WO2015139844A1 - Mehrschichtige kunststofffolie mit trennwirkung - Google Patents

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WO2015139844A1
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Ingrid SEBALD
Werner Schmidt
Felix Grimm
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    • B32B38/06—Embossing

Definitions

  • the present invention relates to an at least monoaxially stretched, multilayer plastic film having a release effect and a total thickness ⁇ 18 pm, preferably ⁇ 12 ⁇ having at least one surface at least partial embossing, and the use of the plastic film according to the invention as a packaging material, preferably for individually packaged hygiene products or incontinence products.
  • release-release plastic films are used for many applications, such as protective and / or release films for adhesive products used in technical fields such as construction, furniture or packaging. Separating-effect plastic films are also preferably used in the hygiene sector for packaging adhesive articles, preferably self-adhesive articles, preferably for single use.
  • sanitary articles as panty liners or sanitary napkins, but also incontinence articles are increasingly being individually packaged, the demand for packaging material is increasing. Since not only such a packaging material, but also the protective and release films used elsewhere are hardly recyclable and thus can not be reused, an attempt is being made to a greater extent to use as little fossil resources as possible for these polymer materials. This means that as little as possible derived from fossil raw materials polymers are to be used for the production of corresponding plastic films, but without the indispensable quality requirements of such plastic films, in particular at their mechanical properties whose release effect, barrier properties and other necessary physical properties must be compromised.
  • Object of the present invention was therefore to provide a plastic film with release effect available, despite having a reduction in the total thickness of the plastic film to less than 20 pm excellent mechanical properties, in particular for trouble-free handling and further processing, in addition to an excellent release effect.
  • This object is achieved by providing an at least monoaxially stretched, multilayer plastic film having a release effect and a total thickness of ⁇ 18 ⁇ m, preferably ⁇ 12 ⁇ m, in particular from 5 ⁇ m to ⁇ 12 ⁇ m, which has at least one partial embossing on at least one surface.
  • the multilayer plastic film according to the invention is characterized in that it has at least one uniaxial stretching in the machine direction of at least 1: 2, preferably from 1: 3 to 1: 5.
  • the plastic film of the invention may also be biaxially oriented, d. H. also have a cross-machine direction stretching of 1: 2 to 1: 3.5.
  • a biaxial stretching i. In both machine direction and cross machine direction stretching, the draw ratio in these two directions may be different, with machine direction stretching preferably higher than the machine direction.
  • the plastic film according to the invention is multi-layered, preferably at least three-layered, particularly preferably at least five-layered. In further preferred embodiments, the plastic film according to the invention can have 7 to 11 layers.
  • the multilayer plastic film according to the invention preferably comprises a layer sequence of the polymer layers:
  • the layers of the plastic film according to the invention are preferably made of thermoplastic polymers selected from the group comprising polyolefins, polyamides, polyesters, biodegradable polymers, copolymers of at least two monomers of said polymers and mixtures of at least two of said polymers.
  • the plastic film according to the invention consists of at least 50 wt .-%, more preferably from at least 70 wt .-% polyolefins, olefin copolymers or mixtures thereof, with the exception of cyclo-olefins or cyclo-olefin copolymers or mixtures thereof.
  • the layers (a) and (e) and optionally layer (c) of the multilayer film of the invention are based, identically or differently, on polyolefins and olefin copolymers of ⁇ , ⁇ -unsaturated olefins having 2-8, preferably 2-3, carbon atoms, preferably selected from the group comprising polyethylenes (PE) - in particular low density polyethylenes between 0.86 and 0.93 g / cm 3 (LDPE), linear low density polyethylenes between 0.86 and 0.94 g / cm 3 (LLDPE ) containing in addition to ethylene as comonomer one or more ⁇ -olefins having more than 2 carbon atoms, medium density polyethylenes between 0.926 and 0.94 g / cm 3 (MDPE), high density polyethylenes between 0.94 and 0.97 g / cm 3 (HDPE) or ethylene copolymers with an ⁇ -olefin having 4 or more carbon atoms (mPE); Polypropylene
  • mixtures of at least one PE and at least one PP preferably a mixture of LDPE, MDPE or LLDPE or a mixture of LLDPE and / or MDPE and / or PP, wherein the proportion of MDPE or PP in the mixture is in each case 5% by weight 80% by weight, based on the total weight of the mixture.
  • the layers (a) and (e) may also be applied to olefin / vinylcarboxylic acid copolymers or olefin / vinyl esters such as ethylene-acrylic acid copolymers (EAA), their esters such as (EMA), ethylene-methacrylic acid copolymers (EMAA), their esters such as (EMMA), ethylene-vinyl acetate copolymers having preferably 60-99 mol .-% ethylene (EVA) or mixtures of in each case at least two of the abovementioned polymer types.
  • EAA ethylene-acrylic acid copolymers
  • EMA ethylene-methacrylic acid copolymers
  • EMMA ethylene-vinyl acetate copolymers having preferably 60-99 mol .-% ethylene (EVA) or mixtures of in each case at least two of the abovementioned polymer types.
  • At least layer (e) may be based on at least one polyester or at least one copolyester, which is preferably selected from the group comprising polyethylene terephthalates (PET, c-PET, a-PET) and copolymers such as CoPET, PBT and CoPBT).
  • PET polyethylene terephthalates
  • a-PET polyethylene terephthalates prepared by polycondensation of ethylene glycol and terephthalic acid.
  • a-PET amorphous PET
  • c-PET crystalline PET
  • CoPET refers to copolyesters which, in addition to ethylene glycol and terephthalic acid, may contain other monomers, such as, for example, branched or aromatic diols.
  • CoPBT refers to polybutylene terephthalates.
  • the polyester or copolyester used has an intrinsic viscosity of preferably from 0.1 to 2.0 dl / g, more preferably from 0.3 to 1.5 dl / g, in particular from 0.6 to 1.0 dl / g with the methods for determining the intrinsic viscosity being known to the person skilled in the art.
  • PET and PBT are examples of suitable PET and PBT.
  • Thermoplastics - Polycarbonates, Polyacetals, polyesters, cellulose esters; Carl Hanser Verlag, 1992, the contents of which are incorporated by reference.
  • At least layer (e) may be based on at least one biodegradable polymer.
  • Suitable biodegradable thermoplastic polymers may be at least one biodegradable polymer selected from the group comprising lactic acid homopolymers and copolymers, preferably polylactides, more preferably DL-lactide, L-lactide and D-lactide, polyhydroxyalkanoates, cellulose, cellulose derivatives, thermoplastic starch, polyesters, preferably polycaprolactones, polyethers, at least partially hydrolyzed polyvinyl acetates, ethylene-vinyl alcohol copolymers and copolymers of at least two monomers of said polymers are used.
  • the multilayer film according to the invention has at least one layer (c) with a barrier effect.
  • a barrier effect in particular against gas or aroma loss, against migration of low molecular weight fractions and / or against taste or odor impairment, or against moisture and / or against oils and fats can be achieved.
  • the layer (c) is based with a barrier effect against gases, preferably against O 2, H 2 O vapor or flavor loss, against migration of low molecular weight fractions and / or against taste or odor on at least one thermoplastic polymer selected from the group comprising ethylene-vinyl alcohol Copolymers, polyvinyl alcohols, polyvinylidene chlorides, vinylidene chloride copolymers, polyethers Polyamide block copolymers and blends of the polymers with ethylene-vinyl acetate copolymers.
  • Preferred vinylidene chloride copolymers have a proportion of vinylidene chloride of 80% or more.
  • Ethylene-vinyl alcohol copolymers are particularly preferred.
  • layer (c) achieves a barrier action against moisture and / or oils and fats, which is preferably based on a thermoplastic, aliphatic or (partially) aromatic polyamide or copolyamide or mixtures thereof.
  • PA polyamides
  • CoPA copolyamides
  • at least one layer (c) preferably aliphatic or (partially) aromatic polyamides, preferably having a melting point in the range from 160 to 240 ° C, more preferably from 170 to 220 ° C become.
  • Preferred are aliphatic polyamides, wherein at least one polyamide or copolyamide selected from the group comprising PA 6, PA 12, PA 6,6, PA 6,12, PA 6 / 6,6, PA 6,6 / 6, or partially aromatic polyamides such PA6T and PA6I was used.
  • homo- and / or copolyamides selected from the group comprising thermoplastic, aliphatic, partially aromatic and aromatic homo- or copolyamides with Isophorone diamine units are used.
  • These homo- or copolyamides with isophorone diamine units can be prepared from further aliphatic and / or cycloaliphatic diamines having 2-10 carbon atoms, such as hexamethylenediamine and / or aromatic diamines having 6-10 carbon atoms, such as p-phenylenediamine, and aliphatic or aromatic dicarboxylic acids having 6-14 Carbon atoms such as adipic acid, terephthalic acid or isophthalic acid.
  • homo- or copolyamides can be prepared with isophorone diamine units from lactams with 4-10 carbon atoms such as ⁇ -caprolactam.
  • Isophoronediamine may preferably be used as at least one diamine component for the preparation of homopolymers and / or copolyamides, so that the homo- and / or copolyamides which are preferably suitable for the preparation of the layer (c) comprise isophoronediamine units.
