JP6487830B2 - 保護部材、保護部材付電線及び保護部材の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、電線等の周囲に取り付ける保護部材に関する。

電線等の周囲に取り付けられる保護部材が例えば、特許文献１に開示されている。

特許文献１に記載の自動巻き付きスリーブは、外部から加えられる力がないと、長手方向軸の周りに自動に巻き付いて管状の空洞を規定し、外部から加えられる力の下で互いから離れるように伸長可能であるとされる。このような保護部材は、電線等が挿入された後、外力から解放されると自身で管状（筒状）を維持可能であるため、電線挿入後の取扱性に優れる。

特表２００９−５３４０１１号公報

しかしながら、特許文献１に記載の自動巻き付きスリーブのように、外部から加えられる力がない状態で完全な管状をなすと、その内部に電線等を挿入しにくくなる。

そこで、本発明は、電線の周囲に取り付けられる保護部材において、電線挿入後の取扱性の低下を抑制しつつ、電線等を挿入しやすくなる技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、第１の態様に係る保護部材は、線状体の周囲に取付けられる保護部材であって、シート状部材の幅方向一方側端部を曲げて形成された第１部分筒部と、前記第１部分筒部の縁部から前記シート状部材の幅方向他方側端部に亘る部分であって、自然状態で前記第１部分筒部との間で開口を形成可能に延び、前記第１部分筒部に線状体を挿入した後に前記第１部分筒部の内周側又は外周側に重なるように曲げ可能に形成された開閉片部と、を備え、延在方向に沿って送られている途中の前記シート状部材が加熱された状態で型に通されることで、自然状態の形状を維持可能に形成され、厚み方向において内周側の部分が外周側の部分よりも硬く形成されている。

第２の態様に係る保護部材は、第１の態様に係る保護部材であって、前記第１部分筒部が半筒以上に曲げて形成されている。

第３の態様に係る保護部材は、第２の態様に係る保護部材であって、前記第１部分筒部が４分の３筒以上に曲げて形成されている。

第４の態様に係る保護部材は、第１から第３のいずれか１つの態様に係る保護部材であって、前記開閉片部は、自然状態で平板状又は前記第１部分筒部の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する板状を維持可能に形成されている。

第５の態様に係る保護部材は、第１から第３のいずれか１つの態様に係る保護部材であって、前記開閉片部は、前記シート状部材の幅方向他方側端部を前記第１部分筒部と同じ曲率半径で前記第１部分筒部側に曲げて形成された第２部分筒部と、自然状態で前記第１部分筒部と前記第２部分筒部との間に開口が形成可能に前記第１部分筒部と前記第２部分筒部とをつなぐ連結部と、を含む。

第６の態様に係る保護部材は、第５の態様に係る保護部材であって、前記第２部分筒部は、半筒に曲げられて形成されている。

第７の態様に係る保護部材は、第５又は第６の態様に係る保護部材であって、前記連結部は、自然状態で平板状又は前記第１部分筒部の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する板状を維持可能に形成されている。

第８の態様に係る保護部材は、第１から第７のいずれか１つの態様に係る保護部材であって、前記シート状部材は、不織布を材料として形成されている。

第９の態様に係る保護部材付電線は、第１から第８のいずれか１つの態様に係る保護部材と、前記保護部材が取り付けられた電線と、を備える。

第１０の態様に係る保護部材の製造方法は、少なくとも一端側に部分筒部が形成された保護部材の製造方法であって、（ａ）シート状部材を延在方向に沿って送る工程と、（ｂ）送られている途中の前記シート状部材を加熱する工程と、（ｃ）送られている途中の前記シート状部材を型に通す工程と、を備え、前記型に通す際に、前記シート状部材の端縁部を反らせて前記部分筒部を形成している。

第１から第９の態様によると、保護部材が、シート状部材の幅方向一方側端部を曲げて形成された第１部分筒部と、第１部分筒部の縁部からシート状部材の幅方向他方側端部に亘る部分であって、自然状態で第１部分筒部との間で開口を形成可能に延び、第１部分筒部に線状体を挿入した後に第１部分筒部の内周側又は外周側に重なるように曲げ可能に形成された開閉片部とを備える。このため、自然状態で、開口を通して容易に第１部分筒部内に電線等を挿入することができる。また、電線挿入後に第１部分筒部は部分筒形状を維持しているため、電線挿入後の取扱性の低下が抑えられる。

特に、第２の態様によると、第１部分筒部が半筒以上に曲げて形成されているため、第１部分筒部が半筒未満に曲げられる場合に比べて電線の挿入性の低下を抑えつつ、電線挿入後の取扱性を向上させることができる。

特に、第３の態様によると、第１部分筒部が４分の３筒以上に曲げて形成されているため、第１部分筒部が４分の３筒未満に曲げられる場合に比べて電線挿入後の取扱性を向上させることができる。

特に、第４の態様によると、開閉片部は、自然状態で平板状又は第１部分筒部の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する板状を維持可能に形成されているため、開閉片部に多少の外力がかかっても第１部分筒部の開口を塞ぐような変形がし難くなる。これにより、電線等の挿入性の向上につながる。

特に、第５の態様によると、開閉片部は、シート状部材の幅方向他方側端部を第１部分筒部と同じ曲率半径で第１部分筒部側に曲げて形成された第２部分筒部を含むため、保護部材の他方側端部がめくれることを抑制することができる。この際、開閉片部が自然状態で第１部分筒部と第２部分筒部との間に開口が形成可能に第１部分筒部と第２部分筒部とをつなぐ連結部を含むため、電線の挿入性の低下を抑えることができる。

特に、第６の態様によると、第２部分筒部は、半筒に曲げられて形成されているため、第２部分筒部を第１部分筒部の外側で線状体の周囲に取り付けた際に第２部分筒部が線状体から外れにくくなる。これにより、電線挿入後の取扱性の向上につながる。また、第２部分筒部を第１部分筒部及び線状体の外側に取り付ける際に、第２部分筒部を広げなくとも取り付けることができる。これにより、保護部材の取付性の向上につながる。

特に、第７の態様によると、連結部が自然状態で平板状又は第１部分筒部の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する板状を維持可能に形成されているため、開閉片部に多少の外力がかかっても第１部分筒部の開口を塞ぐような変形がし難くなる。これにより、電線等の挿入性の向上につながる。

特に、第８の態様によると、シート状部材が不織布を材料として形成されているため、シート状部材から保護部材を容易に製造することができる。

また第１から第９の態様によると、延在方向に沿って送られている途中のシート状部材が加熱された状態で型に通されることで、自然状態の形状を維持可能に形成されているため、シート状部材から保護部材を連続的に製造することができる。

