WO2015065070A1 - 전지용 분리막 코팅장치 - Google Patents

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WO2015065070A1
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이상호
김병수
박진규
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삼성에스디아이 주식회사
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    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • the present invention relates to a device for coating a separator for a secondary battery.
  • Separators used in secondary batteries are porous films formed by stretching uniaxially or biaxially using polyolefin polymers such as polyethylene and polypropylene. Attempts to improve heat resistance have continued in recent years.
  • a method of adding an inorganic material having high heat resistance to the inside of the separator a method of forming a membrane using a material having high heat resistance, or an inorganic particle having heat resistance in a manufactured polyolefin-based porous separator is cross-sectional or Both-side coating and the like are utilized.
  • the heat resistant layer for improving heat resistance may be formed by lamination, coextrusion, or a coating process.
  • Dip coating to coat both sides at the same time gravure coating, Die coating, etc. to coat the opposite side after the one side coating may be used.
  • Dip coating or gravure coating has the advantage of simple coating process, but the coating liquid is exposed to the outside during the coating process, and the coating liquid composition is changed by volatilization of solvent. There is no risk of composition change because the coating solution is not exposed to the outside until the last time, but it is difficult to maintain uniformity of the coating thickness and the coating solution from the die cannot be reused.
  • the present invention for solving these problems is to provide a separator coating apparatus that can reuse the overflowed coating liquid, and can perform the coating operation simply.
  • the present invention is to provide a separator coating apparatus that can not use a doctor knife to remove the excess coating liquid on the coating bar.
  • the present invention is to provide a separator coating apparatus in which the coating solution is uniformly maintained since the coating solution is not exposed to the outside.
  • the coating bar is formed inside the main body and the coating chamber is installed so as to be able to transfer the coating liquid to the separation chamber being transported to the coating chamber containing the coating liquid and remaining And a recovery chamber for recovering the coating liquid, wherein the coating bar rotates in the same direction as the transport direction of the separator.
  • the coating bar may be a wire bar formed by winding a wire on a cylindrical bar.
  • the coating liquid stored in the supply chamber may be supplied to the coating bar through a gap formed between the bar holder holding the coating bar and the inner surface of the body.
  • the gap is a front gap formed to connect between the upstream space adjacent to the coating bar and the supply chamber, and a rear gap formed to connect between the downstream space adjacent to the coating bar and the supply chamber. It may include.
  • the main body may include an upstream space and a downstream space formed to store a coating liquid transferred to the separator by the coating bar around the coating bar.
  • An extension part for expanding the downstream space may be formed in the main body adjacent to the downstream space.
  • the supply chamber may include a front supply chamber located inside the body and a rear supply chamber located inside the body.
  • Battery separator coating apparatus may further include a supply pump for supplying the coating liquid to the front and rear supply chamber from the storage tank storing the coating liquid.
  • a separator coating apparatus for a battery includes a front supply pump for supplying a coating solution to the front supply chamber from a storage tank storing a coating solution, and a rear supply for supplying a coating solution to the rear supply chamber from the storage tank. It may further include a pump.
  • the coating solution remaining after coating the separator may flow along the front recovery surface or the rear recovery surface of the main body to be recovered by the recovery chamber.
  • the recovery chamber may include a front recovery chamber located in front of the main body and a rear recovery chamber located behind the main body.
  • the bottom of the front recovery chamber and the bottom recovery chamber are formed to be inclined, the inclination direction of the front recovery chamber and the inclination direction of the rear recovery chamber may be formed opposite to each other.
  • the coating liquid may be supplied to the supply chamber through a supply line extending from the storage tank storing the coating liquid to the supply chamber.
  • the coating liquid recovered in the recovery chamber may be returned to the storage tank through a recovery line extending from the recovery chamber to the storage tank.
  • the coating liquid recovered in the recovery chamber may be returned to the supply line through a recovery line extending from the recovery chamber to the supply line.
  • the front recovery surface and the rear recovery surface formed in the main body so that the coating liquid remaining after coating the separator flow to the front recovery chamber and the rear recovery chamber, and the front recovery chamber and And a front cover at least partially covering the front recovery surface, and a rear cover at least partially covering the rear recovery chamber and the rear recovery surface.
  • Battery separator coating apparatus may further include a roller for pressing the separator on the opposite side to the coating bar to give tension to the separator.
  • Battery separator coating apparatus it is possible to rotate the main body to adjust the angle between the main body and the separator.
  • the coating bar may rotate slower than the feed rate of the separator.
  • a separator coating device for a battery comprising a first coating device for applying a coating solution to one surface of the separator being transported and a second coating device for applying the coating solution to the other surface of the separator.
  • Each of the recovery chamber for recovering the remaining coating liquid may be included.
  • the coating bar may rotate in the same direction as the transport direction of the separator.
  • the coating apparatus disposed downstream of the first and second coating apparatuses along the transport direction of the separator may rotate the main body.
  • the coating liquid of the first coating apparatus and the coating liquid of the second coating apparatus may be different from each other.
  • a separator coating apparatus that may not use a doctor knife may be provided.
  • the loading amount of the coating liquid on the sheet-like material can be kept constant so that the uniformity of the coating thickness can be maintained, and the composition uniformity of the coating liquid can be maintained until the coating liquid is completely exhausted.
  • the coating operation may be performed on the other surface before the coating liquid is dried, and on one surface and the other surface of the sheet-shaped material. It is possible to form a heterogeneous coating layer different from each other.
  • FIG. 1 is a side view schematically showing a separator coating apparatus according to a first embodiment of the present invention
  • Figure 2a is a front view schematically showing a separator coating apparatus according to a first embodiment of the present invention
  • Figure 2b is a rear view schematically showing a membrane coating apparatus according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 3 is an enlarged view of an essential part of a coating bar included in a separator coating apparatus according to a first embodiment of the present invention
  • 5 to 7 are enlarged views of an essential part illustrating various types of coating bars
  • FIG. 8 is a side view schematically showing a separator coating apparatus according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a side view schematically showing a separator coating apparatus according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a side view schematically showing a separator coating apparatus according to a fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a side view schematically showing a separator coating apparatus according to a fifth embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a view for explaining a case in which the other surface is coated before the coating liquid coated on one surface is dried when coating both surfaces of the separator.
  • separation membrane refers to an interlayer membrane which maintains ion conductivity while allowing the cathode and the cathode to be separated from each other in the battery, thereby allowing the battery to be charged and discharged.
  • the "coating liquid” is an organic, inorganic, or organic and inorganic mixed coating liquid for forming a coating layer in the manufacture of a separator, and may contain an organic polymer resin and / or inorganic particles, and suitable solvents and other additives. It may contain.
  • the organic binder polymer resin and the inorganic particles may be each prepared in a solution state dissolved in a suitable solvent (ie, a polymer solution and an inorganic dispersion) and mixed.
  • the separator coating apparatus includes a main body 10 and a coating liquid for coating the separator 1 formed in the main body 10.
  • the supply chambers 12 and 13, the coating bar 15 provided to transfer the coating liquid to the sheet-like material being transferred, and the separator, and the main body 10 to coat the separator 1 Recovery chambers 24 and 25 for recovering the coating liquid may be included.
  • One supply chamber may be formed at the front and the rear of the main body 10, respectively.
  • the supply chamber located at the left side in FIG. 1 is called the front supply chamber 12, and the supply chamber located at the right side in FIG. It is called the supply chamber 13.
  • the term “front” should be considered to mean an upstream direction with respect to the sheet-like material being conveyed for the coating operation, ie, the conveying direction of the separator 1.
  • the term “rear” in the present specification should be considered to mean a downstream direction on the basis of the conveyance direction of the sheet-like material, ie, the separator 1, which is being conveyed for the coating operation.
  • the coating liquid may be supplied to the front and rear supply chambers 12 and 13 at a constant pressure from the storage tank 3, and for this purpose, the coating liquid of the storage tank 3 may be supplied to the front and rear supply chambers 12.
  • the supply pump 21 may be installed in the supply line L11 for supplying to the 13.
  • the supply line L11 may be branched into the front supply line L12 and the rear supply line L13 on the downstream side of the supply pump 21, and the front supply line L12 is connected to the front supply chamber 12.
  • the rear supply line L13 may be connected to the rear supply chamber 13.
  • the pressure of the coating liquid in the front supply chamber 12 and the coating liquid in the rear supply chamber 13 The pressure of may be about the same.
  • the supply amount of the coating liquid by the supply pump 21 may be approximately equal to or greater than the amount of the coating liquid coated on the sheet-like material.
  • This gap includes a front gap 18 formed between the front inner surface of the main body 10 and the bar holder 16 so as to connect between the upstream space of the coating bar 15 and the front supply chamber 12,
  • a rear gap 19 is formed between the rear inner surface of the body 10 and the bar holder 16 to connect between the downstream space of the coating bar 15 and the rear feed chamber 13.
  • the coated bar 15 held on the bar holder 16 is driven to rotate by drive means 17 such as a motor, as shown in Figs. 2A and 2B.
  • drive means 17 such as a motor, as shown in Figs. 2A and 2B.
  • the coating bar 15 is shown as directly connected to the axis of rotation of the drive means 17, but this is only an example, and the coating bar 15 separately transmits the driving force of the drive means 17. It may be configured to receive and rotate through means (not shown).