  • Homo- and / or copolyamides with isophoronediamine units which are used according to the invention are particularly preferably copolyamides formed from ⁇ -caprolactam, isophoronediamine and an aromatic dicarboxylic acid, preferably isophthalic acid.
  • the proportion of isophoronediamine units and isophthalic acid units in the polyamide component of the layer (c) is at least 1 to 10% by weight, particularly preferably 2 to 6% by weight, based on the total weight of the polyamide -Component.
  • thermoplastic polyesters listed above for the preparation of the layer (e) can also be used for the preparation of the layer (c).
  • layer (c) as a barrier layer, the appropriate choice of suitable polymers, the inventive multilayer plastic film having a significantly reduced oxygen permeability according to DIN 53380-3, which up to 10.00 cm 3 / (m 2 d bar) at 23 ° C and 50% r. F. may be.
  • the oxygen permeability of the multilayer plastic film according to the invention can be up to 8 cm 3 / (m 2 d bar), preferably at most 7 or 6 cm 3 / (m 2 d bar), more preferably at most 5, 4 or 3 cm 3 / (m 2 d bar), more preferably at most 2, 1 or 0.5 cm 3 / (m 2 d bar), most preferably at most 0.4, 0.3 or 0.2 cm 3 / (m 2 d bar), and in particular not more than 0.1, 0.09 or 0.08 cm 3 / (m 2 d bar) (each at 23 ° C and 50% RH).
  • the layer (c) acts as a barrier layer (c), it is preferably connected via adhesion promoter layers (b) and (d) to the layers adjacent thereto.
  • adhesion promoter layers (b) and (d) are preferably based, identically or differently, on a preferably modified polyolefin and / or olefin copolymer, preferably selected from the group comprising carboxyl groups or cyclic anhydride groups modified polyethylenes, polypropylenes, in particular maleic anhydride group-modified polyethylenes, polypropylenes and ethylene-vinyl acetate copolymers.
  • maleic anhydride-modified PE COOH-modified PE, carboxy-modified copolymers of ethylene-vinyl acetate, or of ethylene (meth) acrylate or anhydride-modified ethylene-vinyl acetate copolymers and a polymer blend containing at least two of the abovementioned polymers.
  • Copolymers modified with maleic anhydride are particularly preferred.
  • the multilayer plastic film according to the invention comprises more than one layer (c) and comprises the following layer sequence:
  • a further adhesion promoter layer (d) a further adhesion promoter layer (d), (E) an optionally heat-sealable outer layer (s) composed of at least one thermoplastic olefin homo- or copolymers or mixtures thereof.
  • the layers of the multilayer plastic film according to the invention may each contain the same or different additives selected from the group consisting of antioxidants, antiblocking agents, antifogging agents, antistatic agents, antimicrobial agents, light stabilizers, UV absorbers, UV filters, dyes, color pigments, stabilizers, preferably heat stabilizers, Process stabilizers and UV and / or light stabilizers, preferably based on at least one sterically hindered amine (HALS), processing aids, flame retardants, nucleating agents, crystallizing agents, preferably nucleating agents, lubricants, optical brighteners, plasticizers, silanes, spacers, fillers, such as CaCO3, silicates, peel additives, seal additives, waxes, wetting agents, surface-active compounds, preferably surfactants, and dispersants.
  • HALS sterically hindered amine
  • the layers of the plastic film according to the invention may contain at least 0.01-30% by weight, preferably at least 0.1-20% by weight, based in each case on the total weight of a single layer of at least one of the abovementioned additives.
  • the plastic film according to the invention not only has an at least monoaxial stretching, but is also embossed.
  • at least one surface layer of the plastic film according to the invention has at least one specific area of the surface layer, preferably of layer (a), an embossed structure, particularly preferably the entire surface of the layer, preferably of layer (a).
  • This embossing structure of the release film according to the invention is preferably based on a recurring, regularly or irregularly arranged pattern.
  • the embossed structure may be a continuous embossed structure such as e.g. a continuous groove structure to a plurality of preferably recurring single embossed structures or a regularly recurring, but in itself arbitrary embossing structure in each case according to the embossing roll used, act.
  • a multiplicity of in each case different, preferably recurring, individual embossed structures may result, for example, preferably serpentine, serrated, hexagonal, diamond-shaped, diamond-shaped, parallelogram-shaped, honeycomb-shaped, circular, point-shaped, star-shaped, linen-shaped, net-shaped, polygonal, preferably triangular, quadrilateral, particularly preferably rectangular and square, pentagonal, hexagonal, pentagonal and octagonal, wire-shaped, elliptical, oval and latticed designed patterns, which can also overlap at least two patterns.
  • the embossing structure has recurring units of arbitrarily arranged embossing recesses and embossing elevations.
  • the embossing elevations of the embossed structure should preferably be ⁇ 75%, particularly preferably ⁇ 50%, based on the entire embossed surface of the plastic film according to the invention.
  • the multilayer plastic film of the invention has an asymmetric embossing structure, i. an embossed structure which is continuous throughout the film and imprints both the top and bottom of the film so that they are no longer flat, but the extent of embossing is different on the two sides of the film.
  • embossing structure i. an embossed structure which is continuous throughout the film and imprints both the top and bottom of the film so that they are no longer flat, but the extent of embossing is different on the two sides of the film.
  • the side of the film, on which the embossing tool acts or has acted is referred to as the upper side of the film.
  • the film underside of the film can therefore have a weaker embossing (negative form).
  • the multilayer plastic film of the invention By embossing the multilayer plastic film of the invention, it is possible not only to achieve a release effect of the plastic film according to the invention, but also surprisingly to reduce the shrinkage of the stretched, embossed film drastically by more than 50% compared to a corresponding stretched, unembossed film.
  • the stretched and embossed film of the present invention also has excellent tensile strength, good to very good tear propagation performance and excellent puncture resistance.
  • the multilayer plastic film according to the invention may also have a release coating on one of its surface layers to improve its release effect.
  • the release coating is based on a cured polysiloxane coating with which the multilayer plastic film according to the invention can be finished prior to stretching or after stretching or after stretching and embossing.
  • the release effect generating release coating and embossing is essentially the entire surface, preferably at least one in Masch inin direction extending strip or partial area, preferably as Rapportgenauer horizontal stripes before.
  • polysiloxane refers to compounds whose polymer chains are built up alternately from silicon and oxygen atoms.
  • a polysiloxane is based on n recurring siloxane units (- [Si (R2) -O] -) n , which are each independently disubstituted with two organic radicals R, where R is preferably each R or OR 1 and R is each a Alkyl radical or an aryl radical.
  • the cured polysiloxane coating is based on a recurring dialkylsiloxane unit or on a repeating alkylaryl-siloxane unit.
  • the polysiloxane coating according to the invention preferably has a crosslinked ring-shaped or chain-like, particularly preferably crosslinked, chain-like structure which comprises (D), (T), and / or (Q) units linked to a two- or three-dimensional network.
  • the number n of repeating siloxane units [Si (R 2 ) -O] -) n in the polysiloxane chain is referred to as the degree of polymerization of the polysiloxane.
  • the cured polysiloxane coating of the plastic film of the invention is preferably based on at least one cured, i. crosslinked polysiloxane selected from the group comprising addition-crosslinked, preferably metal-catalyzed addition-crosslinked, condensation-crosslinked, radically crosslinked and / or cationically crosslinked polysiloxanes.
  • the polysiloxane coating is based on at least one cured polysiloxane, which has been cured by thermal curing and / or under the action of UV radiation.
  • the polysiloxane coating is preferably based on at least one cured polysiloxane selected from the group comprising polydialkylsiloxanes, preferably polydimethylsiloxanes, and polyalkylaryl siloxanes, preferably polymethylphenylsiloxanes, which are each cured.
  • Thermally cured polysiloxanes can be obtained by thermal hydrosilylation of silane-functional polysiloxanes having at least one carbon Double bond can be obtained.
  • UV curing preferably takes place after stretching of the film according to the invention, whereas thermal curing is preferably carried out after stretching and after embossing.
  • the production of the plastic film according to the invention can be carried out by any known production method, for example by extrusion or by coextrusion.
  • Both individual layers and also all layers of the plastic film according to the invention can be produced by extrusion, in particular by blown film extrusion and / or flat film extrusion (cast extrusion), or preferably coextrusion, in particular blown film coextrusion and / or flat film co-extrusion.
  • Extrusion (cast-co-extrusion) can be formed, the latter being preferred. It should be noted that in the case of a doping of the layer (a) or further layers with additives, these are used by mixing, if necessary as a masterbatch, with the polymer component or components of the respective layer for processing.
  • This mixing can be done dry in granules / powder or granules / granules form.
  • the melts corresponding to the individual layers of the film according to the invention are simultaneously and jointly coextruded through a round die or a flat die, the resulting film is removed for solidification on one or more rolls and the stretched film is heat-set.
  • Biaxial stretching can be performed sequentially or simultaneously.
  • the sequential stretching is generally performed sequentially with the successive biaxial stretching, first being stretched longitudinally (in the machine direction) and transverse (perpendicular to the machine direction), being preferred.
