得た。評価に用いる際は、厚み３８０μｍの部分を選択してサンプリングを行った。

第２の熱可塑性樹脂であるアクリル樹脂（ＭＦ００１）を温度７５℃で６時間乾燥させた。２００℃に加熱された押出機に、第２の熱可塑性樹脂を供給し、ギアポンプを介してＴダイに供給し、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、厚みが３８０μｍである単層の第２の樹脂膜を得た。評価に用いる際は、厚み３８０μｍの部分を選択してサンプリングを行った。

２００℃に加熱された押出機に、第３の熱可塑性樹脂であるエチレン−メタクリル酸共重合体（ニュクレル；Ｎ０９０８Ｃ）を供給し、ギアポンプを介してＴダイに供給し、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、平均厚みが３８０μｍである単層の第３の樹脂膜を得た。評価に用いる際は、厚み３８０μｍの部分を選択してサンプリングを行った。

（２）第１の樹脂膜、第２の樹脂膜及び第３の樹脂膜の引張弾性率
鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意した。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張弾性率を測定した。単層の第１の樹脂膜の引張弾性率は１０ＭＰａであった。単層の第２の樹脂膜の引張弾性率は１．３ＧＰａであった。単層の第３の樹脂膜の引張弾性率は７２．４ＭＰａであった。

（３）第１の樹脂膜、第２の樹脂膜及び第３の樹脂膜の引張破断伸度
鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意した。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張破断伸度を測定した。

単層の第１の樹脂膜の引張破断伸度は４９０％であった。単層の第２の樹脂膜の引張破断伸度は６％であった。単層の第３の樹脂膜の引張破断伸度は２６８％であった。

（４）熱可塑性樹脂膜の厚み
熱可塑性樹脂膜の厚み（第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との全体の厚み）を、新潟精機社製マイクロメータＭＣＤ１３０−２５を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２７：１９９９に準拠した方法で測定した。

（５）熱可塑性樹脂膜の層比
熱可塑性樹脂膜の中央部を鋭利なカミソリで切った断面の幅方向の中央部において、キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−２０００を用いて各層の厚みを測定した。全ての第１の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ１）の、全ての第２の熱可塑性樹脂層の合計の厚み（Ｔ２）に対する比（Ｔ１／Ｔ２）を求めた。

（６）熱可塑性樹脂膜の引裂吸収エネルギー
試験片として、熱可塑性樹脂膜を用意した。引裂試験において、試験片を破断させるために要したエネルギー、すなわち試験片が変形し、破断するまでの間に試験片が吸収したエネルギーを引裂吸収エネルギーと定義する。ダンベル社製スーパーダンベルカッターを用いて、ＪＩＳ Ｋ７１２８−３：１９９８準拠した試験片形状の試験片を用意した。オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＪＩＳ Ｋ７１２８−３：１９９８に準拠した方法で、引裂試験により得られた荷重−伸び線図の曲線の下側の面積を求めることで、引裂吸収エネルギーを測定した。このとき、試験片の厚みは３８０μｍであった。

（７）熱可塑性樹脂膜の引張せん断接着力
１７０℃に加熱された押出機に、第１の熱可塑性樹脂であるポリビニルブチラールと可塑剤（３ＧＯ）とを実施例及び比較例の各配合量で供給し、ギアポンプを介してＴダイに供給し、シート状に成形した後、引取ロールで引き取り、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜Ａ（第１の熱可塑性樹脂層に対応する）を用意した。

第２の熱可塑性樹脂であるアクリル樹脂（ＭＦ００１）と第３の熱可塑性樹脂であるエチレン−メタクリル酸共重合体とを実施例及び比較例の各配合量でドライブレンドし、東洋精機社製ラボプラストミル Ｒ−１００を用いて混錬し、混錬物を神藤金属工業所社製の単動圧縮成形機「ＮＳＦ−３７」を用いて加熱プレス後、神藤金属工業所社製単動圧縮成形機「ＮＦ−３７」を用いて冷却プレスし、平均厚みが３８０μｍである単層の樹脂膜Ｂ（第２の熱可塑性樹脂層に対応する）を用意した。