  • the rotation direction of the coating bar 15 may be determined to be the same direction as the conveying direction of the separator 1. That is, the coating bar 15 is rotated to move in the same direction as the transport direction of the separation membrane 1 at the contact portion of the separation membrane 1 and the coating bar 15. Referring to FIG. 1, the separator 1 is transferred from the left side to the right side of FIG. 1, and the coating bar 15 rotates in a clockwise direction, whereby the separator bar 1 and the coating bar 15 are in contact with each other. In the tangential direction of 15, the separator 1 and the coating bar 15 may move in the same direction.
  • the coating liquid supplied through the front gap 18 and the rear gap 19 to the periphery of the coating bar 15 may rotate with the coating bar 15 while remaining on the surface of the coating bar 15.
  • the surface of the separator 1 may be finally coated by being transferred to the surface of the separator 1.
  • an upstream space and a downstream space for temporarily storing a coating liquid transferred to the separator 1 by the coating bar 15 around the coating bar 15 may be formed.
  • At least a portion of the coating liquid supplied to the space downstream of the coating bar 15 through the rear gap 19 may move to the space upstream of the coating bar 15 as the coating bar 15 rotates.
  • the coating liquid supplied to the upstream space of the coating bar 15 through the front gap 18 and the coating liquid moved from the downstream space to the upstream space flow toward the separation membrane 1 by the rotation of the coating bar 15.
  • beads 6 of the coating liquid can be formed between the separator 1 and the coating bar 15 in the upstream space.
  • a freevirume of the downstream space of the coating bar 15 may be formed larger than the upstream space. If the expansion part 11 for extending the downstream space is formed in the edge part of the main body which faces the downstream space, the free volume of the downstream space of the coating bar 15 can become large.
  • the expansion portion 11 may be made to expand the downstream space by forming an inclined portion inclined toward the rear of the main body at the upper edge portion of the main body adjacent to the rear recovery surface 23 to be described later. Can be.
  • rollers 9 for pressing the membrane 1 on the opposite side of the coating bar 15 may be provided on both sides of the coating apparatus. Can be.
  • some of the coating liquid supplied to the periphery of the coating bar 15 may overflow, but the overflowed coating liquid flows along the front recovery surface 22 or the rear recovery surface 23 of the main body. It can be lowered and recovered by the front recovery chamber 24 or the rear recovery chamber 25.
  • the front and rear recovery lines L15 and L16 are stored from the front and rear recovery chambers 24 and 25. Can be extended up to 3) respectively.
  • Recovery pumps 26 and 27 may be installed at the front and rear recovery lines L15 and L16, respectively.
  • the coating liquid recovered through the front and rear recovery chambers 24 and 25 and the front and rear recovery lines L15 and L16 is returned to the storage tank 3 and then again supplied through the supply lines L11, L12 and L13. It can be supplied to the front and rear supply chambers 12 and 13.
  • the coating liquid supplied to the storage tank 3 is circulated inside without being discharged to the outside, and thus can be used until the coating liquid is completely exhausted.
  • FIG. 2A is a view of the main body 10 from the front, i.e., arrow A shown in FIG. 1
  • FIG. 2B is a view of the main body 10 from the rear, i.e., arrow B shown in FIG.
  • the strength of the main body 10 can be improved.
  • the front recovery line (L15) and recovery pump 26 connected to the front recovery chamber 24, and the rear recovery line (L16) and recovery pump 27 connected to the rear recovery chamber 25, the main body ( 10) can be divided into the left and right sides, can be advantageous in terms of space utilization.
  • a wire bar formed by tightly wrapping a wire on the cylindrical bar, or a smooth cylindrical bar without winding the wire may be used.
  • the coating bar 15 includes a cylindrical bar 15a and the cylindrical bar 15a.
  • the coating bar 15 May include a wire 15b having a wire diameter of about 0.1 to 1 mm.
  • the wire diameter of the wire 15b may vary depending on the coating thickness, for example.
  • the coating liquid transferred to the surface of the separator 1 has a sharp acid shape at the beginning but has an advantage in that the coating liquid is quickly flattened.
  • the diameter of the cylindrical bar used for the wire bar, the wire diameter of the wire, the number of times the wire is wound, and the like may be adjusted according to the viscosity of the coating liquid, the thickness of the coating layer, and the like. If the diameter of the cylindrical bar is constant, the number of turns increases as the wire diameter of the wire decreases, and the number of turns decreases as the wire diameter of the wire increases.
  • FIG. 5-7 show examples of coating bars 15 that can be mounted and used in a coating apparatus to transfer the coating liquid.
  • the coating bar 151 illustrated in FIG. 5 is a smooth cylindrical bar with no wire wound.
  • FIG. 6 shows examples of wire bars formed by spirally winding two or more wires on a cylindrical bar.
  • the coating bar 152 illustrated in FIG. 6A may include a cylindrical bar 152a and three wires 152b, 152c and 152d wound around the cylindrical bar 152a.
  • Three wires 152b, 152c, and 152d may be wound in a cylindrical bar 152a in a group.
  • Two of the three wires 152b, 152c, and 152d are wound directly on the cylindrical bar 152a, and the other wire 152d is connected to the outer side of the two wires 152b, 152c. It can be wound.
  • the two wires 152b and 152c wound directly on the cylindrical bar 152a may have the same wire diameter.
  • the wire diameter of the two wires 152b and 152c wound directly on the cylindrical bar 152a may be the same as or different from the wire diameter of the wire 152d additionally wound on the outer surface between the two wires 152b and 152c. For example, may be large.
  • the coating bar 153 illustrated in FIG. 6B may include a cylindrical bar 153a and two wires 153b and 153c wound around the cylindrical bar 153a.
  • the two wires 153b and 153c may be wound around the cylindrical bar 153a in a group.
  • One of the two wires 153b, 153c is wound directly on the cylindrical bar 153a, and the other wire 153c is on the outside of the wire 153b wound directly on the cylindrical bar 153a.
  • the wire diameter of the wire 153b wound directly on the cylindrical bar 153a may be the same as or different from the wire diameter of the wire 153c additionally wound outside the wire 153b, and may be large, for example.
  • the coating bar 152 illustrated in FIG. 6A may increase the loading amount of the coating liquid compared to the coating bar 153 illustrated in FIG. 6B.
  • the wires illustrated in (a) and (b) of FIG. 6 may each have a wire diameter of about 0.1 to 1 mm.
  • the wire diameter of the wires may vary depending on the coating thickness, for example.
  • the coating bar 154 illustrated in FIG. 7A includes a cylindrical bar 154a, a recess 154b formed so as to form a triangular cross section on the surface of the cylindrical bar 154a, and a cylindrical bar ( It may include a convex portion 154c formed on the surface of the 154a to form a flat trapezoidal end portion.
  • the concave portion 154b and the convex portion 154c may be formed spirally on the outer circumferential surface of the cylindrical bar 154a, or may be formed in a ring shape along the circumferential direction of the cylindrical bar 154a.
  • the coating bar 155 illustrated in FIG. 7B includes a cylindrical bar 155a and a concave portion 155b and a convex portion 155c formed so as to form a triangular cross section on the surface of the cylindrical bar 155a. ) May be included.
  • the concave portion 155b and the convex portion 155c may be formed spirally on the outer circumferential surface of the cylindrical bar 155a, or may be formed in a ring shape along the circumferential direction of the cylindrical bar 155a.
  • the coating bar 156 illustrated in FIG. 7C includes a cylindrical bar 156a and a concave portion 156b and a convex portion 156c formed to form a wave on the surface of the cylindrical bar 156a. can do.
  • the concave portion 156b and the convex portion 156c may be formed spirally on the outer circumferential surface of the cylindrical bar 156a, or may be formed in a ring shape along the circumferential direction of the cylindrical bar 156a.
  • a wire bar is used as the coating bar 15, and the rotation direction of the coating bar 15 is made the same as the conveying direction of the separator 1.
  • the wire bar may simultaneously perform a function of transferring the coating liquid to the surface of the separator 1 and scraping off the coating liquid transferred more than necessary to the surface of the separator 1.
  • the rotational speed of the coating bar 15 may be slower than the feed rate of the separator 1, that is, the tangential speed at the point where the membrane 1 contacts the coating bar 15.
  • the feed rate of the separator is approximately 10 to 30 greater than the speed of the coating bar 15 so that the coating bar 15 can perform a function of scraping off the coating liquid more than necessary to prevent the coating liquid from being transferred to the separator 1 too much. It can be set about twice as fast. For example, when the feed rate of the separator is 60 ⁇ 80m / min, the rotational speed of the coating bar 15 of diameter 10mm may be set to 100 ⁇ 160 rpm, that is, 3 ⁇ 5 m / min.
  • a doctor knife scrapes off the coating liquid more than necessary to prevent the coating liquid on the surface of the coating bar 15 from being transferred to the separator 1 too much. Do not use When the coating liquid on the coating bar 15 is scraped off by the doctor knife, the surface of the coating bar 15 may be damaged or the diameter of the coating bar may be changed by friction with the doctor knife. According to the present embodiment, since the coating liquid on the coating bar 15 is not scraped off by the doctor knife or the like, the above problems can be prevented.
  • the wire bar When the wire bar is used as the coating bar 15, it is possible to secure the uniformity of the loading amount of the coating liquid in the width direction, and do not use the doctor knife by adjusting the wire diameter, the rotation speed of the wire bar, the supply amount of the coating liquid, and the like.