  • the polymer or the Polymer mixture of the individual layers compressed and liquefied in an extruder wherein the optionally added additives may already be contained in the polymer or in the polymer mixture.
  • the melts are then simultaneously pressed through a flat die, and the extruded multilayer film is drawn off on one or more draw-off rolls at a temperature of 10 to 100 ° C, preferably 10 to 50 ° C, where it cools and solidifies.
  • the multilayer plastic film according to the invention is then stretched either only longitudinally or longitudinally and transversely to the extrusion direction, which leads to an orientation of the molecular chains.
  • the longitudinal stretching is preferably carried out at a temperature of 70 to 130 ° C, preferably 80 to 110 ° C, advantageously with the help of two according to the desired stretching ratio different fast-running rollers and optionally additional transverse stretching preferably at a temperature of 120 to 180 ° C with the aid a corresponding clip frame. You can set the desired transverse stretching conditions. Stretching only in the machine direction is preferred according to the invention.
  • the stretching of the film is preferably followed by its heat-setting (heat treatment), the film being kept at a temperature of 100 to 160 ° C. for about 0.1 to 10 seconds.
  • the film can optionally be equipped after intermediate storage with an optional release coating and then embossed or equipped with an optional release coating after embossing. It is also possible to provide the extruded multilayer plastic film with the optional release coating before stretching.
  • the embossing of the plastic film according to the invention with an embossing structure which is only one-sided or entirely continuous can be effected by an embossing process with the aid of a patterning or embossing calender comprising a screen applicator in-line or off-line.
  • This calender preferably has rollers arranged opposite one another in the vertical direction at a certain distance, rotating in opposite directions, the separating film to be provided with an asymmetric embossing structure being fed to the rollers and passed through the nip forming the gap width and being variably adjustable.
  • the raster rolling mill preferably comprises a first roller with a comparatively hard surface, particularly preferably a steel roller, and a second roller which has a comparatively less hard surface and is preferably formed of an elastic material, particularly preferably of rubber or hard rubber.
  • the roller opposite this second roller preferably serves as a counter-pressure roller or pressure roller and presses the to be provided with a pattern or embossed pattern plastic film against the first embossing roller.
  • the embossing of the plastic film is preferably carried out at elevated temperature, therefore, the plastic film passes through the off-line embossing first a heating mill, then optionally takes place irradiation with infrared light before the actual embossing process described above takes place. After embossing, the plastic film optionally passes through a cooling mill for cooling.
  • the creation of the negative form of the structure to be embossed takes place according to the methods known and customary to the person skilled in the art, wherein specific processes may be particularly advantageous depending on the structure and materials.
  • the structures on the embossing roll can either have a continuous structure or but be formed as an interrupted structure (sequence of individual embossed structures), whereby a combination of both structures is possible.
  • the respective structures on the embossing roller can have a wide variety of geometric shapes, depending on the intended (asymmetrical) structure of the plastic film.
  • Another object of the present invention is the use of the plastic film according to the invention as a removable release film or protective film, preferably for adhesive articles of any kind, particularly preferably for self-adhesive articles of any kind.
  • plastic film according to the invention as a removable packaging and / or protective film for self-adhesive labels or adhesive tapes of any kind, in particular in the construction industry, is a further subject of the present invention.
  • plastic film according to the invention as a removable, flexible packaging and / or protective film for hygiene articles, preferably individually packaged, optionally folded, self-adhesive panty liners, sanitary napkins or incontinence articles.
  • the detachable, flexible packaging material according to the invention preferably has the advantage that it can be used to produce packages that can be opened and disposed of with low noise, in particular for individually packaged hygiene products.
  • the noise development is ⁇ 60 [db] measured as the equivalent continuous sound level L eq [db].
  • L eq [db] the equivalent continuous sound level
  • a film sample in the size of DIN A5 on each longitudinal side is fixed centrally and horizontally by means of a stapler.
  • One of the staplers is not movable while the other can be moved to generate noise by continuously upsetting and stretching the film sample on an eccentric path.
  • the rotational speed of the eccentric drive during the measurement is 36 min -1 .
  • the equivalent continuous sound level L eq [db] is determined with the aid of a sound recording device which is at a distance of 30 cm from the middle of the broad side of the DIN A5 film sample for the duration of The film sample should not be damaged during stretching and compression, using a measuring device from Brüel & Kjaer, 2250- L, for 30 seconds.
  • Another object of the invention is also a flexible packaging material made of a plastic film according to the invention for individually packaged, stickable articles, preferably for self-adhesive articles for single use.
  • another object of the present invention is a sanitary or hygienic product provided with the plastic film of the invention as a removable release or protective film.
  • an object of the present invention is also a flexible packaging material made of a plastic film according to the invention for individually packaged, self-adhesive hygiene articles or incontinence articles.
  • each of the multilayer plastic films having the compositions shown in Table II was prepared by coextrusion onto a blown film coextrusion unit initially with a total layer thickness of 40 ⁇ m. After spreading the film tube, it was fed to a roll stretching machine and stretched by a factor of 1: 4 in the longitudinal direction so that the resulting total film thickness of 10 m resulted. After stretching on a stamping calender, the plastic films B1 or B2 according to the invention were provided with microembossing (embossing elevation) of about 5 .mu.m and the physical and shrinkage behavior indicated in Table IV below was determined and indicated by the comparative and inventive plastic films ,

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine mindestens monoaxial gereckte, mehrschichtige Kunststofffolie mit Trennwirkung und einer Gesamtdicke ≤ 18 μmι, vorzugsweise ≤ 12 μm, die auf mindestens einer Oberfläche eine mindestens partielle Prägung aufweist.

Description

Mehrschichtige Kunststofffolie mit Trennwirkung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine mindestens monoaxial gereckte, mehrschichtige Kunststofffolie mit Trennwirkung und einer Gesamtdicke < 18 pm, vorzugsweise < 12 μιτι, die auf mindestens einer Oberfläche eine mindestens partielle Prägung aufweist, und die Verwendung der erfindungsgemäßen Kunststofffolie als Verpackungsmaterial, bevorzugt für einzeln verpackte Hygieneprodukte oder Inkontinenzprodukte.
Es ist bekannt, dass Kunststofffolien mit Trennwirkung für viele Anwendungen gebraucht werden wie z.B. als Schutz- und/oder Trennfolien für klebefähige Produkte, die auf technischen Gebieten, wie z.B. im Baubereich, in der Möbelindustrie oder in der Verpackungsindustrie zum Einsatz kommen. Kunststofffolien mit Trennwirkung werden auch bevorzugt im Hygienebereich zum Verpacken von klebefähigen Artikeln, vorzugsweise selbstklebefähigen Artikeln, vorzugsweise für den Einmalgebrauch verwendet. Da solche Hygieneartikel wie Slipeinlagen oder Damenbinden, aber auch Inkontinenzartikel in zunehmendem Maße einzeln verpackt werden, steigt der Bedarf an Verpackungsmaterial in zunehmendem Maße. Da nicht nur ein solches Verpackungsmaterial, sondern auch die anderweitig verwendete Schutz- und Trennfolien kaum recyclebar sind und damit keiner Wiederverwendung zugeführt werden können, wird im verstärkten Maße versucht, auch für diese Polymer-Materialien möglichst wenig fossile Ressourcen in Anspruch zu nehmen. Dies bedeutet, dass für die Herstellung entsprechender Kunststofffolien möglichst wenig aus fossilen Rohstoffen gewonnene Polymere verwendet werden sollen, ohne dass aber bei den unverzichtbaren Qualitätsanforderungen an solche Kunststofffolien, insbesondere an deren mechanische Eigenschaften, deren Trennwirkung, Barriereeigenschaften und an andere notwendige, physikalische Eigenschaften Abstriche gemacht werden müssen.
Um bei der Herstellung der Kunststofffolie Polymer-Material einzusparen, ist es zunächst naheliegend, die Gesamtschichtdicke einer solchen mehrschichtigen Kunststofffolie zu verringern. Da damit aber üblicherweise eine zum Teil drastische Verminderung der mechanischen Eigenschaften einer solchen Kunststofffolie, wie z.B. deren Zugspannung, deren Weiterreißfestigkeit und gegebenenfalls deren Durchstoßfestigkeit verbunden ist, wird nicht nur deren Handhabung während der Weiterverarbeitung der Kunststofffolie zum Endprodukt beeinträchtigt, sondern kann auch die Haltbarkeit einer entsprechenden Verpackung negativ beeinflusst werden. Damit ist eine solche Möglichkeit zur Materialeinsparung mit nicht unerheblichen Risiken verbunden. Außerdem können auch bei der Release-Ausrüstung von Kunststofffolien mit einer Gesamtschichtdicke von 20 pm Schwierigkeiten auftreten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, eine Kunststofffolie mit Trennwirkung zur Verfügung zu stellen, die trotz einer Reduzierung der Gesamtschichtdicke der Kunststofffolie auf unter 20 pm ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, insbesondere für störungsfreie Handhabung und Weiterverarbeitung, neben einer ausgezeichneten Trennwirkung aufweist.