上記樹脂膜Ａと上記樹脂膜Ｂとを、日清紡社製の真空ラミネータ「１２２２Ｓ」を用いて、９０℃、１００ＫＰａの温度圧力条件で予備圧着を行った。その後、協真エンジニアリング社製のヒンジ型オートクレーブＨＰ−５０５０を用いて、１４０℃、１．３ＭＰａの温度圧力条件で本圧着を行い、試験片を得た。

本圧着された２層の試験片に関しては、鋭利なカミソリを使用し、１層の樹脂膜あたり幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊状とし、重ね長さは１２．５ｍｍ±０．２５ｍｍとしてＪＩＳ Ｋ６８５０：１９９９に準拠した形状にサンプリングした。ＪＩＳ Ｇ４３０５：２０１０に規定するＳＵＳ３０４鋼板を当て板として、積水化学工業社製のダブルタックテープ ＃５７８２を用いて、試験片を貼り付け、２３℃、５０％ＲＨで２４時間保管した。オリエンテック社製の万能試験機「ＵＴＣ−５００」を用いて、引張速度を５０ｍｍ／ｍｉｎで剥離試験を５回行い、引張せん断接着力の５回の平均値を求めた。

（８）熱可塑性樹脂膜の引張弾性率
鋭利なカミソリを使用し、幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状にサンプリングした試験片を用意した。この試験片について、オリエンテック社製万能試験機ＲＴＣ−１３１０Ａを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ ８８２：２０１２に準拠した方法で、２３℃で引張弾性率を測定した。

評価結果を表１に記載する。下記の表１において、「ＰＶＢ」は、ポリビニルブチラール樹脂を示し、「ＰＭＭＡ」はポリメチルメタクリレート樹脂を示し、「ニュクレル」はエチレンーメタクリル酸共重合体を示す。

１，１Ａ…樹脂膜
１ａ…第１の表面
１ｂ…第２の表面
１１，１２…熱可塑性樹脂層
１１Ａ，１２Ａ…第１の熱可塑性樹脂層
１１Ｂ，１２Ｂ…第２の熱可塑性樹脂層
１１Ｂａ…第２の熱可塑性樹脂
１１Ｂｂ…第３の熱可塑性樹脂
１２Ｂａ…第２の熱可塑性樹脂と第３の熱可塑性樹脂との均一混合物
２１…積層体（４０層）
２２…積層体（８０層）

Claims (6)

1. 第１の熱可塑性樹脂を含む複数の第１の熱可塑性樹脂層と、第２の熱可塑性樹脂を含む複数の第２の熱可塑性樹脂層とを備え、
   前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とが、厚み方向に積層された多層構造を有し、
   前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が５層以上であり、
   前記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる全材料が、前記第１の熱可塑性樹脂層に含まれる全材料を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第１の樹脂膜を得たときに、前記第１の樹脂膜の引張破断伸度が３５０％以上の値を示す材料であり、
   前記第２の熱可塑性樹脂が、前記第２の熱可塑性樹脂を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第２の樹脂膜を得たときに、前記第２の樹脂膜の引張弾性率が１ＧＰａ以上の値を示す熱可塑性樹脂であり、
   前記第２の熱可塑性樹脂層が、カルボキシル基を有する第３の熱可塑性樹脂をさらに含む、熱可塑性樹脂膜。
2. 前記第１の熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂である、請求項１に記載の熱可塑性樹脂膜。
3. 前記第２の熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂とは異なる熱可塑性樹脂である、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂膜。
4. 前記第３の熱可塑性樹脂が、前記第３の熱可塑性樹脂を押出成形して平均厚みが３８０μｍである単層の第３の樹脂膜を得たときに、前記第３の樹脂膜の引張弾性率が６０ＭＰａ以上、前記第３の樹脂膜の引張破断伸度が２００％以上の値を示す熱可塑性樹脂である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
5. 前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層との厚み方向の積層数の合計が１６０層以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。
6. 前記第１の熱可塑性樹脂層と、前記第２の熱可塑性樹脂層とのせん断接着力が０．２３Ｎ／ｍｍ^２以上である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂膜。

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