  • the thickness of the coating layer can be controlled without.
  • the separator coating apparatus As shown in FIG. 8, the separator coating apparatus according to the second embodiment of the present invention, like the first embodiment described above, is formed inside the main body 10 and the main body 10, and the separation membrane 1 is formed.
  • the recovery chambers 24 and 25 to coat the separator 1 and recover the remaining coating liquid.
  • the membrane coating apparatus instead of returning the coating liquid recovered in the front recovery chamber 24 and the rear recovery chamber 25 to the storage tank 3, the membrane coating apparatus is disposed upstream of the supply pump 21. There is a difference from the above-described first embodiment in that it returns to circulation without passing through the storage tank 3 by returning.
  • the front recovery line L25 and the rear recovery line L26 of the second embodiment may be connected to the supply line L11 extending from the front recovery chamber 24 and the rear recovery chamber 25, respectively. More specifically, the front recovery line (L25) and the rear recovery line (L26) may be connected to the supply line (L11) upstream of the supply pump 21.
  • the membrane coating apparatus of the second embodiment is the membrane coating of the first embodiment described above Since it is the same as the apparatus, the same member is given the same number, and detailed description is abbreviate
  • the front and rear recovery lines L25 and L26 are not connected to the storage tank 3, but to the supply line L11, the front and rear recovery lines L25 and L26
  • the shorter length allows the recovered coating liquid to be quickly returned to the front and rear feed chambers 12 and 13 for reuse. Accordingly, the risk of solids being precipitated during the transfer of the coating liquid through the front and rear recovery lines L25 and L26 can be reduced, which is advantageous for maintaining a constant composition of the coating liquid.
  • the separator coating apparatus As shown in FIG. 9, the separator coating apparatus according to the third embodiment of the present invention, like the first embodiment described above, is formed inside the main body 10 and the main body 10 to form the separation membrane 1.
  • the recovery chambers 24 and 25 to coat the separator 1 and recover the remaining coating liquid.
  • the separator coating apparatus does not supply the coating liquid stored in the storage tank 3 to the front and rear supply chambers 12 and 13 by one supply pump 21, but separately.
  • the coating liquid is supplied to the front and rear supply chambers 12 and 13, respectively, using the supply pump, i.e., the front supply pump 37 and the rear supply pump 38b. .
  • the front feed line L32 and the rear feed line L33 of the third embodiment branch immediately after the feed line L11 extends from the storage tank 3 or directly extend from the storage tank 3. It may be configured to.
  • the separator coating apparatus of the third embodiment is the first embodiment described above. Since it is the same as the separator coating apparatus of the example, the same number is attached
  • the operating pressures of the front feed pump 37 for supplying the coating liquid to the front supply chamber 12 and the rear feed pump 38 for supplying the coating liquid to the rear supply chamber 13 are set differently. Can be.
  • the length of the front supply line (L32) and the length of the rear supply line (L33) is different, in consideration of the pressure of the coating liquid that naturally decreases as the transport length is increased, the front and rear In the supply lines L32 and L33, the pressure of the pump installed on the longer side can be set higher.
  • the separator coating apparatus As shown in FIG. 10, the separator coating apparatus according to the fourth embodiment of the present invention, like the first embodiment described above, is formed inside the main body 10 and the main body 10 to form the separation membrane 1.
  • the recovery chambers 24 and 25 to coat the separator 1 and recover the remaining coating liquid.
  • the separator coating apparatus includes a front cover 42 at least partially covering the front recovery chamber 24 and the front recovery surface 22, a rear recovery chamber 25, and a rear recovery surface 23.
  • the first embodiment differs from the first embodiment in that it further includes a rear cover 43 at least partially covering.
  • the membrane coating apparatus of the fourth embodiment is the same as the membrane coating apparatus of the first embodiment described above, except that the front cover 42 and the rear cover 43 are installed on the main body 10, and therefore the same number is used for the same member. And a detailed description thereof will be omitted.
  • the fourth embodiment during the recovery of the coating liquid through the front and rear recovery surfaces 22 and 23 and the front and rear recovery chambers 24 and 25, exposure to the external environment can be minimized, and the composition of the coating liquid can be minimized. Changes can be prevented as much as possible. In addition, it is possible to eliminate the possibility that impurities may enter the front and rear recovery surfaces 22 and 23 and the front and rear recovery chambers 24 and 25 from the outside.
  • FIGS. 1 and 8 to 10 an embodiment in which a coating operation is performed on one surface of the separator 1 using one separator coating apparatus has been mentioned.
  • 11 shows an example in which coating is performed on both surfaces of the separator 1 using two separator coating apparatuses.
  • the two separator coating apparatuses shown in FIG. 11 are formed in the body 10 and the coating liquid for coating the separator 1 in the same manner as in the first to fourth embodiments described above.
  • the supply chambers 12 and 13 housed therein, a coating bar 15 provided to transfer the coating liquid to the sheet-like material being transferred, that is, the separation membrane, and the main body 10 to form a coating for the separation membrane 1 And recovery chambers 24 and 25 for recovering the remaining coating liquid.
  • any of the separator coating apparatuses according to the first to fourth embodiments described above may be used.
  • the membrane coating apparatus 100 located upstream may use a pair of rollers 9 to apply tension to the membrane 1.
  • the membrane coating apparatus 200 positioned downstream changes the angle of the main body 10 of the membrane coating apparatus 200 to give tension to the membrane 1. So that the main body of the membrane coating apparatus can be configured to rotate.
  • the roller 9 When coating is performed on one surface of the separation membrane 1 to be transported, the roller 9 can be brought into contact with the other surface of the separation membrane 1, but when the coating operation is performed on the other surface of the separation membrane 1, To apply tension using the roller 9, all of the coating liquid coated on one surface should be dried.
  • the roller 9 may not be used for tensioning during the coating operation on the other surface. have.
  • the angle of the main body 10 of the membrane coating apparatus 200 it is possible to adjust the height of the coating bar (15).
  • the size of the coating liquid bead formed between the coating bar 15 and the separation membrane 1 may be adjusted by adjusting the angle between the main body 10 and the separation membrane 1.
  • both surfaces of the separator 1 are coated in such a manner as to be tensioned by the roller 9, the coating operation is performed on one surface of the separator 1 and after the coating liquid is dried, the separator 1 Coating can be done on other surfaces.
  • the separator 1 is a porous membrane having fine pores 2, the pores 2 formed in the separator 1 may be filled in a coating operation on one surface thereof.
  • the first coating liquid 4 coated on one surface is all dried and then the second coating liquid 5 is applied to the other surface, the second coating liquid 5 coated on the other surface cannot be filled in the hole 2. Therefore, the problem of peeling easily may occur.
  • the second coating solution 5 may be applied to the other surface of the separator 1.
  • the holes 2 formed in the separator 1 are filled by the first coating liquid 4 when coating on one surface, the first coating liquid 4 is not dried when coating on the other surface.
  • the first coating liquid 4 and the second coating liquid 5 may be mixed in the holes 2 formed in the separator 1.
  • the coating layer for one surface and the coating layer for the other surface may be integrally connected through the hole 2. The problem that peeling easily occurs can be prevented. In the drying process after the coating, pores may be formed in the coating layer.
  • the first coating liquid 4 coated on one surface of the separator 1 and the second coating liquid 5 coated on the other surface of the separator 1 may be the same or different from each other. It may be.

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Abstract

2차 전지용 분리막에 내열성을 갖는 무기입자를 코팅시킬 때 용제의 휘발을 최소화함으로써 코팅액의 조성변화를 방지할 수 있는 분리막 코팅장치가 제공된다. 분리막 코팅장치는, 본체(10)의 내부에 형성되어 코팅액을 수용하고 있는 공급챔버(12, 13)와 이송되고 있는 분리막(1)에 코팅액을 전사시킬 수 있도록 설치되는 코팅 바(15)와 상기 분리막(1)을 코팅시키고 남은 코팅액을 회수하는 회수챔버(24, 25); 를 포함할 수 있다. 상기 코팅 바(15)는 상기 분리막(1)의 이송방향과 동일한 방향으로 회전할 수 있다.

Description

전지용 분리막 코팅장치
본 발명은 2차 전지용 분리막을 코팅하는 장치에 관한 것이다.
2차 전지에 사용되는 분리막은 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀 폴리머를 이용하여 1축 또는 2축으로 연신하여 제막된 다공성 필름으로, 최근 내열성을 향상시키고자 하는 시도가 계속되고 있다. 분리막의 내열성을 높이기 위해서는, 분리막 내부에 내열성이 높은 무기물을 첨가하는 방법이나, 내열성이 높은 소재를 사용하여 분리막을 제막하는 방법이나, 기 제작된 폴리올레핀계 다공성 분리막에 내열성을 갖는 무기입자를 단면 또는 양면 코팅하는 방법 등이 활용되고 있다. 내열성 향상을 위한 열저항층은 라미네이션, 공압출, 또는 코팅 공정에 의해 형성될 수 있다.