第１０の態様によると、（ａ）シート状部材を延在方向に沿って送る工程と、（ｂ）送られている途中のシート状部材を加熱する工程と、（ｃ）送られている途中のシート状部材を型に通す工程と、を備えるため、シート状部材から保護部材を連続的に製造することができる。

第１実施形態に係る保護部材を示す側面図である。 第１実施形態に係る保護部材付電線を示す斜視図である。 第１実施形態に係る保護部材付電線を示す側面図である。 第１実施形態に係る保護部材付電線を示す平面図である。 保護部材を電線に取り付ける様子を示す説明図である。 第１実施形態に係る保護部材を製造する様子を示す説明図である。 保護部材の製造に用いる型を示す正面図である。 保護部材の製造に用いる型を示す背面図である。 第２実施形態に係る保護部材を示す側面図である。 第３実施形態に係る保護部材を示す側面図である。 第４実施形態に係る保護部材を示す側面図である。

｛第１実施形態｝
以下、第１実施形態に係る保護部材、保護部材付電線及び保護部材の製造方法について説明する。図１は、第１実施形態に係る保護部材２０を示す側面図である。図２は、第１実施形態に係る保護部材付電線１０を示す斜視図である。図３は、第１実施形態に係る保護部材付電線１０を示す側面図である。図４は、第１実施形態に係る保護部材付電線１０を示す平面図である。

保護部材２０は、保護等を目的として線状体の周囲に取り付けられる。ここでは、線状体として電線１２が想定されている。つまり、ここでは電線１２の周囲に保護部材２０が取り付けられ、保護部材付電線１０をなしている。

電線１２は、少なくとも１本含まれていればよい。電線１２は、その長手方向の中間部分に保護部材２０が外装されている。電線１２は、芯線の外周に樹脂が押出被覆等されることで被覆部が形成された構成とされている。ここでは、複数の電線１２が束ねられた電線束１２ａの例で説明する。なお、電線束１２ａには、光ファイバ等が電線１２に沿って配設されていてもよい。電線１２は、車両等の配設対象箇所に配設された状態で、車両等に搭載された各種電気機器同士を電気的に接続するものとして用いられる。なお、図２〜図５及び図９〜図１１では、電線束１２ａの概形が描かれている。

保護部材２０は、シート状部材４０が曲げられて形成されている（図６参照）。シート状部材４０としてここでは、不織布が採用されているものとして説明するが、このことは必須ではない。シート状部材４０としては、例えば、複数の素線が織られた織布又は樹脂成形品等、不織布以外であってもよい。

ここで、保護部材２０を構成するシート状部材４０として採用されている不織布について説明する。不織布は、例えば、絡み合う基本繊維とバインダと称される接着樹脂とを含む。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点（例えば、約１１０[℃]から約１５０[℃]の融点）を有する熱可塑性樹脂である。このような不織布は、基本繊維の融点よりも低く、かつ、接着樹脂の融点よりも高い温度に加熱されることにより、接着樹脂が溶融して基本繊維の隙間に溶け込む。その後、不織布の温度が、接着樹脂の融点よりも低い温度まで下がると、接着樹脂は、周囲に存在する基本繊維を結合した状態で硬化する。これにより、不織布は、加熱前の状態よりも硬くなり、加熱後の冷却時に型枠等によって拘束された形状に成形される。

接着樹脂は、例えば、粒状の樹脂又は繊維状の樹脂などである。また、接着樹脂は、芯繊維の周囲を覆うように形成されることも考えられる。このように、芯繊維が接着樹脂で被覆された構造を有する繊維は、バインダ繊維などと称される。芯繊維の材料は、例えば、基本繊維と同じ材料が採用される。

また、基本繊維は、接着樹脂の融点において繊維状態が維持されればよく、樹脂繊維の他、各種の繊維が採用され得る。また、接着樹脂は、例えば、基本繊維の融点よりも低い融点を有する熱可塑性樹脂繊維が採用される。

不織布を構成する基本繊維と接着樹脂との組合せとしては、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を主成分とする樹脂繊維が基本繊維として採用され、ＰＥＴ及びＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂が接着樹脂として採用されることが考えられる。そのような不織布において、基本繊維の融点は概ね２５０[℃]であり、接着樹脂の融点は約１１０[℃]から約１５０[℃]の間の温度である。

具体的には、保護部材２０は、第１部分筒部２２と開閉片部３０とを含む。第１部分筒部２２と開閉片部３０との間には隙間があいており、当該隙間を通して第１部分筒部２２に電線束１２ａを挿入可能である。また、第１部分筒部２２に電線束１２ａを挿入した後に、上記隙間を塞ぐように開閉片部３０を閉じることができる。第１部分筒部２２に電線束１２ａを挿入した状態で、開閉片部３０が閉じられることで、保護部材２０が電線束１２ａに取り付けられた状態となる。

第１部分筒部２２は、シート状部材４０の幅方向一方側端部４１を曲げて形成されている。より詳細には、第１部分筒部２２は、シート状部材４０の幅方向一方側端部４１から中間部分にかけての部分が丸められることで形成されている。上述したように、第１部分筒部２２は、保護部材２０が電線束１２ａに取り付けられる際に、最初に電線束１２ａが挿入される部分である。

より具体的には、第１部分筒部２２は、周方向に開環した筒状（ここでは半筒状）に形成されている。この際、第１部分筒部２２は、半筒より小さく（例えば、３分の１筒状）形成されていてもよい。しかしながら、第１部分筒部２２が半筒以上に形成されていると、第１部分筒部２２に電線束１２ａを挿入した後であって開閉片部３０を閉じる前の状態で、電線束１２ａが第１部分筒部２２から外れにくくなり、開閉片部３０を閉じる作業が容易になる。

また、ここでは、第１部分筒部２２の内径は、電線束１２ａの外径と略同じに設定されている。もっとも、第１部分筒部２２の内径は適宜設定されていればよい。しかしながら、第１部分筒部２２の内径が電線束１２ａの外径と同じかそれ以下に設定されていると、第１部分筒部２２に電線束１２ａを挿入した後であって開閉片部３０を閉じる前の状態で、電線束１２ａが第１部分筒部２２から外れにくくなり、開閉片部３０を閉じる作業が容易になる。

開閉片部３０は、第１部分筒部２２の縁部からシート状部材４０の幅方向他方側端部４２に亘る部分である。開閉片部３０は、自然状態で第１部分筒部２２との間で開口が形成されるように延びている。より詳細には、上述したように第１部分筒部２２が半筒状に設けられたうえで、開閉片部３０と第１部分筒部２２とが自然状態で間隔をあけるように設けられることで、第１部分筒部２２の開環した部分が外部に露出している。ここでは、開閉片部３０は、第１部分筒部２２の一方側端縁部から当該端縁部の接線方向に延びるように形成されている。この際、開閉片部３０は、自然状態で平板状を維持可能に形成されている。このため、保護部材２０は、側面視で略Ｊ字状に形成されている。なお、開閉片部３０は、上記接線方向よりも内側又は外側に延びるように形成されていてもよい。

