WO2015001920A1 - シート材の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

　自動車用ワイヤーハーネスのワイヤーハーネス保護材を製造するため等に用いられる、部分的に加工状態が異なるシート材を、なるべく安価な設備で、効率よく製造できるようにすることを目的とする。シート材の製造装置は、高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を用いて、部分的に加工状態が異なるように加工されたシート材を製造する。この製造装置は、少なくとも一方側の外周面が凹凸形状を有する形状に形成され、シート材料が連続的に搬送される搬送路の途中で、シート材料を連続的に挟込み可能に配設された一対のローラと、シート材料が一対のローラで挟込まれる位置及びその位置よりもシート材料の搬送路の上流側の位置の少なくとも１箇所で、シート材料を加熱する加熱機構とを備える。

Description

シート材の製造装置及び製造方法

　この発明は、部分的に加工状態が異なるシート材を製造する技術に関する。

　自動車用ワイヤーハーネスのワイヤーハーネス保護材として、基本繊維と当該基本繊維よりも低融点のバインダとを含む不織布を加熱圧縮して剛性を持たせたものがある。

　上記ワイヤーハーネス保護材の製法方法としては、特許文献１に開示のように、電線束に不織布を巻付けたものを、金型内にセットし、当該金型内で不織布を加熱圧縮した後、金型を冷却し、製品を取出す方法がある。

　なお、特許文献２には、母材の両面に補強シートを配設した積層体を、加熱炉に送込んだ後、一対のロール間に通して押圧し、この後、冷却装置に送込む技術が開示されている。

特開２０１３－７３８９６号公報 特開２００３－７１９５８号公報

　特許文献１に開示の方法によると、不織部材も金型も冷えた状態で、不織部材を金型にセットできるため、作業者は、不織部材及び電線束を金型に確実にセットできたか否かを確認しながら、当該セット作業を行えるという利点がある。

　また、金型面を凹ませて、金型と不織部材との間に部分的な隙間を設ける等して、不織部材に熱が伝わり難いようにすれば、加熱圧縮により硬化した部分と、当該硬化した部分よりも柔軟な部分とを容易に作り分けることができるというメリットもある。

　しかしながら、特許文献１に開示の方法によると、ワイヤーハーネス保護材を１つ製造する毎に、比較的熱容量が大きな金型を加熱及び冷却する必要がある。このため、加工時間が長くなってしまい、加工設備１つあたりの生産性が悪くなってしまう。

　これに対して、電線束に不織部材を巻付けた後、不織部材を熱風等によってバインダの融点以上の温度に予備加熱し、これを低温の金型にセットし、不織部材が冷却硬化した後、所定形状に形成された不織部材を取出す方法も考えられる。

　この方法では、予め加熱した不織部材を、比較的熱容量の大きな金型で冷却するだけなので、処理時間の短縮化が可能であり、加工設備１つあたりの生産性に優れる。

　しかしながら、この方法では、加熱により高温になった不織部材を金型にセットする必要があるため、作業者が手作業によって、不織部材及び電線束を金型に確実にセットできたか否かを確認しながら、当該金型へのセット作業を行うことは困難である。また、高温になった不織部材を、一つずつ金型にセットするための専用の搬送設備を準備するとすれば、設備費用が高額化する。

　そこで、本発明は、自動車用ワイヤーハーネスのワイヤーハーネス保護材を製造するため等に用いられる、部分的に加工状態が異なるシート材を、なるべく安価な設備で、効率よく製造できるようにすることを目的とする。

　上記課題を解決するため、第１の態様は、高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を用いて、部分的に加工状態が異なるように加工されたシート材を製造するシート材の製造装置であって、少なくとも一方側の外周面が凹凸形状を有する形状に形成され、前記シート材料が連続的に搬送される搬送路の途中で、前記シート材料を連続的に挟込み可能に配設された一対のローラと、前記シート材料が前記一対のローラで挟込まれる位置及びその位置よりも前記シート材料の搬送路の上流側の位置の少なくとも１箇所で、前記シート材料を加熱する加熱機構とを備える。

　第２の態様は、第１の態様に係るシート材の製造装置であって、前記一対のローラの少なくとも一方に非圧縮用凹部が形成されているものである。

　第３の態様は、第２の態様に係るシート材の製造装置であって、前記非圧縮用凹部は、前記一対のローラの少なくとも一方側の外周面にその周方向に沿って連続的に形成された溝形状に形成されているものである。

　第４の態様は、第１～第３のいずれか１つの態様に係るシート材の製造装置であって、前記一対のローラの一方に凹凸形状形成用凹部が形成されると共に、前記一対のローラの他方であって前記凹凸形状形成用凹部と対向する位置に凹凸形状形成用凸部が形成されているものである。

　第５の態様は、第４の態様に係るシート材の製造装置であって、前記凹凸形状形成用凹部は、前記一方のローラの周方向に連続するように形成されると共に、前記一対のローラの軸方向において隣合うように一対形成され、前記凹凸形状形成用凸部は、前記他方のローラの周方向に連続するように形成されると共に、前記他方のローラの軸方向において隣合うように一対形成され、前記シート材料が、前記一対の凹凸形状形成用凹部と前記一対の凹凸形状形成用凸部との間で挟込まれることで、半筒状部分が並設された保護材形成用シート部に加工されるようになっている。

　第６の態様は、第５の態様に係るシート材の製造装置であって、前記一方のローラに、前記一対の凹凸形状形成用凹部が複数組形成され、前記他方のローラに、前記一対の凹凸形状形成用凸部が複数組形成され、前記一対の凹凸形状形成用凹部の各組及び前記一対の凹凸形状形成用凸部の各組間に位置して、前記シート材料を、隣合う前記保護材形成用シート部の間で部分的に切断する部分切断刃が設けられている。

　第７の態様は、第４～第６のいずれか１つの態様に係るシート材の製造装置であって、前記一対のローラの一方にその周方向に沿って部分的に前記凹凸形状形成用凹部が形成されると共に、前記一対のローラの他方であって前記凹凸形状形成用凹部と対向する位置に前記凹凸形状形成用凸部が形成されているものである。

　第８の態様は、第１～第７のいずれか１つの態様に係るシート材の製造装置であって、前記加熱機構は、前記シート材料が前記一対のローラで挟込まれる位置よりも前記シート材料の搬送路の上流側の位置で前記シート材料を加熱する第１加熱機構を含むものである。

　第９の態様は、第８の態様に係るシート材の製造装置であって、前記一対のローラは、前記シート材料を冷却可能に構成されているものである。

　第１０の態様は、第８の態様に係るシート材の製造装置であって、前記加熱機構は、前記一対のローラを加熱する第２加熱機構を含むものである。

　第１１の態様は、第１０の態様に係るシート材の製造装置であって、前記シート材料が前記一対のローラで挟込まれる位置よりも前記シート材料の搬送路の下流側の位置で、前記シート材料を冷却する冷却機構をさらに備える。

　第１２の態様は、第１１の態様に係るシート材の製造装置であって、前記冷却機構は、前記一対のローラの少なくとも一方と、前記一対のローラから送出される前記シート材料の少なくとも一方の主面との間に設けられ、それらの接触箇所に向けて順次薄肉となるように形成された板状部材を少なくとも１つ含む。

　第１３の態様は、第１１の態様に係るシート材の製造装置であって、前記冷却機構は、前記一対のローラに対して前記シート材料の搬送路の下流側で、前記シート材料を挟込む一対の後続ローラを含み、前記一対の後続ローラによって前記シート材料を冷却するローラ式冷却機構を備える。

　第１４の態様は、第１３の態様に係るシート材の製造装置であって、前記一対の後続ローラの一方に凹凸形状形成用後続凹部が形成されると共に、前記一対の後続ローラの他方であって前記凹凸形状形成用後続凹部と対向する位置に凹凸形状形成用後続凸部が形成されているものである。

　第１５の態様は、第１４の態様に係るシート材の製造装置であって、前記一対の後続ローラの一方にその周方向に沿って部分的に前記凹凸形状形成用後続凹部が形成されると共に、前記一対の後続ローラの他方であって前記凹凸形状形成用後続凹部と対向する位置に前記凹凸形状形成用後続凸部が形成されているものである。

　第１６の態様は、第１３～第１５のいずれか１つの態様に係るシート材の製造装置であって、前記一対のローラと前記一対の後続ローラとの間で、前記シート材料を加熱する中間加熱部をさらに備える。

　第１７の態様は、第１６の態様に係るシート材の製造装置であって、前記中間加熱部は、前記搬送路に沿って搬送される前記シート材料を平面視した場合において、そのシート材料のうち前記一対のローラと前記一対の後続ローラとの少なくとも一方と重複する領域を加熱するものである。

　第１８の態様は、第１～第１７のいずれか１つの態様に係るシート材の製造装置であって、前記シート材料の搬送に伴って回転可能な円柱外周面の周方向の一部にその軸方向に沿って延びるように設けられ、前記一対のローラよりも前記シート材料の搬送路の下流側の位置で、前記シート材料の搬送に伴って一定間隔毎に前記シート材料に押付けられて前記シート材料を裁断する切断刃をさらに備える。

　第１９の態様は、第１～第１８のいずれか１つの態様に係るシート材の製造装置であって、前記シート材料の搬送に伴って回転可能な円柱外周面の周方向の一部にその軸方向に沿って延びるように設けられ、前記一対のローラよりも前記シート材料の搬送路の下流側の位置で、前記シート材料の搬送に伴って前記シート材料に押付けられて前記シート材料に折目を形成する折目形成刃をさらに備える。

　第２０の態様は、第１８の態様に係るシート材の製造装置であって、前記シート材料の搬送に伴って回転可能な円柱外周面の周方向の一部にその軸方向に沿って延びるように設けられ、前記一対のローラよりも前記シート材料の搬送路の下流側の位置で、前記シート材料の搬送に伴って前記シート材料に押付けられて前記シート材料に折目を形成する折目形成刃をさらに備え、前記切断刃と前記折目形成刃とは、共通する円柱外周面上に設けられているものである。

　第２１の態様は、高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を用いて、部分的に加工状態が異なるシート材を製造するシート材の製造方法であって、（ａ）前記シート材料を加熱する工程と、（ｂ）少なくとも一方側の外周面が凹凸形状を有する形状に形成された一対のローラで、加熱により高温状態となった前記シート材料を挟込みつつ送出す工程と、を備える。

　第１の態様に係るシート材の製造装置によると、加熱により高温状態となったシート材料が一対のローラで挟込まれると、少なくとも一方側の外周面に形成された凹凸形状によって、当該シート材料に対して連続的に部分的に異なる圧縮状態として加工を行える。これにより、部分的に加工状態が異なるように加工されたシート材をなるべく安価な設備で、効率よく製造できる。

　第２の態様によると、シート材料を、非圧縮用凹部では柔軟な状態に保ちつつ、他の部分でシート材料を高剛性に加工できる。これにより、部分的に高剛性に形成されたシート材を、なるべく安価な設備で、効率よく製造できる。

　第３の態様によると、柔軟な部分が直線状に連続するシート材を容易に製造することができる。

　第４の態様によると、シート材料を凹凸形状形成用凹部と凹凸形状形成用凸部との間で挟込むことで、凹凸形状を有するシート材を製造することができる。

　第５の態様によると、シート材料を、半筒状部分が並設された保護材形成用シート部に加工することができる。そして、半筒状部分を合体させることで、ワイヤーハーネスを収容可能なワイヤーハーネス保護材を構成することができる。

　第６の態様によると、複数の保護材形成用シート部を効率よく製造できる。また、隣合う複数の保護材形成用シート部を、部分切断刃によって切断されず切残された部分で繋がった状態とすることができるため、複数の保護材形成用シート部を効率よく、保管、輸送することができる。そして、保護材形成用シート部からワイヤーハーネス保護材を形成する際には、隣合う複数の保護材形成用シート部間を、部分切断刃によって部分的に切断されたラインに沿って容易に切断することができ、効率よくワイヤーハーネス保護材を製造できる。

　第７の態様によると、シート材に対して断続的な凹凸形状部分を形成することができる。

　第８の態様によると、シート材料が一対のローラで挟込まれる前に、シート材料を十分に加熱することができる。

　第９の態様によると、シート材料を迅速に冷却することができる。

　第１０の態様によると、第１加熱機構によってシート材料をある程度の温度に加熱し、シート材料が一対のローラで挟込まれる際に、シート材料のうち一対のローラによって圧縮される部分をより高温、例えば、高剛性に加工するのに適した高温に加熱することができる。

　第１１の態様によると、シート材料が一対のローラで挟まれて第２加熱機構によって加熱された後、シート材料を冷却機構によって冷却することができるため、シート材料のうち柔軟に加工すべき部分が予熱によって硬化してしまうことを抑制できる。

　第１２の態様によると、板状部材によって一対のローラの少なくとも一方とシート材料とを剥がしながら、シート材料を冷却することができる。

　第１３の態様によると、一対の後続ローラによって前記シート材料を挟込みつつ冷却することができるので、シート材料をより迅速に冷却することができる。

　第１４の態様によると、一対の後続ローラの凹凸形成用後続凸部と凹凸形成用後続凹部とによって、シート材料を凹凸形状に加工しつつ、当該凹凸形状部分を冷却してより確実に一定形状に維持できる。

