WO2017169190A1 - 樹脂部品、及びその樹脂部品の製造方法 - Google Patents

樹脂部品、及びその樹脂部品の製造方法 Download PDF

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WO2017169190A1
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resin
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里奈 鈴木
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トヨタ車体株式会社
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    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/12—Articles with an irregular circumference when viewed in cross-section, e.g. window profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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    • B29C61/06—Making preforms having internal stresses, e.g. plastic memory
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor

Definitions

  • the present invention relates to a resin part molded so that the length dimension is sufficiently larger than the width dimension, and a method for manufacturing the resin part.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-330517 discloses a spiral-shaped shrinkable tube obtained by forming a strip-shaped resin into a spiral shape.
  • the said shrinkable tube is comprised so that it may shrink
  • the diameter dimension of the shrinkable tube is determined. For this reason, it is necessary to prepare multiple types of shrinkable tubes having different diameters depending on the number of wires to be bundled and the wire size. For example, when the outer diameter of the wire bundle is smaller than the diameter of a predetermined shrink tube, it is necessary to use another small diameter shrink tube. Furthermore, when the wire bundle is passed through the wiring hole in the wall, it is difficult to pass the contraction tube through the gap between the wire bundle and the wiring hole later.
  • the first aspect of the present invention is a resin part that is molded so that the length dimension is larger than the width dimension, and is formed asymmetrically in the thickness direction so that the internal temperature due to heating is increased.
  • the part where the rise is fast is located near one end in the thickness direction
  • the part where the internal temperature rise is slow is located near the other end in the thickness direction, and is asymmetric in the width direction.
  • the part where the internal temperature rise is fast is located near one end in the width direction
  • the part where the internal temperature rise is slow is located near the other end in the width direction, and heats up to the softening temperature of the resin. In the process, it is configured to contract in the length direction.
  • the resin component is configured to contract in the length direction in the process of being heated to the softening temperature of the resin.
  • the resin part is formed asymmetrically in the thickness direction, so that the part where the internal temperature rises quickly due to heating is at a position near one end in the thickness direction, and the part where the internal temperature rise is slow It is arranged at a position near the other end in the thickness direction. For this reason, the resin part curves in an annular shape so that the portion where heat is transferred to the inside first in the thickness direction contracts quickly, and the one end side in the thickness direction becomes inside.
  • the resin component is formed asymmetrically in the width direction, a part where the internal temperature rises quickly is closer to one end in the width direction, and a part where the internal temperature rise is slow is closer to the other end in the width direction. Placed in position. For this reason, the part (thin-walled part) where heat is transferred to the inside first in the width direction is bent in an annular shape early, and the part (thick-walled part) where heat is transferred to the inside later is bent in an annular shape. For this reason, the resin component having a large length dimension with respect to the width dimension is curved in a spiral shape in a state of being shifted in the axial direction with respect to the annular center.
  • the resin component having a large length dimension with respect to the width dimension can be heated and deformed in a spiral shape. For this reason, for example, in a state where the wire bundle is passed through the wiring hole in the wall portion, the resin component is passed through the gap between the wire bundle and the wiring hole later, and is spirally deformed by heat and wound around the wire bundle. Can be made into a spiral tube shape.
  • one end side in the length direction can be fixed to another part.
  • the resin component can be heated in a state where one end side of the resin component is fixed to another component.
  • a resin component can be shape
  • a first strip having a predetermined thickness and a second strip having a predetermined thickness are provided, and the first strip and the second strip are overlapped and joined.
  • the resin component can be easily asymmetric in the width direction and the thickness direction.
  • a resin part can be shape
  • the fifth aspect of the present invention is configured to be asymmetric in the width direction and the thickness direction by being extruded. For this reason, an asymmetric resin part in the width direction and the thickness direction can be economically formed into a wire shape or a string shape.
  • the cross-sectional shape in the width direction is formed in a substantially L shape.
  • the cross-sectional shape of the resin component is the simplest shape and is asymmetric in the width direction and the plate thickness direction.
  • the seventh aspect of the present invention is such that the length dimension is increased with respect to the width dimension and is formed asymmetrically in the thickness direction.
  • the part where the internal temperature rises slowly is located at a position near one end in the thickness direction, and the position near the other end in the thickness direction is arranged asymmetrically in the width direction.
  • the part where the temperature is fast is located near the one end in the width direction, and the part where the internal temperature rise is slow is located near the other end in the width direction.
  • the resin component is molded so that stress remains in the direction of contraction in the length direction. For this reason, the resin component comes to shrink in the length direction in the process of being heated to the softening temperature of the resin.
  • tension is applied in the length direction while the resin part is softened, and the stress is left in the direction of contraction in the length direction by solidifying the resin component in the length direction. For this reason, a large stress can be left in the shrinking direction.
  • the molten resin is extruded from the nozzle of the die of the extruder, and a molding step of forming a cross-sectional shape into an asymmetric shape in the width direction and the thickness direction is extruded from the nozzle of the die. And a cooling step of cooling while applying tension to the molten resin. For this reason, for example, a wire-like resin component can be efficiently molded. Further, a large stress can be left in the longitudinal direction of the wire-shaped resin component.
  • the resin discharge port of the nozzle of the base is formed in a substantially L shape, and the molten resin is extruded from the resin discharge port of the nozzle, so that the cross-sectional shape is formed in a substantially L shape. For this reason, a wire-shaped resin component having a substantially L-shaped cross section can be efficiently formed.
  • the substantially L-shaped resin discharge port in the nozzle is formed by being surrounded by a plurality of inner wall surfaces, and the inner wall surfaces facing each other have openings in the resin discharge ports.
  • a raised portion that is raised so as to narrow the area is provided.
  • FIG. 4 it is a table
  • the resin component 10 is a strip-shaped component in which the length dimension L is sufficiently large with respect to the width dimension W.
  • the resin component 10 includes a first strip 12 and a second strip 14.
  • the first strip 12 is a polystyrene (PS) plate having a width dimension W1, a length dimension L, and a thickness dimension t1.
  • the second strip 14 is a polystyrene (PS) plate having a width dimension set to W2 (W2 ⁇ W1), a length dimension set to L, and a thickness dimension set to t2.