Diese Aufgabe wird durch das Zurverfügungstellen einer mindestens monoaxial gereckten, mehrschichtigen Kunststofffolie mit Trennwirkung und einer Gesamtdicke von < 18 μιτι, vorzugsweise < 12 pm, insbesondere von 5 pm bis < 12 pm, die auf mindestens einer Oberfläche eine mindestens partielle Prägung aufweist, gelöst. Die erfindungsgemäße, mehrschichtige Kunststofffolie zeichnet sich dadurch aus, dass sie mindestens eine monoaxiale Reckung in Maschinenrichtung von mindestens 1 :2, vorzugsweise von 1 :3 bis 1 :5 aufweist.
Gegebenenfalls kann die erfindungsgemäße Kunststofffolie auch biaxial gereckt sein, d. h. auch eine Reckung quer zur Maschinenrichtung von 1 :2 bis 1 :3,5 aufweisen. Bei einer biaxialen Reckung, d.h. einer Reckung sowohl in Maschinenrichtung als auch quer zur Maschinenrichtung kann das Reckverhältnis in diese beiden Richtungen unterschiedlich sein, wobei vorzugsweise die Reckung in Maschinenrichtung höher als quer zur Maschinenrichtung ist.
Die erfindungsgemäße Kunststofffolie ist mehrschichtig, bevorzugt mindestens dreischichtig, besonders bevorzugt mindestens fünfschichtig. In weiteren bevorzugten Ausführungsformen kann die erfindungsgemäße Kunststofffolie 7 bis 11 Schichten aufweisen.
Vorzugsweise umfasst die erfindungsgemäße, mehrschichtige Kunststofffolie eine Schichtfolge aus den Polymerschichten:
(a) eine gegebenenfalls siegelbare oder gegebenenfalls mit einer Release- Ausrüstung versehene Schicht (a) als Außenschicht,
ggf. (b) eine Haftvermittlerschicht (b),
(c) eine Schicht (c), gegebenenfalls mit Barrierewirkung,
ggf. (d) eine Haftvermittlerschicht (d),
(e) eine gegebenenfalls siegelbare Schicht (e) als Außenschicht. Die Schichten der erfindungsgemäßen Kunststofffolie werden vorzugsweise aus thermoplastischen Polymeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyolefine, Polyamide, Polyester, biologisch abbaubaren Polymeren, Copolymeren aus wenigstens zwei Monomeren der genannten Polymere und Mischungen von wenigstens zwei der genannten Polymeren hergestellt.
Vorzugsweise besteht die erfindungsgemäße Kunststofffolie aus zumindest 50 Gew.-%, besonders bevorzugt aus zumindest 70 Gew.-% Polyolefinen, Olefincopolymeren oder deren Mischungen, mit Ausnahme von Cyclo-Olefinen oder Cyclo-Olefin-Copolymeren oder deren Mischungen.
Vorzugsweise basieren die Schichten (a) und (e) sowie gegebenenfalls Schicht (c) der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie jeweils, gleich oder verschieden, auf Polyolefine und Olefin-Copolymere von α,β-ungesättigten Olefinen mit 2-8, vorzugsweise 2-3 Kohlenstoffatomen, die bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyethylene (PE) - insbesondere Polyethylene niedriger Dichte zwischen 0,86 und 0,93 g/cm3 (LDPE), lineare Polyethylene niedriger Dichte zwischen 0,86 und 0,94 g/cm3 (LLDPE), die neben Ethylen als Comonomer ein oder mehrere a- Olefine mit mehr als 2 Kohlenstoffatomen enthalten, Polyethylene mittlerer Dichte zwischen 0,926 und 0,94 g/cm3 (MDPE), Polyethylene hoher Dichte zwischen 0,94 und 0,97 g/cm3 (HDPE) oder Ethylen-Copolymere mit einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen (mPE); Polypropylene (PP), Polyisobutylene (PI), Polybutylene (PB) oder Ethylen-Propylen-Copolymere mit vorzugsweise 1 -10 mol.-% Ethylen (EPC). Besonders bevorzugt können Mischungen aus wenigstens einem PE und wenigstens einem PP, vorzugsweise eine Mischung aus LDPE, MDPE oder LLDPE oder eine Mischung aus LLDPE und/oder MDPE und/oder PP verwendet werden, wobei der Anteil des MDPE oder PP in der Mischung jeweils 5 Gew.-% 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung, beträgt.
Die Schichten (a) und (e) können auch auf Olefin/Vinylcarbonsäure-Copolymeren oder Olefin/Vinylester wie Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA), deren Ester wie (EMA), Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA), deren Ester wie (EMMA), Ethylen-Vinylacetat-Copolymere mit vorzugsweise 60-99 mol.-% Ethylen (EVA) oder auf Mischungen aus jeweils wenigstens zwei der vorstehend genannten Polymerarten bestehen.
In einer weiteren Ausführungsform kann wenigstens die Schicht (e) als Außenschicht auf wenigstens einem Polyester oder wenigstens einem Copolyester basieren, der bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend Polyethylenterephthalate (PET, c-PET, a-PET) und Copolymeren wie CoPET, PBT und CoPBT). Mit "PET" werden Polyethylenterephthalate bezeichnet, die durch Polykondensation von Ethylenglykol und Terephthalsäure hergestellt wurden. Ferner können amorphe PET (a-PET) und kristalline PET (c-PET) eingesetzt werden. Mit "CoPET" werden Copolyester bezeichnet, die neben Ethylenglykol und Terephthalsäure noch weitere Monomere, wie z.B. verzweigte oder aromatische Diole enthalten können. Mit "CoPBT" werden Polybutylenterephthalate bezeichnet. Bevorzugt weist der zum Einsatz kommende Polyester oder Copolyester eine intrinsische Viskosität von vorzugsweise 0,1 bis 2,0 dl/g, bevorzugter von 0,3 bis 1 ,5 dl/g, insbesondere von 0,6 bis 1 ,0 dl/g auf, wobei die Methoden zur Bestimmung der intrinsischen Viskosität dem Fachmann bekannt sind. Eine ausführliche Beschreibung von geeigneten PET und PBT ist im Kunststoffhandbuch Band 3/1 - technische Thermoplaste: - Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester; Carl Hanser Verlag, 1992, offenbart, auf dessen Inhalt vollumfänglich Bezug genommen wird.
In einer weiteren Ausführungsform kann wenigstens die Schicht (e) auf wenigstens einem biologisch abbaubaren Polymeren basieren. Als geeignete biologisch abbaubare, thermoplastische Polymere kann wenigstens ein biologisch abbaubares Polymer ausgewählt aus der Gruppe umfassend Milchsäure-Homo- und Copolymere, vorzugsweise Polylactide, besonders bevorzugt DL-Lactid, L-Lactid und D-Lactid, Polyhydroxyalkanoate, Cellulose, Cellulose-Derivate, thermoplastische Stärke, Polyester, vorzugsweise Polycaprolactone, Polyether, zumindest teilverseifte Polyvinylacetate, Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere und Copolymere aus wenigstens zwei Monomeren der genannten Polymere eingesetzt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie wenigstens eine Schicht (c) mit einer Barrierewirkung auf. Dem Fachmann sind geeignete Polymere bekannt, mit denen eine Barrierewirkung, insbesondere gegen Gas- oder Aromaverlust, gegen Migration von niedermolekularen Anteilen und/oder gegen Geschmacks- bzw. Geruchsbeeinträchtigung, oder gegen Feuchtigkeit und/oder gegen Öle und Fette erreicht werden kann.
Dementsprechend basiert die Schicht (c) mit einer Barrierewirkung gegen Gase, bevorzugt gegen O2, H20-Dampf oder Aromaverlust, gegen Migration von niedermolekularen Anteilen und/oder gegen Geschmacks- bzw. Geruchsbeeinträchtigung auf wenigstens einem thermoplastischen Polymeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere, Polyvinylalkoholen, Polyvinylidenchloride, Vinylidenchlorid-Copolymere, Polyether- Polyamid-Block-Copolymere und Mischungen der Polymeren mit Ethylen-Vinylacetat- Copolymeren. Bevorzugte Vinylidenchlorid-Copolymere weisen einen Anteil des Vinylidenchlorids von 80% oder mehr auf. Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere sind besonders bevorzugt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird mit der Schicht (c) eine Barrierewirkung gegen Feuchtigkeit und/oder Ölen und Fetten erreicht, die vorzugsweise auf einem thermoplastischen, aliphatischen oder (teil-) aromatischen Polyamid oder Copolyamid oder deren Mischungen beruht.
Als Polyamide (PA) oder Copolyamide (CoPA) können zur Herstellung wenigstens einer Schicht (c) bevorzugt aliphatisch oder (teil-)aromatische Polyamide, vorzugsweise mit einen Schmelzpunkt im Bereich von 160 bis 240°C, bevorzugter von 170 bis 220°C eingesetzt werden. Bevorzugt sind aliphatische Polyamide, wobei wenigstens ein Polyamid oder Copolyamid ausgewählt aus der Gruppe umfassend PA 6, PA 12, PA 6,6, PA 6,12, PA 6/6,6, PA 6,6/6, oder teilaromatische Polyamide wie PA6T und PA6I eingesetzt wurde. Vorzugsweise können auch Polyamide mit Isophorondiamin-Einheiten verwendet werden. Eine ausführliche Beschreibung von Polyamiden und Copolyamiden findet sich im Kunststoff-Handbuch Band VI, Polyamide, Carl Hanser Verlag München, 1966; und Melvin I. Kohan, Nylon Plastics Handbook, Carl Hanser Verlag München, 1995, auf dessen Inhalt vollumfänglich Bezug genommen wird.