ここで、自然状態とは、作業者等による意図的な外力が働いていない状態である。なお、開口を鉛直方向上向きにした状態で保護部材２０を保持した場合には、自然状態であっても、自重（重力）によって開閉片部３０が曲がり、開口を塞ぐことはあり得る。しかしながら、開口を鉛直方向下向きにした状態で保護部材２０を保持した場合には、自然状態であれば、開閉片部３０が開口を塞ぐことは抑制される。

開閉片部３０は、自然状態であって開口を鉛直方向上向きにした状態で保護部材２０を保持した場合でも、後に開口を閉じるように曲げ可能な範囲内で、開口を塞がない程度の剛性を有するように形成されていることが好ましい。

第１部分筒部２２の内部に電線束１２ａを挿入する際には、開閉片部３０と第１部分筒部２２との間の隙間が取っ掛りとなる。即ち、開閉片部３０と第１部分筒部２２との間の隙間の寸法が電線束１２ａの外径より小さい場合でも、作業者は、当該隙間を容易に広げることができる。この場合、例えば、開閉片部３０を曲げてもよいし、第１部分筒部２２を曲げてもよい。また、開閉片部３０と第１部分筒部２２との間の隙間の寸法が電線束１２ａの外径以上であれば、作業者は、当該隙間からそのまま電線束１２ａを挿入することができる。なお、第１部分筒部２２の開口が電線束１２ａより小さければ、上記隙間を広げるのと同様に開口を広げるように開閉片部３０と第１部分筒部２２とを離間させるとよい。ここでは、上述したように保護部材２０が略Ｊ字状に形成されると共に第１部分筒部２２が半筒状に形成されているため、例えば、電線束１２ａを開閉片部３０の内向き面に沿って摺動させるように挿入させることで、隙間及び開口を広げなくとも、電線束１２ａを第１部分筒部２２に挿入することができる。これにより、第１部分筒部２２の内部に電線束１２ａを収容する作業が容易となる。

また、開閉片部３０は、第１部分筒部２２に電線束１２ａを挿入した後に第１部分筒部２２の内周側又は外周側に重なるように曲げ可能に形成されている。上述したように、保護部材２０を電線束１２ａに取り付ける際、第１部分筒部２２に電線束１２ａを挿入した後に開閉片部３０が閉じられる。この際、ここでは、開閉片部３０の先端、つまり、シート状部材４０の幅方向他方側端部４２は、第１部分筒部２２の外側に重なる。従って、保護部材２０が電線束１２ａに取り付けられた際に、シート状部材４０の幅方向他方側端部４２の端縁部は外部に露出し、幅方向一方側端部４１の端縁部は外部への露出が抑えられている。なお、保護部材２０を電線束１２ａから取り外す必要が有る場合には開閉片部３０が開かれて、第１部分筒部２２から電線束１２ａを取り出し可能となる。

ここでは、第１部分筒部２２は、少なくともその外形を維持可能な程度の剛性を有するように形成される。また、開閉片部３０は、第１部分筒部２２よりも低い剛性を有するよう形成されている。これにより開閉片部３０が第１部分筒部２２よりも曲げ容易であるため、開閉片部３０は、第１部分筒部２２に対して容易に開閉可能とされている。なお、例えば、不織布のバインダ繊維の種類或いは量又は不織布から保護部材２０を形成する際に加える熱量等を調節することで、開閉片部３０を変形可能に形成することができる。

また、開閉片部３０は、保護部材２０が電線束１２ａに取り付けられた状態で、第１部分筒部２２の周方向において４分の１周分以上４分の３周分以下の範囲で（ここでは、４分の１周）重なっている。もっとも、開閉片部３０の重なりの範囲は、第１部分筒部２２の周方向において４分の１周分未満であってもよいし、４分の３周分より多い範囲であってもよい。しかしながら、開閉片部３０が、第１部分筒部２２の周方向において４分の１周分以上重なることにより、開閉片部３０と第１部分筒部２２との間から電線束１２ａがはみ出すことをより確実に抑制することができる。また、開閉片部３０が、第１部分筒部２２の周方向において４分の３周分以下の範囲で重なることにより、第１部分筒部２２に電線束１２ａを挿入した後に開閉片部３０を第１部分筒部２２に重ねる作業が面倒になることを抑制することができる。

また、ここでは、保護部材２０は、内周側の部分が外周側の部分に比べて硬くなるように形成されている。

ここで、保護部材２０のうち内周側の部分を外周側の部分に比べて硬くするには、例えば、不織布のうち内周面側のバインダ繊維の融ける量を外周面側のバインダ繊維の融ける量よりも多くすることが考えられる。より詳細には、上記のようなバインダ繊維を有する不織布は、一般に、バインダ繊維のうち一度融けた後、冷えて固まるバインダ繊維の量が多いほど固くなる性質を有する。このように、内周面側のバインダ繊維の融ける量を外周面側のバインダ繊維の融ける量よりも多くするには、例えば、以下のように、融ける前の段階で不織布の中に配合するバインダ繊維の量を調節する方法と、バインダ繊維の融点を低くする方法と、融かすバインダ繊維の量を調節する方法とが考えられる。なお、上記３つの方法は、いずれか１つだけ行われてもよいし、複数が併用されてもよい。複数が併用されると、より確実に、保護部材２０のうち内周側の部分を外周側の部分に比べて硬くすることができる。

融ける前の段階で不織布の中に配合するバインダ量を調節するには、不織布のバインダ繊維の量を内周面になる側に多く配合するとともに、外周面になる側に少なく配合すればよい。このようにバインダ繊維の量を変化させる場合、例えば、１枚の不織布の中でバインダ繊維の混入量を一方主面側から他方主面側にかけて内周面側が配合量が多くなるように連続的に変化させることが考えられる。また、例えば、１枚の不織布の中でのバインダ繊維の分布は均一だが、その配合量の異なる複数枚の不織布を配合量の多い不織布が内周面側にくるように厚み方向に重ね合せることも考えられる。

また、バインダ繊維の融点を低くするには、バインダ繊維の種類を変えればよい。より詳細には、バインダ繊維を融かす際に、その融点が低い方がより融けやすくなり、同じ加熱温度及び加熱時間で融ける割合がより確実に増える。これを利用して、不織布のうち内側になる部分のバインダ繊維を外側になる部分のバインダ繊維よりも融点が低いものを用いることで、熱処理後に冷えた保護部材２０で、内周側が外周側よりも固くなる。