  • Both the first strip 12 and the second strip 14 are formed by biaxial stretching. That is, as shown in FIG. 2, the first strip 12 and the second strip 14 are in a state where the tension Ft is applied in the length direction while being softened by heat, and the tension Ft is further applied. It is formed into a plate shape by solidifying. For this reason, stress remains in the first strip 12 and the second strip 14 in the direction of contraction in the length direction (the direction opposite to the tension Ft). Then, as shown in FIG. 1, the first strip 12 and the second strip 14 are overlapped and joined in a state where one end side (lower end) in the width direction and both ends in the length direction are aligned. ing. That is, the front surface 12f of the first strip 12 and the back surface 14b of the second strip 14 are joined.
  • the resin component 10 has a substantially L-shaped cross section in the width direction, and is asymmetric in the width direction and asymmetric in the thickness direction.
  • the internal temperature rise due to heating is accelerated in the single portion X of the first strip 12 which is a portion having a small thickness.
  • the internal temperature rise by heating becomes slow in the overlapping part Y of the 1st strip 12 and the 2nd strip 14 which are the site
  • the portion X where the internal temperature rises rapidly due to heating is arranged near one end (upper surface) in the width direction, and the portion Y where the internal temperature rise slows is arranged near the other end (lower surface) in the width direction.
  • the portion X where the internal temperature rises rapidly due to heating is arranged at a position near the back surface 12 b of the first strip 12, and the portion Y where the internal temperature rises slowly is the surface of the second strip 14. It is arranged at a position close to 14f. That is, the back surface 12b of the first strip 12 corresponds to one end in the thickness direction in the present invention, and the front surface 14f of the second strip 14 corresponds to the other end in the thickness direction in the present invention.
  • the first strip 12 and the second strip 14 constituting the resin component 10 are both formed by biaxial stretching, the first strip 12 and the second strip 14 are The stress remains in the direction of contraction in the length direction. Further, in the resin component 10, the portion X where the internal temperature rises rapidly due to heating is arranged near the back surface 12 b of the first strip 12, and the portion Y where the internal temperature rises slowly is the surface of the second strip 14. It is arranged at a position close to 14f. For this reason, in the process in which the resin component 10 is heated to near the softening temperature, the portion X where the internal temperature rises quickly contracts quickly, and is curved in an annular shape so that the back surface 12b of the first strip 12 is inside.
  • the portion X where the internal temperature rises rapidly due to heating is arranged near one end (upper surface) in the width direction, and the portion Y where the internal temperature rise slows is near the other end (lower surface) in the width direction.
  • the part X (thin-walled part) where heat is transmitted earliest in the width direction is quickly curved in an annular shape, and the part Y (thick-walled part) is curved in an annular shape later.
  • the strip-shaped resin component 10 is curved in a spiral shape in a state of being shifted in the axial direction with respect to the annular center.
  • the thickness of the first strip 12 is t1
  • the thickness of the second strip 14 is t2
  • the thickness of the overlapping portion of the first strip 12 and the second strip 14 is as follows. Is t0.
  • the pattern 2 (No. 2) to the pattern 7 (No. 7) have a plate thickness dimension t0, a plate thickness difference (t0-t1) of the overlapping portion of the first strip 12 and the second strip 14, And the spiral deformation state of the resin component 10 when any of the width difference (W1-W2) is changed is shown.
  • the double circles shown in the column of spiral deformation are patterns in which the spiral deformation is satisfactorily performed. That is, the pattern (pattern 2) in which the diameter dimension of the helical deformation by heating is the smallest and the pattern (pattern 5) in which the spiral deformation is earliest are shown.
  • pattern 2 No. 2
  • the thickness dimension t0 0.6 mm
  • the thickness difference (t0 ⁇ t1) 0.4 mm
  • the width difference ( W1-W2) 5 mm.
  • the diameter dimension of the helical deformation was the smallest.
  • pattern 5 No.
  • the thickness dimension t0 0.6 mm
  • the thickness difference (t0 ⁇ t1) 0.4 mm
  • the width difference ( W1-W2) 7 mm.
  • the radial dimension of the helical deformation was smaller than that of Pattern 2 (No. 2).
  • the spiral deformation was performed earliest in pattern 5 (No. 5), and then in pattern 2 (No. 2).
  • the resin component 10 includes a single part of the first strip 12 and an overlapping portion of the first strip 12 and the second strip 14.
  • “X” shown in the column of the spiral deformation represents a pattern in which the spiral deformation by heating was not performed (pattern 7).
  • the plate thickness dimension t0 0.6 mm
  • plate thickness difference (t0 ⁇ t1) 0.4 mm
  • the first strip 12 and the second strip 14 are set to have the same dimensions except for the thickness thickness. That is, the resin component 10 is formed symmetrically in the width direction and the plate thickness direction. Therefore, the part X where the internal temperature rise due to heating is fast and the part Y where the internal temperature is slow are not displaced in the width direction.
  • part Y are arrange
  • the triangles shown in the column of spiral deformation represent a pattern that is not practical because the spiral deformation is performed but the diameter is large when the spiral is deformed (pattern 6).
  • part X (thin part) where the internal temperature rise of the resin component 10 is quick increases, and it becomes difficult to carry out spiral deformation.
  • the circles shown in the spiral deformation column are patterns in which the spiral deformation is normally performed, and are almost intermediate patterns (patterns 1, 3, and 4) between the double circle pattern and the triangular pattern. Represents.
  • FIG. 6 represents the example which uses the resin component 10 as a spiral tube which protects an electric wire bundle.
  • the wire bundle is passed through the wiring hole 22 h of the vertical wall portion 22 while being covered with the protective tube 21.
  • the resin component 10 is covered with the wire bundle and the vertical wall covered with the protective tube 21 as shown in FIG. Insert into the gap (not shown) between the portion 22 and the wiring hole 22h.
  • the resin component 10 is heated to near softening temperature in the state which made the resin component 10 cross
  • the resin component 10 is helically deformed and wound around the wire bundle covered with the protective tube 21. That is, the wire bundle covered with the protective tube 21 is protected by the spiral resin component 10.