　第１５の態様によると、シート材に対して断続的な凹凸形状部分を形成することができる。

　第１６の態様によると、シート材料が一対のローラ間から引出された後、加熱され、その後、一対の後続ローラに送込まれるため、一対のローラでのシート材料の温度をそれ程高くしなくても、当該シート材料を一対の後続ローラ間で挟込んで高剛性に加工することができる。

　特に、一対のローラの少なくとも一方に非圧縮用凹部が形成され、一対の後続ローラの少なくとも一方にも非圧縮用ローラが形成されている場合において、シート材を硬い部分と柔らかい部分との作分ける場合に、それらを明確に作り分けられるという点で有効である。

　第１７の態様によると、前記一対のローラと前記一対の後続ローラとの間で、シート材料を効果的に加熱することができる。

　第１８の態様によると、加工されたシート材を切断刃によって一定間隔で容易に切断することができる。

　第１９の態様によると、加工されたシート材に対して、折目形成刃によって折目を容易に形成できる。

　第２０の態様によると、切断と折目の形成とを簡易な構成によって実現できる。

　第２１の態様に係るシート材の製造方法によると、加熱により高温状態となったシート材料が一対のローラで挟込まれると、少なくとも一方側の外周面に形成された凹凸形状によって、当該シート材料に対して連続的に部分的に異なる圧縮状態として加工を行える。これにより、部分的に加工状態が異なるように加工されたシートをなるべく安価な設備で、効率よく製造できる。

製造対象となるシート材の一例を示す斜視図である。 ワイヤーハーネス保護材を示す斜視図である。 シート材の他の例を示す斜視図である。 シート材のさらに他の例を示す斜視図である。 第１実施形態に係るシート材の製造装置を示す概略斜視図である。 一対のローラによってシート材料を挟込んだ状態を示す説明図である。 変形例に係るシート材の製造装置を示す概略斜視図である。 一対のローラによってシート材料を挟込んだ状態を示す説明図である。 第２実施形態に係るシート材の製造装置を示す概略斜視図である。 一対のローラによってシート材料を挟込んだ状態を示す説明図である。 第３実施形態に係るシート材の製造装置を示す概略斜視図である。 第４実施形態に係るシート材の製造装置を示す概略斜視図である。 一対の後続ローラによってシート材料を挟込んだ状態を示す説明図である。 第５実施形態に係るシート材の製造装置を示す概略斜視図である。 第６実施形態に係るシート材の製造装置を示す概略斜視図である。 第７実施形態に係るシート材の製造装置を示す概略斜視図である。 同上の製造装置の部分概略平面図である。 同上の製造装置の部分概略側面図である。 搬送路の各位置におけるシート材料の温度変化を示す図である。 第８実施形態に係るワイヤーハーネス保護材がワイヤーハーネスに装着された状態を示す説明図である。 同上の実施形態に係るシート材を示す斜視図である。 同上の実施形態に係るシート材の製造装置を示す概略斜視図である。 部分切断刃を示す斜視図である。 図２２のＸＸＩＶ－ＸＸＩＶ線における概略断面図である。

　以下、実施形態に係るシート材の製造装置及び製造方法について説明する。

　｛シート材について｝
　説明の便宜上、製造対象となるシート材１０及び当該シート材１０から製造されるワイヤーハーネス保護材２０について説明する。図１はシート材１０を示す斜視図であり、図２はワイヤーハーネス保護材２０を示す斜視図である。

　シート材１０は、高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を加工することによって、部分的に加工状態が異なるように加工されたシートである。部分的に加工状態が異なる態様としては、高剛性に加工された部分とこの部分よりも柔軟な状態に保たれた部分とが存在する態様、ある部分（平坦な部分又は凹凸部の間等）に対して一方主面側に突出する（他方主面側から見ると凹む）凹凸部が形成された態様等が挙げられる。

　かかるシート材料としては、複数の繊維が織られずに絡み合ったシート材であって、加熱によって少なくとも一部が溶融して高剛性を呈するように加工可能な不織シート材料を用いることが好ましい。

　具体的は、不織シート材料としては、絡み合う基本繊維と、接着樹脂（バインダとも呼ばれる）とを含むものを用いることができる。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点を有する樹脂である。そして、この不織シート材料を、基本繊維の融点よりも低くかつ接着樹脂の融点よりも高い温度に加熱することで、接着樹脂が溶融して基本繊維間に染みこむ。この後、不織シート材料が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化する。これより、不織材料が加熱前の状態よりも硬くなる。また、接着樹脂が溶融している状態で、不織シート材料を圧縮すると、当該不織シート材料は、その圧縮時における所定の成形形状に維持される。

　接着樹脂は、粒状であっても繊維状であってもよい。芯繊維の外周に接着樹脂層を形成してバインダ繊維を構成し、これを基本繊維と絡み合わせるようにしてもよい。この場合の芯繊維としては、上記基本繊維と同材料のものを用いることができる。

　上記基本繊維としては、接着樹脂の融点で繊維状態を保ち得ればよく、樹脂繊維の他、各種繊維を用いることができる。また、接着樹脂としては、基本繊維の融点よりも低い融点を持つ熱可塑性樹脂繊維を用いることができる。基本繊維と接着樹脂の組合わせとしては、基本繊維をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）の樹脂繊維とし、接着樹脂をＰＥＴとＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂とした例が挙げられる。この場合、基本繊維の融点は接着樹脂の融点よりも大きく、このため、不織材料をその融点間の温度に加熱すると、接着樹脂が溶融し、溶融せずに繊維状を保つ基本繊維間に染込む。そして、不織材料が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化し、不織材料は硬くなって加熱時の成形形状を維持する。つまり、上記不織シート材料を、高温状態で、所定の面間に挟み込んで圧縮することで、不織シート材料が前記所定の面に応じた所定形状に成型され、冷却されると、当該成型された形状に維持される。

　シート材１０は、上記不織シート材料を高温状態で圧縮することにより形成されたものであり、次の態様にて、部分的に加工状態が異なるように加工されている。

　すなわち、シート材１０は、方形状、ここでは、一方向に長い長方形板形状に形成されている。

　シート材１０の長手方向において間隔をあけて複数（ここでは５つ）の柔軟部分１２が形成されており、その他の部分は、当該柔軟部分１２よりも剛性が高い（ここでは硬い）高剛性部分１４に形成されている。高剛性部分１４は、不織シート材料を上記バインダの融点よりも高い温度条件で所定の面間に挟んで圧縮することにより形成されている。かかる高剛性部分１４は、加工後の所定形状、ここでは、平板状形状を保つことができる部分である。柔軟部分１２は、上記高剛性部分１４を加工する際に、不織シート材料を当該高剛性部分１４よりも圧縮度合を小さくして又は圧縮しないことによって形成された部分であり、比較的柔軟な状態を保ったままに維持された部分である。不織シート材料のうち柔軟部分１２に対する圧縮度合を小さくすること又は圧縮しないようにすることで、上記高剛性部分１４を加熱する際に、本柔軟部分１２に含まれるバインダが部分的に溶けたとしても、柔軟部分１２は、高剛性部分１４よりも柔軟な状態を保つ。

　各柔軟部分１２は、シート材１０の幅方向全体に亘って形成される細長い領域部分に形成されている。

　また、このシート材１０の高剛性部分１４には、シート材１０の長手方向に沿う線状のリブ部１６が形成されている。ここでは、シート材１０をワイヤーハーネス保護材２０に組立てた状態で、高剛性部分１４のうち底部２２をなす部分の両側部分のそれぞれに沿ってリブ部１６が形成されている。リブ部１６は、シート材１０の一方主面側では線状に凹んでおり、シート材１０の他方主面では線状に突出する凹凸形状部分である。ここでは、リブ部１６は、その長手方向に対して直交する断面がＶ字状をなす形状に形成されている。このリブ部１６は、高剛性部分１４のうち底部２２が湾曲し難いように、当該底部２２を補強する役割を果す。

　また、このシート材１０には、その長手方向に沿う線状の折目１８が形成されている。折目１８は、例えば、シート材１０の一方主面側から他方主面に達する手前まで部分的に切込むことにより形成されている。ここでは、折目１８は、高剛性部分１４にも柔軟部分１２にも形成されているが、高剛性部分１４のみに形成されていてもよい。折目は、上記構成の他、その延在方向に沿って間欠的に切れ目が形成されたミシン目によって構成されていてもよい。

　上記折目１８は、シート材１０の幅方向において間隔をあけて複数本（ここでは、４本）形成されている。具体的には、シート材１０からワイヤーハーネス保護材２０を組立てた状態で、底部２２とその両側壁部２４、２５との各間、一方の側壁部２４とその外方の合わせ片２６との間、及び、他方の側壁部２５とその外方の蓋部２８との間に、折目１８が形成されている。

　上記シート材１０を上記折目１８で折ることで、ワイヤーハーネスＷＨを覆った状態で保護可能なワイヤーハーネス保護材２０が形成される（図２参照）。

　すなわち、シート材１０を、底部２２と両側壁部２４、２５との間の折目１８で直角に折ると、底部２２の両側に側壁部２４、２５が立設された、半角筒状の保護本体部２１が形成される。

　また、一方の側壁部２４とその外方の合わせ片２６との間の折目１８を外向けに直角に折ることで、一方の側壁部２４の縁部に外向きに延出する折目１８が形成される。折目１８は、蓋部２８の外縁部が重ね合される部分であり、保護本体部２１の内側に折られていてもよい。

　また、他方の側壁部２５をその外方の蓋部２８との間の折目１８を折ることで、保護本体部２１の上方開口を閉じるように配設可能な蓋部２８が形成される。

　そして、保護本体部２１内にワイヤーハーネスＷＨが収容された状態で、蓋部２８で保護本体部２１の上方開口を閉じて、蓋部２８の外縁部を上記合わせ片２６に重ね合せる。この状態で、蓋部２８の外縁部と合わせ片２６とを、熱溶着、超音波溶着、両面テープ等で接合すると、ワイヤーハーネス保護材２０がワイヤーハーネスＷＨを収容した状態で当該ワイヤーハーネスＷＨに組付けられる。

　なお、上記合わせ片２６が省略されてもよく、さらに、蓋部２８が省略されていてもよい。この場合、ワイヤーハーネス保護材がワイヤーハーネスを覆った状態で、粘着テープが螺旋巻きされること等で、ワイヤーハーネス保護材がワイヤーハーネスを覆った状態を維持してもよい。

　このワイヤーハーネス保護材２０は、上記ワイヤーハーネスＷＨを覆うことによって当該ワイヤーハーネスＷＨを保護する役割を果す。

　また、このワイヤーハーネス保護材２０は、高剛性部分１４と柔軟部分１２とがその延在方向に沿って交互に設けられた構成とされている。このため、高剛性部分１４は、ワイヤーハーネスＷＨを十分に保護すると共にワイヤーハーネスＷＨを直線の経路状態に維持する役割を果す。また、柔軟部分１２は、ワイヤーハーネスＷＨを保護しつつ、当該ワイヤーハーネスＷＨを配設対象となる経路に沿って曲げることができるようにする役割を果す。

　また、上記ワイヤーハーネス保護材２０は、シート材１０を折ることによってワイヤーハーネスＷＨを保護可能な形状に形成されるため、ワイヤーハーネスＷＨの組立図板上において、事前に折られたシート材１０をワイヤーハーネスＷＨに組付けることで、又は、シート材１０を折りつつワイヤーハーネスＷＨに組付けることができる。このため、ワイヤーハーネスＷＨの組立図板設備の構成を簡易化できる。また、シート材１０は、偏平な形状を呈しているため、保管効率、運送効率等に優れるという利点がある。

　なお、シート材１０に対して、柔軟部分１２と高剛性部分１４との両方が設けられていること、リブ部１６が設けられていること、折目１８が設けられていることは必須ではない。

　例えば、図３に示すように、柔軟部分１２と高剛性部分１４との両方が設けられているが、リブ部１６及び折目１８が省略されたシート材１０Ｂであってもよい。

　また、例えば、図４に示すように、柔軟部分１２と高剛性部分１４との両方、リブ部１６が設けられているが、折目１８が省略されたシート材１０Ｃであってもよい。

　その他、柔軟部分と高剛性部分との両方、折目１８が設けられているが、リブ部１６が省略されたシート材、または、全ての部分が高剛性に加工され、部分的にリブ部又は折目の一方が形成されたシート材としてもよい。

　いずれにせよ、高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を用いて、ワイヤーハーネス保護材を構成する場合には、保護経路、保護性能、作業性等に応じて、シート材料を、部分的に加工状態が異なるように加工してシート材を得ることが要請される場合がある。以下の各実施形態では、そのようなシート材をなるべく安価な設備で、効率よく製造できるようにするための製造装置及び製造方法について説明する。