また、融かすバインダ繊維の量を調節するには、例えば、熱処理の温度、熱源までの距離または時間等を調節して、加えられる熱量（及び放出される熱量）を調節すればよい。より詳細には、熱処理する際に、内周面になる側を高温で処理するとともに外周面になる側を低温で処理する、内周面になる側を熱源に近い位置で処理するとともに外周面になる側を熱源に遠い位置で処理する、又は、内周面になる側を長時間かけて処理するとともに外周面になる側を短時間で処理するなどすることで、内周面側のバインダ繊維の融ける量を外周面側のバインダ繊維の融ける量よりも多くすることができる。これにより、熱処理後に冷えた保護部材２０で、内周側が外周側よりも固くなる。

なお、保護部材２０の内周側の部分が外周側の部分に比べて硬くなるように形成されている場合、保護部材２０のうち線状体に接している又は対向している部分が外周側の部分に比べて硬くなるように形成されていればよく、第１部分筒部２２と開閉片部３０とが重ねあわされている部分のうち外周側に位置する部分に関しては、シート状部材４０の内周側の部分が外周側の部分に比べて硬くなるように形成されていることは必須ではない。もっとも、ここでは、１枚のシート状の不織布を一括して処理することで保護部材２０と成しているため、保護部材２０は全体として内周側の部分が外周側の部分に比べて硬くなるように形成されている。

なお、シート状の不織布のうち内周面側に位置する部分が、例えば、外周面側に位置する部分に比べて熱収縮率が大きくなるように設定されていると、シート状の不織布を曲げて保護部材２０を形成する際に、シート状の不織布が曲がり易くなると共に曲がった状態に維持されやすい。例えば、シート状の不織布のうち、第１部分筒部２２に成形される部分の一方主面側が他方主面側よりも熱収縮率が大きくなるように設定される。このように、シート状の不織布のうち、一方主面側の熱収縮率を他方主面側の熱収縮率よりも大きくするには、例えば、以下の方法が考えられる。

即ち、配合する繊維の素材で熱収縮率の異なる２種類の繊維を用い、内周側を熱収縮率の大きい繊維の割合が多くなるようにする。熱収縮率の異なる２種類の繊維として、ここでは、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）とＰＰ（ポリプロピレン）とが用いられている。ＰＥＴとＰＰとでは、一般に、ＰＰの方が、熱収縮率が大きくしやすい。このため、不織布のうち内周側になる方に外周側になる方よりもＰＰを多く配合することで、不織布のうち内周側に位置する部分の方が外周側に位置する部分よりも熱収縮率が大きくなる。

なお、内周側にＰＰを多く配合するには、例えば、上述したバインダ繊維と同様に、１枚の不織布の中で、内周側の方が多く分布するようにする方法と、ＰＰの配合量の異なる複数枚の不織布を厚み方向に重ねる方法とが考えられる。

また、このほか融点が異なる２種類の繊維のうち融点が高い繊維を外周側に配合すると共に融点の低い繊維を内周側に配合したうえで、融点が高い繊維の融点よりも低い温度で熱収縮させることでも、内周側を熱収縮させやすくすることができる。

ここで、保護部材２０を電線束１２ａに取り付ける様子について説明する。図５は、実施形態に係る保護部材２０を電線束１２ａに取り付ける様子を示す説明図である。

上述したように自然状態で保護部材２０は第１部分筒部２２と開閉片部３０との間があいているため、第１部分筒部２２に電線束１２ａを容易に挿入させることができる。より詳細には、ここでは、第１部分筒部２２が電線束１２ａの外径と略同じ内径を有する半筒状に形成されると共に開閉片部３０が第１部分筒部２２から接線方向に延びるように形成されているため、第１部分筒部２２と開閉片部３０との間の間隔（第１部分筒部２２の自由端側の端縁部と開閉片部３０との間隔）も、電線束１２ａの外径と略同じである。これにより、開閉片部３０及び第１部分筒部２２を開くことなく第１部分筒部２２に収容される電線１２全てを一度に第１部分筒部２２の開口に導くことができる。さらに、第１部分筒部２２を開くことなく第１部分筒部２２の開口に導かれた電線束１２ａを第１部分筒部２２に挿入することができる。

なお、第１部分筒部２２と開閉片部３０との間の間隔が電線束１２ａの外径よりも小さい寸法に設定されている場合、電線１２をわけて順番に挿入していってもよいし、開閉片部３０又は第１部分筒部２２を開いて第１部分筒部２２と開閉片部３０との間の間隔を電線束１２ａの外径以上にしてから、電線束１２ａを一度に挿入してもよい。開閉片部３０を開く場合、第１部分筒部２２と開閉片部３０との間の間隔が取っ掛りとなることによって開閉片部３０が開きやすい。

電線束１２ａを第１部分筒部２２の内部に収容した後は、開閉片部３０を閉じて、開閉片部３０の先端を第１部分筒部２２に重ねる。これにより、電線束１２ａの挿入に用いた開口が塞がれ、保護部材２０が電線束１２ａに取り付けられた状態となる。

なお、開閉片部３０を閉じた後、開閉片部３０が閉じられた状態を維持可能となるように保護部材２０の周囲にテープ９０等の結束部材が巻付けられることが好ましい。この際、電線束１２ａに対して保護部材２０が位置決めされるように保護部材２０の長手方向端部と電線束１２ａとに亘るようにテープ９０が巻付けられることがより好ましい。この際、保護部材２０の長手方向中間部分にもテープ９０等が巻付けられてもよい。これにより、保護部材２０の口開きがより確実に抑制される。

なお、保護部材２０の取り付け方によっては、電線束１２ａがその周方向において全周で保護部材２０と接している場合もあり得るし、電線束１２ａと保護部材２０との間に隙間が設けられている場合もあり得る。

＜製造方法＞
次に、保護部材２０の製造方法について説明する。図６は、実施形態に係る保護部材２０の製造法の一例を示す説明図である。ここでは、図６に示されるように、保護部材製造装置５０を用いて保護部材２０を製造する方法について説明する。

ここで、保護部材製造装置５０の構成について説明しておく。

保護部材製造装置５０は、上流側シート搬送機構６０、加熱部７０及び成形部８０を備えている。また、保護部材製造装置５０は、必要に応じて冷却ファン５４を備える場合もある。

図６が示す例では、成形部８０は基礎台５２に支持されている。また、加熱部７０が基礎台５２に直接支持されること、また、加熱部７０を介して成形部８０が基礎台５２に支持されることも考えられる。