  • FIG. 8 shows an example in which the resin component 10 is used as a fixing member of the hook 31. That is, one end of the resin component 10 having a predetermined length is fixed to the wall side fixing portion 31 w of the hook 31 at a right angle. For this reason, by inserting the resin component 10 of the hook 31 into the mounting hole 32h of the vertical wall portion 32 and heating the resin component 10 to near the softening temperature, the resin component 10 is deformed in a spiral shape, and the hook 31 is It can be attached to the wall 32. That is, the hook 31 corresponds to another part in the present invention.
  • the resin component 10 can be wound around one member 44 and the other member 45 to integrate both members 44 and 45. That is, one end of the resin component 10 is fixed to one member 44 by the fixing member 41, and the resin component 10 is heated to near the softening temperature in a state where the other member 45 is combined with the one member 44. Thereby, the resin component 10 is deformed in a spiral shape and wound around the one member 44 and the other member 45, and the one member 44 and the other member 45 are integrated. That is, the fixing member 41 and the one member 44 correspond to different parts of the present invention.
  • the resin component 10 according to the present embodiment is configured to contract in the length direction in the process of being heated to the softening temperature of the resin. Further, the resin component 10 is formed asymmetrically in the plate thickness direction, so that the portion X where the internal temperature rises quickly due to heating is closer to the back surface 12b (one end in the plate thickness direction) of the first strip 12. Is arranged. Further, the portion Y where the internal temperature rises slowly is arranged at a position near the surface 14b (the other end in the thickness direction) of the second strip 14.
  • the resin component 10 is curved in an annular shape so that the portion X where heat is transferred to the inside first in the thickness direction contracts quickly and the back surface 12b of the first strip 12 is on the inside. Further, in the resin component 10, the portion X where the internal temperature rises rapidly due to heating is arranged near one end (upper surface) in the width direction, and the portion Y where the internal temperature rise slows is near the other end (lower surface) in the width direction. Is arranged. Then, the portion X (thin wall portion) where heat is transferred to the inside first in the width direction is bent in an annular shape earlier, and the portion Y (thick portion) where heat is transferred to the inside later is bent in an annular shape.
  • the strip-shaped resin component 10 comes to bend spirally in a state of being displaced in the axial direction with respect to the annular center.
  • the belt-shaped resin component 10 can be helically deformed by heating.
  • the strip-shaped resin component 10 is inserted into the gap between the wire bundle and the wiring hole 22 h after the wire bundle is passed through the wiring hole 22 h of the vertical wall portion 22. It is possible to form a spiral tube by being deformed into a spiral shape by heat and wound around an electric wire bundle.
  • the resin component 10 includes a first strip 12 having a predetermined thickness and a second strip 14 having a predetermined thickness.
  • the two strips 14 are overlapped and joined to form an asymmetric shape in the width direction and the thickness direction. For this reason, the resin component 10 can be easily asymmetrical in the width direction and the plate thickness direction.
  • this invention is not limited to the said embodiment, The change in the range which does not deviate from the summary of this invention is possible.
  • molds the resin component 10 by overlapping and bonding the 1st strip board 12 and the 2nd strip board 14 which were made of polystyrene as shown in FIG. 1 etc. was shown.
  • the resin component 50 into a substantially L-shaped cross section by injection molding using a resin other than polystyrene. That is, when the resin component 50 is molded by injection molding, stress remains in the resin component 50 so as to contract in the length direction.
  • the resin component 50 is deformed in a spiral shape. Further, by molding the resin component 50 by injection molding, the cross-sectional shapes of the thin portion 57 and the thick portion 58 can be easily changed as shown in FIG. Moreover, in this embodiment, although the example which uses the 1st strip 12 made from polystyrene (PS) and the 2nd strip 14 was shown, the 1st strip 12 made from polyethylene (PE) and the 2nd are shown, for example. A band plate 14 may be used, or a first band plate 12 and a second band plate 14 made of polypropylene (PP) may be used. Moreover, it is also possible to shape
  • PS polystyrene
  • PP polypropylene
  • the resin component 60 according to the second embodiment of the present invention is formed in a wire shape having a substantially L-shaped cross section. That is, the wire-shaped resin component 60 (hereinafter referred to as “resin wire 60”) is formed in a substantially L-shaped section by a relatively thick vertical wall portion 61 and a relatively thin horizontal wall portion 62. For this reason, the cross section of the resin wire 60 has an asymmetric shape in the vertical direction (thickness direction) and the horizontal direction (width direction).
  • a material of the resin wire 60 for example, copolymer nylon of nylon 6 and nylon 66 is used.
  • the melt spinning device 70 includes an extruder 71, a cooling device 72, a stretching device 73, a drying device 74, and a winding device 75.
  • the extruder 71 is an apparatus that heats and melts the copolymer nylon pellets and extrudes them from the nozzles 71n of the die 71k. As shown in FIG.
  • the resin discharge port 710 in the nozzle 71 n of the base 71 k has a vertical wall forming portion 712 for forming the vertical wall portion 61 of the resin wire 60 and a horizontal wall forming portion when the horizontal wall portion 62 of the resin component 60 is formed. 714 and L-shaped.
  • the vertical wall forming portion 712 in the resin discharge port 710 of the nozzle 71n is formed in a vertically long rectangular shape having a height dimension Hy and a width dimension h2.
  • the horizontal wall forming portion 714 of the resin discharge port 710 is formed in a horizontally long rectangular shape having a horizontal width dimension Hx and a height dimension h1.
  • the width dimension h2 of the vertical wall molding part 712 is set to a value larger than the height dimension h1 of the horizontal wall molding part 714.
  • a protruding portion 712e that gently rises in a flat arc shape is formed on the inner wall surfaces facing each other.
  • a protruding portion 714e that gently rises in a flat arc shape is formed on the inner wall surfaces facing each other.
  • the softened resin extruded from the resin discharge port 710 of the nozzle 71n of the extruder 71 has a rounded shape with the corners of the L-shaped cross section taken.
  • a predetermined tension is applied to the wire-shaped softened resin extruded from the extruder 71 of the melt spinning apparatus 70 by a stretching apparatus 73 as shown in FIG. Further, a cooling device 72 is provided between the extruder 71 and the stretching device 73 to blow and cool the wire-like softened resin extruded from the extruder 71 to solidify.