예를 들어, 분리막 코팅에 활용되는 코팅방법으로는, 동시에 양면을 코팅하는 Dip 코팅과, 일측면 코팅 후 그 반대면을 코팅하는 그라비아 코팅, Die 코팅 등이 이용될 수 있다. Dip 코팅이나 그라비아 코팅은 코팅작업이 간단하다는 장점을 가지지만, 코팅이 진행되는 동안 코팅액이 외부에 노출되어 있어 용제의 휘발에 의해서 코팅액 조성이 변화하는 문제점이 있으며, Die 코팅은 코팅작업이 수행되기 직전까지 코팅액이 외부에 노출되지 않아 조성변화의 우려가 없으나, 코팅두께의 균일성을 유지하기 어렵고 Die에서 나온 코팅액을 재사용할 수 없다는 단점이 있다.
이러한 종래의 문제점들을 해결하기 위한 본 발명은, 오버플로우된 코팅액을 재사용할 수 있고, 코팅작업을 간단하게 수행할 수 있는 분리막 코팅장치를 제공하고자 하는 것이다.
본 발명은, 코팅 바에 묻은 여분의 코팅액을 제거해주는 독터 나이프를 사용하지 않을 수 있는 분리막 코팅장치를 제공하고자 하는 것이다.
또한, 본 발명은, 코팅액이 외부로 노출되지 않아 코팅액 조성이 균일하게 유지되는 분리막 코팅장치를 제공하고자 하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따르면, 본체의 내부에 형성되어 코팅액을 수용하고 있는 공급챔버와 이송되고 있는 분리막에 코팅액을 전사시킬 수 있도록 설치되는 코팅 바와 상기 분리막을 코팅시키고 남은 코팅액을 회수하는 회수챔버 를 포함하며, 상기 코팅 바는 상기 분리막의 이송방향과 동일한 방향으로 회전하는, 전지용 분리막 코팅장치가 제공될 수 있다.
상기 코팅 바는 원통형 바에 와이어를 감아 형성되는 와이어 바일 수 있다.
상기 공급챔버에 저장된 코팅액은, 상기 코팅 바를 유지하는 바 홀더와 상기 본체의 내부표면과의 사이에 형성되는 간극을 통해 상기 코팅 바에 공급될 수 있다.
상기 간극은, 상기 코팅 바에 인접하는 상류측 공간과 상기 공급챔버와의 사이를 연결하도록 형성되는 전방 간극과, 상기 코팅 바에 인접하는 하류측 공간과 상기 공급챔버와의 사이를 연결하도록 형성되는 후방 간극을 포함할 수 있다.
상기 본체는, 상기 코팅 바에 의해 상기 분리막에 전사되는 코팅액을 상기 코팅 바의 주위에 저류시키기 위해서 형성된 상류측 공간 및 하류측 공간을 포함할 수 있다.
상기 하류측 공간에 인접한 상기 본체에는 상기 하류측 공간을 확장시키기 위한 확장부가 형성될 수 있다.
상기 공급챔버는, 상기 본체의 내부 전방에 위치한 전방 공급챔버와, 상기 본체의 내부 후방에 위치한 후방 공급챔버를 포함할 수 있다.
일 실시예에 따른 전지용 분리막 코팅장치는, 코팅액을 저장하고 있는 저장탱크로부터 상기 전방 및 후방 공급챔버에 코팅액을 공급하기 위한 공급펌프를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 따른 전지용 분리막 코팅장치는, 코팅액을 저장하고 있는 저장탱크로부터 상기 전방 공급챔버에 코팅액을 공급하기 위한 전방 공급펌프와, 상기 저장탱크로부터 상기 후방 공급챔버에 코팅액을 공급하기 위한 후방 공급펌프를 더 포함할 수 있다.
상기 분리막을 코팅시키고 남은 코팅액은, 상기 본체의 전방 회수면 또는 후방 회수면을 따라 흘러내려 상기 회수챔버에 의해 회수될 수 있다.
상기 회수챔버는, 상기 본체의 전방에 위치한 전방 회수챔버와, 상기 본체의 후방에 위치한 후방 회수챔버를 포함할 수 있다.
상기 전방 회수챔버와 상기 후방 회수챔버의 바닥은 경사지게 형성되며, 상기 전방 회수챔버의 경사방향과 상기 후방 회수챔버의 경사방향은 서로 반대로 형성될 수 있다.
코팅액은, 코팅액을 저장하고 있는 저장탱크로부터 상기 공급챔버까지 연장하는 공급라인을 통하여 상기 공급챔버에 공급될 수 있다.
상기 회수챔버에 회수된 코팅액은, 상기 회수챔버로부터 상기 저장탱크까지 연장하는 회수라인을 통해 상기 저장탱크로 복귀할 수 있다. 또는, 상기 회수챔버에 회수된 코팅액은, 상기 회수챔버로부터 상기 공급라인까지 연장하는 회수라인을 통해 상기 공급라인으로 복귀할 수 있다.
일 실시예에 따른 전지용 분리막 코팅장치는, 상기 분리막을 코팅시키고 남은 코팅액이 상기 전방 회수챔버 및 상기 후방 회수챔버로 유동하도록 상기 본체에 형성되는 전방 회수면 및 후방 회수면과, 상기 전방 회수챔버 및 상기 전방 회수면을 적어도 부분적으로 덮는 전방 덮개와, 상기 후방 회수챔버 및 상기 후방 회수면을 적어도 부분적으로 덮는 후방 덮개를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 따른 전지용 분리막 코팅장치는, 상기 분리막에 장력을 부여하기 위해 상기 코팅 바와는 반대쪽에서 상기 분리막을 눌러주는 롤러를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 따른 전지용 분리막 코팅장치는, 상기 본체와 상기 분리막 사이의 각도를 조절할 수 있도록 상기 본체를 회전시킬 수 있다.
상기 코팅 바는 상기 분리막의 이송속도보다 느리게 회전할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 이송되고 있는 분리막의 일 표면에 코팅액을 도포하는 제1 코팅장치와 상기 분리막의 타 표면에 코팅액을 도포하는 제2 코팅장치를 포함하는 전지용 분리막 코팅장치가 제공될 수 있다. 상기 제1 및 제2 코팅장치는, 본체와, 상기 본체의 내부에 형성되어 코팅액을 수용하고 있는 공급챔버와, 이송되고 있는 분리막에 코팅액을 전사시킬 수 있도록 설치되는 코팅 바와, 상기 분리막을 코팅시키고 남은 코팅액을 회수하는 회수챔버를 각각 포함할 수 있다. 상기 코팅 바는 상기 분리막의 이송방향과 동일한 방향으로 회전할 수 있다.
상기 제1 및 제2 코팅장치 중에서 상기 분리막의 이송방향을 따라 하류측에 배치되는 코팅장치는 상기 본체를 회전시킬 수 있다.
상기 제1 코팅장치의 코팅액과 상기 제2 코팅장치의 코팅액은 서로 상이할 수 있다.
상술한 바와 같은 본 발명의 실시예들에 의하면, 코팅액 조성이 균일하게 유지되고 코팅액 재사용이 가능한 분리막 코팅장치가 제공될 수 있다.
본 발명의 실시예들에 의하면, 독터 나이프를 사용하지 않을 수 있는 분리막 코팅장치가 제공될 수 있다.
본 발명의 실시예들에 의하면, 시트형상 재료에 대한 코팅액의 로딩량을 일정하게 유지할 수 있어 코팅두께의 균일성을 유지할 수 있고, 코팅액이 완전 소진될 때까지 코팅액의 조성 균일성을 유지할 수 있다.
본 발명의 실시예들에 의하면, 시트형상 재료의 일 표면에 대하여 코팅액을 도포한 후 코팅액이 건조되기 전에 타 표면에 대하여 코팅작업을 실시할 수 있으며, 시트형상 재료의 일 표면과 타 표면에 대하여 서로 상이한 이종의 코팅층을 형성할 수 있다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 개략적으로 나타내는 측면도,
도 2a는 본 발명의 제1 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 개략적으로 나타내는 전면도,
도 2b는 본 발명의 제1 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 개략적으로 나타내는 배면도,
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 분리막 코팅장치에 포함된 코팅 바의 주요부 확대 도면,
도 4는 코팅 바에 의해 분리막의 표면에 전사된 직후의 코팅액 상태를 나타내는 도면,
도 5 내지 도 7은 다양한 형태의 코팅 바를 예시하는 주요부 확대 도면,
도 8은 본 발명의 제2 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 개략적으로 나타내는 측면도,
도 9는 본발명의 제3 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 개략적으로 나타내는 측면도,
도 10은 본 발명의 제4 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 개략적으로 나타내는 측면도,
도 11은 본 발명의 제5 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 개략적으로 나타내는 측면도,
도 12는, 분리막의 양쪽 표면에 대해 코팅을 실시할 때, 일 표면에 코팅된 코팅액이 건조된 후 타 표면을 코팅하는 경우를 설명하기 위한 도면, 그리고
도 13은, 분리막의 양쪽 표면에 대해 코팅을 실시할 때, 일 표면에 코팅된 코팅액이 건조되기 전에 타 표면을 코팅하는 경우를 설명하기 위한 도면이다.
이하, 본 발명의 실시예들에 따른 분리막 코팅장치를 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 특히, 이어지는 설명에서는, 본 발명의 실시예들에 따른 코팅장치가 2차 전지용 분리막 코팅 공정에 적용된 것으로 예를 들어 설명하지만, 분리막 이외에도 다양한 종류의 시트형상 재료의 코팅에 본 발명이 적용될 수 있음은 물론이다.
본 명세서에서 "분리막" 이란, 전지 내에서 양극과 음극을 서로 격리시키면서 이온 전도도를 지속적으로 유지시켜 주어 전지의 충전과 방전이 가능하게 하는 중간막을 의미한다.