＜上流側シート搬送機構＞
上流側シート搬送機構６０は、熱可塑性樹脂を含むシート状部材４０（ここでは、シート状の不織布）を予め定められた経路に沿って搬送する機構である。以下、シート状部材４０が搬送される経路のことを搬送経路Ｒ１と称する。加熱部７０、成形部８０は、搬送経路Ｒ１に沿う位置に配置されている。

上流側シート搬送機構６０は、搬送経路Ｒ１における加熱部７０の位置よりも上流側の位置に配置されている。上流側シート搬送機構６０は、シート状部材４０を加熱部７０の位置へ送り込む。

上流側シート搬送機構６０は、一対の送り込みローラ６２と送り込みローラ駆動部６４とを備えている。一対の送り込みローラ６２は、搬送経路Ｒ１における加熱部７０の位置よりも上流側の位置において、平坦なシート状部材４０を挟み込んで回転する部材である。図６が示す例では、上流側シート搬送機構６０は、搬送経路Ｒ１の方向に並んで配置された二対の送り込みローラ６２を備えている。

送り込みローラ駆動部６４は、一対の送り込みローラ６２を回転させる駆動機構である。例えば、送り込みローラ駆動部６４は、モータとそのモータの回転力を一対の送り込みローラ６２に伝達するギア機構とを含む。

送り込みローラ駆動部６４が一対の送り込みローラ６２の両方を反対方向に回転させることの他、送り込みローラ駆動部６４が一対の送り込みローラ６２の一方のみを回転させることも考えられる。後者の場合、一対の送り込みローラ６２の一方がシート状部材４０を加熱部７０の側（下流側）へ搬送し、一対の送り込みローラ６２の他方は移動するシート状部材４０に接して従動する。

一対の送り込みローラ６２は、例えば円柱状もしくは円筒状に形成されている。一対の送り込みローラ６２各々の外周面は、シート状部材４０に対する摩擦抵抗が高い材料で構成されていることが望ましい。例えば、一対の送り込みローラ６２各々の外周面が、エラストマーなどのゴム系材料で構成されていることが考えられる。

＜加熱部＞
加熱部７０は、搬送経路Ｒ１を移動中のシート状部材４０を加熱する装置である。加熱部７０は、例えば熱風送風機又は赤外線ヒータなどのように非接触でシート状部材４０を加熱する装置である。

加熱部７０は、熱可塑性樹脂を含むシート状部材４０を加熱することにより、シート状部材４０を塑性変形可能な程度に軟化させる。即ち、加熱部７０によって加熱されたシート状部材４０は、外力が加わって変形した後に冷却すると、冷却時の形状を維持する。

なお、ここでは、加熱部７０は、シート状部材４０を幅方向に沿って全体的に加熱している。これにより、シート状部材４０のうち保護部材２０に成形する際に曲げられない部分（ここでは、開閉片部３０に成形される部分）も、シート状部材４０の剛性より大きい剛性を有するように成形される。もっとも、加熱部７０がシート状部材４０を幅方向に沿って全体的に加熱することは必須ではない。例えば、加熱部７０は、シート状部材４０から曲げて成形する部分（ここでは、第１部分筒部２２に成形される部分）のみを加熱することもあり得る。この場合、成形後の開閉片部３０は、シート状部材４０の剛性と同等かそれより若干大きい剛性を有する。

＜成形部＞
成形部８０は、搬送経路Ｒ１における加熱部７０の位置よりも下流側の位置に配置されている。成形部８０は、ここでは、型８２を含む。図７は、型８２を上流側から見た図である。図８は、型８２を下流側から見た図である。

型８２は、加熱されたシート状部材４０を保護部材２０の形状に成形する成形面８４を有している。ここでは、型８２の本体部８２ａのうち上流側を向く面と下流側を向く面とを貫くように開けられた貫通孔８２ｈの内周面が成形面８４をなしている。この際、型８２の本体部８２ａは、上流側を向く面において、下面側が上面側よりも上流側に出っ張る態様で傾斜するように形成されている。このため、貫通孔８２ｈのうち上流側は上側が開いた溝状に形成され、貫通孔８２ｈのうち下流側は閉環状に形成されている。具体的には、成形面８４は、外側成形面８５と内側成形面８６とを有する。

外側成形面８５は、シート状部材４０の両主面のうちシート状部材４０が保護部材２０に成形されたときに外周側面となる側の主面を支える。外側成形面８５のうち第１部分筒部２２を成形する部分は、搬送経路Ｒ１の上流側から下流側へ向かうほど、平坦面に近い形状から外周側面に沿う環状に近い形状へ徐々に変化する形状で形成されている。また、外側成形面８５のうち開閉片部３０を成形する部分は、上流側に誘い込みの傾斜が設けられる以外は、上流側から下流側へ向けて略平坦面状に形成されている。

図６が示す例では、型８２の外側成形面８５のうち第１部分筒部２２を成形する部分における上流側の端部は、第１部分筒部２２の外周側面よりも曲率半径が大きく形成されている。一方、型８２の外側成形面８５のうち第１部分筒部２２を成形する部分における下流側の端部は、外周側面の曲率半径と同等もしくは外周側面の曲率半径よりも小さい曲率半径に形成されている。そして、外側成形面８５は、上流側の端部から下流側の端部へ向かうほど徐々に曲率半径が小さくなる形状で形成されている。

内側成形面８６は、シート状部材４０が保護部材２０に成形された時の内周側面となる側の主面を成形する。内側成形面８６は、外側成形面８５によって曲げられたシート状の不織布の移動を規制する。内側成形面８６は、搬送経路Ｒ１の上流側から下流側へ向かって一定の形状に形成されている。

型８２は、その外側成形面８５を摺動するシート状部材４０を平坦に近い形状から成形品の形状に近い形状へ徐々に変形させる。これにより、加熱されたシート状部材４０は、円滑に型８２を通過可能となる。

従って、型８２のうち下流側における外側成形面８５と内側成形面８６との間の空間がシート状部材４０を保護部材２０の形状に拘束する成形通路８８をなしており、型８２のうち上流側における外側成形面８５と内側成形面８６との間の空間がシート状部材４０を成形通路８８に案内する（つまり、シート状部材４０を徐々に保護部材２０の形状に近づける）案内通路８７をなしている。ここでは、貫通孔８２ｈのうち上流側における溝状に形成された部分が案内通路８７であり、下流側における閉環状に形成された部分が成形通路８８である。

型８２のうち案内通路８７を構成する部分がヒータなどの熱源によって加熱されない場合、即ち、型８２のうち案内通路８７を構成する部分の温度が加熱されたシート状部材４０の温度よりも低い場合、シート状部材４０は案内通路８７の内周面と接触することにより冷却される。しかしながら、シート状部材４０が成形通路８８に達する前に硬化すると、シート状部材４０を所望の形状に成形することができなくなる。