  • the stretching device 73 is configured to pull the resin wire 60 that has been solidified by passing through the cooling device 72 by a pair of support rollers 73s and a tension roller 73t. Accordingly, the stretching device 73 can apply a predetermined tension to the wire-shaped softened resin extruded from the extruder 71.
  • the wire-shaped softening resin is cooled by the cooling device 72 in a state where a predetermined tension is applied by the stretching device 73 and solidifies.
  • the resin wire 60 that has passed through the stretching device 73 is blown and dried by the drying device 74 and then wound by the winding device 75.
  • the resin wire 60 having a substantially L-shaped cross section can be continuously manufactured. Further, when the wire-like softened resin extruded from the nozzle 71 n of the extruder 71 is solidified by the cooling device 72, a predetermined tension is applied by the stretching device 73. For this reason, the stress which shrink
  • the resin The helical radius dimension when the wire 60 is deformed can be adjusted.
  • the vertical wall portion 61 of the resin wire 60 is formed to be relatively thick, and the horizontal wall portion 62 is formed to be relatively thin.
  • the vertical wall portion 61 of the resin wire 60 can be formed to be relatively thin, and the lateral wall portion 62 can be formed to be relatively thick.
  • the method of manufacturing the resin wire 60 of cross-sectional substantially L shape using the melt spinning apparatus 70 was illustrated.
  • the example which uses copolymer nylon as a resin material was shown.

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Abstract

本発明は、幅寸法に対して長さ寸法が十分に大きい帯板状に成形されている樹脂部品（１０）であって、板厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位（Ｘ）が板厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位（Ｙ）が板厚方向における他端寄りの位置に配置されており、また、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位（Ｘ）が幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位（Ｙ）が幅方向における他端寄りの位置に配置されており、樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている。

Description

樹脂部品、及びその樹脂部品の製造方法
　本発明は、幅寸法に対して長さ寸法が十分に大きくなるように成形されている樹脂部品、及びその樹脂部品の製造方法に関する。
　例えば、帯板状の樹脂を螺旋状に成形したスパイラル形状の収縮チューブが特開２００２－３３０５１７号公報に記載されている。前記収縮チューブは、電線束に巻き付けた状態で加熱することで収縮するように構成されている。このため、前記スパイラル形状のチューブを電線束に対して密着状態で巻き付けられるようになる。
　上記した収縮チューブは予め螺旋状に成形されているため、収縮チューブの径寸法（螺旋の径寸法）は決められている。このため、束ねる電線の本数や電線サイズに応じて異なる径寸法の収縮チューブを複数種類準備する必要がある。例えば、電線束の外径寸法が所定の収縮チューブの径寸法よりも小さくなる場合には、別の小径の収縮チューブを使用する必要がある。さらに、電線束が壁部の配線穴に通されている場合に、後から電線束と配線穴との隙間に収縮チューブを通すことも難しい。
　したがって、改良された樹脂部品、及びその樹脂部品の製造方法が必要とされている。
　本発明の第一側面は、幅寸法に対して長さ寸法が大きくなるように成形されている樹脂部品であって、肉厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位が前記肉厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記肉厚方向における他端寄りの位置に配置されており、また、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位が前記幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記幅方向における他端寄りの位置に配置されており、前記樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている。