본 명세서에서 "코팅액" 은, 분리막의 제조시 코팅층을 형성하기 위한 유기, 무기, 또는 유기 및 무기 혼합 코팅액으로서, 유기 고분자 수지 및/또는 무기 입자를 함유할 수 있으며, 이에 적절한 용매 및 기타 첨가제를 함유할 수 있다. 코팅액 제조시, 유기 바인더 고분자 수지 및 무기 입자는 각각 적절한 용매에 용해된 용액 상태로 제조(즉, 고분자 용액 및 무기 분산액)되어 혼합될 수 있다.
이하, 도 1 내지 도 3을 참조하여 본 발명의 제1 실시예에 따른 분리막의 코팅장치에 대해 설명한다. 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제1 실시예에 따른 분리막 코팅장치는, 본체(10)와, 이 본체(10)의 내부에 형성되어 분리막(1)을 코팅하기 위한 코팅액을 수용하고 있는 공급챔버(12, 13)와, 이송되고 있는 시트형상 재료, 즉 분리막에 코팅액을 전사시킬 수 있도록 설치되는 코팅 바(15)와, 본체(10)에 형성되어 분리막(1)을 코팅시키고 남은 코팅액을 회수하는 회수챔버(24, 25)를 포함할 수 있다.
공급챔버는 본체(10)의 전방과 후방에 각각 하나씩 형성될 수 있으며, 이어지는 설명에서는 도 1에서 좌측에 위치한 공급챔버를 전방 공급챔버(12)라고 하고, 도 1에서 우측에 위치한 공급챔버를 후방 공급챔버(13)라고 한다.
본 명세서에서 "전방"이란, 코팅작업을 위해 이송되고 있는 시트형상 재료, 즉 분리막(1)의 이송방향을 기준으로 하여 상류측 방향을 의미하는 것으로 간주되어야 한다. 또, 본 명세서에서 "후방"이란, 코팅작업을 위해 이송되고 있는 시트형상 재료, 즉 분리막(1)의 이송방향을 기준으로 하여 하류측 방향을 의미하는 것으로 간주되어야 한다.
본 실시예에 따르면, 전방 및 후방 공급챔버(12, 13)에는 저장탱크(3)로부터 일정한 압력으로 코팅액이 공급될 수 있으며, 이를 위해 저장탱크(3)의 코팅액을 전방 및 후방 공급챔버(12, 13)에 공급하기 위한 공급라인(L11)에는 공급펌프(21)가 설치될 수 있다. 공급라인(L11)은, 공급펌프(21)의 하류측에서 전방 공급라인(L12)과 후방 공급라인(L13)으로 분기될 수 있으며, 전방 공급라인(L12)은 전방 공급챔버(12)에 연결되고 후방 공급라인(L13)은 후방 공급챔버(13)에 연결될 수 있다.
전방 공급챔버(12)와 후방 공급챔버(13)에 대한 코팅액의 공급이 하나의 공급펌프(21)에 의해 이루어지므로, 전방 공급챔버(12) 내의 코팅액의 압력과 후방 공급챔버(13) 내의 코팅액의 압력은 대략 동일할 수 있다. 공급펌프(21)에 의한 코팅액의 공급량은, 시트형상 재료에 코팅되는 코팅액의 양과 대략 동일하거나 많을 수 있다.
전방 및 후방 공급챔버(12, 13)에 수용된 코팅액을 코팅 바(15) 쪽으로 공급하기 위해서, 본체(10)의 내부표면과, 코팅 바(15)를 유지하는 바 홀더(16)와의 사이에 간극(18, 19)이 형성될 수 있다. 이 간극은, 코팅 바(15)의 상류측 공간과 전방 공급챔버(12)와의 사이를 연결하도록 본체(10)의 전방 내부표면과 바 홀더(16) 사이에 형성되는 전방 간극(18)과, 코팅 바(15)의 하류측 공간과 후방 공급챔버(13)와의 사이를 연결하도록 본체(10)의 후방 내부표면과 바 홀더(16) 사이에 형성되는 후방 간극(19)을 포함할 수 있다.
바 홀더(16) 상에 유지되는 코팅 바(15)는, 도 2a 및 2b에 도시된 바와 같이, 모터 등의 구동수단(17)에 의해서 회전하도록 구동된다. 도 2a 및 2b에는 코팅 바(15)가 구동수단(17)의 회전축과 직결되는 것으로 도시되어 있지만, 이는 예시일 뿐이며, 코팅 바(15)는, 구동수단(17)의 구동력을 별도의 동력전달수단(도시생략)을 통하여 전달받아 회전하도록 구성될 수 있다.
코팅 바(15)의 회전방향은, 분리막(1)의 이송방향과 동일한 방향이 되도록 정해질 수 있다. 즉, 분리막(1)과 코팅 바(15)가 접촉하는 부분에서 코팅 바(15)는 분리막(1)의 이송방향과 동일한 방향으로 움직일 수 있도록 회전한다. 도 1을 참조하면, 분리막(1)은 도 1의 좌측에서 우측으로 이송되고 코팅 바(15)는 시계방향으로 회전하므로, 분리막(1)과 코팅 바(15)가 접촉하는 부분에서 코팅 바(15)의 접선방향으로 볼 때, 분리막(1)과 코팅 바(15)는 동일한 방향으로 이동할 수 있다.
전방 간극(18) 및 후방 간극(19)을 통해 코팅 바(15)의 주변으로 공급된 코팅액은, 코팅 바(15)의 표면에 묻은 채로 코팅 바(15)와 함께 회전할 수 있으며, 그 후 분리막(1)의 표면으로 전사됨으로써 최종적으로 분리막(1)의 표면을 코팅할 수 있다.
본체(10)에는, 코팅 바(15)에 의해 분리막(1)에 전사되는 코팅액을 코팅 바(15)의 주위에 일시적으로 저류시키기 위한 상류측 공간 및 하류측 공간이 형성될 수 있다.
후방 간극(19)을 통해 코팅 바(15)의 하류측 공간으로 공급된 코팅액 중 적어도 일부는, 코팅 바(15)가 회전함에 따라 코팅 바(15)의 상류측 공간으로 이동할 수 있다. 전방 간극(18)을 통해 코팅 바(15)의 상류측 공간으로 공급된 코팅액과, 하류측 공간으로부터 상류측 공간으로 이동한 코팅액은, 코팅 바(15)의 회전에 의해 분리막(1) 쪽으로 유동할 수 있으며, 그에 따라 상류측 공간의 분리막(1)과 코팅 바(15) 사이에서 코팅액의 비드(6)를 형성할 수 있다.
코팅 바(15)의 상류측 공간에 코팅액의 비드(6)가 형성되는 반면, 코팅 바(15)의 하류측 공간에는 비드가 형성되지 않도록 하는 것이 균일한 코팅 작업을 위해 유리하다. 코팅 바(15)의 하류측 공간에는 비드가 형성되지 않도록 하기 위해서, 코팅 바(15)의 하류측 공간의 프리 볼륨(free voulume)이 상류측 공간보다 크게 형성되도록 할 수 있다. 하류측 공간과 면하는 본체 모서리 부분에 하류측 공간을 확장시키기 위한 확장부(11)를 형성하면, 코팅 바(15)의 하류측 공간의 프리 볼륨이 커지도록 할 수 있다. 예를 들어 확장부(11)는, 후술하는 후방 회수면(23)과 인접하는 본체의 상단모서리 부분에, 본체의 후방을 향하여 기울어지는 경사부를 형성함으로써, 하류측 공간을 확장시킬 수 있도록 만들어질 수 있다.
분리막(1)은 회전하는 코팅 바(15)와 접촉한 상태에서 이송된다. 분리막(1)과 코팅 바(15)가 일정한 압력으로 접촉하는 것을 보장하기 위해, 코팅 바(15)와는 반대쪽에서 분리막(1)을 눌러주기 위한 롤러(9)가 코팅장치의 양쪽에 각각 마련될 수 있다.
코팅작업이 수행됨에 따라, 코팅 바(15)의 주변으로 공급된 코팅액 중 일부는 오버플로우될 수 있지만, 오버플로우된 코팅액은 본체의 전방 회수면(22) 또는 후방 회수면(23)을 따라 흘러내려 전방 회수챔버(24) 또는 후방 회수챔버(25)에 의해 회수될 수 있다.
전방 및 후방 회수챔버(24, 25)에 회수된 코팅액을 재사용하기 위해, 본 실시예에 따르면, 전방 및 후방 회수라인(L15, L16)이 전방 및 후방 회수챔버(24, 25)로부터 저장탱크(3)까지 각각 연장될 수 있다. 전방 및 후방 회수라인(L15, L16)에는 각각 회수펌프(26, 27)가 설치될 수 있다.
전방 및 후방 회수챔버(24, 25)와 전방 및 후방 회수라인(L15, L16)을 통하여 회수된 코팅액은, 저장탱크(3)에 복귀한 후, 다시 공급라인(L11, L12, L13)을 통하여 전방 및 후방 공급챔버(12, 13)에 공급될 수 있다.
이와 같이, 본 실시예에 따르면, 저장탱크(3)에 공급된 코팅액은 외부로 배출되지 않고 내부에서 순환되므로 코팅액이 완전 소진될 때까지 사용할 수 있다.