Wie bereits erwähnt, können insbesondere zur Herstellung der Schicht (c) Homo- und/oder Copolyamide ausgewählt aus der Gruppe umfassend thermoplastische, aliphatische, teilaromatische und aromatische Homo- oder Copolyamide mit Isophorondiamin-Einheiten eingesetzt werden. Diese Homo- oder Copolyamide mit Isophorondiamin-Einheiten können aus weiteren aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Diaminen mit 2-10 Kohlenstoffatomen wie Hexamethylendiamin und/oder aromatischen Diaminen mit 6-10 Kohlenstoffatomen wie p-Phenylendiamin, und aus aliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren mit 6-14 Kohlenstoffatomen wie z.B. Adipinsäure, Terephthalsäure oder Isophthalsäure aufgebaut sein. Weiterhin können Homo- oder Copolyamide mit Isophorondiamin-Einheiten aus Lactamen mit 4-10 Kohlenstoffatomen wie z.B. aus ε-Caprolactam hergestellt werden. Vorzugsweise kann zur Herstellung von Homo- und/oder Copolyamide Isophorondiamin als wenigstens eine Diamin-Komponente eingesetzt werden, so dass die zur Herstellung der Schicht (c) vorzugsweise geeigneten Homo- und/oder Copolyamide Isophorondiamin-Einheiten aufweisen. Erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Homo- und/oder Copolyamide mit Isophorondiamin-Einheiten sind besonders bevorzugt aus ε-Caprolactam, Isophorondiamin und einer aromatischen Dicarbonsäure, vorzugsweise Isophthalsäure, gebildete Copolyamide.
In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Anteil an Isophorondiamin- Einheiten und Isophathalsäure-Einheiten in der Polyamid-Komponente der Schicht (c) wenigstens 1 bis 10 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 2 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Komponente.
Die vorstehend zur Herstellung der Schicht (e) aufgeführten thermoplastischen Polyester können auch zur Herstellung der Schicht (c) verwendet werden. Mit Hilfe der Schicht (c) als Barriereschicht kann unter entsprechender Auswahl von geeigneten Polymeren die erfindungsgemäße, mehrschichtige Kunststofffolie eine deutlich verringerte Sauerstoffdurchlässigkeit gemäß DIN 53380-3 aufweisen, die bis zu 10,00 cm3/(m2 d bar) bei 23°C und 50% r. F. betragen kann. Dabei kann die Sauerstoffdurchlässigkeit der erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Kunststofffolie bis auf höchstens 8 cm3/(m2 d bar), bevorzugt höchstens 7 oder 6 cm3/(m2 d bar), bevorzugter höchstens 5, 4 oder 3 cm3/(m2 d bar), noch bevorzugter höchstens 2, 1 oder 0,5 cm3/(m2 d bar), am bevorzugtesten höchstens 0,4, 0,3 oder 0,2 cm3/(m2 d bar) und insbesondere höchstens 0,1 , 0,09 oder 0,08 cm3/(m2 d bar) (jeweils bei 23°C und 50% r. F.) reduziert werden.
Mit Hilfe der Schicht (c) als Barriereschicht kann ebenfalls unter entsprechender Auswahl von geeigneten Polymeren die Wasserdampfdurchlässigkeit der erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Kunststofffolie auf höchstens die vorstehend genannten Werte für die Sauerstoffdurchlässigkeit reduziert werden, , wobei die Wasserdampfdurchlässigkeit gemäß DIN ISO 53 122 bestimmt wird.
Sofern die Schicht (c) als Barriereschicht (c) fungiert, ist sie vorzugsweise über Haftvermittlerschichten (b) und (d) mit den daran angrenzenden Schichten verbunden.
Geeignete thermoplastische Polymere, die als Haftvermittlermaterialien eingesetzt werden können, sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugt basieren die Haftvermittlerschichten (b) und (d), gleich oder verschieden, auf einem vorzugsweise modifizierten Polyolefin und/oder Olefin-Copolymeren, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe umfassend mit Carboxylgruppen oder cyclischen Anhydridgruppen modifizierte Polyethylene, Polypropylene, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid- Gruppen modifizierte Polyethylene, Polypropylene und Ethylen-Vinylacetat- Copolymere. Bevorzugt sind Maleinsäureanhydrid-modifizierte PE, mit COOH- Gruppen modifizierte PE, mit Carboxylgruppen modifizierte Copolymere von Ethylenvinylacetat, oder von Ethylen(meth)acrylat oder anhydridmodifizierte Ethylen- Vinylacetat-Copolymere und ein Polymerblend enthaltend mindestens zwei der vorstehend genannten Polymere. Mit Maleinsäureanhydrid modifizierte Copolymere sind besonders bevorzugt.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die erfindungsgemäße, mehrschichtige Kunststofffolie mehr als eine Schicht (c) und umfasst die folgende Schichtenfolge:
(a) eine ggf. heißsiegelbare, ggf. mehrlagige Schicht (a) vorzugsweise aufgebaut aus wenigstens einem thermoplastischen Olefin-Homo- oder Copolymeren oder deren Mischungen, die mit einer Release-Schicht als Außenschicht ausgestaltet sein kann.
(b) eine Haftvermittlerschicht (b),
(c) eine Schicht (c) vorzugsweise aufgebaut aus wenigstens einem Homo- und/oder Copolyamid,
(b) ggf. eine weitere Haftvermittlerschicht (b),
(c) eine weitere Schicht (c) vorzugsweise aufgebaut aus wenigstens einem
Homo- und/oder Copolyamid, oder Ethylenvinylalkohol-Copolymeren,
(d) eine weitere Haftvermittlerschicht (d), (e) eine ggf. heißsiegelbare Außenschicht (e) aufgebaut aus wenigstens einem thermoplastischen Olefin-Homo- oder Copolymeren oder deren Mischungen.
Die Schichten (c), gleich oder verschieden, basieren auf Homopolymeren, Copolymeren oder Mischungen von Polymeren wie vorstehend beschrieben, besonders bevorzugt auf Polyamiden oder Ethylenvinylalkohol-Copolymeren. Dies gilt auch für die übrigen Schichten.
Die Schichten der erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Kunststofffolie können jeweils dieselben oder unterschiedliche Additive ausgewählt aus der Gruppe umfassend Antioxidantien, Antiblockmittel, Antifogmittel, Antistatika, antimikrobielle Wirkstoffe, Lichtschutzmittel, UV-Absorber, UV-Filter, Farbstoffe, Farbpigmente, Stabilisierungsmittel, vorzugsweise Hitze-Stabilisatoren, Prozess-Stabilisatoren und UV- und/oder Licht-Stabilisatoren, vorzugsweise basierend auf wenigstens einem sterisch gehinderten Amin (HALS), Prozesshilfsmittel, Flammschutzmittel, Nukleierungsmittel, Kristallisationsmittel, vorzugsweise Kristallkeimbildner, Gleitmittel, optische Aufheller, Weichmacher, Silane, Abstandshalter, Füllstoffe, wie CaCO3, Silikate, Peel-Additive, Siegel-Additive, Wachse, Benetzungsmittel, oberflächenaktive Verbindungen, vorzugsweise Tenside, und Dispergiermittel aufweisen.
Die Schichten der erfindungsgemäßen Kunststofffolie können wenigstens 0,01- 30 Gew.-%, vorzugsweise wenigstens 0,1-20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht einer einzelnen Schicht wenigstens eines der vorstehend genannten Additive enthalten. Die erfindungsgemäße Kunststofffolie weist nicht nur eine zumindest monoaxiale Reckung auf, sondern ist auch geprägt. Dadurch weist mindestens eine Oberflächenschicht der erfindungsgemäßen Kunststofffolie wenigstens ein bestimmtes Areal der Oberflächenschicht, vorzugsweise der Schicht (a), eine Prägestruktur, besonders bevorzugt die gesamte Oberfläche der Schicht, vorzugsweise der Schicht (a), auf.
Diese Prägestruktur der erfindungsgemäßen Trennfolie beruht vorzugsweise auf einem wiederkehrenden, regelmäßig oder unregelmäßig angeordneten Muster. Bei der Prägestruktur kann es sich dabei um eine durchgehende Prägestruktur wie z.B. eine durchgehende Rillenstruktur, um mehrere vorzugsweise wiederkehrende Einzelprägestrukturen oder eine regelmäßig wiederkehrende, aber an sich willkürliche Prägestruktur jeweils entsprechend der zum Einsatz kommenden Prägewalze, handeln.