　本発明の第一側面によると、樹脂部品は、樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている。また、樹脂部品は、肉厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位が前記肉厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記肉厚方向における他端寄りの位置に配置されている。このため、肉厚方向において最も早く熱が内部に伝わる部分が早く収縮して、肉厚方向における一端側が内側になるように、樹脂部品は環状に湾曲する。さらに、樹脂部品は、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位が前記幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記幅方向における他端寄りの位置に配置されている。このため、幅方向において最も早く熱が内部に伝わる部分（薄肉部分）が早く環状に湾曲し、遅れて熱が内部に伝わるのが遅い部分（厚肉部分）が環状に湾曲する。このため、幅寸法に対して長さ寸法が大きい樹脂部品は環状の中心に対して軸方向にずれた状態で螺旋状に湾曲するようになる。このように、幅寸法に対して長さ寸法が大きい樹脂部品を加熱することで螺旋状に変形させることができる。このため、例えば、電線束が壁部の配線穴に通されている状態で、後から電線束と配線穴との隙間に前記樹脂部品を通し、熱により螺旋状に変形させて電線束に巻き付けてスパイラルチューブ状にすることが可能になる。
　本発明の第二側面によると、長さ方向における一端側を別部品に固定できるように構成されている。このため、樹脂部品の一端側を別部品に固定した状態で、その樹脂部品を加熱できるようになる。これにより、樹脂部品を良好な螺旋形状に成形できる。
　本発明の第三側面によると、所定厚み寸法の第１帯板と、所定厚み寸法の第２帯板とを備えており、前記第１帯板と前記第２帯板とが重ねられて接合されることで、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている。このため、樹脂部品を幅方向と肉厚方向とにおいて簡単に非対称にできる。
　本発明の第四側面によると、射出成形されることにより、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている。このため、樹脂部品を様々な形状に成形して、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称にできる。
　本発明の第五側面によると、押出成形されることにより、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている。このため、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称な樹脂部品を経済的にワイヤー状、あるいは紐状に成形できるようになる。
　本発明の第六側面によると、幅方向における断面形状が略Ｌ字形に成形されている。このため、樹脂部品の断面形状が最も簡単な形状で、幅方向と板厚方向とにおいて非対称となる。
　本発明の第七側面は、幅寸法に対して長さ寸法が大きくなるように成形されて、肉厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位が前記肉厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記肉厚方向における他端寄りの位置に配置されており、また、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位が前記幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記幅方向における他端寄りの位置に配置されており、前記樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている樹脂部品の製造方法であって、長さ方向において収縮する方向に応力が残留するように、前記樹脂部品を成形する。このため、樹脂部品は、樹脂の軟化温度まで加熱される過程で長さ方向において収縮するようになる。
　本発明の第八側面によると、樹脂部品を軟化させた状態で長さ方向に張力を加え、張力が加えられた状態で固化させることで、長さ方向において収縮する方向に応力を残留させる。このため、収縮方向に大きな応力を残留させることができる。
　本発明の第九側面によると、押出機の口金のノズルから溶融樹脂を押し出し、断面形状を幅方向と肉厚方向とにおいて非対称な形状に成形する成形工程と、前記口金のノズルから押し出された溶融樹脂に張力を加えながら冷却する冷却工程とを有する。このため、例えば、ワイヤー状の樹脂部品を効率的に成形できる。また、ワイヤー状の樹脂部品の長手方向に大きな応力を残留させることができる。
　本発明の第十側面によると、口金のノズルの樹脂吐出口を略Ｌ字形に形成し、前記ノズルの樹脂吐出口から溶融樹脂を押し出すことで、断面形状を略Ｌ字形に成形する。このため、断面略Ｌ字形のワイヤー状の樹脂部品を効率的に成形できる。
　本発明の第十一側面によると、ノズルにおける略Ｌ字形の樹脂吐出口は、複数の内壁面に囲まれることにより形成されており、互いに対向する前記内壁面には、前記樹脂吐出口の開口面積を狭めるように隆起した隆起部が設けられている。
本発明の実施形態１に係る樹脂部品を表わす斜視図である。 前記樹脂部品の分解斜視図である。 前記樹脂部品を加熱することで、樹脂部品が螺旋状に変形した様子を表す斜視図である。 前記樹脂部品の幅方向における断面図である。 図４において、樹脂部品の各部の寸法を変えたときの螺旋成形が可能か否かを示す表である。 前記樹脂部品の使用形態１を表わす斜視図（加熱前）である。 前記樹脂部品の使用形態１を表わす斜視図（加熱後）である。 前記樹脂部品の使用形態２を表わす斜視図である。 前記樹脂部品の使用形態３を表わす斜視図である。 変更例１に係る樹脂部品を表わす斜視図である。 変更例２に係る樹脂部品を表わす斜視図である。 本発明の実施形態２に係る樹脂部品を表わす斜視図である。 本発明の実施形態２に係る樹脂部品を製造する際に使用される溶融紡糸装置の紡糸口金のノズルの正面図である。 前記樹脂部品を製造する際に使用される溶融紡糸装置の全体模式図である。 図１４のXV矢視部の拡大斜視図である。
　　［実施形態１］
＜樹脂部品１０の構成について＞
　以下、図１から図１１に基づいて本発明の実施形態１に係る樹脂部品、及びその製造方法について説明する。本実施形態に係る樹脂部品１０は、幅寸法Ｗに対して長さ寸法Ｌが十分に大きい帯板状の部品である。樹脂部品１０は、図１、図２に示すように、第１帯板１２と第２帯板１４とから構成されている。第１帯板１２は、幅寸法がＷ１、長さ寸法がＬ、厚み寸法がｔ１に設定されたポリスチレン（ＰＳ）の板である。また、第２帯板１４は、幅寸法がＷ２（Ｗ２＜Ｗ１）、長さ寸法がＬ、厚み寸法がｔ２に設定されたポリスチレン（ＰＳ）の板である。
　前記第１帯板１２と第２帯板１４とは、共に二軸延伸加工により成形されている。即ち、第１帯板１２と第２帯板１４とは、図２に示すように、熱により軟化している状態で長さ方向に張力Ｆｔが加えられ、さらに張力Ｆｔが加えられている状態で固化することで板状に成形されている。このため、第１帯板１２と第２帯板１４とには、長さ方向において収縮する方向（張力Ｆｔと逆方向）に応力が残留している。そして、第１帯板１２と第２帯板１４とは、図１に示すように、幅方向における一端側（下端）と、長さ方向における両端とを揃えた状態で、重ねられて接合されている。即ち、第１帯板１２の表面１２ｆと第２帯板１４の裏面１４ｂとが接合されている。