도 2a 및 2b에 도시된 바와 같이, 코팅액의 유동을 원활하게 하기 위해서 전방 및 후방 회수챔버(24, 25)의 바닥은 경사지게 형성될 수 있다. 도 2a는 본체(10)를 전방, 즉 도 1에 표시된 화살표 A 방향에서 본 도면이고, 도 2b는 본체(10)를 후방, 즉 도 1에 표시된 화살표 B 방향에서 본 도면이다.
전방 회수챔버(24)의 경사방향과 후방 회수챔버(25)의 경사방향이 서로 반대로 형성되면, 본체(10)의 강도를 향상시킬 수 있다. 또, 전방 회수챔버(24)에 연결되는 전방 회수라인(L15) 및 회수펌프(26)와, 후방 회수챔버(25)에 연결되는 후방 회수라인(L16) 및 회수펌프(27)를, 본체(10)의 좌우 양쪽에 나누어 배치할 수 있어, 공간 활용 측면에서 유리할 수 있다.
코팅액을 전사시키기 위해 사용되는 코팅 바(15)로서는, 원통형 바에 와이어를 촘촘히 감아 형성된 와이어 바, 또는 와이어가 감기지 않은 매끄러운 원통형의 바 등이 사용될 수 있다.
도 3에는 원통형 바에 하나의 와이어를 나선형으로 감아 형성한 와이어 바의 일례가 예시되어 있다.도 3에 도시된 바와 같이, 코팅 바(15)는, 원통형 바(15a)와, 이 원통형 바(15a)에 감기는 약 0.1 내지 1mm 정도의 선경을 갖는 와이어(15b)를 포함할 수 있다. 와이어(15b)의 선경은 예를 들어 코팅두께에 따라 달라질 수 있다.
코팅 바(15)로서 와이어 바를 활용할 경우, 도 4에 도시된 바와 같이, 분리막(1)의 표면에 전사된 코팅액은 초기에 뾰쪽한 산 형상을 가지나 신속하게 코팅액의 평탄화가 진행되는 장점이 있다. 또한, 와이어 바를 사용할 경우, 분리막에 대한 코팅액의 로딩양을 양호하게 유지할 수 있다.
와이어 바에 사용되는 원통형 바의 직경, 와이어의 선경, 와이어를 감는 횟수 등은, 코팅액의 점도, 코팅층의 두께 등에 따라 조절될 수 있다. 원통형 바의 직경이 일정하다면, 와이어의 선경이 작아질수록 감는 횟수는 증가하고, 와이어의 선경이 커질수록 감는 횟수는 감소한다.
도 5 내지 도 7에는 코팅액을 전사시키기 위해 코팅장치에 장착되어 사용될 수 있는 코팅 바(15)의 예들이 도시되어 있다.
도 5에 예시된 코팅 바(151)는 와이어가 감기지 않은 매끄러운 원통형의 바이다.
도 6에는 원통형 바에 2 이상의 와이어를 나선형으로 감아 형성한 와이어 바의 예들이 도시되어 있다.
도 6의 (a)에 예시된 코팅바(152)는, 원통형 바(152a)와, 이 원통형 바(152a)에 감기는 3개의 와이어(152b, 152c, 152d)들을 포함할 수 있다. 3개의 와이어(152b, 152c, 152d)들은 하나의 조를 이루어 원통형 바(152a)에 감길 수 있다. 3개의 와이어(152b, 152c, 152d)들 중 2개의 와이어(152b, 152c)들은 원통형 바(152a)에 직접 감기고, 나머지 한 개의와이어(152d)는 2개의 와이어(152b, 152c)들의 외측면에 감길수 있다.
원통형 바(152a)에 직접 감기는 2개의 와이어(152b, 152c)들은 서로 동일한 선경을 가질수 있다. 원통형 바(152a)에 직접 감기는 2개의 와이어(152b, 152c)들의 선경은, 2개의 와이어(152b, 152c)들 사이의 외측면에 추가적으로 감기는 와이어(152d)의 선경과 동일하거나 상이할 수 있고, 예를 들어, 클 수 있다.
도 6의 (b)에 예시된 코팅 바(153)는, 원통형 바(153a)와, 이 원통형 바(153a)에 감기는 2개의 와이어(153b, 153c)들을 포함할 수 있다. 2개의 와이어(153b, 153c)들은 하나의 조를 이루어 원통형 바(153a)에 감길 수 있다. 2개의 와이어(153b, 153c)들 중 한 개의 와이어(153b)는 원통형 바(153a)에 직접 감기고, 나머지 한 개의 와이어(153c)는 원통형 바(153a)에 직접 감겨있는 와이어(153b)의 외측에 감길 수 있다.
원통형 바(153a)에 직접 감기는 와이어(153b)의 선경은, 이 와이어(153b)의 외측에 추가적으로 감기는 와이어(153c)의 선경과 동일하거나 상이할 수 있고, 예를 들어, 클 수 있다.
도 6의 (a)에 예시된 코팅 바(152)를 사용하면, 도 6의 (b)에 예시된 코팅 바(153)에 비해 코팅액의 로딩량을 증가시킬 수 있다. 도 6의 (a) 및 (b)에 예시된 와이어들은 각각 약 0.1 내지 1mm 정도의 선경을 가질 수 있다. 와이어들의 선경은 예를 들어 코팅두께에 따라 달라질 수 있다.
도 7에는 원통형 바의 표면에 오목부와 볼록부를 형성한 코팅 바의 예들이 도시되어 있다.
도 7의 (a)에 예시된 코팅 바(154)는, 원통형 바(154a)와, 이 원통형 바(154a)의 표면에 단면이 삼각형상을 이루도록 형성되는 오목부(154b)와, 원통형 바(154a)의 표면에 말단부가 평평한 사다리꼴 형상을 이루도록 형성되는 볼록부(154c)를 포함할 수 있다. 오목부(154b) 및 볼록부(154c)는 원통형 바(154a)의 외주표면에 나선형으로 형성될 수도 있고, 원통형 바(154a)의 원주방향을 따라 링 형상으로 형성될 수도 있다.
도 7의 (b)에 예시된 코팅 바(155)는, 원통형 바(155a)와, 이 원통형 바(155a)의 표면에 단면이 삼각형상을 이루도록 형성되는 오목부(155b) 및 볼록부(155c)를 포함할 수 있다. 오목부(155b) 및 볼록부(155c)는 원통형 바(155a)의 외주표면에 나선형으로 형성될 수도 있고, 원통형 바(155a)의 원주방향을 따라 링 형상으로 형성될 수도 있다.
도 7의 (c)에 예시된 코팅 바(156)는, 원통형 바(156a)와, 이 원통형 바(156a)의 표면에 파형을 이루도록 형성되는 오목부(156b) 및 볼록부(156c)를 포함할 수 있다. 오목부(156b) 및 볼록부(156c)는 원통형 바(156a)의 외주표면에 나선형으로 형성될 수도 있고, 원통형 바(156a)의 원주방향을 따라 링 형상으로 형성될 수도 있다.
본 실시예에 따르면, 코팅 바(15)로서 와이어 바를 사용하고, 코팅 바(15)의 회전방향을 분리막(1)의 이송방향과 동일하게 하고 있다. 와이어 바는 코팅액을 분리막(1)의 표면에 전사시키는 기능과 분리막(1)의 표면에 필요 이상으로 많이 전사된 코팅액을 긁어내는 기능을 동시에 수행할 수 있다.
코팅 바(15)의 회전속도는 분리막(1)의 이송속도, 즉 분리막(1)이 코팅 바(15)와 접촉하는 지점에서의 접선속도에 비해 느릴 수 있다. 코팅 바(15)가 코팅액이 지나치게 많이 분리막(1)에 전사되는 것을 막기 위해 필요 이상의 코팅액을 긁어내는 기능을 수행할 수 있도록, 분리막의 이송속도는 코팅 바(15)의 속도보다 대략 10 내지 30배 정도 빠르게 설정될 수 있다. 예를 들어, 분리막의 이송속도가 60 ~ 80m/min 인 경우에 직경 10mm의 코팅 바(15)의 회전속도는 100 ~ 160 rpm, 즉 3 ~ 5 m/min으로 설정될 수 있다.
본 실시예에 따르면, 코팅 바(15)의 표면에 묻은 코팅액이 지나치게 많이 분리막(1)에 전사되는 것을 막기 위해 필요 이상의 코팅액을 긁어내는 독터나이프(Doctor knife)(또는 독터 블레이드(Doctor blade))를 사용하지 않는다. 독터나이프 등에 의해 코팅 바(15)에 묻은 코팅액을 긁어낼 경우에는, 독터나이프 등과의 마찰에 의해 코팅 바(15)의 표면이 손상되거나 코팅 바의 직경이 변화되는 문제가 발생할 수 있다. 본 실시예에 따르면 독터나이프 등에 의해 코팅 바(15)에 묻은 코팅액을 긁어내지 않으므로, 위와 같은 문제를 방지할 수 있다.
코팅 바(15)로서 와이어 바를 사용하면, 폭방향에 있어서의 코팅액의 로딩량 균일도 확보가 가능하고, 와이어의 선경, 와이어 바의 회전속도, 코팅액의 공급량 등의 조건을 조절하여 독터나이프를 사용하지 않고도 코팅층의 두께를 제어할 수 있다.
이하, 도 8을 참조하여 본발명의 제2 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 설명한다.
