JP6702140B2

JP6702140B2 - 樹脂部品、及びその樹脂部品の製造方法

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Publication number: JP6702140B2
Application number: JP2016214144A
Authority: JP
Inventors: 里奈鈴木
Original assignee: Toyota Auto Body Co Ltd
Current assignee: Toyota Auto Body Co Ltd
Priority date: 2016-03-29
Filing date: 2016-11-01
Publication date: 2020-05-27
Anticipated expiration: 2036-11-01
Also published as: EP3437840B1; US20190009446A1; JP2017177801A; US11554526B2; EP3437840A4; EP3437840A1

Description

本発明は、幅寸法に対して長さ寸法が十分に大きくなるように成形されている樹脂部品、及びその樹脂部品の製造方法に関する。

例えば、帯板状の樹脂を螺旋状に成形したスパイラル形状の収縮チューブが特許文献１に記載されている。前記収縮チューブは、電線束に巻き付けた状態で加熱することで収縮するように構成されている。このため、前記スパイラル形状のチューブを電線束に対して密着状態で巻き付けられるようになる。

特開２００２−３３０５１７号公報

上記した収縮チューブは予め螺旋状に成形されているため、収縮チューブの径寸法（螺旋の径寸法）は決められている。このため、束ねる電線の本数や電線サイズに応じて異なる径寸法の収縮チューブを複数種類準備する必要がある。例えば、電線束の外径寸法が所定の収縮チューブの径寸法よりも小さくなる場合には、別の小径の収縮チューブを使用する必要がある。さらに、電線束が壁部の配線穴に通されている場合に、後から電線束と配線穴との隙間に収縮チューブを通すことも難しい。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、幅寸法に対して長さ寸法が大きな樹脂部品を熱により螺旋状に変形させられるようにして、樹脂部品の用途拡大を図れるようにすることである。

上記した課題は、各請求項の発明によって解決される。請求項１の発明は、幅寸法に対して長さ寸法が大きくなるように成形されているワイヤー状、あるいは紐状、あるいは帯板状の樹脂部品であって、肉厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位が前記肉厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記肉厚方向における他端寄りの位置に配置されており、また、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位が前記幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記幅方向における他端寄りの位置に配置されており、樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている。

本発明によると、樹脂部品は、樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている。また、樹脂部品は、肉厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位が前記肉厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記肉厚方向における他端寄りの位置に配置されている。このため、肉厚方向において最も早く熱が内部に伝わる部分が早く収縮して、肉厚方向における一端側が内側になるように、樹脂部品は環状に湾曲する。さらに、樹脂部品は、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位が前記幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記幅方向における他端寄りの位置に配置されている。このため、幅方向において最も早く熱が内部に伝わる部分（薄肉部分）が早く環状に湾曲し、遅れて熱が内部に伝わるのが遅い部分（厚肉部分）が環状に湾曲する。このため、幅寸法に対して長さ寸法が大きい樹脂部品は環状の中心に対して軸方向にずれた状態で螺旋状に湾曲するようになる。このように、幅寸法に対して長さ寸法が大きい樹脂部品を加熱することで螺旋状に変形させることができる。このため、例えば、電線束が壁部の配線穴に通されている状態で、後から電線束と配線穴との隙間に前記樹脂部品を通し、熱により螺旋状に変形させて電線束に巻き付けてスパイラルチューブ状にすることが可能になる。

請求項２の発明によると、長さ方向における一端側を別部品に固定できるように構成されている。このため、樹脂部品の一端側を別部品に固定した状態で、その樹脂部品を加熱できるようになる。これにより、樹脂部品を良好な螺旋形状に成形できる。

請求項３の発明によると、所定厚み寸法の第１帯板と、所定厚み寸法の第２帯板とを備えており、前記第１帯板と前記第２帯板とが重ねられて接合されることで、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている。このため、樹脂部品を幅方向と肉厚方向とにおいて簡単に非対称にできる。

請求項４の発明によると、射出成形されることにより、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている。このため、樹脂部品を様々な形状に成形して、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称にできる。

請求項５の発明によると、押出成形されることにより、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている。このため、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称な樹脂部品を経済的にワイヤー状、あるいは紐状に成形できるようになる。

請求項６の発明によると、幅方向における断面形状が略Ｌ字形に成形されている。このため、樹脂部品の断面形状が最も簡単な形状で、幅方向と板厚方向とにおいて非対称となる。

請求項７の発明は、幅寸法に対して長さ寸法が大きくなるように成形されて、肉厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位が前記肉厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記肉厚方向における他端寄りの位置に配置されており、また、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位が前記幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記幅方向における他端寄りの位置に配置されており、前記樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されているワイヤー状、あるいは紐状、あるいは帯板状の樹脂部品の製造方法であって、長さ方向において収縮する方向に応力が残留するように、前記樹脂部品を成形する。このため、樹脂部品は、樹脂の軟化温度まで加熱される過程で長さ方向において収縮するようになる。

請求項８の発明によると、樹脂部品を軟化させた状態で長さ方向に張力を加え、張力が加えられた状態で固化させることで、長さ方向において収縮する方向に応力を残留させる。このため、収縮方向に大きな応力を残留させることができる。

請求項９の発明によると、押出機の口金のノズルから溶融樹脂を押し出し、断面形状を幅方向と肉厚方向とにおいて非対称な形状に成形する成形工程と、前記口金のノズルから押し出された溶融樹脂に張力を加えながら冷却する冷却工程とを有する。このため、例えば、ワイヤー状の樹脂部品を効率的に成形できる。また、ワイヤー状の樹脂部品の長手方向に大きな応力を残留させることができる。