　｛第１実施形態｝
　図５は第１実施形態に係るシート材の製造装置３０を示す概略斜視図であり、図６は一対のローラ４０によってシート材料１９を挟込んだ状態を示す説明図である。なお、図６は、一対のローラ４０の回転軸を通る断面における説明図である。

　このシート材の製造装置３０は、上記したように高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料１９を用いて、部分的に加工状態が異なるように加工されたシート、ここでは、図３に示すシート材１０Ｂを製造するためのものである。

　このシート材の製造装置３０は、シート材料１９が連続的に搬送される搬送路Ｐの途中に設けられるものである。

　ここで、シート材料１９を連続的に搬送するためのシート供給搬送機構９０について説明しておく。

　シート供給搬送機構９０は、シート材料１９を搬送する搬送路Ｐにおける搬送方向に沿って設けられるものであり、搬送方向上流側に設けられるシート供給部９２と、シート供給部９２からシート材料１９を引出して搬送路Ｐに沿って搬送する搬送駆動部９４とを備える。

　シート供給部９２は、長尺帯状のシート材料１９が巻回収容されたシート巻回部を備えており、このシート巻回部がその中心軸周りに回転可能に支持された構成とされている。このシート巻回部からシート材料１９を連続的に引出すことができるようになっている。なお、ここでは、シート材料１９を、シート材１０Ｂの幅寸法（図３参照、柔軟部分１２の長さ寸法）で切断することで、当該シート材料１９から複数のシート材１０Ｂを製造することを想定している。このため、シート材料１９は、上記シート材１０Ｂの長さ寸法（柔軟部分１２の延在方向に対して直交する方向の長さ寸法）と同じであるか当該長さ寸法よりも大きな幅で、かつ、シート材１０Ｂを複数個形成することができる長さ寸法（シート材１０Ｂの幅寸法よりも十分に長い寸法）に設定されている。なお、シート材料１９の両側部は必要に応じて切除される。

　搬送駆動部９４は、一対の第１搬送用回転体９５と、一対の第２搬送用回転体９６と、回転駆動機構９７とを備える。

　一対の第１搬送用回転体９５は、シート供給部９２に対して搬送路Ｐの下流側（ここでは、シート供給部９２の近く）に、当該シート供給部９２から引出されるシート材料１９を挟込み可能に設けられている。

　第１搬送用回転体９５は、シャフト９５ａと、一対の搬送用ローラ９５ｂと、ギヤ９５ｃとを備える。

　シャフト９５ａは、シート材料１９の幅寸法よりも大きな長さ寸法に形成されており、その両端部がシート材料１９の両側外方にはみ出るように配設される。一対の搬送用ローラ９５ｂは、上記シャフト９５ａに対してシート材料１９の両側部に接触可能な間隔をあけて回転不能に取付けられている。ギヤ９５ｃは、平歯車であり、上記シャフト９５ａの一端部に回転不能に取付けられている。

　一対の第１搬送用回転体９５のシャフト９５ａは、シート供給部９２から搬送路Ｐに沿って引出されるシート材料１９の一方主面側（図５では上側）及び他方主面側（図５では下側）で、図示省略の支持機構によってシート材料１９の幅方向に沿った姿勢で回転可能に支持されている。

　この状態で、一対の第１搬送用回転体９５の両端部側では、シート材料１９を介して対向し合う搬送用ローラ９５ｂが、搬送路Ｐに沿って引出されるシート材料１９の側部を挟込んでいる。このため、一対の第１搬送用回転体９５が互いに異なる方向であってシート材料１９を搬送方向に沿って送出す方向に回転することで、シート材料１９が搬送路Ｐの搬送方向下流側に搬送される。

　また、上記状態で、一対の第１搬送用回転体９５のギヤ９５ｃ同士が噛合っている。このため、一対の第１搬送用回転体９５は、同期して互いに反対方向に回転するようになっている。

　一対の第２搬送用回転体９６は、上記一対の第１搬送用回転体９５に対して、間隔をあけて搬送路Ｐの下流側の位置で、搬送路Ｐに沿って搬送されるシート材料１９を挟込み可能に設けられている。一対の第１搬送用回転体９５と一対の第２搬送用回転体９６との間には、シート材の製造装置３０の一対のローラ４０及び加熱機構６０を配設可能な間隔が設けられている。

　第２搬送用回転体９６は、上記第１搬送用回転体９５と同様構成であり、即ち、シャフト９５ａに対応するシャフト９６ａと、一対の搬送用ローラ９５ｂに対応する一対の搬送用ローラ９６ｂと、ギヤ９５ｃに対応するギヤ９６ｃとを備える。

　一対の第２搬送用回転体９６のシャフト９６ａは、搬送路Ｐに沿って搬送されるシート材料１９の一方主面側（図５では上側）及び他方主面側（図５では下側）で、図示省略の支持機構によってシート材料１９の幅方向に沿って回転可能に支持されている。

　この状態で、一対の第２搬送用回転体９６の両端部側では、シート材料１９を介して対向し合う搬送用ローラ９６ｂが、搬送路Ｐに沿って引出されるシート材料１９の側部を挟込んでいる。このため、一対の第２搬送用回転体９６が、上記一対の第１搬送用回転体９５と同様に回転することで、シート材料１９が搬送路Ｐの搬送方向下流側に搬送される。

　また、上記状態で、一対の第２搬送用回転体９６のギヤ９６ｃ同士が噛合っており、一対の第２搬送用回転体９６は、同期して互いに反対方向に回転する。

　回転駆動機構９７は、上記一対の第１搬送用回転体９５及び一対の第２搬送用回転体９６を、同期して回転駆動するように構成されている。

　具体的には、回転駆動機構９７は、モータ等の回転駆動部９７ａと、伝達用環状部材としての連動ベルト９７ｃ、９７ｄとを備える。

　連動ベルト９７ｃは、回転駆動部９７ａの回転軸９７ｂと一方（ここでは、下側）の第１搬送用回転体９５のシャフト９５ａの他端部に巻掛けられている。これにより、回転駆動部９７ａの回転軸９７ｂの回転運動が、連動ベルト９７ｃを介して一方の第１搬送用回転体９５に伝達される。

　また、連動ベルト９７ｄは、一方（ここでは、下側）の第１搬送用回転体９５のシャフト９５ａの一端部と一方の第２搬送用回転体９６のシャフト９６ａの一端部とに巻掛けられている。これにより、一方の第１搬送用回転体９５の回転運動が、連動ベルト９７ｄを介して一方の第２搬送用回転体９６に伝達される。

　この搬送駆動部９４によると、シート供給部９２により引出されるシート材料１９を、一対の第１搬送用回転体９５及び一対の第２搬送用回転体９６のそれぞれにおいて挟み込んだ状態で、回転駆動部９７ａを回転駆動させると、一対の第１搬送用回転体９５及び一対の第２搬送用回転体９６が、搬送路Ｐに沿ってシート材料１９を搬送方向下流側に搬送するように、同期して回転する。これにより、シート供給部９２に巻回収容されたシート材料１９を、搬送路Ｐに沿って連続的に引出して搬送することができる。一対の第１搬送用回転体９５と一対の第２搬送用回転体９６との間では、シート材料１９は同一平面上に延在した状態で、連続的に搬送される。

　なお、回転駆動部から一対の第１搬送用回転体及び一対の第２搬送用回転体への回転運動の伝達は、歯車等を利用した他の伝達機構によって行われてもよい。一対の第１搬送用回転体には回転運動が伝達されず、シート材料の搬送に伴って従動回転するものであってもよいし、また、一対の第１搬送用回転体は省略されてもよい。

　シート材の製造装置３０は、シート材料１９が連続的に搬送される搬送路Ｐの途中、ここでは、一対の第１搬送用回転体９５と一対の第２搬送用回転体９６との間に設けられるものであり、一対のローラ４０と、加熱機構６０とを備える。

　一対のローラ４０は、シート材料１９が第１搬送用回転体９５から第２搬送用回転体９６に向けて搬送される搬送路Ｐの途中で、シート材料１９を連続的に挟込み可能に配設されている。また、一対のローラ４０の少なくとも一方側の外周面は、凹凸形状を有する形状に形成されている。この凹凸形状によって、シート材料１９を部分的に加工状態が異なるように加工することができる。

　より具体的には、一対のローラ４０は、第１搬送用回転体９５から第２搬送用回転体９６に向けて搬送されるシート材料１９を両面側から挟む位置で、回転可能なように、シャフト４８によって回転可能に支持されている。

　シャフト４８は、シート材料１９の幅寸法よりも大きな長さ寸法に形成されており、その両端部がシート材料１９の両側外方にはみ出るように配設される。一対のシャフト４８は、図示省略の支持部によってシート材料の一方主面側及び他方主面側のそれぞれで、図示省略の支持部によって回転可能に支持されている。なお、シャフト４８は、中空管形状に形成され、その内部を冷媒が流れるようになっている。

　一対のローラ４０は、一対のシャフト４８のそれぞれに対して回転不能に取付けられている。ローラ４０は、円柱状に形成されており、その長さ寸法は、シート材１０Ｂに対して加工を行う幅（ここでは、シート材１０Ｂの長さ方向寸法（柔軟部分１２に対して直交する方向の寸法）と同じ）と同じに設定されている。

　ローラ４０の外周面には、凹凸形状として、非圧縮用凹部４２が形成されている。より具体的には、ローラ４０の外周面には、その長手方向に沿って間隔をあけて複数の非圧縮用凹部４２が形成されている。非圧縮用凹部４２は、ローラ４０の外周面の周方向に沿って連続的に凹む溝形状に形成されている。非圧縮用凹部４２の幅は、シート材１０Ｂにおける柔軟部分１２の幅と同じに設定されている。非圧縮用凹部４２の深さは、一対のローラ４０によってシート材料１９を挟み込んだ状態で、当該シート材料１９の表面が非圧縮用凹部４２の底部に接触しない程度に設定されていることが好ましいが、これは必須ではない。

　非圧縮用凹部４２の各間の寸法、及び、両端の非圧縮用凹部４２とローラ４０の端部との間の寸法は、シート材１０Ｂの高剛性部分１４の幅と同じに設定されている。一対のローラ４０のそれぞれに上記非圧縮用凹部４２が形成されており、一対のローラ４０は、それぞれの非圧縮用凹部４２を対向させた状態で、シート材料１９を挟込むように配設される。

　シャフト４８の一端部にはギヤ４９が回転不能に取付けられている。ギヤ４９は、平歯車であり、一対のシャフト４８の一端部のギヤ４９が噛合っている。これにより、一対のローラ４０は、同期して互いに反対方向に回転するようになっている。

　一対のローラ４０がシート材料１９を挟込んだ状態では、ローラ４０の外周面のうち非圧縮用凹部４２が形成された部分以外の部分は、シート材料１９を比較的高い圧縮度合で挟込んでおり、非圧縮用凹部４２が形成された部分では、シート材料１９を圧縮していないか若しくは比較的低い圧縮度合で挟込んでいる（図６参照）。

　また、一方のローラ４０（ここでは、上側のローラ４０）が取付けられたシャフト４８の他端部と、一方の第１搬送用回転体９５のシャフト９５ａ（ここでは上側のシャフト９５ａ）の他端部とに、連動ベルト９７ｅが巻掛けられている。これにより、回転駆動部９７ａによる回転運動が、一対の第１搬送用回転体９５及び連動ベルト９７ｅを介して、一方のシャフト４８に伝達され、一対のローラ４０も、一対の第１搬送用回転体９５等と連動して回転する。なお、一対のローラ４０は、シート材料１９の搬送に伴って、従動回転する構成であってもよい。

　また、上記一対のローラ４０は、シート材料１９を冷却可能に構成されている。

　ここでは、製造装置３０は、一対のローラ４０を冷却するローラ冷却部５０を備える。ローラ冷却部５０は、冷媒を冷却する冷却装置（チラー）５２と、冷媒が冷却装置５２と各ローラ４０内（ここでは、シャフト４８）を通過するように循環させる冷媒管５４とを備える。

　冷却装置５２は、冷媒を冷却する圧縮機を備えている。冷媒管５４は、冷却装置５２と一方のローラ４０側のシャフト４８の一端部との間、一対のローラ４０のシャフト４８の他端部間、及び、他方のローラ４０側のシャフト４８の一端部と冷却装置５２とを連結するように配設されている。これにより、冷却装置５２によって冷却された冷媒が、一対のシャフト４８内を通って一対のローラ４０を冷却しつつ循環するようになっている。

　加熱機構６０は、シート材料１９が一対のローラ４０で挟込まれる位置及びその位置よりも前記搬送路Ｐの上流側の位置の少なくとも１箇所で、シート材料１９を加熱可能に構成されている。

　ここでは、加熱機構６０が、第１加熱機構として、シート材料１９が一対のローラ４０で挟込まれる位置よりも前記搬送路Ｐの上流側の位置で、シート材料１９を加熱する例を説明する。加熱機構が、シート材料が一対のローラで挟込まれる位置でシート材料を加熱する例については別の実施形態で説明する。