Gemäß einer Ausführungsform kann jede Prägestruktur auf einer Vielzahl von vorzugsweise wiederkehrenden Einzelprägestrukturen beruhen. Diese jeweiligen Einzelprägestrukturen können vorzugsweise auf einer Struktur mit Prägevertiefungen (Rillen) basieren, welche mehr oder weniger stark ausgeprägte Prägeerhebungen wie z.B. Stege aufweisen, durch welche die Prägehöhe der Folie als Summe aus Prägeerhebung und Dicke der ungeprägten gereckten Folie - gemessen nach DIN 53370 2006 - definiert wird. Entsprechend der jeweiligen Geometrie der Erhebungen einer vorzugsweise wiederkehrenden Einzelprägestruktur können sich in der Aufsicht eine Vielzahl jeweils unterschiedlicher, vorzugsweise wiederkehrender, Einzelprägestrukturen ergeben wie z.B. vorzugsweise schlangenlinienförmige, zackenförmige, hexagonale, diamantenförmige, rautenförmige, parallelogrammförmig, wabenförmige, kreisförmige, punktförmige, sternförmige, leinenförmige, netzförmige, mehreckige, vorzugsweise dreieckige, viereckige, besonders bevorzugt rechteckige und quadratische, fünfeckige, sechseckige, siebeneckige und achteckige, drahtförmige, ellipsenförmige, ovale und gitterförmig gestaltete Muster, wobei sich auch wenigstens zwei Muster überlagern können. Die Prägeerhebungen können jeweils vorzugsweise eine Länge von bis zu einem Zentimeter aufweisen, besonders bevorzugt ist eine Länge von 0,001 mm bis 10 mm. Der Anteil der Erhebungen an der Gesamtlänge der Prägestruktur ?? mit Vertiefungen kann vorzugsweise < 75%, besonders bevorzugt von 5% bis 60% und besonders bevorzugt von 10% bis 50% betragen. Vorzugsweise sind die Erhebungen in gleichmäßigen oder alternierenden wiederkehrenden Abständen angeordnet. Die Erhebungen der Einzelprägestrukturen können auch vorzugsweise eine Krümmung, d.h. eine konvexe und/oder oder konkave Struktur aufweisen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Prägestruktur wiederkehrende Einheiten von willkürlich angeordneten Prägevertiefungen und Prägeerhebungen auf. Vorzugsweise sollen die Prägeerhebungen der Prägestruktur < 75%, besonders bevorzugt < 50%, bezogen auf die gesamte geprägte Fläche der erfindungsgemäße Kunststofffolie, betragen.
Vorzugsweise beträgt die Prägeerhebung der gegebenenfalls einheitlichen Prägeerhebungen der erfindungsgemäßen Kunststofffolie > 5 pm gemessen nach DIN 53370 2006. Die Prägeerhebung der Prägestruktur der erfindungsgemäßen Kunststofffolie wird gemäß DIN 53370 2006 durch eine mechanische Abtastung der Oberfläche bestimmt. Dabei werden die Prägeerhebungen an mindestens 10 Stellen in einer Linie gleichmäßig über die Bahnbreite der Probe verteilt gemessen, wobei darauf geachtet werden muss, dass das Abtastgerät die Prägestruktur der Kunststofffolie nicht zusammendrückt, und der Mittelwert gebildet, wovon die Dicke der entsprechenden gereckten, ungeprägten Kunststofffolie abgezogen wird. .
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die erfindungsgemäße, mehrschichtige Kunststofffolie eine asymmetrische Prägestruktur auf, d.h. eine Prägestruktur, welche durchgängig durch die gesamte Folie vorliegt und sowohl die Oberseite als auch die Unterseite der Folie mit einer Prägung versieht, so dass diese nicht mehr eben sind, wobei das Ausmaß der Prägung jedoch unterschiedlich auf den beiden Seiten der Folie ist. Im Folgenden wird als Folienoberseite die Seite der Folie bezeichnet, auf die das Prägewerkzeug einwirkt oder eingewirkt hat. Die Folienunterseite der Folie kann demzufolge eine schwächere Prägung (Negativform) aufweisen.
Durch die Prägung der mehrschichtigen, erfindungsgemäßen Kunststofffolie gelingt es nicht nur, eine Trennwirkung der erfindungsgemäßen Kunststofffolie zu erzielen, sondern auch überraschenderweise den Schrumpf der gereckten, geprägten Folie drastisch um mehr als 50 % gegenüber einer entsprechenden gereckten, ungeprägten Folie zu reduzieren. Die gereckte und geprägte, erfindungsgemäße Folie weist darüber hinaus eine ausgezeichnete Zugfestigkeit, ein gutes bis sehr gutes Weiterreißverhalten sowie eine ausgezeichnete Durchstoßfestigkeit auf. Die erfindungsgemäße, mehrschichtige Kunststofffolie kann zur Verbesserung ihrer Trennwirkung auch eine Releasebeschichtung auf einer ihrer Oberflächenschichten aufweisen. Vorzugsweise basiert die Releasebeschichtung auf einer ausgehärteten Polysiloxan-Beschichtung, mit der die erfindungsgemäße, mehrschichtige Kunststofffolie bereits vor dem Recken oder nach dem Recken oder nach dem Recken und Prägen ausgerüstet werden kann. Die Trennwirkung erzeugende Releasebeschichtung und Prägung liegt im Wesentlichen vollflächig, vorzugsweise bis auf wenigstens einen in Masch inen richtung verlaufenden Streifen oder teilflächig, vorzugsweise als rapportgenauer Querstreifen vor.
Unter dem Begriff "Polysiloxan" werden im Sinne der vorliegenden Erfindung Verbindungen verstanden, deren Polymerketten abwechselnd aus Silicium- und Sauerstoffatomen aufgebaut sind. Ein Polysiloxan basiert auf n wiederkehrenden Siloxan-Einheiten (-[Si(R2)-O]-)n, welche jeweils unabhängig voneinander mit zwei organischen Resten R disubstituiert sind, wobei R vorzugsweise jeweils für R oder OR1 steht und R jeweils für einen Alkyl-Rest oder einen Aryl-Rest steht. Vorzugsweise basiert die ausgehärtete Polysiloxan-Beschichtung auf einer wiederkehrenden Dialkylsiloxan-Einheit oder auf einer wiederkehrenden Alkylaryl- Siloxan-Einheit. Je nachdem, wie viele Si-O-Bindungen eine einzelne Siloxan- Einheit, jeweils bezogen auf ein vierwertiges Siliciumatom, aufweist, lassen sich diese Einheiten in endständige monofunktionelle Siloxane (M) mit einer Si-O- Bindung, difunktionelle Siloxane (D) mit zwei Si-O-Bindungen, trifunktionelle Siloxane (T) mit drei Si-O-Bindungen und tetrafunktionelle Siloxane (Q) mit vier Si-O- Bindungen unterscheiden. Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Polysiloxan- Beschichtung eine vernetzte ring- oder kettenförmige, besonders bevorzugt eine vernetzte kettenförmige Struktur auf, welche durch (D)-, (T)-, und/oder (Q)-Einheiten zu einem zwei-oder dreidimensionalen Netzwerk verknüpft ist. Die Anzahl n der wiederkehrenden Siloxan-Einheiten [Si(R2)-O]-)n in der Polysiloxankette wird als Polymerisationsgrad des Polysiloxans bezeichnet.
Die ausgehärtete Polysiloxan-Beschichtung der erfindungsgemäßen Kunststofffolie basiert vorzugsweise auf wenigstens einem ausgehärteten, d.h. vernetzten Polysiloxan ausgewählt aus der Gruppe umfassend additionsvernetzte, vorzugsweise metallkatalysiert additionsvernetzte, kondensationsvernetzte, radikalisch vernetzte und/oder kationisch vernetzte Polysiloxane.
Besonders bevorzugt basiert die Polysiloxan-Beschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan, das durch thermische Aushärtung und/oder unter Einwirkung von UV-Strahlung, ausgehärtet wurde. Bevorzugt basiert die Polysiloxan- Beschichtung auf wenigstens einem ausgehärteten Polysiloxan ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polydialkylsiloxane, vorzugsweise Polydimethylsiloxane, und Polyalkylarylsiloxane, vorzugsweise Polymethylphenylsiloxane, die jeweils ausgehärtet sind.Thermisch ausgehärtete Polysiloxane können durch thermische Hydrosilylierung von Silan-Funktionen aufweisenden Polysiloxanen mit einer zumindest eine Kohlenstoff-Doppelbindung aufweisenden Verbindung erhalten werden. UV-Aushärtung erfolgt vorzugsweise nach dem Recken der erfindungsmäßen Folie, wogegen thermische Aushärtung bevorzugt nach dem Recken und nach dem Prägen durchgeführt wird.