　即ち、樹脂部品１０は、図１に示すように、幅方向における断面形状が略Ｌ字形に形成されており、幅方向において非対称、かつ板厚方向において非対称となっている。このように、樹脂部品１０は幅方向において板厚寸法が異なっているため、板厚寸法が小さい部位である第１帯板１２の単体部分Ｘで加熱による内部温度上昇が早くなる。また、樹脂部品１０の板厚寸法が大きい部位である第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分Ｙで加熱による内部温度上昇が遅くなる。即ち、樹脂部品１０において加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘが幅方向における一端（上面）寄りに配置されており、内部温度上昇が遅くなる部位Ｙが幅方向における他端（下面）寄りに配置されている。また、樹脂部品１０において加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘは、第１帯板１２の裏面１２ｂ寄りの位置に配置されており、内部温度上昇が遅い部位Ｙは、第２帯板１４の表面１４ｆ寄りの位置に配置されている。即ち、第１帯板１２の裏面１２ｂが本発明における板厚方向における一端に相当し、第２帯板１４の表面１４ｆが本発明における板厚方向における他端に相当する。
　前述のように、樹脂部品１０を構成する第１帯板１２と第２帯板１４とは共に二軸延伸加工により成形されているため、前記第１帯板１２と第２帯板１４とには長さ方向において収縮する方向に応力が残留している。さらに、樹脂部品１０において加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘは、第１帯板１２の裏面１２ｂ寄りの位置に配置されており、内部温度上昇が遅い部位Ｙは、第２帯板１４の表面１４ｆ寄りの位置に配置されている。このため、樹脂部品１０は、軟化温度近くまで加熱される過程で、内部温度上昇が早い部位Ｘが早く収縮し、第１帯板１２の裏面１２ｂが内側になるように環状に湾曲する。さらに、樹脂部品１０において加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘは、幅方向における一端（上面）寄りに配置されており、内部温度上昇が遅くなる部位Ｙが幅方向における他端（下面）寄りに配置されている。そして、幅方向において最も早く熱が伝わる部位Ｘ（薄肉部分）が早く環状に湾曲し、遅れて部位Ｙ（厚肉部分）が環状に湾曲する。このため、帯板状の樹脂部品１０は、図３に示すように、環状の中心に対して軸方向にずれた状態で螺旋状に湾曲するようになる。
＜樹脂部品１０の寸法変更例＞
　次に、図４、図５に基づいて、樹脂部品１０の寸法を変更して加熱（ポリスチレンの場合80℃～100℃程度に加熱）した場合の螺旋変形の有無について説明する。上記したように、第１帯板１２の板厚寸法をｔ１とし、第２帯板１４の板厚寸法をｔ２とし、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法をｔ０とする。また、第１帯板１２の幅寸法をＷ１（Ｗ１＝10mm）とし、第２帯板１４の幅寸法をＷ２とする。例えば、図５におけるパターン１（No.１）は、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０＝0.5mm、前記重なり部分の板厚と第１帯板１２との板厚差（ｔ０－ｔ１）＝0.3mm、第１帯板１２と第２帯板１４との幅差（Ｗ１－Ｗ２）＝5mmに設定した場合の樹脂部品１０の螺旋変形状態を表わしている。同様に、パターン２（No.２）～パターン７（No.７）は、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０、板厚差（ｔ０－ｔ１）、及び幅差（Ｗ１－Ｗ２）のいずれかを変化させた場合の樹脂部品１０の螺旋変形状態を表わしている。
　また、螺旋（らせん）変形の欄に示す二重丸は、螺旋変形が良好に行なわれたパターンである。即ち、加熱による螺旋変形の径寸法が最も小さかったパターン（パターン２）と、最も早く螺旋変形したパターン（パターン５）とを表わしている。パターン２（No.２）の場合は、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０＝0.6mm、板厚差（ｔ０－ｔ１）＝0.4mm、幅差（Ｗ１－Ｗ２）＝5mmに設定されている。パターン２（No.２）の場合が螺旋変形の径寸法が最も小さくなった。パターン５（No.５）の場合は、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０＝0.6mm、板厚差（ｔ０－ｔ１）＝0.4mm、幅差（Ｗ１－Ｗ２）＝7mmに設定されている。パターン５（No.５）の場合が螺旋変形の径寸法がパターン２（No.２）に次いで小さくなった。しかし、螺旋変形が最も早く行なわれたのは、パターン５（No.５）であり、次いでパターン２（No.２）で螺旋変形が行なわれた。
　パターン２（No.２）、パターン５（No.５）に示すように、樹脂部品１０は、第１帯板１２の単体部分と、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分との板厚差（ｔ０－ｔ１）が大きく、さらに、第１帯板１２と第２帯板１４との幅差（Ｗ１（＝10mm）－Ｗ２）が5mm以上の場合に螺旋変形し易くなる。また、第１帯板１２と第２帯板１４との幅差（Ｗ１（＝10mm）－Ｗ２）を5mm以上にして、第１帯板１２の単体部分を多くすることで、樹脂部品１０の温度上昇が早くなり、早く螺旋変形が行なわれるようになる。
　これに対し、螺旋（らせん）変形の欄に示す×は、加熱による螺旋変形が行なわれなかったパターンを表わしている（パターン７）。パターン７（No.７）の場合は、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０＝0.6mm、板厚差（ｔ０－ｔ１）＝0.4mm、幅差（Ｗ１－Ｗ２）＝0mmに設定されている。パターン７（No.７）の場合、第１帯板１２と第２帯板１４とは板厚寸法が異なるだけで、等しい寸法に設定されている。即ち、樹脂部品１０は、幅方向、及び板厚方向において対称に形成されている。したがって、加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘと遅い部位Ｙとが幅方向において位置ずれしていない。さらに、内部温度上昇が早い部位Ｘと遅い部位Ｙとが板厚方向において対称に配置されている。このため、樹脂部品１０は、環状に湾曲し難く、さらに螺旋状に湾曲することもない。
　また、螺旋（らせん）変形の欄に示す三角は、螺旋変形は行なわれたが、螺旋変形した場合の径寸法が大きく実用的でないパターンを表わしている（パターン６）。パターン６の場合、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０＝0.6mm、板厚差（ｔ０－ｔ１）＝0.4mm、幅差（Ｗ１－Ｗ２）＝3mmに設定されている。即ち、第１帯板１２の幅寸法Ｗ１が10mmに対して、第２帯板１４の幅寸法Ｗ２が7mmに設定されている。このため、樹脂部品１０の内部温度上昇が早い部位Ｘ（薄肉部分）に対して内部温度上昇が遅い部位Ｙ（厚肉部分）の割合が多くなり、螺旋変形し難くなる。また、螺旋（らせん）変形の欄に示す丸印は、普通に螺旋変形が行なわれたパターンであり、二重丸のパターンと三角のパターンとのほぼ中間のパターン（パターン１、３、４）を表わしている。
＜樹脂部品１０の使用形態＞