　加熱機構６０は、熱風吹出部６２と、熱風発生部６４と、これらの間を連結する熱風管６６とを備える。

　熱風吹出部６２は、搬送路Ｐのうち一対の第１搬送用回転体９５と一対のローラ４０との間、ここでは、当該間に沿って搬送されるシート材料１９の一方主面側（図５では上側）の位置に設けられている。熱風吹出部６２は、シート材料１９の幅と同程度の幅を有する偏平な箱形状に形成されている。熱風吹出部６２のうちシート材料１９に対向する部分には、熱風吹出口が設けられている。

　熱風発生部６４は、電気エネルギーを熱エネルギーに変換する等することで、気体（例えば、空気）を加熱するヒーターと、気体を熱風吹出部６２に向けて送出す送風機構等を備えている。熱風発生部６４と熱風吹出部６２とは、熱風管６６によって連結されている。

　そして、熱風発生部６４によって加熱された気体が、上記熱風管６６を通って熱風吹出部６２に向けて送られ、熱風吹出口から吹出される。そして、シート材料１９が熱風吹出部６２のうち熱風吹出口の対向領域を通過する際に、熱風吹出口から吹出された熱風がシート材料１９の幅方向全体に亘って吹付けられ、これにより、シート材料１９が加熱される。熱風吹出口から吹出される熱風の温度は、シート材料１９を接着樹脂の融点よりも高い温度に加熱できる温度であり、好ましくは、シート材料１９を接着樹脂の融点よりも高い温度で、かつ、基本繊維の融点よりも低い温度に加熱できる温度である。

　なお、加熱機構としては、上記の他、シート材料１９を直接加熱する赤外線ヒーター等が用いられてもよい。

　以上のように構成されたシート材の製造装置３０の動作について説明する。

　まず、初期状態において、シート供給部９２から引出されたシート材料１９が、一対の第１搬送用回転体９５間、熱風吐出部６２の下方、一対のローラ４０間、及び、一対の第２搬送用回転体９６間を通って、搬送路Ｐに沿って配設されるようにする。

　この状態で、熱風吐出部６２から熱風を吹出しつつ、回転駆動部９７ａの駆動により、一対の第１搬送用回転体９５、一対のローラ４０、及び、一対の第２搬送用回転体９６を回転させる。

　すると、シート供給部９２から連続的に引出されるシート材料１９が、搬送方向上流側で、熱風吐出部６２からの熱風によって、接着樹脂の融点よりも高く、基本繊維の融点よりも低い温度に連続的に加熱される。

　この後、シート材料１９は、接着樹脂の融点よりも高く、基本繊維の融点よりも低い高温状態を維持した状態で、熱風吐出部６２の下流側に搬送され、一対のローラ４０間に送込まれる。

　一対のローラ４０で挟込まれたシート材料１９は、ローラ４０の外周面のうち非圧縮用凹部４２が形成された部分以外の部分では、比較的高い圧縮度合で挟込まれる。また、冷却された一対のローラ４０で挟込まれたシート材料１９は、接着樹脂の融点以下となるように冷却される。これにより、シート材料１９のうち、ローラ４０の外周面のうち非圧縮用凹部４２が形成された部分以外の部分で挟込まれた部分は、比較的薄くかつ高剛性に保たれた高剛性部分１４に加工される。

　また、一対のローラ４０で挟込まれたシート材料１９は、ローラ４０の外周面のうち非圧縮用凹部４２の部分では、圧縮されず、又は、比較的低い圧縮度合で挟込まれる。また、この部分も、一対のローラ４０の外周面に近づくため、冷却された一対のローラ４０によって冷却される。これにより、シート材料１９のうち、ローラ４０の外周面のうち非圧縮用凹部４２の部分で挟込まれた部分は、比較的厚くかつ柔軟性を保った柔軟部分１２に加工される。

　シート供給部９２より供給されるシート材料１９に対して連続的に上記加工が行われることで、シート材料１９の長手方向に沿って、高剛性部分１４及び柔軟部分１２が形成されたシート材料１９を得ることができ、かかる、シート材料１９をその長手方向において分割するように切断することで、上記シート材１０Ｂを製造することができる。

　以上のように構成されたシート材の製造装置３０によると、加熱により高温状態となったシート材料１９が一対のローラ４０で挟込まれると、少なくとも一方側の外周面に形成された凹凸形状、ここでは、非圧縮用凹部４２によって、当該シート材料１９に対して部分的に異なる圧縮状態で加工することができる。つまり、シート材料１９を加熱し、加熱により高温状態となったシート材料１９を、少なくとも一方側の外周面が凹凸形状を有する形状に形成された一対のローラ４０で挟込みつつ送出すことで、シート材料１９の加工を行っている。そして、連続加工されたシート材料１９を切断することで、シート材１０Ｂを製造することができる。これにより、部分的に加工状態が異なるように加工されたシート材１０Ｂをなるべく安価な設備で、効率よく製造できる。

　結果、安価にシート材１０Ｂを製造することができ、ワイヤーハーネス保護材も低コストで提供可能となる。

　また、ローラに形成された凹凸形状を適宜変更すれば、シート材料１９に対して種々の周期的パターン形状を持つ加工を行え、形状自由度が高い各種構成のシート材及びワイヤーハーネス保護材を連続的に製造することも可能となる。ローラに形成された凹凸形状の他の例については、後で説明する。

　また、上記一対のローラ４０には、非圧縮用凹部４２が形成されているため、シート材料１９を一対のローラ４０のうち非圧縮用凹部４２では柔軟な状態に保ちつつ、一対のローラ４０のうち非圧縮用凹部４２以外の部分では高剛性に加工できる。これにより、部分的に高剛性に加工されたシート材１０Ｂを、なるべく安価な設備で、効率よく製造できる。

　また、仮に比較的大きいシート材料の加工が必要となった場合、固定金型でシート材料を挟込んで加工を行うとすれば、固定金型はシート材料と同程度の大きさとする必要があり、固定金型自体大型化してしまい、また、そのような固定金型を支持する構成としても頑丈で高剛性なものを用いる必要があり、その設備費用が増大してしまう。これに対し、本実施形態では、シート材料１９を連続的に搬送しつつ一対のローラ４０で挟込んで部分的に異なる加工状態に加工するため、その加工対象となるシート材料の大きさに比べれば比較的コンパクトな設備で、かつ、安価な設備によって加工を行える。

　なお、一対のローラの一方のみに非圧縮用凹部が形成されており、他方のローラの外周面は凹凸が無く連続する周面を描いていてもよい。この場合であっても、一方のローラに形成された非圧縮用凹部によって、シート材料の部分的に柔軟な状態に加工することができる。

　また、非圧縮用凹部４２は、ローラ４０の外周面に連続する溝形状に形成されているため、柔軟部分１２が直線状に連続するシート材料１９及びシート材１０Ｂを容易に製造することができる。

　もっとも、一対のローラ４０の外周面において、その周方向において部分的に凹む非圧縮用凹部が形成されていてもよい。これにより、シート材料の搬送路に沿った方向において部分的に柔軟部分が形成されたシート材料を製造できる。

　また、加熱機構６０は、シート材料１９が一対のローラ４０で挟込まれる位置よりも搬送路Ｐの上流側の位置で、シート材料１９を事前加熱するため、シート材料１９が一対のローラ４０で挟込まれる前に、当該シート材料１９を十分に加熱することができる。

　また、一対のローラ４０は冷却されているため、シート材料１９が一対のローラ４０によって挟込まれて圧縮されて高剛性に加工されるのと同時に冷却される。このため、シート材料１９のうち圧縮された部分が迅速に冷却硬化されることになり、高剛性部分１４をより確実に高剛性に圧縮された部分に加工することができる。また、柔軟部分１２についても同様に迅速に冷却されることが期待されるため、柔軟部分１２の接着樹脂の溶融が進み難くなり、柔軟部分１２をより柔軟に保つように仕上げることができる。

　なお、もっとも、一対のローラ４０を強制的に冷却することは必須ではない。特に、加熱機構として、搬送路に沿って搬送されるシート材料１９の少なくとも一方の主面に、電力供給によって発熱するヒーター（シート材料を広範囲に加熱するためには、板状のヒーターを用いることが好ましい）を対向配置（一方のみでもよい）し、当該ヒーターによってシート材料１９を加熱し、また、一対のローラによってシート材料１９を挟込みつつ自然冷却する構成とすれば、流体を用いた冷却、加熱構成を組込む必要が無くなり、シート材の製造装置の構成の簡易化、さらには、シート材の製造コストの低下を実現することができる。

　また、シート材料を事前加熱しないで、一対のローラを加熱し、この加熱された一対のローラによって、シート材料を挟込みつつ加熱するようにしてもよい。

　また、本実施形態では、単一の回転駆動部９７ａによって、シート供給搬送機構９０の駆動及び一対のローラ４０の回転駆動を行っているため、装置３０の構成の簡易化が可能となる。なお、後の各実施形態においても、単一の回転駆動部９７ａによって、他の一対の後続ローラ２７２、３７２等の回転駆動を行っており、同様のメリットがある。

　＜変形例＞
　上記第１実施形態に係る変形例を説明する。図７は本変形例に係るシート材の製造装置３０Ｂを示す概略斜視図であり、図８は一対のローラ４０Ｂによってシート材料１９を挟込んだ状態を示す説明図である。図８は、一対のローラ４０Ｂの回転軸に対して直交する断面における説明図である。なお、本変形例の説明において、上記実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略し、上記実施形態で説明したものとの相違点を中心に説明する。

　この変形例に係るシート材の製造装置３０Ｂが、上記製造装置３０と異なる点は、一対のローラ４０に対応する一対のローラ４０Ｂの一方に凹凸形状形成用凹部４４Ｂが形成され、他方に凹凸形状形成用凸部４５Ｂが形成されている点である。

　すなわち、一対のローラ４０Ｂの一方（図７及び図８では下側）には、上記と同様の非圧縮用凹部４２が形成されている。また、一方のローラ４０Ｂの外周面のうち非圧縮用凹部４２が形成された部分以外の部分（つまり、高剛性部分１４を加工する部分）に凹凸形状形成用凹部４４Ｂが形成されている。ここでは、ローラ４０Ｂの外周面の周方向に沿って部分的に、より具体的には、前記周方向に沿って間隔をあけて２箇所に凹凸形状形成用凹部４４Ｂが形成されている。各凹凸形状形成用凹部４４Ｂは、ローラ４０Ｂの回転軸方向に沿って延びる溝形状、ここでは、奥側に向けて徐々に細くなるＶ字溝形状に形成されている。

　すなわち、一対のローラ４０Ｂの他方（図７及び図８では上側）には、上記と同様の非圧縮用凹部４２が形成されている。また、他方のローラ４０Ｂの外周面のうち非圧縮用凹部４２が形成された部分以外の部分（つまり、高剛性部分１４を加工する部分）に凹凸形状形成用凸部４５Ｂが形成されている。ここでは、ローラ４０Ｂの外周面の周方向に沿って部分的に、より具体的には、前記周方向に沿って間隔をあけて２箇所に凹凸形状形成用凸部４５Ｂが形成されている。各凹凸形状形成用凸部４５Ｂは、ローラ４０Ｂの回転軸方向に沿って延びる細長い凸形状、ここでは、先端側に向けて徐々に細くなるＶ字凸形状に形成されている。

　上記凹凸形状形成用凹部４４Ｂと凹凸形状形成用凸部４５Ｂとは、一対のローラ４０Ｂが同期して互いに逆方向に回転する際に、互いに対向する位置に形成されている。つまり、一対のローラ４０Ｂが同期して互いに逆方向に回転する際に、凹凸形状形成用凹部４４Ｂと凹凸形状形成用凸部４５Ｂとは周期的に嵌まり合う。

　なお、本変形例において、一対のローラ４０Ｂの円周寸法は、製造対象となるシート材１０Ｃの幅寸法（図４参照、リブ部１６の延在方向に対して直交する方向の寸法）の自然数倍の長さ寸法とすることが好ましい。これにより、一対のローラ４０Ｂを１回転させる毎に、シート材１０Ｃの前記自然数個分の加工を行えるからである。

　この変形例によると、一対のローラ４０Ｂがシート材料１９を挟込む際、一対のローラ４０Ｂのうち非圧縮用凹部４２以外の部分は、上記と同様に、当該シート材料１９を比較的高圧縮で圧縮して、高剛性部分１４に加工する。この際、凹凸形状形成用凹部４４Ｂ及び凹凸形状形成用凸部４５Ｂが形成された部分では、シート材料１９を圧縮しつつ、当該シート材料１９の部分を凹凸形状形成用凸部４５Ｂ側で凹み、凹凸形状形成用凹部４４Ｂ側に突出する凹凸形状、即ち、リブ部１６の形状に加工する。このため、図４に示すシート材１０Ｃを製造可能なように、シート材料１９を加工することができる。つまり、周方向に沿って異なる凹凸形状を呈する部分を有する一対のローラ４０Ｂによって、搬送路Ｐに沿って異なる態様で加工を行える。