도 8에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제2 실시예에 따른 분리막 코팅장치는, 전술한 제1 실시예와 마찬가지로, 본체(10)와, 이 본체(10)의 내부에 형성되어 분리막(1)을 코팅하기 위한 코팅액을 수용하고 있는 공급챔버(12, 13)와, 이송되고 있는 시트형상 재료, 즉 분리막에 코팅액을 전사시킬 수 있도록 설치되는 코팅 바(15)와, 본체(10)에 형성되어 분리막(1)을 코팅시키고 남은 코팅액을 회수하는 회수챔버(24, 25)를 포함할 수 있다.
다만, 제2 실시예에 따른 분리막 코팅장치는, 전방 회수챔버(24) 및 후방 회수챔버(25)에 회수된 코팅액을 저장탱크(3)로 복귀시키는 대신에, 공급펌프(21)의 상류측으로 복귀시킴으로써 저장탱크(3)를 거치지 않고 순환시킨다는 점에서 전술한 제1 실시예와 차이점이 존재한다.
이를 위해, 제2 실시예의 전방 회수라인(L25) 및 후방 회수라인(L26)은, 각각 전방 회수챔버(24) 및 후방 회수챔버(25)로부터 연장하여 공급라인(L11)에 연결될 수 있다. 더욱 상세하게는, 전방 회수라인(L25) 및 후방 회수라인(L26)은 공급펌프(21)의 상류측에서 공급라인(L11)과 연결될 수 있다.
전방 회수라인(L25) 및 후방 회수라인(L26)이 저장탱크(3) 대신에 공급라인(L11)으로 연결된다는 점을 제외하면, 제2 실시예의 분리막 코팅장치는 전술한 제1 실시예의 분리막 코팅장치와 동일하므로, 동일한 부재에는 동일한 번호를 부여하고 상세한 설명은 생략한다.
제2 실시예에 따르면, 전방 및 후방 회수라인(L25, L26)이 저장탱크(3)에 연결되는 것이 아니라, 공급라인(L11)에 연결되기 때문에, 전방 및 후방 회수라인(L25, L26)의 길이가 짧아져 재사용을 위해 회수된 코팅액을 신속하게 전방 및 후방 공급챔버(12, 13)로 복귀시킬 수 있다. 그에 따라 전방 및 후방 회수라인(L25, L26)을 통해 코팅액이 이송되는 도중에 고형물이 침전될 우려를 감소시킬 수 있어, 코팅액의 일정한 조성 유지에 유리하다.
이하, 도 9를 참조하여 본발명의 제3 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 설명한다.
도 9에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제3 실시예에 따른 분리막 코팅장치는, 전술한 제1 실시예와 마찬가지로, 본체(10)와, 이 본체(10)의 내부에 형성되어 분리막(1)을 코팅하기 위한 코팅액을 수용하고 있는 공급챔버(12, 13)와, 이송되고 있는 시트형상 재료, 즉 분리막에 코팅액을 전사시킬 수 있도록 설치되는 코팅 바(15)와, 본체(10)에 형성되어 분리막(1)을 코팅시키고 남은 코팅액을 회수하는 회수챔버(24, 25)를 포함할 수 있다.
다만, 제3 실시예에 따른 분리막 코팅장치는, 저장탱크(3)에 저장되어 있는 코팅액을 하나의 공급펌프(21)에 의해 전방 및 후방 공급챔버(12, 13)로 공급하는 것이 아니라, 별개의 공급펌프, 즉 전방 공급펌프(37) 및 후방 공급펌프(38b)를 사용하여 코팅액을 전방 및 후방 공급챔버(12, 13)에 각각 공급한다는 점에서 전술한 제1 실시예와 차이점이 존재한다.
이를 위해, 제3 실시예의 전방 공급라인(L32) 및 후방 공급라인(L33)은, 공급라인(L11)이 저장탱크(3)로부터 연장되어 나온 직후에 분기하거나, 직접 저장탱크(3)로부터 연장되도록 구성될 수 있다.
전방 및 후방 공급챔버(12, 13)에 대한 코팅액의 공급이 전방 및 후방 공급펌프(37, 38)에 의해 별개로 이루어진다는 점을 제외하면, 제3 실시예의 분리막 코팅장치는 전술한 제1 실시예의 분리막 코팅장치와 동일하므로, 동일한 부재에는 동일한 번호를 부여하고 상세한 설명은 생략한다.
제3 실시예에 따르면, 전방 공급챔버(12)에 코팅액을 공급하는 전방 공급펌프(37)와, 후방 공급챔버(13)에 코팅액을 공급하는 후방 공급펌프(38)의 작동압력을 서로 다르게 설정할 수 있다. 또한, 제3 실시예에 따르면, 전방 공급라인(L32)의 길이와 후방 공급라인(L33)의 길이가 상이한 경우, 이송길이가 길어짐에 따라 자연적으로 감소하는 코팅액을 압력을 감안하여, 전방 및 후방 공급라인(L32, L33) 중에서 길이가 긴 쪽에 설치된 펌프의 압력을 높게 설정할 수 있다.
이하, 도 10을 참조하여 본발명의 제4 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 설명한다.
도 10에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제4 실시예에 따른 분리막 코팅장치는, 전술한 제1 실시예와 마찬가지로, 본체(10)와, 이 본체(10)의 내부에 형성되어 분리막(1)을 코팅하기 위한 코팅액을 수용하고 있는 공급챔버(12, 13)와, 이송되고 있는 시트형상 재료, 즉 분리막에 코팅액을 전사시킬 수 있도록 설치되는 코팅 바(15)와, 본체(10)에 형성되어 분리막(1)을 코팅시키고 남은 코팅액을 회수하는 회수챔버(24, 25)를 포함할 수 있다.
다만, 제4 실시예에 따른 분리막 코팅장치는, 전방 회수챔버(24) 및 전방 회수면(22)을 적어도 부분적으로 덮는 전방 덮개(42)와, 후방 회수챔버(25) 및 후방 회수면(23)을 적어도 부분적으로 덮는 후방 덮개(43)를 더 포함한다는 점에서 전술한 제1 실시예와 차이점이 존재한다.
전방 덮개(42)와 후방 덮개(43)가 본체(10)에 설치된다는 점을 제외하면, 제4 실시예의 분리막 코팅장치는 전술한 제1 실시예의 분리막 코팅장치와 동일하므로, 동일한 부재에는 동일한 번호를 부여하고 상세한 설명은 생략한다.
제4 실시예에 따르면, 전방 및 후방 회수면(22, 23)과 전방 및 후방 회수챔버(24, 25)를 통하여 코팅액이 회수되는 도중에, 외부 환경에의 노출을 최소화할 수 있으며, 코팅액의 조성변화를 최대한 방지할 수 있다. 또, 전방 및 후방 회수면(22, 23)과 전방 및 후방 회수챔버(24, 25)에 외부로부터 불순물이 칩입할 우려를 없앨 수 있다.
이하, 도 11을 참조하여 본발명의 제5 실시예에 따른 분리막 코팅장치를 설명한다.
지금까지 도 1 및 도 8 내지 10을 참조하여 이루어진 설명에서는, 하나의 분리막 코팅장치를 사용하여 분리막(1)의 일 표면에 대해 코팅작업을 수행하는 실시예가 언급되었다. 도 11에는 2개의 분리막 코팅장치를 사용하여 분리막(1)의 양쪽 표면에 대해 코팅작업을 수행하는 예가 도시되어 있다.
도 11에 도시된 2개의 분리막 코팅장치는, 전술한 제1 내지 제4 실시예와 마찬가지로, 본체(10)와, 이 본체(10)의 내부에 형성되어 분리막(1)을 코팅하기 위한 코팅액을 수용하고 있는 공급챔버(12, 13)와, 이송되고 있는 시트형상 재료, 즉 분리막에 코팅액을 전사시킬 수 있도록 설치되는 코팅 바(15)와, 본체(10)에 형성되어 분리막(1)을 코팅시키고 남은 코팅액을 회수하는 회수챔버(24, 25)를 포함할 수 있다.
제5 실시예에서 분리막(1)의 양쪽 표면을 코팅하기 위해 사용되는 분리막 코팅장치로서는 전술한 제1 내지 제4 실시예에 따른 분리막 코팅장치 중 어떤 것이라도 사용될 수 있다.
제5 실시예에 따르면, 상류측에 위치된(즉, 도 11에서 아래쪽에 위치된) 분리막 코팅장치(100)는 분리막(1)에 장력을 부여하기 위해 한 쌍의 롤러(9)를 사용할 수 있으며, 하류측에 위치된(즉, 도 11에서 위쪽에 위치된) 분리막 코팅장치(200)는 분리막(1)에 장력을 부여하기 위해 분리막 코팅장치(200)의 본체(10)의 각도를 변화시킬 수 있도록, 즉 분리막 코팅장치의 본체가 회전하도록 구성될 수 있다.
이송되는 분리막(1)의 일 표면에 대해 코팅작업을 실시할 때는 분리막(1)의 타 표면에 롤러(9)를 접촉시킬 수 있지만, 분리막(1)의 타 표면에 대해 코팅작업을 실시할 때에도 롤러(9)를 이용하여 장력을 부여하려면 일 표면에 코팅된 코팅액이 모두 건조된 상태이어야 한다.