　次に、図６～図９に基づいて、樹脂部品１０の使用形態１～３について説明する。ここで、図６、図７は、電線束を保護するスパイラルチューブとして樹脂部品１０を使用する例を表わしている。電線束は、例えば、図６に示すように、保護チューブ２１に覆われた状態で、縦壁部２２の配線穴２２ｈに通されている。この状態で、電線束を保護チューブ２１と共に樹脂部品１０によってスパイラルチューブ状に覆うためには、先ず、樹脂部品１０を、図６に示すように、保護チューブ２１に覆われた電線束と縦壁部２２の配線穴２２ｈとの隙間（図番省略）に差し込む。そして、樹脂部品１０を電線束に交差させた状態で、樹脂部品１０を軟化温度近くまで加熱する。これにより、図７に示すように、樹脂部品１０が螺旋状に変形し、保護チューブ２１に覆われた電線束に巻き付けられる。即ち、保護チューブ２１に覆われた電線束がスパイラル状の樹脂部品１０によって保護されるようになる。
　図８は、フック３１の固定部材として樹脂部品１０を使用した例を表わしている。即ち、フック３１の壁側固定部３１ｗには、所定長さ寸法の樹脂部品１０の一端が直角に固定されている。このため、フック３１の樹脂部品１０を縦壁部３２の取付け穴３２ｈに挿入して、樹脂部品１０を軟化温度近くまで加熱することで、樹脂部品１０が螺旋状に変形し、フック３１を縦壁部３２に取付けることができる。即ち、前記フック３１が本発明における別部品に相当する。
　また、図９に示すように、樹脂部品１０を一方の部材４４と他方の部材４５とに巻き付けて、両部材４４，４５を一体化することも可能である。即ち、樹脂部品１０の一端を固定部材４１により一方の部材４４に固定し、一方の部材４４に他方の部材４５を合わせた状態で、樹脂部品１０を軟化温度近くまで加熱する。これにより、樹脂部品１０が螺旋状に変形して、一方の部材４４と他方の部材４５とに巻き付けられ、一方の部材４４と他方の部材４５とが一体化される。即ち、前記固定部材４１、及び一方の部材４４が本発明の別部品に相当する。
＜本実施形態に係る樹脂部品１０の長所＞
　本実施形態に係る樹脂部品１０は、樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている。また、樹脂部品１０は、板厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位Ｘが第１帯板１２の裏面１２ｂ（板厚方向における一端）寄りの位置に配置されている。また、内部温度上昇が遅い部位Ｙが第２帯板１４の表面１４ｂ（板厚方向における他端）寄りの位置に配置されている。このため、板厚方向において最も早く熱が内部に伝わる部分Ｘが早く収縮し、第１帯板１２の裏面１２ｂが内側になるように、樹脂部品１０は環状に湾曲する。さらに、樹脂部品１０において加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘは、幅方向における一端（上面）寄りに配置されており、内部温度上昇が遅くなる部位Ｙが幅方向における他端（下面）寄りに配置されている。そして、幅方向において最も早く熱が内部に伝わる部分Ｘ（薄肉部分）が早く環状に湾曲し、遅れて熱が内部に伝わるのが遅い部分Ｙ（厚肉部分）が環状に湾曲する。したがって、帯板状の樹脂部品１０は環状の中心に対して軸方向にずれた状態で螺旋状に湾曲するようになる。このように、帯板状の樹脂部品１０を加熱することで螺旋状に変形させることができる。このため、例えば、図６に示すように、電線束が縦壁部２２の配線穴２２ｈに通されている状態で、後から電線束と配線穴２２ｈとの隙間に帯板状の樹脂部品１０を通し、熱により螺旋状に変形させて電線束に巻き付けてスパイラルチューブ状にすることが可能になる。
　また、樹脂部品１０を軟化させた状態で長さ方向に張力を加え、張力が加えられた状態で固化させることで、長さ方向において収縮する方向に応力を残留させる。このため、収縮方向に大きな応力を残留させることができる。さらに、図８、図９に示すように、樹脂部品１０の長さ方向における一端側を別部品に固定できるように構成されている。このため、樹脂部品１０の一端側を別部品に固定した状態で、その樹脂部品１０を加熱できるようになる。これにより、樹脂部品１０を良好な螺旋形状に成形できる。
　また、図１、図２に示すように、樹脂部品１０は、所定厚み寸法の第１帯板１２と、所定厚み寸法の第２帯板１４とを備えており、第１帯板１２と第２帯板１４とが重ねられて接合されることで、幅方向と板厚方向とにおいて非対称となるように構成されている。このため、樹脂部品１０を幅方向と板厚方向とにおいて簡単に非対称にできる。
＜変更例＞
　なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、本実施形態では、樹脂部品１０を、図１等に示すように、ポリスチレン製の第１帯板１２と第２帯板１４とを重ねて接合させることにより成形する例を示した。しかし、図１０に示すように、ポリスチレン以外の樹脂を使用して射出成形により樹脂部品５０を断面略Ｌ字形に成形することも可能である。即ち、射出成形により樹脂部品５０を成形することで、樹脂部品５０には長さ方向において収縮するように応力が残留する。このため、樹脂部品５０を軟化温度近くまで加熱する過程で、樹脂部品５０は螺旋状に変形するようになる。また、射出成形により樹脂部品５０を成形することで、図１１に示すように、薄肉部５７と厚肉部５８との断面形状を容易に変更することが可能になる。また、本実施形態では、ポリスチレン（ＰＳ）製の第１帯板１２と第２帯板１４とを使用する例を示したが、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）製の第１帯板１２と第２帯板１４とを使用しても良いし、ポリプロピレン（ＰＰ）製の第１帯板１２と第２帯板１４とを使用しても良い。また、第１帯板１２と第２帯板１４とを異なる樹脂により成形することも可能である。
　　［実施形態２］
＜樹脂部品６０について＞
　以下、図１２から図１５に基づいて本発明の実施形態２に係る樹脂部品６０、及びその製造方法について説明する。本実施形態に係る樹脂部品６０は、図１２の拡大斜視図に示すように、断面略Ｌ字形をしたワイヤー状に形成されている。即ち、ワイヤー状の樹脂部品６０（以下、樹脂ワイヤー６０という）は、比較的肉厚の縦壁部６１と比較的薄肉の横壁部６２とにより断面略Ｌ字形に形成されている。このため、樹脂ワイヤー６０の断面は縦方向（肉厚方向）と横方向（幅方向）とにおいて非対称な形状となる。ここで、樹脂ワイヤー６０の材料としては、例えば、ナイロン６とナイロン６６との共重合ナイロンが使用されている。
＜樹脂ワイヤー６０の製造方法について＞
　樹脂ワイヤー６０の製造には溶融紡糸装置７０が使用される。溶融紡糸装置７０は、図１４の模式図に示すように、押出機７１と、冷却装置７２と、延伸装置７３と、乾燥装置７４と、巻取り装置７５とを備えている。押出機７１は、図１５に示すように、共重合ナイロンのペレットを加熱溶融させて口金７１ｋのノズル７１ｎから押し出す装置である。口金７１ｋのノズル７１ｎにおける樹脂吐出口７１０は、図１３に示すように、樹脂ワイヤー６０の縦壁部６１を成形する縦壁成形部７１２と、樹脂部品６０の横壁部６２を成形すると横壁成形部７１４とによりＬ字形に形成されている。
　ノズル７１ｎの樹脂吐出口７１０における縦壁成形部７１２は、図１３に示すように、高さ寸法Ｈｙ、幅寸法ｈ２の縦長の長方形状に形成されている。また、樹脂吐出口７１０の横壁成形部７１４は、横幅寸法Ｈｘ、高さ寸法ｈ１の横長の長方形状に形成されている。そして、縦壁成形部７１２の幅寸法ｈ２が横壁成形部７１４の高さ寸法ｈ１よりも大きな値に設定されている。さらに、樹脂吐出口７１０の縦壁成形部７１２を構成する内壁面のうちで、互いに対向する内壁面には偏平円弧状に緩やかに隆起する隆起部７１２ｅが形成されている。また、樹脂吐出口７１０の横壁成形部７１４を構成する内壁面のうちで、互いに対向する内壁面には同じく偏平円弧状に緩やかに隆起する隆起部７１４ｅが形成されている。これにより、押出機７１のノズル７１ｎの樹脂吐出口７１０から押し出された軟化樹脂はＬ字形断面の角部が取れて丸みを帯びた形状となる。