　また、凹凸形状形成用凹部４４Ｂ及び凹凸形状形成用凸部４５Ｂは、一対のローラ４０Ｂの周方向に沿って部分的に形成されているため、シート材１０Ｃに対して前記搬送路Ｐに沿って断続的な凹凸形状部分を形成することができる。

　なお、本変形例において、凹凸形状形成用凸部及び凹凸形状形成用凹部が、一対のローラの周方向に沿って連続して形成されていてもよい。これにより、シート材料１９に対してその搬送路に沿って延在する凹凸形状部分を形成することができる。

　また、本変形例において、上記非圧縮用凹部４２が省略されていてもよい。この場合であっても、部分的に凹凸形状が付されているという点で、部分的に加工状態が異なるように加工されたシート材を製造することができる。

　｛第２実施形態｝
　第２実施形態に係るシート材の製造装置１３０について説明する。図９は本実施形態に係るシート材の製造装置１３０を示す概略斜視図であり、図１０は一対のローラ４０によってシート材料１９を挟込んだ状態を示す説明図である。なお、図１０は、一対のローラ４０の回転軸を通る断面における説明図である。なお、本実施形態の説明において、上記第１実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略し、上記第１実施形態との相違点を中心に説明する。

　この実施形態に係るシート材の製造装置１３０が、上記製造装置３０と異なる主な点は、一対のローラ４０を加熱するようにした点、及び、一対のローラ４０に対して搬送路Ｐの搬送方向下流側で、シート材料１９を冷却するようにした点である。

　すなわち、本製造装置１３０では、一対のローラ４０は、上記一対のシャフト４８に対応する一対のシャフト１４８にそれぞれ回転不能に取付けられている。

　シャフト１４８には、冷却装置は連結されず、代りに、第２加熱機構としてのヒーター１４９が設けられている。ヒーター１４９は、ローラ４０を加熱するものであり、ここでは、棒状のヒーター１４９がシャフト１４８内に挿通されている。そして、ヒーター１４９の熱がシャフト１４８を介してローラ４０に伝わり、これにより、ローラ４０が加熱されるようになっている。

　本実施形態では、第１実施形態で説明した加熱機構６０が、第１加熱機構として、シート材料１９が一対のローラ４０で挟込まれる位置よりもシート材料１９の搬送路Ｐの上流側の位置でシート材料１９を加熱し、上記ヒーター１４９が、第２加熱機構として、一対のローラ４０を加熱する。

　加熱機構６０の熱風吹出部６２の熱風吹出口から吹出される熱風の温度は、シート材料１９を接着樹脂の融点よりも低い温度に加熱できる温度であり、好ましくは、シート材料１９を接着樹脂の融点よりも僅かに低い温度に加熱できる温度である。

　ヒーター１４９による加熱温度は、一対のローラ４０によって挟込まれるシート材料１９を接着樹脂の融点よりも高い温度に加熱できる温度であり、好ましくは、一対のローラ４０によって挟込まれるシート材料１９を接着樹脂の融点よりも高く、かつ、基本繊維の融点よりも低い温度に加熱できる温度である。これにより、シート材料１９のうち一対のローラ４０で挟込まれる部分であって当該ローラ４０の外周面に直接的に接触する部分、即ち、非圧縮用凹部４２が形成された部分以外の部分で、シート材料１９を接着樹脂の融点よりも高くすることができる。また、シート材料１９のうち一対のローラ４０で挟込まれる部分であって非圧縮用凹部４２が形成された部分では、シート材料１９の加熱を抑制することができ、その部分での接着樹脂の溶融を抑制して、より確実に柔軟な状態に保つことができる。

　また、本実施形態に係るシート材の製造装置１３０は、シート材料１９が一対のローラ４０で挟込まれる位置よりも搬送路Ｐの下流側の位置で、シート材料１９を冷却する冷却機構１７０を備える。

　ここでは、冷却機構１７０は、一対の板状部材１７２と、冷媒を冷却する冷却装置（チラー）１７４と、冷媒が冷却装置１７４と各板状部材１７２を通過するように循環させる冷媒管１７６とを備える。

　板状部材１７２は、ローラ４０の長さ寸法と同じかこれよりも長い、細長板状に形成されている。板状部材１７２の一方長辺側の側部は、その先端側に向けて順次薄肉となるように形成された先端部１７２ａに形成されている。ここでは、先端部１７２ａは、板状部材１７２の一方主面側では板状部材１７２のその他の一方主面側部分に対して傾斜し、他方主面側では板状部材１７２のその他の他方主面側部分に対して同一平面上に延在する形状、即ち、片刃状に形成されている。

　一対の板状部材１７２は、一対のローラ４０と、一対のローラ４０から送出されるシート材料１９の一方及び他方主面とのそれぞれの間に、図示省略の支持部によって固定支持されている。この支持状態において、各板状部材１７２の上記先端部１７２ａは、一対のローラ４０とシート材料１９の一方主面又は他方主面との接触箇所を向いている。つまり、板状部材１７２は、一対のローラ４０とシート材料１９の一方主面又は他方主面との接触箇所に向けて順次薄肉となるように形成されており、これにより、板状部材１７２の先端部１７２ａの最先の縁部を、一対のローラ４０とシート材料１９の一方主面又は他方主面との接触箇所になるべく近づけて配設することができる。板状部材１７２のうちシート材料１９の一方主面又は他方主面を向く面は、シート材料１９のなるべく近くに配設され、好ましくは、シート材料１９に接触するように配設される。なお、板状部材１７２の一端部から他端部に向けて、冷媒が通過可能な孔が形成されている。

　冷却装置１７４は、冷媒を冷却する圧縮機を備えている。冷媒管１７６は、冷却装置１７４と一方の板状部材１７２の一端部との間、一対の板状部材１７２の他端部間、及び、他方の板状部材１７２の一端部と冷却装置１７４とを連結するように配設されている。これにより、冷却装置１７４によって冷却された冷媒が、一対の板状部材１７２内を通って当該一対の板状部材１７２を冷却しつつ循環するようになっている。

　なお、一対の板状部材１７２が設けられていることは必須ではなく、１つのみ設けられていてもよい。

　このシート材の製造装置１３０では、シート材料１９は、加熱機構６０によってある程度の温度に加熱された後、一対のローラ４０で挟込まれてさらに加熱される。このため、一対のローラ４０によってシート材料１９を挟込む時点で、シート材料１９を加工するのに適した温度、例えば、接着樹脂の融点以上の温度に容易かつ確実に加熱することができる。

　また、加熱機構６０によるシート材料１９の加熱温度を、接着樹脂の融点未満となるように設定しておくことで、加熱機構６０により加熱された時点で、シート材料１９の接着樹脂が溶融することが抑制される。そして、このように予備加熱されたシート材料１９を一対のローラ４０で挟込む際に、シート材料１９のうち一対のローラ４０の外周面に触れて圧縮される部分（つまり、非圧縮用凹部４２が形成された部分以外の部分）を接着樹脂の融点以上に加熱して、高剛性に加工することができる。また、このように予備加熱されたシート材料１９を一対のローラ４０で挟込む際に、シート材料１９のうち一対のローラ４０の非圧縮用凹部４２が形成された部分では、シート材料１９と非圧縮用凹部４２とを接触させないことにより、又は、シート材料１９を非圧縮用凹部４２に強く押付けないようにすることにより、シート材料１９の加熱を抑制し、もって、接着樹脂の溶融を抑制できる。これにより、シート材料１９の柔軟部分１２をより確実に柔軟に加工できる。

　このように、本実施形態によると、シート材料１９のうち高剛性部分１４に加工すべき部分を選択的に加熱してより確実に高剛性に加工することができ、かつ、柔軟部分１２をより確実に柔軟に加工することができる。これにより、高剛性部分１４と柔軟部分１２との境界をはっきりとさせて、両者を加工し分けることができる。

　また、一対のローラ４０から送出されたシート材料１９は、冷却装置１７４によって冷却される。このため、シート材料１９が一対のローラ４０によって挟込まれて接着樹脂の融点以上に加熱された後、シート材料１９が迅速に冷却される。これにより、高剛性部分１４を接着樹脂の融点以上に加熱した後、予熱が柔軟部分１２に伝わって硬化してしまうことが抑制され、柔軟部分１２をより確実に柔軟な状態に保つことができる。また、高剛性となるように圧縮された部分が、その直後に迅速に硬化するため、圧縮後、接着樹脂が硬化する前の状態で、シート材料１９自体が持つ原形復元力によってもとの状態に戻ってしまうことが抑制され、高剛性部分１４をより高剛性に加工することもできる。

　なお、一対のローラ４０から送出されたシート材料１９を冷却する構成は、上記例に限られない。シート材料を、別の一対のローラで挟込んで冷却する構成、シート材料に冷却用の風を吹付けて冷却する構成等であってもよい。前者の構成例については、別の実施形態で説明する。

　また、冷却装置１７４は、順次薄肉となるように形成された先端部１７２ａを有する板状部材１７２を備えているため、シート材料１９がローラ４０の表面にくっついてしまうような事態が生じても、当該板状部分１７２の先端部１７２ａによって、ローラ４０の表面からシート材料１９を剥がしながら、当該シート材料１９を冷却できる。このため、シート材料１９を連続的に円滑に加工することができる。

　なお、板状部材１７２は、自然冷却等によって冷却されてもよい。

　また、本実施形態において、冷却装置１７４は必ずしも必須ではない。

　なお、本実施形態においても、ローラ４０を冷却することによる作用効果を除いて、上記第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

　｛第３実施形態｝
　第３実施形態に係るシート材の製造装置２３０について説明する。図１１は本実施形態に係るシート材の製造装置２３０を示す概略斜視図である。なお、本実施形態の説明において、上記第１又は第２実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略し、上記第２実施形態との相違点を中心に説明する。

　この実施形態に係るシート材の製造装置２３０が上記第２実施形態に係る製造装置１３０と異なる点は、一対の板状部材１７２に代えて、一対の後続ローラ２７２を含む、ローラ式冷却機構２７０を備える点である。

　すなわち、ローラ式冷却機構２７０は、一対の後続ローラ２７２と、冷媒を冷却する冷却装置（チラー）２７６と、冷媒管２７８とを備える。

　一対の後続ローラ２７２は、一対のローラ４０に対してシート材料１９の搬送路Ｐの下流側で、シート材料１９を挟込み可能に構成されている。

　ここでは、一対の後続ローラ２７２は、上記ローラ４０と同様形状に形成されており、外周面に、上記非圧縮用凹部４２と同様の非圧縮用凹部２７３が形成されている。一対の後続ローラ２７２は、ローラ４０に対してなるべく近くに設けられていることが好ましい。なお、一対の後続ローラ２７２の外径と、一対のローラ４０の外径とは異なっていてもよい。

　一対の後続ローラ２７２は、一対のローラ４０の下流側で、当該一対のローラ４０から送出されるシート材料１９を両面側から挟む位置で、回転可能なように、一対のシャフト２７４によってそれぞれ回転可能に支持されている。なお、シャフト２７４は、上記シャフト４８と同様構成であり、図示省略の支持部によって回転可能に支持されている。

　また、一対のシャフト２７４の一端部には、ギヤ２７４ａが回転不能に取付けられている。ギヤ２７４ａは、上記ギヤ４９と同様構成であり、一対のシャフト２７４の一端部のギヤ２７４ａが噛合っている。これにより、一対の後続ローラ２７２は、同期して互いに反対方向に回転するようになっている。

　また、一対のシャフト２７４の一方（ここでは下側）の他端部と一対のシャフト４８の一方（ここでは下側）の他端部に、連動ベルト９７ｆが巻掛けられている。これにより、回転駆動部９７ａの回転軸９７ｂの回転運動が、連動ベルト９７ｆを介して一方のシャフト２７４にも伝達され、これにより、一対の第１搬送用回転体９５、一対の第２搬送用回転体９６及び一対のローラ４０と同期して、一対のシャフト２７４及び一対の後続ローラ２７２が回転する。

　冷却装置２７６は、上記冷却装置１７４と同様構成であり、冷媒管２７８は、冷却装置２７６と一方のシャフト２７４の一端部との間、一対のシャフト２７４の他端部間、及び、他方のシャフト２７４の一端部と冷却装置２７６とを連結するように配設されている。これにより、冷却装置２７６によって冷却された冷媒が、一対のシャフト２７４を通って一対の後続ローラ２７２を冷却しつつ循環するようになっている。

　本実施形態によると、一対のローラ４０によって加熱されたシート材料１９を、後続ローラ２７２によって挟込んでより直接的に冷却することができる。このため、柔軟部分１２については予熱が伝わるのを抑制してより柔軟に加工でき、高剛性部分１４については接着樹脂が硬化する前に自己の復元力によって原形に戻ってしまうのを抑制してより高剛性に加工することができる。

　また、後続ローラ２７２のうち非圧縮用凹部２７３が形成された部分では、加熱直後のシート材料１９をなるべく圧縮しない状態に保つことができるので、当該後続ローラ２７２によって柔軟部分１２が圧縮されてしまうことを抑制できる。また、後続ローラ２７２のうち非圧縮用凹部２７３が形成された部分以外の部分では、シート材料１９が圧縮されつつ冷却されるので、より高剛性に加工される。