제5 실시예의 경우, 일 표면에 코팅된 코팅액이 건조되기 전에 타 표면에 대해 코팅작업이 진행될 수 있으므로, 이 경우 타 표면에 대한 코팅작업시에는 장력 부여를 위해 롤러(9)를 사용하지 않을 수 있다. 분리막 코팅장치(200)의 본체(10)의 각도를 변화시킬 수 있도록 구성하면, 코팅 바(15)의 높이를 조절할 수 있다. 또, 본체(10)와 분리막(1) 사이의 각도를 조절함으로써 코팅 바(15)와 분리막(1) 사이에 형성되는 코팅액 비드의 크기를 조절할 수 있다.
롤러(9)에 의해 장력을 부여하는 방식으로 분리막(1)의 양쪽 표면을 모두 코팅하는 경우, 분리막(1)의 일 표면에 대해 코팅작업을 실시하고 코팅액이 모두 건조된 후, 분리막(1)의 타 표면에 대해 코팅작업을 실시할 수 있다. 도 12에 도시된 바와 같이, 분리막(1)은 미세한 구멍(2)을 갖는 다공성 막이므로, 분리막(1) 내에 형성된 구멍(2)은 일 표면에 대한 코팅작업시 모두 채워질 수 있다. 일 표면에 코팅된 제1 코팅액(4)이 모두 건조된 후 타 표면에 제2 코팅액(5)을 도포하게 되면, 타 표면에 코팅된 제2 코팅액(5)은 구멍(2) 내에 채워지지 못하므로, 쉽게 박리되는 문제가 발생할 수 있다.
제5 실시예에 따르면 분리막(1)의 타 표면에 대한 코팅작업시 롤러(9)에 의해 장력을 부여할 필요가 없으므로, 도 13에 도시된 바와 같이 분리막(1)의 일 표면에 코팅된 제1 코팅액(4)이 건조되지 않은 상태에서 분리막(1)의 타 표면에 제2 코팅액(5)을 도포할 수 있다. 분리막(1)에 형성된 구멍(2)이 일 표면에 대한 코팅시 제1 코팅액(4)에 의해 채워지더라도, 제1 코팅액(4)은 타 표면에 대한 코팅작업시 건조된 상태가 아니므로, 제1 코팅액(4)과 제2 코팅액(5)은 분리막(1)에 형성된 구멍(2) 내에서 혼합될 수 있다. 제1 코팅액(4)과 제2 코팅액(5)이 구멍(2) 내에서 혼합된 후 건조되면, 일 표면에 대한 코팅층과 타 표면에 대한 코팅층이 구멍(2)을 통해 일체로 연결될 수 있으므로, 박리가 쉽게 일어나는 문제를 방지할 수 있다. 코팅 후 건조 공정에서 코팅층 내에는 기공이 형성될 수 있다.
제5 실시예에 따르면, 분리막(1)의 일 표면에 코팅되는 제1 코팅액(4)과, 분리막(1)의 타 표면에 코팅되는 제2 코팅액(5)은, 동일한 것일 수도 있고 서로 상이한 것일 수도 있다.
이상과 같이 본 발명이 예시된 도면을 참조하여 설명되었으나, 본 발명은 이상에서 설명된 실시예와 도면에 의해 한정되지 않으며, 특허청구범위 내에서 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자들에 의해 다양한 수정 및 변형이 이루어질 수 있음은 물론이다.

Claims (21)

  1. 본체와;
    상기 본체의 내부에 형성되어 코팅액을 수용하고 있는 공급챔버와;
    이송되고 있는 분리막에 코팅액을 전사시킬 수 있도록 설치되는 코팅 바와;
    상기 분리막을 코팅시키고 남은 코팅액을 회수하는 회수챔버; 를 포함하며,
    상기 코팅 바는 상기 분리막의 이송방향과 동일한 방향으로 회전하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 코팅 바는 원통형 바에 와이어를 감아 형성되는 와이어 바인, 전지용 분리막 코팅장치.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 공급챔버에 저장된 코팅액은, 상기 코팅 바를 유지하는 바 홀더와 상기 본체의 내부표면과의 사이에 형성되는 간극을 통해 상기 코팅 바에 공급되는, 전지용 분리막 코팅장치.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 간극은, 상기 코팅 바에 인접하는 상류측 공간과 상기 공급챔버와의 사이를 연결하도록 형성되는 전방 간극과, 상기 코팅 바에 인접하는 하류측 공간과 상기 공급챔버와의 사이를 연결하도록 형성되는 후방 간극을 포함하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 본체는, 상기 코팅 바에 의해 상기 분리막에 전사되는 코팅액을 상기 코팅 바의 주위에 저류시키기 위해서 형성된 상류측 공간 및 하류측 공간을 포함하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 하류측 공간에 인접한 상기 본체에는 상기 하류측 공간을 확장시키기 위한 확장부가 형성되는, 전지용 분리막 코팅장치.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 공급챔버는, 상기 본체의 내부 전방에 위치한 전방 공급챔버와, 상기 본체의 내부 후방에 위치한 후방 공급챔버를 포함하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  8. 청구항 7에 있어서,
    코팅액을 저장하고 있는 저장탱크로부터 상기 전방 및 후방 공급챔버에 코팅액을 공급하기 위한 공급펌프를 더 포함하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  9. 청구항 7에 있어서,
    코팅액을 저장하고 있는 저장탱크로부터 상기 전방 공급챔버에 코팅액을 공급하기 위한 전방 공급펌프와, 상기 저장탱크로부터 상기 후방 공급챔버에 코팅액을 공급하기 위한 후방 공급펌프를 더 포함하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 분리막을 코팅시키고 남은 코팅액은, 상기 본체의 전방 회수면 또는 후방 회수면을 따라 흘러내려 상기 회수챔버에 의해 회수되는, 전지용 분리막 코팅장치.
  11. 청구항 1에 있어서,
    상기 회수챔버는, 상기 본체의 전방에 위치한 전방 회수챔버와, 상기 본체의 후방에 위치한 후방 회수챔버를 포함하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 전방 회수챔버와 상기 후방 회수챔버의 바닥은 경사지게 형성되며, 상기 전방 회수챔버의 경사방향과 상기 후방 회수챔버의 경사방향은 서로 반대로 형성되는, 전지용 분리막 코팅장치.
  13. 청구항 1에 있어서,
    코팅액은, 코팅액을 저장하고 있는 저장탱크로부터 상기 공급챔버까지 연장하는 공급라인을 통하여 상기 공급챔버에 공급되며,
    상기 회수챔버에 회수된 코팅액은, 상기 회수챔버로부터 상기 저장탱크까지 연장하는 회수라인을 통해 상기 저장탱크로 복귀하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  14. 청구항 1에 있어서,
    코팅액은, 코팅액을 저장하고 있는 저장탱크로부터 상기 공급챔버까지 연장하는 공급라인을 통하여 상기 공급챔버에 공급되며,
    상기 회수챔버에 회수된 코팅액은, 상기 회수챔버로부터 상기 공급라인까지 연장하는 회수라인을 통해 상기 공급라인으로 복귀하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  15. 청구항 1에 있어서,
    상기 회수챔버는, 상기 본체의 전방에 위치한 전방 회수챔버와, 상기 본체의 후방에 위치한 후방 회수챔버를 포함하며,
    상기 분리막 코팅장치는,
    상기 분리막을 코팅시키고 남은 코팅액이 상기 전방 회수챔버 및 상기 후방 회수챔버로 유동하도록 상기 본체에 형성되는 전방 회수면 및 후방 회수면과,
    상기 전방 회수챔버 및 상기 전방 회수면을 적어도 부분적으로 덮는 전방 덮개와,
    상기 후방 회수챔버 및 상기 후방 회수면을 적어도 부분적으로 덮는 후방 덮개를 더 포함하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  16. 청구항 1에 있어서,
    상기 분리막에 장력을 부여하기 위해 상기 코팅 바와는 반대쪽에서 상기 분리막을 눌러주는 롤러를 더 포함하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  17. 청구항 1에 있어서,
    상기 본체와 상기 분리막 사이의 각도를 조절할 수 있도록 상기 본체를 회전시킬 수 있는, 전지용 분리막 코팅장치.
  18. 청구항 1에 있어서,
    상기 코팅 바는 상기 분리막의 이송속도보다 느리게 회전하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  19. 이송되고 있는 분리막의 일 표면에 코팅액을 도포하는 제1 코팅장치와 상기 분리막의 타 표면에 코팅액을 도포하는 제2 코팅장치를 포함하며,
    상기 제1 및 제2 코팅장치는, 본체와, 상기 본체의 내부에 형성되어 코팅액을 수용하고 있는 공급챔버와, 이송되고 있는 분리막에 코팅액을 전사시킬 수 있도록 설치되는 코팅 바와, 상기 분리막을 코팅시키고 남은 코팅액을 회수하는 회수챔버를 각각 포함하며,
    상기 코팅 바는 상기 분리막의 이송방향과 동일한 방향으로 회전하는, 전지용 분리막 코팅장치.
  20. 청구항 19에 있어서,
    상기 제1 및 제2 코팅장치 중에서 상기 분리막의 이송방향을 따라 하류측에 배치되는 코팅장치는 상기 본체를 회전시킬 수 있는, 전지용 분리막 코팅장치.
  21. 청구항 19에 있어서,
    상기 제1 코팅장치의 코팅액과 상기 제2 코팅장치의 코팅액은 서로 상이한, 전지용 분리막 코팅장치.
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