　溶融紡糸装置７０の押出機７１から押し出されるワイヤー状の軟化樹脂には、図１４に示すように、延伸装置７３によって所定の張力が加えられるようになっている。また、押出機７１と延伸装置７３との間には、押出機７１から押し出されたワイヤー状の軟化樹脂を送風冷却して固化させる冷却装置７２が設けられている。延伸装置７３は、冷却装置７２を通過して固化した状態の樹脂ワイヤー６０を一対の支持ローラ７３ｓとテンションローラ７３ｔとにより引っ張れるように構成されている。これにより、延伸装置７３は、押出機７１から押し出されるワイヤー状の軟化樹脂に対して所定の張力を加えられるようになる。これにより、ワイヤー状の軟化樹脂は、延伸装置７３により所定の張力を加えられた状態で冷却装置７２により冷却されて固化するようになる。延伸装置７３を通過した樹脂ワイヤー６０は、乾燥装置７４で送風乾燥された後、巻取り装置７５によって巻き取られる。
　このように、押出機７１を使用することで、断面略Ｌ字形の樹脂ワイヤー６０を連続的に製造できるようになる。また、押出機７１のノズル７１ｎから押し出されたワイヤー状の軟化樹脂が冷却装置７２よって固化させられる際、延伸装置７３によって所定の張力が加えられる。このため、樹脂ワイヤー６０に対して長さ方向に収縮するような応力を残留させることができる。さらに樹脂ワイヤー６０の前記残留応力の値をテンションローラ７３ｔ等により調整できるようになる。したがって、樹脂ワイヤー６０を希望する長さ寸法に切断し、前記樹脂ワイヤー６０を共重合ナイロンの軟化温度まで加熱することで、樹脂ワイヤー６０を螺旋状に変形させることができる。ここで、樹脂ワイヤー６０の縦壁部６１、横壁部６２の肉厚寸法、縦壁部６１の高さ寸法、横壁部６２の幅寸法、及び樹脂ワイヤー６０の残留応力を調整することで、樹脂ワイヤー６０が変形する際の螺旋半径寸法を調整することができる。
＜変更例＞
　なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。本実施形態では、例えば、樹脂ワイヤー６０の縦壁部６１を比較的肉厚に形成し、横壁部６２を比較的薄肉に形成する例を示した。しかし、樹脂ワイヤー６０の縦壁部６１を比較的薄肉に形成し、横壁部６２を比較的肉厚に形成することも可能である。また、本実施形態では、溶融紡糸装置７０を使用して断面略Ｌ字形の樹脂ワイヤー６０を製造する方法を例示した。しかし、例えば、押出成形機を使用して断面略Ｌ字形の棒状の樹脂部品を製造することも可能である。また、本実施形態では、樹脂材料として共重合ナイロンを使用する例を示した。しかし、実施形態１で説明したように、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等を使用することも可能である。

Claims (11)

  1. 　幅寸法に対して長さ寸法が大きくなるように成形されている樹脂部品であって、
    　肉厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位が前記肉厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記肉厚方向における他端寄りの位置に配置されており、
    　また、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位が前記幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記幅方向における他端寄りの位置に配置されており、
    　樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている樹脂部品。
  2. 　請求項１に記載された樹脂部品であって、
    　長さ方向における一端側を別部品に固定できるように構成されている樹脂部品。
  3. 　請求項１又は請求項２のいずれかに記載された樹脂部品であって、
    　所定厚み寸法の第１帯板と、
    　所定厚み寸法の第２帯板とを備えており、
    　前記第１帯板と前記第２帯板とが重ねられて接合されることで、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている樹脂部品。
  4. 　請求項１又は請求項２のいずれかに記載された樹脂部品であって、
    　射出成形されることにより、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている樹脂部品。
  5. 　請求項１又は請求項２のいずれかに記載された樹脂部品であって、
    　押出成形されることにより、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている樹脂部品。
  6. 　請求項１から請求項５のいずれかに記載された樹脂部品であって、
    　幅方向における断面形状が略Ｌ字形に成形されている樹脂部品。
  7. 　幅寸法に対して長さ寸法が大きくなるように成形されて、肉厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位が前記肉厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記肉厚方向における他端寄りの位置に配置されており、
    　また、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位が前記幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記幅方向における他端寄りの位置に配置されており、
    　前記樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている樹脂部品の製造方法であって、
    　長さ方向において収縮する方向に応力が残留するように、前記樹脂部品を成形する樹脂部品の製造方法。
  8. 　請求項７に記載された樹脂部品の製造方法であって、
    　前記樹脂部品を軟化させた状態で長さ方向に張力を加え、張力が加えられた状態で固化させることで、長さ方向において収縮する方向に応力を残留させる樹脂部品の製造方法。
  9. 　請求項８に記載された樹脂部品の製造方法であって、
    　押出機の口金のノズルから溶融樹脂を押し出し、断面形状を幅方向と肉厚方向とにおいて非対称な形状に成形する成形工程と、
    　前記口金のノズルから押し出された溶融樹脂に張力を加えながら冷却する冷却工程と、
    を有する樹脂部品の製造方法。
  10. 　請求項９に記載された樹脂部品の製造方法であって、
    　前記口金のノズルの樹脂吐出口を略Ｌ字形に形成し、前記ノズルの樹脂吐出口から溶融樹脂を押し出すことで、断面形状を略Ｌ字形に成形する樹脂部品の製造方法。
  11. 　請求項１０に記載された樹脂部品の製造方法であって、
    　前記ノズルにおける略Ｌ字形の樹脂吐出口は、複数の内壁面に囲まれることにより形成されており、
    　互いに対向する前記内壁面には、前記樹脂吐出口の開口面積を狭めるように隆起した隆起部が設けられている樹脂部品の製造方法。
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