　なお、本実施形態によっても、板状部材１７２の形状によって得ることができる作用効果を除き、上記第２実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

　｛第４実施形態｝
　第４実施形態に係るシート材の製造装置３３０について説明する。図１２は本実施形態に係るシート材の製造装置３３０を示す概略斜視図であり、図１３は一対の後続ローラ３７２によってシート材料を挟込んだ状態を示す説明図である。なお、図１３は、後続ローラ３７２の回転軸に対して直交する断面における説明図である。本実施形態の説明において、上記第１～第３実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略し、上記第３実施形態との相違点を中心に説明する。

　この実施形態では、一対の後続ローラ２７２に対応する一対の後続ローラ３７２の一方に凹凸形状形成用後続凸部３７４が形成され、他方に凹凸形状形成用後続凹部３７５が形成されている。

　上記凹凸形状形成用後続凸部３７４は、第１実施形態の変形例で説明した凹凸形状形成用凸部４５Ｂと同形状であり、凹凸形状形成用後続凹部３７５は、第１実施形態の変形例で説明した凹凸形状形成用凹部４４Ｂと同形状である。このため、一対の後続ローラ３７２は、第１実施形態の変形例で説明した一対のローラ４０Ｂと同構成とされている。

　本実施形態によると、一対の後続ローラ３７２がシート材料１９を挟込む際、シート材料１９のうち、一対のローラ４０で高圧縮に挟込まれ圧縮された部分（高剛性部分１４）は、一対の後続ローラ３７２のうち非圧縮用凹部２７３が形成された部分以外の部分で再度圧縮されつつ冷却される。この際、凹凸形状形成用後続凸部３７４と凹凸形状形成用後続凹部３７５とでシート材料１９を挟込むことで、シート材料１９を凹凸形状、即ち、リブ部１６の形状に加工しつつ、当該凹凸形状部分を冷却してより確実に一定形状に維持できる。

　また、凹凸形状形成用後続凸部３７４及び凹凸形状形成用後続凹部３７５は、一対の後続ローラ３７２の周方向に沿って部分的に形成されているため、前記搬送路Ｐに沿って断続的な凹凸形状部分（リブ部１６）が形成されたシート材１０Ｃ（図４参照）を形成することができる。

　なお、本変形例において、凹凸形状形成用後続凸部及び凹凸形状形成用後続凹部が、一対の後続ローラの周方向に沿って連続的に形成されていてもよい。これにより、シート材料１９に対してその搬送路に沿って延在する凹凸形状部分を形成することができる。

　また、本変形例において、上記非圧縮用凹部４２が省略されていてもよい。この場合であっても、部分的に凹凸形状が付されているという点で、部分的に加工状態が異なるように加工されたシート材を製造することができる。

　なお、本変形例において、一対の後続ローラ３７２の円周寸法は、製造対象となるシート材１０Ｃの幅寸法（リブ部１６の延在方向に対して直交する方向の寸法）の自然数倍の長さ寸法とすることが好ましい。これにより、一対の後続ローラ３７２を１回転させる毎に、シート材１０Ｃの前記自然数個分の加工を行えるからである。

　｛第５実施形態｝
　第５実施形態に係るシート材の製造装置４３０について説明する。図１４は本実施形態に係るシート材の製造装置４３０を示す概略斜視図である。なお、本実施形態の説明において、上記第１～第４実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略し、上記第４実施形態との相違点を中心に説明する。

　このシート材の製造装置４３０は、シート材料１９を切断する切断刃４８１を備える。

　より具体的には、一対のローラ４０の下流側、ここでは、一対の後続ローラ３７２の下流側に一対の追加加工用ローラ４８０が設けられている。追加加工用ローラ４８０の円周の長さ寸法は、製造対象となるシート材の幅寸法（図１～図４の各例では、柔軟部分１２の延在方向における長さ寸法）の自然数倍の寸法に設定されている。追加加工用ローラ４８０の円周の長さ寸法が、製造対象となるシート材の幅寸法のＮ倍（Ｎは、自然数）である場合、切断刃４８１は後続ローラ３７２の外周周りにＮ個設けられる。

　追加加工用ローラ４８０の外周面には、円柱外周面が形成されており、その周方向の一部にその軸方向に沿って延びる切断刃４８１が形成されている。切断刃４８１の長さ寸法は、シート材料１９の幅と同じかこれよりも大きく設定されている。

　一対の追加加工用ローラ４８０は、一対の後続ローラ３７２から送出されるシート材料１９を両面側から挟む位置で回転可能なように、シャフト４８８によって回転可能に支持されている。

　シャフト４８８は、シート材料１９の幅寸法よりも大きな長さ寸法に形成されており、その両端部がシート材料１９の両側外方にはみ出るように配設される。一対のシャフト４８８は、図示省略の支持部によってシート材料の一方主面側及び他方主面側のそれぞれで、図示省略の支持部によって回転可能に支持されている。このシャフト４８８に対して、一対の追加加工用ローラ４８０が回転不能に取付けられている。

　シャフト４８８の一端部にはギヤ４８９が回転不能に取付けられている。ギヤ４８９は、平歯車であり、一対のシャフト４８８の一端部のギヤ４８９が噛合っている。これにより、一対の追加加工用ローラ４８０は、同期して互いに反対方向に回転するようになっている。

　また、一方の追加加工用ローラ４８０（ここでは、上側の追加加工用ローラ４８０）が取付けられたシャフト４８８の他端部と、一方のシャフト２７４の他端部とに、連動ベルト９７ｇが巻掛けられている。これにより、回転駆動部９７ａによる回転運動が、一方のシャフト４８８にも伝達され、一対の追加加工用ローラ４８０も、一対の第１搬送用回転体９５、一対の第２搬送用回転体９６、一対のローラ４０、一対の後続ローラ３７２と連動して回転する。

　そして、シート材料１９が搬送路Ｐに沿って搬送され、一対のローラ４０及び一対の後続ローラ３７２のそれぞれによって加工が施された後、当該シート材料１９は一対のローラ４０よりも搬送路Ｐの下流側の位置で一対の追加加工用ローラ４８０によって挟込まれる。そして、シート材料１９の搬送に伴って、一対の追加加工用ローラ４８０が同期して回転することで、シート材料１９の延在方向における一定間隔毎に、切断刃４８１がシート材料１９の両面側から当該シート材料１９に押付けられ、これにより、シート材料１９がその幅方向に沿ったラインで裁断され、個々のシート材として分割される。

　このため、本シート材の製造装置４３０において、シート材への分割も行えるため、当該シート材をより効率的に製造できる。

　なお、本実施形態では、一対の追加加工用ローラ４８０の両方に切断刃４８１を形成した例で説明したが、一方の追加加工用ローラの外周面には切断刃が形成されていなくてもよい。この場合でも、一方の追加加工用ローラに形成された切断刃を、他方の追加加工用ローラの外周面に押付けることで、シート材料を切断することができる。また、追加加工用ローラが１つだけ設けられ、この追加加工用ローラに対してシート材料を挟んで反対側には、切断刃を受ける平滑な面が固定設置されていてもよい。

　｛第６実施形態｝
　第６実施形態に係るシート材の製造装置５３０について説明する。図１５は本実施形態に係るシート材の製造装置５３０を示す概略斜視図である。なお、本実施形態の説明において、上記第１～第５実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略し、上記第５実施形態との相違点を中心に説明する。

　このシート材の製造装置５３０は、シート材料１９に折目１８を形成する折目形成刃５３２を備える。

　より具体的には、上記追加加工用ローラ４８０の外周面のうち切断刃４８１が形成された部分以外の部分に折目形成刃５３２が形成されている。ここでは、折目形成刃５３２は、追加加工用ローラ４８０の外周面の周方向の一部にその軸方向に沿って延びるように形成されている。折目形成刃５３２の先端縁部は直線状に延在しており、本折目形成刃５３２がシート材料１９に押付けられると、当該シート材料１９の厚み方向途中まで切込む。これにより、折目１８が形成されたシート材１０（図１参照）を製造することができる。

　なお、折目形成刃としては、上記構成の他、間欠的な切れ目であるミシン目を形成する刃形状（例えば、ノコギリ刃形状）に形成されていてもよい。また、折目形成刃は、追加加工用ローラの外周面の周方向に沿って延びる形状であってもよいし、周方向に対して斜め方向に延びる形状であってもよい。

　折目形成刃５３２の突出寸法は、シート材料１９を裁断してしまわない程度の大きさに設定されている。

　折目形成刃５３２は、一対の追加加工用ローラ４８０の両方に形成されていてもよいし、一方の追加加工用ローラ４８０にのみ形成されていてもよい。シート材料１９を裁断しないようにするためには、一対の追加加工用ローラ４８０の両方に折目形成刃５３２を形成した場合には、両方の折目形成刃５３２の突出寸法の和が、シート材料１９の高剛性部分１４の厚み寸法を超えないように設定するとよい。一方の追加加工用ローラ４８０のみに折目形成刃５３２を形成した場合には、折目形成刃５３２の突出寸法がシート材料１９の高剛性部分１４の厚み寸法を超えないように設定するとよい。

　なお、追加加工用ローラが１つだけ設けられ、この追加加工用ローラに対してシート材料を挟んで反対側には、折目形成刃５３２を受ける平滑な面が固定設置されていてもよい。

　そして、シート材料１９が搬送路Ｐに沿って搬送され、一対のローラ４０及び一対の後続ローラ３７２のそれぞれによって加工が施された後、当該シート材料１９は一対のローラ４０よりも搬送路Ｐの下流側の位置で一対の追加加工用ローラ４８０によって挟込まれる。そして、シート材料１９の搬送に伴って、一対の追加加工用ローラ４８０が同期して回転することで、シート材料１９の延在方向における一定間隔毎に、折目形成刃５３２がシート材料１９の両面側から当該シート材料１９に押付けられ、これにより、シート材料１９の両面に折目１８が形成される。

　このため、本シート材の製造装置５３０において、折目１８が形成されたシート材１０をより効率的に製造できる。

　また、切断刃４８１と折目形成刃５３２とが、共通する追加加工用ローラ４８０の円柱外周面上に設けられているため、シート材料１９の切断と折目１８の形成とを容易に実施できる。

　もちろん切断刃と折目形成刃とが、別々の追加加工用ローラの円柱外周面上に設けられていてもよい。また、追加加工用ローラにおいて切断刃が省略され、折目形成刃のみが形成されていてもよい。

　｛第７実施形態｝
　第７実施形態に係るシート材の製造装置６３０について説明する。図１６は本実施形態に係るシート材の製造装置６３０を示す概略斜視図であり、図１７は同製造装置６３０の部分概略平面図であり、図１８は同製造装置６３０の部分概略側面図である。なお、本実施形態の説明において、上記各実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略し、上記第３実施形態との相違点を中心に説明する。

　このシート材の製造装置６３０は、一対のローラ４０と一対の後続ローラ２７２との間で、シート材料１９を加熱する中間加熱部６１０を備える。なお、一対の後続ローラ２７２としては、第４実施形態で説明した一対の後続ローラ３７２と同様構成のものが用いられてもよい。

　中間加熱部６１０は、一対のローラ４０と一対の後続ローラ２７２との間で、シート材料１９の幅方向に沿った長尺領域を加熱可能に構成されている。かかる加熱機構６１０としては、赤外線ヒーター等、電磁波を照射して加熱する装置、上記加熱機構６０と同様に、温風を送って加熱する装置等を用いることができる。

　中間加熱部６１０は、搬送路Ｐに沿って搬送されるシート材料１９を平面視した場合において、そのシート材料１９のうち一対のローラ４０と一対の後続ローラ２７２との少なくとも一方に重なる領域を加熱可能なように配設されていることが好ましい。

　ここでは、中間加熱部６１０として、シート材料１９の幅方向に沿った長さ寸法に形成された細長板状のヒーターであって、その一方の長方形状の主面からの電磁波等を照射することで、長尺領域を加熱可能なものが用いられている。

　そして、シート材料１９の両面のそれぞれにおいて、中間加熱部６１０が、ローラ４０と後続ローラ２７２とシート材料１９とで囲まれる領域内に、ブラケット等を介して固定されている。この領域内で、中間加熱部６１０は、シート材料１９の幅方向に沿った姿勢で、かつ、電磁波等をシート材料１９に向けて照射可能な姿勢で固定されている。また、中間加熱部６１０の幅は、ローラ４０と後続ローラ２７２との隙間よりも大きい（図１７及び図１８参照）。そして、その一方の長方形状の主面から照射される電磁波等が、ローラ４０と後続ローラ２７２との隙間よりも大きい幅で、シート材料１９に照射されるようになっている。これにより、シート材料１９が一対のローラ４０間から一対の後続ローラ２７２間に向けて搬送される際に、そのシート材料１９を平面視した状態において、シート材料１９のうち一対のローラ４０と一対の後続ローラ２７２とのそれぞれに重複する領域及びその間の領域が加熱されることになる。