従って、型８２のうち案内通路８７を構成する部分との熱交換によるシート状部材４０の温度降下は大きくないことが望ましい。例えば、型８２のうち案内通路８７を構成する部分が、型８２のうち成形通路８８を構成する部分の材料に比べてシート状部材４０及び空気との間の熱伝達率が小さい材料で構成されることが考えられる。また、型８２のうち案内通路８７を構成する部分が、不図示のヒータ又は熱風送風機などの加熱手段によって予め定められた温度に維持されることも考えられる。

加熱されたシート状部材４０は、その両主面各々が外側成形面８５と内側成形面８６との各々に接触しつつ成形通路８８を通過する。従って、シート状部材４０における成形通路８８を通過する部分は成形通路８８と同じ形状、即ち、成形後の保護部材２０の形状となる。

また、型８２のうち成形通路８８を構成する部分は、自然放熱により、又は強制冷却されることによって成形通路８８に入る直前のシート状部材４０の温度よりも低い温度に維持されている。そのため、型８２のうち成形通路８８を構成する部分は、シート状部材４０との熱交換によってシート状部材４０を冷却する。

シート状部材４０の幅方向一方側端部４１における成形通路８８を通過する部分は、半円弧状に拘束された状態で冷却され、半円弧状に曲がった状態のまま硬化する。即ち、シート状部材４０における成形通路８８を通過する部分は、半円弧状に成形される。従って、移動中のシート状部材４０の幅方向一方側端部４１における、成形部８０の位置よりも搬送経路Ｒ１の下流側の部分は、半筒状に成形された状態となる。その半筒状に成形された部分が保護部材２０の第１部分筒部２２である。

型８２のうち成形通路８８を構成する部分は、シート状部材４０及び空気との間の熱伝達率が高い材料で構成されていることが望ましい。例えば、型８２が、ステンレス、鉄又は銅などの金属の部材であることが考えられる。

また、型８２の放熱性を高めるため、型８２のうち成形通路８８を構成する部分の内側面以外の面に、放熱フィンが形成されることも考えられる。

図６が示す例では、型８２のうち成形通路８８を構成する部分は、冷却ファン５４によって強制空冷されている。

上記保護部材製造装置５０を用いて、保護部材２０を製造するには、例えば、以下のようにする。

即ち、まずは、シート状部材４０は、上流側シート搬送機構６０によって搬送される。具体的には、シート状部材４０のうち第１部分筒部２２に成形される部分を上流方向から見て左側に配置し、開閉片部３０に成形される部分を上流側から見て右側に配置する。さらに、第１部分筒部２２に成形される部分のうち熱収縮率の大きい一方側主面が基礎台５２の上面と接しない側に位置し、シート状部材４０のうち熱収縮率の小さい他方側主面が基礎台５２の上面と接した状態で搬送されるようにする。

次に、保護部材製造装置５０の加熱部７０によって、搬送経路Ｒ１に沿って移動中の熱可塑性樹脂を含むシート状部材４０を加熱する。この際、シート状部材４０の一方側主面（基礎台５２の上面と接していない方の主面）の熱収縮率がシート状部材４０の他方側主面の熱収縮率よりも大きく設定されているため、加熱後のシート状部材４０は、一方側主面を内側にして収縮しやすい。

なお、上述したように、シート状部材４０のうち第１部分筒部２２に成形される部分のみを加熱することも考えられる。

次に、搬送経路Ｒ１における加熱部７０の位置よりも下流側の位置に配置された案内通路８７を用いて成形される。ここでは、加熱部７０によって加熱されたシート状部材４０を平坦に近い形状から成形通路８８の形状に近い形状へ徐々に変形させる。より具体的には、搬送経路Ｒ１に沿って搬送されるシート状部材４０を案内通路８７の外側成形面８５に摺動させることによってシート状部材４０を変形させる。

次に、搬送経路Ｒ１における加熱部７０及び案内通路８７の位置よりも下流側の位置に配置された成形通路８８を用いて成形される。ここでは、シート状部材４０を、成形通路８８を通過させることで、シート状部材４０における成形通路８８を通過する部分を成形品の形状に拘束しつつ冷却する。

そして、シート状部材４０は、成形通路８８を通過するときに型８２との熱交換によって冷却され、成形通路８８と同じ形状で硬化する。従って、搬送されているシート状部材４０における、成形通路８８の位置よりも搬送経路Ｒ１の下流側の部分が保護部材２０となっている。

以上のようにして保護部材製造装置５０を用いて製造された一連の保護部材２０は、一単位分の保護部材２０として必要な長さにカットされて用いられる。即ち、保護部材製造装置５０は、複数単位分の保護部材２０を連続的に製造することができる。もちろん、一単位分ごとにシート状部材４０が保護部材２０に成形されてもよい。

もちろん、保護部材２０が上記保護部材製造装置５０を用いて製造されることは必須ではなく、保護部材２０は、作業者の手作業により、又は、他の装置等により製造される場合もあり得る。

第１実施形態に係る保護部材２０によると、シート状部材４０の幅方向一方側端部４１を曲げて形成された第１部分筒部２２と、第１部分筒部２２の縁部からシート状部材４０の幅方向他方側端部４２に亘る部分であって、自然状態で第１部分筒部２２との間に開口を形成可能に延び、第１部分筒部２２に線状体を挿入した後に第１部分筒部２２の内周側又は外周側に重なるように曲げ可能に形成された開閉片部３０とを備える。このため、自然状態で、開口を通して容易に第１部分筒部２２内に電線等を挿入することができる。また、電線挿入後に第１部分筒部２２は部分筒形状を維持しているため、電線挿入後の取扱性の低下が抑えられる。

また、第１部分筒部２２が半筒に曲げて形成されているため、第１部分筒部２２が半筒未満に曲げられる場合に比べて電線の挿入性の低下を抑えつつ、電線挿入後の取扱性を向上させることができる。

また、開閉片部３０は、自然状態で平板状を維持可能に形成されているため、開閉片部３０に多少の外力がかかっても第１部分筒部２２の開口を塞ぐような変形がし難くなる。これにより、電線等の挿入性の向上につながる。

また、シート状部材４０が不織布を材料として形成されているため、シート状部材４０から保護部材２０を容易に製造することができる。

また、延在方向に沿って送られている途中のシート状部材４０が加熱された状態で型８２に通されることで、自然状態の形状を維持可能に形成されているため、シート状部材４０から保護部材２０を連続的に製造することができる。

また、内周側の部分が外周側の部分に比べて硬くなるように形成されているため、電線１２が保護部材２０の内周側の部分で確実に保護される。また、外周側の部分が内周側の部分と比べて柔らかいため、保護部材２０が周囲の部材と干渉した際に、音の発生を抑制することができる。