Prinzipiell kann die Herstellung der erfindungsgemäßen Kunststofffolie nach beliebigen bekannten Herstellungsverfahren wie z.B. durch Extrusion oder durch Co- Extrusion erfolgen. Dabei können sowohl einzelne als auch sämtliche Schichten der erfindungsgemäßen Kunststofffolie durch Extrusion, insbesondere durch Blasfolien-Extrusion und/oder Flachfolien-Extrusion (Cast-Extrusion), oder vorzugsweise Co-Extrusion, insbesondere Blasfolien-Co-Extrusion und/oder Flachfolien-Co-Extrusion (Cast-Co- Extrusion) gebildet werden, wobei letzteres bevorzugt ist. Dabei ist zu beachten, dass im Fall einer Dotierung der Schicht (a) oder weiteren Schichten mit Additiven, diese durch Abmischen, ggf. als Masterbatch, mit der oder den Polymer- Komponente(n) der jeweiligen Schicht zur Verarbeitung eingesetzt werden. Dieses Abmischen kann in Granulat/Pulver- oder Granulat/Granulat-Form trocken erfolgen. Es ist aber auch möglich, das Additiv dem oder den aufgeschmolzenen Polymer- Komponente(n) der jeweiligen Schicht zuzugeben, vorzugsweise durch Zudosierung in einem für die Extrusion der jeweiligen Schicht verwendeten Extruder.
Nach dem an sich bekannten Coextrusionsverfahren werden die den einzelnen Schichten der erfindungsgemäßen Folie entsprechenden Schmelzen gleichzeitig und gemeinsam durch eine Runddüse oder eine Flachdüse coextrudiert, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze(n) abgezogen und die gereckte Folie thermofixiert.
Eine biaxiale Reckung (Orientierung) kann sequentiell oder simultan durchgeführt werden. Die seqentielle Reckung wird im Allgemeinen aufeinanderfolgend durchgeführt, wobei die aufeinanderfolgende biaxiale Reckung, bei der zuerst längs (in Maschinenrichtung) und quer (senkrecht zur Maschinenrichtung) gereckt wird, bevorzugt ist. Bei einer Folienherstellung nach einer Flachfolienextrusion mit anschließender monoaxialen oder biaxialen Reckung werden das Polymere bzw. die Polymermischung der einzelnen Schichten in einem Extruder komprimiert und verflüssigt, wobei die gegebenenfalls zugesetzten Additive bereits im Polymer bzw. in der Polymermischung enthalten sein können. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepresst, und die ausgepresste mehrschichtige Folie wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen bei einer Temperatur von 10 bis 100 °C, vorzugsweise 10 bis 50 °C, abgezogen, wobei sie abkühlt und sich verfestigt.
Die erfindungsgemäße, mehrschichtige Kunststofffolie wird dann entweder nur längs oder längs und quer zur Extrusionsrichtung gereckt, was zu einer Orientierung der Molekülketten führt. Das Längsrecken wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 70 bis 130 °C, vorzugsweise 80 bis 110 °C, zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Reckverhältnis verschieden schnelllaufender Walzen durchführen und das gegebenenfalls zusätzliche Querrecken vorzugsweise bei einer Temperatur von 120 bis 180 °C mit Hilfe einen entsprechenden Kluppenrahmens. Dabei kann man die gewünschten Querreckverhältnisse einstellen. Eine Reckung nur in Maschinenrichtung ist erfindungsgemäß bevorzugt.
An die Reckung der Folie schließt sich vorzugsweise ihre Thermofixierung (Wärmebehandlung) an, wobei die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 100 bis 160 °C gehalten wird. Anschließend kann die Folie gegebenenfalls nach Zwischenlagerung mit einer gegebenenfalls vorhandenen Releasebeschichtung ausgerüstet und anschließend geprägt oder nach einer Prägung mit einer gegebenenfalls vorhandenen Releasebeschichtung ausgerüstet werden. Es ist auch möglich, die extrudierte, mehrschichtige Kunststofffolie mit der gegebenenfalls vorhandenen Releasebeschichtung bereits vor dem Recken zu versehen. Die Prägung der erfindungsgemäßen Kunststofffolie mit einer nur einseitigen oder insgesamt durchgängigen Prägestruktur kann nach einem Prägeverfahren mit Hilfe eines Struktur- oder Prägekalanders umfassend ein Rasterauftragswerk in-line oder off-line erfolgen. Dieser Kalander verfügt vorzugsweise in Höhenrichtung übereinander in einem bestimmten Abstand angeordnete, gegensinnig drehende Walzen, wobei die mit einer asymmetrischen Prägestruktur zu versehene Trennfolie den Walzen zugeführt und durch den sich ausbildenden Walzenspalt hindurchgeführt wird und die Spaltweite variabel einstellbar ist. Das Rasterwalzwerk umfasst dabei vorzugsweise eine erste Walze mit einer vergleichsweise harten Oberfläche, besonders bevorzugt eine Stahlwalze, und eine zweite Walze, die eine vergleichsweise weniger harte Oberfläche aufweist und vorzugsweise aus einem elastischen Material, besonders bevorzugt aus Gummi oder Hartgummi gebildet ist.
Die härtere der beiden Walzen trägt in Negativform das in die Kunststofffolie einzuprägende Muster (Prägewalze). Die dieser Walze gegenüberliegende zweite Walze dient vorzugsweise als Gegendruckwalze oder Anpresswalze und drückt die mit einem Struktur- oder Prägemuster zu versehende Kunststofffolie gegen die erste Prägewalze. Die Prägung der Kunststofffolie erfolgt vorzugsweise bei erhöhter Temperatur, daher durchläuft die Kunststofffolie bei der off-line Prägung zunächst ein Heizwalzwerk, danach erfolgt ggf. eine Bestrahlung mit Infrarot-Licht, bevor der vorstehend beschriebene eigentliche Prägevorgang erfolgt. Nach der Prägung durchläuft die Kunststofffolie ggf. zur Abkühlung ein Kühlwalzwerk. Die Erstellung der Negativform der einzuprägenden Struktur erfolgt nach den dem Fachmann bekannten und üblichen Verfahren, wobei je nach Struktur und Materialien spezifische Verfahren besonders vorteilhaft sein können. Grundsätzlich können die Strukturen auf der Prägewalze entweder eine durchgehende Struktur haben oder aber als unterbrochene Struktur (Abfolge von Einzelprägestrukturen) ausgebildet sein, wobei auch eine Kombination beider Strukturen möglich ist. Die jeweiligen Strukturen auf der Prägewalze können die unterschiedlichsten geometrischen Formen aufweisen, je nach beabsichtigter (asymmetrischer) Struktur der Kunststofffolie.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Kunststofffolie als ablösbare Trennfolie oder Schutzfolie, vorzugsweise für klebefähige Artikel jeder Art, besonders bevorzugt für selbstklebefähige Artikel jeder Art.
Der Einsatz der erfindungsgemäßen Kunststofffolie als ablösbare Verpackungsund/oder Schutzfolie für selbstklebende Etiketten oder Klebebänder jeder Art, insbesondere in der Bauindustrie, ist ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
Dies gilt auch für den Einsatz der erfindungsgemäßen Kunststofffolie als ablösbare, flexible Verpackungs- und/oder Schutzfolie für Hygieneartikel, vorzugsweise einzeln verpackte, gegebenenfalls gefaltete, selbstklebefähige Slipeinlagen, Damenbinden oder Inkontinenzartikel.
Vorzugsweise hat das erfindungsgemäße ablösbare, flexible Verpackungsmaterial den Vorteil, dass daraus geräuscharm zu öffnende und zu entsorgende Verpackungen, insbesondere für einzeln verpackte Hygieneprodukte hergestellt werden können. Dabei beträgt die Geräuschentwicklung < 60 [db] gemessen als äquivalenter Dauerschallpegel Leq [db]. Zur Bestimmung des äquivalenten Dauerschallpegels wird eine Folienprobe in der Größe von DIN A5 an jeder Längsseite mittig und horizontal mit Hilfe einer Klammervorrichtung fixiert. Eine der Klammervorrichtungen ist nicht beweglich, während die andere Vorrichtung zur Erzeugung von Geräuschen durch fortlaufendes Stauchen und Strecken der Folienprobe auf einer exzentrischen Bahn bewegt werden kann. Die Drehzahl des exzentrischen Antriebs beträgt während der Messung 36 min"1. Als Geräuschemissionskenngröße wird der äquivalente Dauerschallpegel Leq [db] mit Hilfe eines Schallaufnahmegeräts ermittelt, das im Abstand von 30 cm von der Mitte der Breitseite der DIN A5 Folienprobe für die Dauer von 30 Sekunden die Geräusche beim fortlaufenden Stauchen und Strecken der Folienprobe aufnimmt. Die Folienprobe darf während des Streckens und Stauchens nicht beschädigt werden. Als Messgerät wird ein Messgerät von Brüel & Kjaer, 2250- L, eingesetzt.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist auch ein flexibles Verpackungsmaterial aus einer erfindungsgemäßen Kunststofffolie für einzeln verpackte, klebefähige Artikel, vorzugsweise für selbstklebefähige Artikel für einen Einmalgebrauch.
Ebenso ist ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Sanitär- oder Hygieneprodukt versehen mit der erfindungsgemäßen Kunststofffolie als entfernbare Trenn- oder Schutz-Folie.