　この中間加熱部６１０は、一対のローラ４０によって加熱されたシート材料１９が一対の後続ローラ２７２に搬送される迄の間に自然冷却される程度を抑制する役割を果す。このため、中間加熱部６１０による加熱温度は、その周辺雰囲気温度よりも高ければよい。中間加熱部６１０による加熱温度は、シート材料１９が一対の後続ローラ２７２によって挟込まれる時点で、シート材料１９を高剛性に加熱するのに適した温度以上とすることができる温度であることが好ましい。かかる中間加熱部６１０による加熱温度は、一対のローラ４０によるシート材料１９の加熱温度、シート材料１９を高剛性に加熱するのに適した温度、一対のローラ４０と一対の後続ローラ２７２との距離、シート材料１９の搬送速度等に応じて実験的、経験的に決定される。

　なお、中間加熱部６１０は、シート材料１９の一方面側のみに設けられていてもよい。また、中間加熱部６１０は、一対のローラ４０と一対の後続ローラ２７２との少なくとも一方に重なる領域を加熱することが好ましいが、これは必須ではない。中間加熱部が、一対のローラと一対の後続ローラとの間であってそれらの重ならない領域のみを加熱してもよい。

　このように構成されたシート材の製造装置６３０によると、シート材料１９が一対のローラ４０から引出された後、加熱され、その後、一対の後続ローラ２７２に送込まれる。このため、一対のローラ４０でのシート材料１９の加熱温度をそれ程高くしなくても、当該シート材料１９を一対の後続ローラ２７２で挟込んで高剛性に加工することができる。これにより、シート材料１９を硬い部分と柔軟な部分とに作分け易い。特に、一対のローラ４０の少なくとも一方、及び、一対の後続ローラ２７２の少なくとも一方に、非圧縮用凹部を形成して、硬い部分と柔軟な部分とに作分ける場合に有効である。

　これを、図１９を参照して説明する。図１９は、搬送路Ｐ上の各位置におけるシート材料の温度変化を示す図である。横軸は搬送路Ｐ上におけるシート材料１９の位置を示しており、Ｌ１は一対のローラ４０がシート材料１９を挟込む位置、Ｌ２は一対の後続ローラ２７２がシート材料１９を挟込む位置を示している。また、縦軸はシート材料１９の温度変化（高剛性に加工すべく一対のローラ４０及び一対の後続ローラ２７２の凸部分で挟込まれる位置での温度変化）を示しており、Ｔｍはシート材料１９を高剛性に加工するのに必要な温度（例えば、バインダの融点）を示している。また、同図において曲線Ｃ１は、中間加熱部６１０を設けなかった場合の温度変化を示しており、曲線Ｃ２は中間加熱部６１０を設けた場合の温度変化を示している。

　一対の後続ローラ２７２によってシート材料１９を挟込む際に、当該一対の後続ローラ２７２の凸部分でシート材料１９を高剛性に加工するためには、シート材料１９が一対の後続ローラ２７２に達する位置で、当該シート材料１９が上記温度Ｔｍ（例えば９０℃）以上である必要がある。

　ところが、中間加熱部６１０を設けない場合、シート材料１９は、一対のローラ４０によって加圧及び加熱された後、次の一対の後続ローラ２７２に達する迄の間で自然冷却されてしまう。そこで、この自然冷却分を考慮して、一対のローラ４０ではシート材料１９を十分に高い温度Ｔａに加熱する必要がある。ところが、シート材料１９を高い温度Ｔａに加熱してしまうと、シート材料１９のうち高剛性に加工すべきでない部分、即ち、非圧縮用凹部４２に対応する部分も比較的高い温度に加熱されてしまう。このため、当該部分を加圧しないとしても、当該部分でバインダが溶融し、硬くなってしまう恐れがある。このため、加工後のシート材において硬い部分と柔軟な部分との柔軟性の差が生じ難くなってしまう。

　そこで、中間加熱部６１０を設けると、シート材料１９が一対のローラ４０によって加圧及び加熱された後、次の一対の後続ローラ２７２に達する迄の間で、冷却され難くなる。つまり、シート材料１９が一対のローラ４０から次の一対の後続ローラ２７２に至る迄の間で、シート材料１９の温度降下を上記の場合よりも小さくすることができる。

　このため、一対のローラ４０でのシート材料１９の加熱温度Ｔｂを上記加熱温度Ｔａよりも低くすることができる。結果、シート材料１９のうち高剛性に加工すべきでない部分、即ち、非圧縮用凹部４２に対応する部分を比較的低い温度に保つことができ、柔軟に保つことができる。このため、加工後のシート材において硬い部分と柔軟な部分との柔軟性の差を大きくして、それらをより明確に区分けして加工することが可能となる。

　特に、中間加熱部６１０が、搬送路Ｐに沿って搬送されるシート材料１９を平面視した場合において、そのシート材料１９のうち一対のローラ４０と一対の後続ローラ２７２との少なくとも一方と重複する領域を加熱することで、それらの間でシート材料１９を効果的に加熱し、シート材料１９を硬い部分と柔軟な部分とにより確実に作分けることが可能となる。

　｛第８実施形態｝
　第８実施形態に係るシート材の製造装置７３０について説明する。

　まず、製造対象となるワイヤーハーネス保護材及び当該ワイヤーハーネス保護材を製造するためのシート材の例について説明しておく。図２０は、ワイヤーハーネス保護材７２０がワイヤーハーネスＷＨに装着された状態を示す説明図であり、図２１はシート材７１９を示す斜視図である。

　ワイヤーハーネス保護材７２０は、通常状態では柔軟であり、高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を加工することによって形成されたものであり、一対の半筒状部分７２２を備える。一対の半筒状部分７２２は、ヒンジ部７２３を介して折曲げ可能に連結されている。また、一対の半筒状部分７２２の外側側部には、板状縁部７２４が形成されている。そして、一対の半筒状部分７２２をヒンジ部７２３で曲げ、それらの間に形成される円柱状空間内にワイヤーハーネスＷＨを収容する。この後、突合わされた板状縁部７２４を熱溶着、超音波溶着、粘着材等で接合し、必要に応じて、ワイヤーハーネス保護材７２０とワイヤーハーネスＷＨとに粘着テープ等を巻回する。これにより、ワイヤーハーネスＷＨに対して筒状をなすワイヤーハーネス保護材７２０が装着される。なお、ここでは、半筒状部分７２２は、半円筒状に形成され、従って、ワイヤーハーネス保護材７２０は円筒状に形成される。もっとも、半筒状部分が半角筒状等に形成され、ワイヤーハーネス保護材が角筒状に形成されてもよい。

　図２１では、上記ワイヤーハーネス保護材７２０を形成するための保護材形成用シート部７１９ａが、複数並列状態で繋がった形態としてシート材７１９が形成されている。

　すなわち、保護材形成用シート部７１９ａは、一対の半筒状部分７２２がヒンジ部７２３を介して連なった部分として形成されている。シート材７１９の形態では、保護材形成用シート部７１９ａは、１つのワイヤーハーネス保護材７２０を形成する長さ寸法よりも大きく形成されており、ワイヤーハーネス保護材７２０を形成する際に、適宜、必要長さに切断される。

　また、複数（ここでは２つ）の保護材形成用シート部７１９ａが、中間連結部７１９ｂを介して連結されている。中間連結部７１９ｂは、２つの保護材形成用シート部７１９ａの板状縁部７２４が分離容易線７１９Ｌを介して板状に連なった構成とされている。分離容易線７１９Ｌは、中間連結部７１９ｂをその幅方向中央のラインに沿って、部分的に切込むことにより形成されている。従って、２つの保護材形成用シート部７１９ａは、分離容易線７１９Ｌの切残し部分を介して並列状態で連なっている。そして、上記ワイヤーハーネス保護材７２０を形成する際には、分離容易線７１９Ｌに沿って２つの保護材形成用シート部７１９ａを容易に分離させることができる。

　図２２は上記シート材７１９を製造するためのシート材の製造装置７３０を示す概略斜視図であり、図２３は部分切断刃７４９を示す斜視図であり、図２４は図２２のＸＸＩＶ－ＸＸＩＶ線における概略断面図である。

　このシート材の製造装置７３０は、シート材料１９が連続的に搬送される搬送路Ｐの途中に設けられるものである。なお、シート材料１９は、上記第１実施形態と同様に、長尺帯状のシート材料１９が巻回収容されたシート供給部９２から、搬送駆動部（図５参照、図２２では省略）によって搬送路Ｐに沿って引出される。

　シート材の製造装置７３０は、一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂと、加熱機構部７６０とを備える。

　一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂは、搬送路Ｐの途中でシート材料１９を連続的に挟込み可能に配設されている。また、一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂの外周面は、凹凸形状を有する形状に形成されている。この凹凸形状によって、シート材料１９を部分的に加工状態が異なるように加工することができる。

　より具体的には、一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂは、搬送路Ｐに沿って搬送されるシート材料１９を両面側から挟む位置で、回転可能なように、シャフト７４８によって回転可能に支持されている。

　シャフト７４８は、上記第１実施形態におけるシャフト４８と同様に、図示省略の支持部によってシート材料１９の一方主面側及び他方主面側のそれぞれで、図示省略の支持部によって回転可能に支持されている。また、シャフト７４８は、中空管形状に形成され、その内部を冷媒が流れるようになっている。

　一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂは、一対のシャフト７４８のそれぞれに対して回転不能に取付けられている。ローラ７４０Ａ、７４０Ｂは、円柱状に形成されており、その長さ寸法は、シート材７１９に対して加工を行う幅（ここでは、２つ分の保護材形成用シート部７１９ａの幅と同じに設定されている。

　一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂの一方であるローラ７４０Ｂには、凹凸形状形成用凹部７４４Ｂが形成されており、他方のローラ７４０Ａには、凹凸形状形成用凸部７４４Ａが形成されている。

　すなわち、ローラ７４０Ａ（図２２及び図２４では上側）には、凹凸形状形成用凸部７４４Ａが形成されている。ここでは、ローラ７４０Ａの外周面には、ローラ７４０Ａの軸方向において隣合う一対の凹凸形状形成用凸部７４４Ａが、同軸方向において隣合うように２組形成されている。各凹凸形状形成用凸部７４４Ａは、ローラ７４０Ａの外周面の周方向に沿って連続して突出する凸形状に形成されている。

　また、ローラ７４０Ａの軸方向中凹部であって、一対の凹凸形状形成用凸部７４４Ａの各組間には、部分切断刃７４９が設けられている。部分切断刃７４９は、金属等で形成された円板状部材であり、その外周縁部は外周側に向けて徐々に薄くなる環状刃に形成されている。また、部分切断刃７４９の外周部には、切欠状の凹部７４９ｎが形成されている（図２３参照）。

　そして、シート材料１９の搬送に伴って、本部分切断刃７４９をシート材料１９の幅方向中央部（即ち、一対の凹凸形状形成用凸部７４４Ａの各組間の位置）に押し当てつつ回転させると、シート材料１９は、上記凹部７４９ｎを除く位置で切断され、凹部７４９ｎの位置では切断されず切残される。これにより、隣合う保護材形成用シート部７１９ａの間で部分的に切断されたシート材７１９が得られる。

　なお、ここでは、部分切断刃７４９は、ローラ７４０Ａに組込まれているが、当該ローラ７４０Ａの下流側等に別途設けられていてもよい。

　ローラ７４０Ｂ（図２２及び図２４では下側）には、凹凸形状形成用凹部７４４Ｂが形成されている。ここでは、ローラ７４０Ｂの外周面には、上記各凹凸形状形成用凸部７４４Ａと対応して、一対の凹凸形状形成用凹部７４４Ｂが、２組形成されている。各凹凸形状形成用凹部７４４Ｂは、ローラ７４０Ａの外周面の周方向に沿って連続的に凹む凹形状に形成されている。この凹凸形状形成用凹部７４４Ｂは、凹凸形状形成用凸部７４４Ａに対応する凹形状であり、一対のローラ７４０Ｂをその軸に沿った面で切断すると、凹凸形状形成用凹部７４４Ｂは、ローラ７４０Ｂの内部に向けて半円弧状に凹む形状として観察される。この凹凸形状形成用凹部７４４Ｂによって半筒状部分７２２の外周形状を形作ることができる。

　そして、シート材料１９を一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂで挟込みつつ当該一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂを回転させることで、一対の半筒状部分７２２がヒンジ部７２３を介して連なる保護材形成用シート部７１９ａを形成することができ、また、この保護材形成用シート部７１９ａが一対の並列状態で連なるシート材７１９を形成することができる。

　なお、ローラ７４０Ａ、７４０Ｂの外周面のうち上記凹凸形状形成用凸部７４４Ａを形成した部分以外の部分は、円筒表面形状を呈している。特に、ローラ７４０Ｂの外周面の軸方向中央部は、上記部分切断刃７４９を受けるべく、円筒表面形状を呈している。もっとも、これは必須ではなく、例えば、ローラ７４０Ａ、７４０Ｂのうちヒンジ部７２３を形成すべき場所が凹んでおり、その表面がシート材７１９の表面に押し当てられない構成となっていてもよい。これにより、ヒンジ部７２３を柔軟に加工できる。