また、シート状部材４０の第１部分筒部２２のうち丸められた状態で内周側に位置する部分は、外周側に位置する部分に比べて熱収縮率が大きくなるように設定されているため、シート状部材４０に熱をかけることで、シート状部材４０が容易に丸まる。これにより、シート状部材４０から保護部材２０を形成しやすくなる。

また、開閉片部３０は、第１部分筒部２２の周方向において４分の１周分以上４分の３周分以下の範囲で重なっているため、開閉片部３０を閉じる作業性の低下を抑えつつ、電線１２のはみ出しをより確実に抑制することができる。

｛第２実施形態｝
第２実施形態に係る保護部材２０Ａについて説明する。図９は、第２実施形態に係る保護部材２０Ａ及びこれを備える保護部材付電線１０Ａを示す側面図である。なお、本実施の形態の説明において、第１実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略する。

第２実施形態に係る保護部材２０Ａは、開閉片部３０Ａの形状が第１実施形態に係る保護部材２０の開閉片部３０の形状とは異なる。

具体的には、開閉片部３０Ａは、第１部分筒部２２側に曲げられている。そして、開閉片部３０Ａは、自然状態で第１部分筒部２２の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する板状を維持可能に形成されている。この際、ここでは、開閉片部３０Ａは、第１部分筒部２２との連結部分からの先端にいくにつれて、曲率半径が段階的に大きくなるように形成されている。もっとも、開閉片部は、第１部分筒部２２との連結部分から先端にかけて一定の曲率半径で形成されていてもよい。

このような保護部材２０Ａも、型８２の形状を変えることで、第１実施形態に係る保護部材２０と同様に保護部材製造装置５０を用いて製造することができる。具体的には、型の外側成形面のうち開閉片部３０Ａを成形する部分における上流側の端部が、開閉片部３０Ａの外周側面よりも曲率半径が大きく形成される。一方、型の外側成形面のうち開閉片部３０Ａを成形する部分における下流側の端部は、開閉片部３０Ａの外周側面の曲率半径と同等もしくは外周側面の曲率半径よりも小さい曲率半径に形成される。外側成形面は、上流側の端部から下流側の端部へ向かうほど徐々に曲率半径が小さくなる形状で形成される。また、型の内側成形面は、上流側の端部から下流側の端部へかけて、保護部材２０Ａの内周側面と同様の形状で一定に形成される。これらより、型８２の形状を変えることで保護部材製造装置５０を用いて保護部材２０Ａを製造することができる。

第２実施形態に係る保護部材２０Ａによると、開閉片部３０Ａが第１部分筒部２２側に曲げられているため、保護部材２０Ａが単体として存在する際にその外形を小さくすることができる。また、開閉片部３０Ａが第１部分筒部２２側に曲げられているため、保護部材２０Ａが電線束１２ａに取り付けられた際に、開閉片部３０Ａの先端がめくれにくくなる。

｛第３実施形態｝
第３実施形態に係る保護部材２０Ｂについて説明する。図１０は、第３実施形態に係る保護部材２０Ｂ及びこれを備える保護部材付電線１０Ｂを示す側面図である。なお、本実施の形態の説明において、これまでの実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略する。

第３実施形態に係る保護部材２０Ｂは、第１部分筒部２２Ｂの形状が第１実施形態に係る保護部材２０の第１部分筒部２２の形状とは異なる。

具体的には、第１部分筒部２２Ｂは、４分の３円筒状に形成されている。これにより、第１部分筒部２２Ｂに電線束１２ａを挿入した後、電線束１２ａが第１部分筒部２２Ｂから抜けそうになった場合に、電線束１２ａが第１部分筒部２２Ｂの端縁部に引っ掛かり抜けにくくなる。この際、開閉片部３０は、第１部分筒部２２Ｂの一方側端縁部からその端縁部における接線方向に延びるように形成されているが、当該接線方向よりも内側又は外側に延びるように形成されていてもよい。

この際、第１部分筒部２２Ｂが第１部分筒部２２よりも大きい筒状に形成されているため、第１実施形態と同様に開閉片部３０Ｂを第１部分筒部２２Ｂの外側に４分の１周重ねるように開閉片部３０Ｂが設けられている場合に、シート状部材４０の幅方向における開閉片部３０Ｂの寸法は開閉片部３０の寸法よりも短くて済む。これにより、保護部材２０Ｂが単体として存在する場合の保護部材２０Ｃの外形を小さく抑えることができると共に開閉片部３０を閉じる作業が容易になる。

このような保護部材２０Ｂも、型８２の形状を変えることで、第１実施形態に係る保護部材２０と同様に保護部材製造装置５０を用いて製造することができる。具体的には、例えば、型の外側成形面のうち第１部分筒部２２Ｂを成形する部分における下流側の端部が４分の３円弧状に形成され、上流側の端部から下流側の端部へ向かうほど徐々に曲率半径が小さくなる形状で形成される。また、例えば、上記第１実施形態に係る型８２において、第１部分筒部２２側はそのままで、開閉片部３０のうち第１部分筒部２２と連なる部分を成形する部分を４分の１円弧状に形成されていてもよい。これらより、型８２の形状を変えることで保護部材製造装置５０を用いて保護部材２０を製造することができる。

第３実施形態に係る保護部材２０Ｂによると、第１部分筒部２２Ｂが４分の３筒以上に曲げて形成されているため、第１部分筒部２２Ｂが４分の３筒未満に曲げられる場合に比べて電線挿入後の取扱性を向上させることができる。

｛第４実施形態｝
第４実施形態に係る保護部材２０Ｃについて説明する。図１１は、第４実施形態に係る保護部材２０Ｃ及びこれを備える保護部材付電線１０Ｃを示す側面図である。なお、本実施の形態の説明において、これまでの実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略する。

第４実施形態に係る保護部材２０Ｃは、開閉片部３０Ｃの形状が第１実施形態に係る保護部材２０の開閉片部３０の形状とは異なる。

具体的には、開閉片部３０Ｃは、第２部分筒部３２と、連結部３６とを含む。

第２部分筒部３２は、シート状部材４０の幅方向他方側端部４２を第１部分筒部２２と同じ曲率半径で第１部分筒部２２側に曲げて形成されている。第２部分筒部３２が第１部分筒部２２側に曲げられて形成されているため、保護部材２０を電線束１２ａに取り付けた際に第２部分筒部３２がめくれにくくなる。