Weiterhin ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung auch ein flexibles Verpackungsmaterial aus einer erfindungsgemäßen Kunststofffolie für einzeln verpackte, selbstklebefähige Hygieneartikel oder Inkontinenzartikel. Methode zur Schrumpfmessung
Die Messung des Schrumpfes erfolgt nach DIN 5543/4. Daher werden jeweils 10 Proben ä 100 mm x 100mm mit jeweils markierter Laufrichtung in Maschinenrichtung bzw. quer zur Maschinenrichtung in einem hochsiedenden Ölbad von 90 °C jeweils 3 min belassen, der Mittelwert der Längenänderung in die MD bzw. in die CD von den jeweiligen 10 Proben gemittelt und die jeweilige Änderung als % Schrumpf angegeben.
Die nachfolgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele dienen der Erläuterung der Erfindung, sind jedoch nicht einschränkend auszulegen.
I. Chemische Charakterisierung der eingesetzten Rohstoffe
Tabelle I
Dichte MFR
(°C/ kg)
LDPE 0,923 0,75 (190/2.16)
LLDPE 0,921 0,9 (190/2.16)
MDPE 0,935 1 ,4 (190/2.16)
PP 0,90 0,95 (230/2.16)
Copolyamid aus 1 ,13 5 (235/2.16)
Isophorondiamin /
Isophthalsäure/
ε-Caprolactam mit
ca. 5 mol%
Isophorondiamin
(IPDI-Copolyamid)
HV = PE mit MSA 0,91 2,6 (190/2.16)
modifiziert
Kreide Masterbatch aus LDPE mit 70 Gew.-% CaC03
Farbstoff Masterbatch aus LDPE mit 70 Gew.-% Ti02 II. Herstellung der erfindungsgemäßen Kunstofffolien (B1/B2) sowie der Kunststofffolien (V1 V2) gemäß Vergleichsversuch
Jede der mehrschichtigen Kunststofffolien mit den in der Tabelle II angegebenen Zusammensetzungen wurde durch Coextrusion auf eine Blasfolien- coextrusionsanlage zunächst mit einer Gesamtschichtdicke von 40 μιτι hergestellt. Nach Breitlegung des Folienschlauchs wurde dieser einer Walzenreckanlage zugeführt und um den Faktor 1 :4 in Längsrichtung gereckt, so dass die sich daraus resultierende Gesamtfoliendicke von 10 m ergab. Die erfindungsgemäßen Kunststofffolien B1 , bzw. B2 wurden nach der Reckung auf einem Prägekalander mit einer Mikroprägung (Prägeerhebung) ca. 5 pm ausgestattet und von den erfindungsgemäßen als auch von den Vergleichskunststofffolien die in der nachfolgenden Tabelle IV angegebenen, physikalischen sowie deren Schrumpfverhalten bestimmt und angegeben.
III. Aufbau der Kunststofffolien
Alle nachfolgenden %-Angaben sind jeweils Gew.-%.
111.1 Beispiele B1 /Vergleichsbeispiel V1
(3-schichtig, Gesamtschichtdicke 10 μηη)
Tabelle II
Schichtaufbau Rohstoffe B1 Rohstoffe V1
Schicht (a) 30% MDPE 30% MDPE
Schichtdicke 2,5 μητι 49,5% LDPE 49,5% LDPE
20% Kreide 20% Kreide
0,5% Additiv 0,5% Additiv
Schicht (c) 48,4% MDPE 48,4% MDPE
Schichtdicke 5 μηι 33,3% PP 33,3% PP
13,3% LDPE 13,3% LDPE
4% Farbstoff 4% Farbstoff
1 % Additiv 1 % Additiv
Schicht (e) 30% MDPE 30% MDPE
Schichtdicke 2,5 μηη 49,5% LDPE 49,5% LDPE
20% Kreide 20% Kreide
0,5% Additiv 0,5% Additiv ungeprägt + gereckt + geprägt +
gereckt + II 1.2 Beispiel B2I Vergleichsbeispiel V2
(5-schichtig, Gesamtschichtdicke 10 pm)
Tabelle III
Schichtaufbau Rohstoffe B2 Rohstoffe V2
Schicht (a) 54% MDPE 54% MDPE
Schichtdicke 2,9 pm 20% LDPE 20% LDPE
15% Kreide 15% Kreide
10% Farbstoff 10% Farbstoff
1 % Additiv 1 % Additiv
Haftvermittlerschicht (b)
100% HV 100% HV Schichtdicke 0,85 pm
Schicht (c) 100 % 100 %
Schichtdicke 2,5 pm IPDI-Copolyamid IPDI-Copolyamid
Haftvermittlerschicht (d)
100% HV 100% HV Schichtdicke 0,85 μιη
Schicht (e) 54% MDPE 54% MDPE
Schichtdicke 2,9 μητι 20% LDPE 20% LDPE
15% Kreide 15% Kreide
10% Farbstoff 10% Farbstoff
1% Additiv 1 % Additiv ungeprägt + gereckt + geprägt + gereckt + Tabelle IV
Beispiel 1 Vergleichsbeispiel 1 (3-schichtig)
Figure imgf000028_0001
Beispiel 2/Vergleichsbeispiel 2 (5-schichtig)
Figure imgf000028_0002

Claims

Patentansprüche
1. Eine mindestens monoaxial gereckte, mindestens zu 50 Gew.-% aus Polyolefinen bestehende, mehrschichtige Kunststofffolie mit Trennwirkung und einer Gesamtdicke < 18 pm, vorzugsweise < 12 pm, die auf mindestens einer Oberfläche eine mindestens partielle Prägung aufweist.
2. Eine Kunststofffolie nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sie in Maschinenrichtung eine Reckung von mindestens 1 :2, vorzugsweise von mindestens 1 :5 aufweist.
3. Eine Kunststofffolie nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennwirkung der Kunststofffolie auf der mindestens partiellen Prägung auf wenigstens einer Oberfläche basiert, wobei die Prägeerhebung der mindestens partiellen Prägung > 5 pm gemessen nach DIN 53370 2006 beträgt.
4. Eine Kunststofffolie nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie eine Releasebeschichtung, vorzugsweise aus ausgehärtetem Polysiloxan, auf wenigstens einer ihrer Oberflächen aufweist.
5. Eine Kunststofffolie nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie einen um mindestens 50 % geringeren Schrumpf als eine entsprechende ungeprägte, gereckte Kunststofffolie aufweist.
6. Eine Kunststofffolie nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennwirkung erzeugende Releasebeschichtung und/oder Prägung im Wesentlichen vollflächig, vorzugsweise bis auf einen wenigstens in Maschinenrichtung verlaufenden Streifen, oder teilflächig, vorzugsweise als rapportgenauer Querstreifen der bahnförmigen Kunststofffolie.
7. Eine Kunststofffolie nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie zu mindestens 70 Gew.-% aus Polyolefinen, bevorzugt aus C2-C8-Olefinpolymeren, besonders bevorzugt aus C2-C3-Olefinpolymeren, deren Mischungen oder deren Copolymeren besteht.
8. Eine Kunststofffolie nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Polyethylene LDPE, MDPE, LLDPE oder eine Mischung aus wenigstens zwei der genannten PE vorliegen.
9. Eine Kunststofffolie nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Schicht der Kunststofffolie auf einer Mischung aus wenigstens einem PE und einem PP, vorzugsweise einer Mischung aus einem LLDPE und/oder MDPE und/oder PP basiert.
10. Eine Kunststofffolie nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Barriereschicht, vorzugsweise wenigstens eine Barriereschicht gegen Gase, besonders bevorzugt gegen 02, H20- Dampf und/oder gasförmigen Aromastoffen, gegen Migration von niedermolekularen, organischen Verbindungen und/oder Geschmacks- oder Geruchsbeeinträchtigung und/oder gegen Feuchtigkeit und/oder Fetten und/oder Ölen aufweist.
11. Eine Kunststofffolie nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschicht aus EthylenA/inylalkohol- Copolymeren, Polyvinylalkoholen, Polyamiden, Polyestern und/oder Polyether-Polyamid-Block-Copolymeren aufgebaut ist.
12. Eine Verwendung einer Kunststofffolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11 als Trenn- oder Schutzfolie.
13. Eine Verwendung einer Kunststofffolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11 als ablösbare Verpackungs- und/oder Schutzfolie für vorzugsweise selbstklebefähige Artikel jeder Art, vorzugsweise für selbstklebende Etiketten, Hygieneartikel, vorzugsweise einzeln verpackte, selbstklebefähige Slipeinlagen, Damenbinden oder Inkontinenzartikel.
14. Eine Verwendung einer Kunststofffolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11 als Trägerschicht für Klebebänder jeder Art, vorzugsweise in Rollenform.
15. Eine Verwendung einer Kunststofffolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11 als geräuscharmes, gegebenenfalls ablösbares Verpackungsmaterial für einzelverpackte Hygieneartikel oder Inkontinenzprodukte.
16. Ein flexibles Verpackungsmaterial aus einer Kunststofffolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , vorzugsweise für einzeln verpackte, klebefähige Artikel, vorzugsweise für selbstklebefähige Artikel für einen Einmalgebrauch.
17. Ein flexibles Verpackungsmaterial aus einer Kunststofffolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11 für einzeln verpackte, selbstklebefähige Hygieneartikel oder Inkontinenzartikel.
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