　上記一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂは、上記第１実施形態で説明したのと同様構成によって、シート材７１９の搬送に伴って回転駆動される。また、一対のシャフト７４８には、上記第１実施形態と同様に冷却装置７５２からの冷媒が循環供給される。これにより、一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂが冷却される。

　加熱機構部７６０は、シート材料１９が一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂで挟込まれる位置よりも前記搬送路Ｐの上流側で、シート材料１９を加熱可能に構成されている。

　ここでは、加熱機構部７６０は、搬送路Ｐに沿って搬送されるシート材料１９をその両面側から加熱すべく、２つ設けられている。加熱機構部７６０としては、電力供給によって発熱するヒーター（シート材料を広範囲に加熱するためには、板状のヒーターを用いることが好ましい）が用いられている。

　加熱機構部７６０としては、上記第１実施形態で説明したものと同様構成のものが用いられてもよい。また、シート材料１９を一方主面側のみから加熱するものであってもよい。また、上記一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂを加熱するようにしてもよい。この場合、当該一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂの下流側に、冷却機構を設けることが好ましい。冷却機構は、第２実施形態で説明したように、板状部材によって冷却する構成であってもよいし、第３実施形態で説明したように、一対の後続ローラによって冷却する構成であってもよい。

　本シート材の製造装置７３０の動作について説明する。

　まず、初期状態において、シート供給部９２から引出されたシート材料１９が、一対の加熱機構部７６０及び一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂ間を通って、搬送路Ｐに沿って配設されるようにする。

　この状態で、一対の加熱機構部７６０を作動させると共に一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂを回転させつつ、シート材料１９を搬送する。

　すると、シート供給部９２から連続的に引出されるシート材料１９が、搬送方向上流側で、一対の加熱機構部７６０によって接着樹脂の融点よりも高く、基本繊維の融点よりも低い温度に連続的に加熱される。

　この後、シート材料１９は、一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂ間に送込まれる。

　一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂで挟込まれたシート材料１９は、一対のローラ７４０Ａ、７４０Ｂの凹凸形状形成用凸部７４４Ａ及び凹凸形状形成用凹部７４４Ｂ間で挟込まれ、一対の保護材形成用シート部７１９ａが並列状態で連なるシート材７１９が形成される。

　上記を、搬送されるシート材料１９に対して連続的に行うことで、シート材７１９を連続的に製造することができる。

　なお、一対のローラには、その周方向において部分的に突出する又は凹む凹凸形状が形成されていてもよい。また、別途、シート材７１９をその幅方向に沿ったラインで切断する又は部分的に切断する切断刃が形成されたローラが設けられていてもよい。

　このように構成されたシート材の製造装置７３０によると、シート材料１９を、半筒状部分７２２が並設された保護材形成用シート部７１９ａに容易に加工することができる。そして、半筒状部分７２２を合体させることで、ワイヤーハーネスＷＨを収容可能なワイヤーハーネス保護材７２０を構成することができる。

　また、ローラ７４０Ａに、一対の凹凸形状形成用凸部７４４Ａを複数組形成し、ローラ７４０Ｂに、一対の凹凸形状形成用凹部７４４Ｂを複数組形成し、それら各組間に、シート材料１９を隣合う保護材形成用シート部７１９ａの間で部分的に切断する部分切断刃７４９が設けられているため、複数の保護材形成用シート部７１９ａを効率よく製造できる。

　そして、隣合う保護材形成用シート部７１９ａを、部分切断刃７４９によって切断されず切残された部分で繋がった状態とすることができるため、複数の保護材形成用シート部７１９ａを効率よく保管、輸送することができる。また、保護材形成用シート部７１９ａからワイヤーハーネス保護材７２０を製造する際には、隣合う保護材形成用シート部７１９ａを部分切断刃７４９によって形成された分離容易線７１９Ｌで容易に切断することができ、効率よくワイヤーハーネス保護材７２０を製造することができる。

　｛変形例｝
　なお、上記各実施形態及び変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組合わせることができる。

　例えば、追加加工用ローラ４８０が第１実施形態～第４実施形態、第７実施形態、第８実施形態に適用されてもよい。また、第１実施形態の変形例に係るローラ４０Ｂが、その他の実施形態に適用されてもよい。

　以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。

　１０、１０Ｂ、１０Ｃ　シート材
　１２　柔軟部分
　１４　高剛性部分
　１６　リブ部
　１８　折目
　１９　シート材料
　２０　ワイヤーハーネス保護材
　３０、３０Ｂ、１３０、２３０、３３０、４３０、５３０、６３０、７３０　シート材の製造装置
　４０、４０Ｂ　ローラ
　４２　非圧縮用凹部
　４４Ｂ　凹凸形状形成用凹部
　４５Ｂ　凹凸形状形成用凸部
　５０　ローラ冷却部
　６０　加熱機構
　９０　シート供給搬送機構
　１４９　ヒーター
　１７０　冷却機構
　１７２　板状部材
　１７２ａ　先端部
　２７０　ローラ式冷却機構
　２７２、３７２　後続ローラ
　２７３　非圧縮用凹部
　３７４　凹凸形状形成用後続凸部
　３７５　凹凸形状形成用後続凹部
　４８０　追加加工用ローラ
　４８１　切断刃
　５３２　折目形成刃
　６１０　中間加熱部
　７１９　シート材
　７１９Ｌ　分離容易線
　７１９ａ　保護材形成用シート部
　７２０　ワイヤーハーネス保護材
　７２２　半筒状部分
　７４０Ａ、７４０Ｂ　ローラ
　７４４Ａ　凹凸形状形成用凸部
　７４４Ｂ　凹凸形状形成用凹部
　７４９　部分切断刃
　７４９ｎ　凹部
　７６０　加熱機構部
　Ｐ　搬送路

Claims (21)

1. 　高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を用いて、部分的に加工状態が異なるように加工されたシート材を製造するシート材の製造装置であって、
   　少なくとも一方側の外周面が凹凸形状を有する形状に形成され、前記シート材料が連続的に搬送される搬送路の途中で、前記シート材料を連続的に挟込み可能に配設された一対のローラと、
   　前記シート材料が前記一対のローラで挟込まれる位置及びその位置よりも前記シート材料の搬送路の上流側の位置の少なくとも１箇所で、前記シート材料を加熱する加熱機構と、
   　を備える、シート材の製造装置。
2. 　請求項１記載のシート材の製造装置であって、
   　前記一対のローラの少なくとも一方に非圧縮用凹部が形成されている、シート材の製造装置。
3. 　請求項２記載のシート材の製造装置であって、
   　前記非圧縮用凹部は、前記一対のローラの少なくとも一方側の外周面にその周方向に沿って連続的に形成された溝形状に形成されている、シート材の製造装置。
4. 　請求項１～請求項３のいずれか１つに記載のシート材の製造装置であって、
   　前記一対のローラの一方に凹凸形状形成用凹部が形成されると共に、前記一対のローラの他方であって前記凹凸形状形成用凹部と対向する位置に凹凸形状形成用凸部が形成されている、シート材の製造装置。
5. 　請求項４記載のシート材の製造装置であって、
   　前記凹凸形状形成用凹部は、前記一方のローラの周方向に連続するように形成されると共に、前記一対のローラの軸方向において隣合うように一対形成され、
   　前記凹凸形状形成用凸部は、前記他方のローラの周方向に連続するように形成されると共に、前記他方のローラの軸方向において隣合うように一対形成され、
   　前記シート材料が、前記一対の凹凸形状形成用凹部と前記一対の凹凸形状形成用凸部との間で挟込まれることで、半筒状部分が並設された保護材形成用シート部に加工される、シート材の製造装置。
6. 　請求項５記載のシート材の製造装置であって、
   　前記一方のローラに、前記一対の凹凸形状形成用凹部が複数組形成され、前記他方のローラに、前記一対の凹凸形状形成用凸部が複数組形成され、
   　前記一対の凹凸形状形成用凹部の各組及び前記一対の凹凸形状形成用凸部の各組間に位置して、前記シート材料を、隣合う前記保護材形成用シート部の間で部分的に切断する部分切断刃が設けられている、シート材の製造装置。
7. 　請求項４～請求項６のいずれか１つに記載のシート材の製造装置であって、
   　前記一対のローラの一方にその周方向に沿って部分的に前記凹凸形状形成用凹部が形成されると共に、前記一対のローラの他方であって前記凹凸形状形成用凹部と対向する位置に前記凹凸形状形成用凸部が形成されている、シート材の製造装置。
8. 　請求項１～請求項７のいずれか１つに記載のシート材の製造装置であって、
   　前記加熱機構は、前記シート材料が前記一対のローラで挟込まれる位置よりも前記シート材料の搬送路の上流側の位置で前記シート材料を加熱する第１加熱機構を含む、シート材の製造装置。
9. 　請求項８記載のシート材の製造装置であって、
   　前記一対のローラは、前記シート材料を冷却可能に構成されている、シート材の製造装置。
10. 　請求項８記載のシート材の製造装置であって、
    　前記加熱機構は、前記一対のローラを加熱する第２加熱機構を含む、シート材の製造装置。
11. 　請求項１０記載のシート材の製造装置であって、
    　前記シート材料が前記一対のローラで挟込まれる位置よりも前記シート材料の搬送路の下流側の位置で、前記シート材料を冷却する冷却機構をさらに備えるシート材の製造装置。
12. 　請求項１１記載のシート材の製造装置であって、
    　前記冷却機構は、前記一対のローラの少なくとも一方と、前記一対のローラから送出される前記シート材料の少なくとも一方の主面との間に設けられ、それらの接触箇所に向けて順次薄肉となるように形成された板状部材を少なくとも１つ含む、シート材の製造装置。
13. 　請求項１１記載のシート材の製造装置であって、
    　前記冷却機構は、前記一対のローラに対して前記シート材料の搬送路の下流側で、前記シート材料を挟込む一対の後続ローラを含み、前記一対の後続ローラによって前記シート材料を冷却するローラ式冷却機構を備える、シート材の製造装置。
14. 　請求項１３記載のシート材の製造装置であって、
    　前記一対の後続ローラの一方に凹凸形状形成用後続凹部が形成されると共に、前記一対の後続ローラの他方であって前記凹凸形状形成用後続凹部と対向する位置に凹凸形状形成用後続凸部が形成されている、シート材の製造装置。
15. 　請求項１４記載のシート材の製造装置であって、
    　前記一対の後続ローラの一方にその周方向に沿って部分的に前記凹凸形状形成用後続凹部が形成されると共に、前記一対の後続ローラの他方であって前記凹凸形状形成用後続凹部と対向する位置に前記凹凸形状形成用後続凸部が形成されている、シート材の製造装置。
16. 　請求項１３～請求項１５のいずれか1つに記載のシート材の製造装置であって、
    　前記一対のローラと前記一対の後続ローラとの間で、前記シート材料を加熱する中間加熱部をさらに備えるシート材の製造装置。
17. 　請求項１６記載のシート材の製造装置であって、
    　前記中間加熱部は、前記搬送路に沿って搬送される前記シート材料を平面視した場合において、そのシート材料のうち前記一対のローラと前記一対の後続ローラとの少なくとも一方と重複する領域を加熱する、シート材の製造装置。
18. 　請求項１～請求項１７のいずれか１つに記載のシート材の製造装置であって、
    　前記シート材料の搬送に伴って回転可能な円柱外周面の周方向の一部にその軸方向に沿って延びるように設けられ、前記一対のローラよりも前記シート材料の搬送路の下流側の位置で、前記シート材料の搬送に伴って一定間隔毎に前記シート材料に押付けられて前記シート材料を裁断する切断刃をさらに備えるシート材の製造装置。
19. 　請求項１～請求項１８のいずれか１つに記載のシート材の製造装置であって、
    　前記シート材料の搬送に伴って回転可能な円柱外周面の周方向の一部にその軸方向に沿って延びるように設けられ、前記一対のローラよりも前記シート材料の搬送路の下流側の位置で、前記シート材料の搬送に伴って前記シート材料に押付けられて前記シート材料に折目を形成する折目形成刃をさらに備える、シート材の製造装置。
20. 　請求項１８記載のシート材の製造装置であって、
    　前記シート材料の搬送に伴って回転可能な円柱外周面の周方向の一部にその軸方向に沿って延びるように設けられ、前記一対のローラよりも前記シート材料の搬送路の下流側の位置で、前記シート材料の搬送に伴って前記シート材料に押付けられて前記シート材料に折目を形成する折目形成刃をさらに備え、
    　前記切断刃と前記折目形成刃とは、共通する円柱外周面上に設けられている、シート材の製造装置。
21. 　高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を用いて、部分的に加工状態が異なるシート材を製造するシート材の製造方法であって、
    　（ａ）前記シート材料を加熱する工程と、
    　（ｂ）少なくとも一方側の外周面が凹凸形状を有する形状に形成された一対のローラで、加熱により高温状態となった前記シート材料を挟込みつつ送出す工程と、
    　を備えるシート材の製造方法。

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