ここでは、第２部分筒部３２は、半筒（半円筒）状に形成されているが、半筒未満であってもよいし、半筒より大きくてもよい。第２部分筒部３２が半筒より大きい場合、開環状に形成されていることが好ましい。第２部分筒部３２は、半筒以上に形成されていることにより、第１部分筒部２２に電線束１２ａを挿入した後、第２部分筒部３２を電線束１２ａ及び第１部分筒部２２の外側に被せることで、第２部分筒部３２が電線束１２ａ及び第１部分筒部２２から抜けにくくなる。一方、第２部分筒部３２が半筒以下に形成されていることにより、第２部分筒部３２を電線束１２ａ及び第１部分筒部２２の外側に被せる際に、第２部分筒部３２を広げる必要がなくなり、取付易さが低下することを抑えることができる。これらより、ここでは、第２部分筒部３２は半筒に形成されている。

連結部３６は、自然状態で第１部分筒部２２と第２部分筒部３２との間に間隔があくように第１部分筒部２２と第２部分筒部３２とをつなぐ部分である。ここでは、連結部３６は、平板状に形成されている。この際、連結部３６は、第１部分筒部２２の一方側端縁部からその端縁部における接線方向に延びるように形成されている。また、連結部３６は、第２部分筒部３２の一方側端縁部からその端縁部における接線方向に延びるように形成されている。このことと、第１部分筒部２２及び第２部分筒部３２が共に半円筒状に形成されていることにより、連結部３６の寸法が、自然状態における第１部分筒部２２と第２部分筒部３２との間の間隔寸法となっている。もっとも連結部は、第１部分筒部２２又は第２部分筒部３２の端縁部における接線方向よりも内側又は外側に延びるように形成されていてもよい。

また、連結部３６は、自然状態で平板状を維持可能に設けられている。これにより、自然状態で、保護部材２０Ｃに多少の外力が加わっても開閉片部３０Ｃが、第１部分筒部２２の開口を塞ぐような変形をしにくくなる。なお、連結部は、第１部分筒部２２よりも大きい曲率半径を有するように曲げて形成されると共に、自然状態でその形状を維持可能に形成されていてもよい。

このような保護部材２０Ｃも、型８２の形状を変えることで、第１実施形態に係る保護部材２０と同様に保護部材製造装置５０を用いて製造することができる。具体的には、例えば、上記第１実施形態に係る型８２において、第１部分筒部２２側はそのままで、開閉片部３０のうちシート状部材４０の幅方向他方側端部４２を成形する部分が第１部分筒部２２を成形する部分と同様の形状に形成されていることが考えられる。これにより、型８２の形状を変えることで保護部材製造装置５０を用いて保護部材２０Ｃを製造することができる。

第４実施形態に係る保護部材２０Ｃによると、開閉片部３０Ｃは、シート状部材４０の幅方向他方側端部４２を第１部分筒部２２と同じ曲率半径で第１部分筒部２２側に曲げて形成された第２部分筒部３２を含むため、保護部材２０Ｃの他方側端部がめくれることを抑制することができる。この際、開閉片部３０Ｃが自然状態で第１部分筒部２２と第２部分筒部３２との間に間隔があくように第１部分筒部２２と第２部分筒部３２とをつなぐ連結部３６を含むため、電線１２の挿入性の低下を抑えることができる。

また、第２部分筒部３２は、半筒に曲げられて形成されているため、第２部分筒部３２を第１部分筒部２２の外側で線状体の周囲に取り付けた際に第２部分筒部３２が線状体から外れにくくなる。これにより、電線挿入後の取扱性の向上につながる。また、第２部分筒部３２を第１部分筒部２２及び線状体の外側に取り付ける際に、第２部分筒部３２を広げなくとも取り付けることができる。これにより、保護部材２０Ｃの取付性の向上につながる。

また、連結部３６が自然状態で平板状を維持可能に形成されているため、開閉片部３０に多少の外力がかかっても第１部分筒部２２の開口を塞ぐような変形がし難くなる。これにより、電線等の挿入性の向上につながる。

なお、上記各実施形態で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わせることができる。

以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。

１０ 保護部材付電線
１２ 電線
２０ 保護部材
２２ 第１部分筒部
３０ 開閉片部
３２ 第２部分筒部
３６ 連結部
４０ シート状部材
４１ 一方側端部
４２ 他方側端部
５０ 保護部材製造装置
６０ 上流側シート搬送機構
７０ 加熱部
８０ 成形部
８２ 型
８７ 案内通路
８８ 成形通路

Claims (10)

1. 線状体の周囲に取付けられる保護部材であって、
   シート状部材の幅方向一方側端部を曲げて形成された第１部分筒部と、
   前記第１部分筒部の縁部から前記シート状部材の幅方向他方側端部に亘る部分であって、自然状態で前記第１部分筒部との間で開口を形成可能に延び、前記第１部分筒部に線状体を挿入した後に前記第１部分筒部の内周側又は外周側に重なるように曲げ可能に形成された開閉片部と、
   を備え、
   延在方向に沿って送られている途中の前記シート状部材が加熱された状態で型に通されることで、自然状態の形状を維持可能に形成され、
   厚み方向において内周側の部分が外周側の部分よりも硬く形成されている、保護部材。
2. 請求項１に記載の保護部材であって、
   前記第１部分筒部が半筒以上に曲げて形成されている、保護部材。
3. 請求項２に記載の保護部材であって、
   前記第１部分筒部が４分の３筒以上に曲げて形成されている、保護部材。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の保護部材であって、
   前記開閉片部は、自然状態で平板状又は前記第１部分筒部の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する板状を維持可能に形成されている、保護部材。
5. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の保護部材であって、
   前記開閉片部は、
   前記シート状部材の幅方向他方側端部を前記第１部分筒部と同じ曲率半径で前記第１部分筒部側に曲げて形成された第２部分筒部と、
   自然状態で前記第１部分筒部と前記第２部分筒部との間に開口が形成可能に前記第１部分筒部と前記第２部分筒部とをつなぐ連結部と、
   を含む、保護部材。
6. 請求項５に記載の保護部材であって、
   前記第２部分筒部は、半筒に曲げられて形成されている、保護部材。
7. 請求項５又は請求項６に記載の保護部材であって、
   前記連結部は、自然状態で平板状又は前記第１部分筒部の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する板状を維持可能に形成されている、保護部材。
8. 請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の保護部材であって、
   前記シート状部材は、不織布を材料として形成されている、保護部材。
9. 請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の保護部材と、
   前記保護部材が取り付けられた電線と、
   を備える、保護部材付電線。
10. 少なくとも一端側に部分筒部が形成された保護部材の製造方法であって、
    （ａ）シート状部材を延在方向に沿って送る工程と、
    （ｂ）送られている途中の前記シート状部材を加熱する工程と、
    （ｃ）送られている途中の前記シート状部材を型に通す工程と、
    を備え、
    前記型に通す際に、前記シート状部材の端縁部を反らせて前記部分筒部を形成している、保護部材の製造方法。

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