請求項１０の発明によると、口金のノズルの樹脂吐出口を略Ｌ字形に形成し、前記ノズルの樹脂吐出口から溶融樹脂を押し出すことで、断面形状を略Ｌ字形に成形する。このため、断面略Ｌ字形のワイヤー状の樹脂部品を効率的に成形できる。

請求項１１の発明によると、ノズルにおける略Ｌ字形の樹脂吐出口は、複数の内壁面に囲まれることにより形成されており、互いに対向する前記内壁面には、前記樹脂吐出口の開口面積を狭めるように隆起した隆起部が設けられている。

本発明によると、幅寸法に対して長さ寸法が大きい樹脂部品を熱により螺旋状に変形させられるようになり、樹脂部品の用途拡大を図ることができる。

本発明の実施形態１に係る樹脂部品を表わす斜視図である。前記樹脂部品の分解斜視図である。前記樹脂部品を加熱することで、樹脂部品が螺旋状に変形した様子を表す斜視図である。前記樹脂部品の幅方向における断面図である。図４において、樹脂部品の各部の寸法を変えたときの螺旋成形が可能か否かを示す表である。前記樹脂部品の使用形態１を表わす斜視図（加熱前）である。前記樹脂部品の使用形態１を表わす斜視図（加熱後）である。前記樹脂部品の使用形態２を表わす斜視図である。前記樹脂部品の使用形態３を表わす斜視図である。変更例１に係る樹脂部品を表わす斜視図である。変更例２に係る樹脂部品を表わす斜視図である。本発明の実施形態２に係る樹脂部品を表わす斜視図である。本発明の実施形態２に係る樹脂部品を製造する際に使用される溶融紡糸装置の紡糸口金のノズルの正面図である。前記樹脂部品を製造する際に使用される溶融紡糸装置の全体模式図である。図１４のXV矢視部の拡大斜視図である。

［実施形態１］
＜樹脂部品１０の構成について＞
以下、図１から図１１に基づいて本発明の実施形態１に係る樹脂部品、及びその製造方法について説明する。本実施形態に係る樹脂部品１０は、幅寸法Ｗに対して長さ寸法Ｌが十分に大きい帯板状の部品である。樹脂部品１０は、図１、図２に示すように、第１帯板１２と第２帯板１４とから構成されている。第１帯板１２は、幅寸法がＷ１、長さ寸法がＬ、厚み寸法がｔ１に設定されたポリスチレン（ＰＳ）の板である。また、第２帯板１４は、幅寸法がＷ２（Ｗ２＜Ｗ１）、長さ寸法がＬ、厚み寸法がｔ２に設定されたポリスチレン（ＰＳ）の板である。

前記第１帯板１２と第２帯板１４とは、共に二軸延伸加工により成形されている。即ち、第１帯板１２と第２帯板１４とは、図２に示すように、熱により軟化している状態で長さ方向に張力Ｆｔが加えられ、さらに張力Ｆｔが加えられている状態で固化することで板状に成形されている。このため、第１帯板１２と第２帯板１４とには、長さ方向において収縮する方向（張力Ｆｔと逆方向）に応力が残留している。そして、第１帯板１２と第２帯板１４とは、図１に示すように、幅方向における一端側（下端）と、長さ方向における両端とを揃えた状態で、重ねられて接合されている。即ち、第１帯板１２の表面１２ｆと第２帯板１４の裏面１４ｂとが接合されている。

即ち、樹脂部品１０は、図１に示すように、幅方向における断面形状が略Ｌ字形に形成されており、幅方向において非対称、かつ板厚方向において非対称となっている。このように、樹脂部品１０は幅方向において板厚寸法が異なっているため、板厚寸法が小さい部位である第１帯板１２の単体部分Ｘで加熱による内部温度上昇が早くなる。また、樹脂部品１０の板厚寸法が大きい部位である第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分Ｙで加熱による内部温度上昇が遅くなる。即ち、樹脂部品１０において加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘが幅方向における一端（上面）寄りに配置されており、内部温度上昇が遅くなる部位Ｙが幅方向における他端（下面）寄りに配置されている。また、樹脂部品１０において加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘは、第１帯板１２の裏面１２ｂ寄りの位置に配置されており、内部温度上昇が遅い部位Ｙは、第２帯板１４の表面１４ｆ寄りの位置に配置されている。即ち、第１帯板１２の裏面１２ｂが本発明における板厚方向における一端に相当し、第２帯板１４の表面１４ｆが本発明における板厚方向における他端に相当する。

前述のように、樹脂部品１０を構成する第１帯板１２と第２帯板１４とは共に二軸延伸加工により成形されているため、前記第１帯板１２と第２帯板１４とには長さ方向において収縮する方向に応力が残留している。さらに、樹脂部品１０において加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘは、第１帯板１２の裏面１２ｂ寄りの位置に配置されており、内部温度上昇が遅い部位Ｙは、第２帯板１４の表面１４ｆ寄りの位置に配置されている。このため、樹脂部品１０は、軟化温度近くまで加熱される過程で、内部温度上昇が早い部位Ｘが早く収縮し、第１帯板１２の裏面１２ｂが内側になるように環状に湾曲する。さらに、樹脂部品１０において加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘは、幅方向における一端（上面）寄りに配置されており、内部温度上昇が遅くなる部位Ｙが幅方向における他端（下面）寄りに配置されている。そして、幅方向において最も早く熱が伝わる部位Ｘ（薄肉部分）が早く環状に湾曲し、遅れて部位Ｙ（厚肉部分）が環状に湾曲する。このため、帯板状の樹脂部品１０は、図３に示すように、環状の中心に対して軸方向にずれた状態で螺旋状に湾曲するようになる。

＜樹脂部品１０の寸法変更例＞
次に、図４、図５に基づいて、樹脂部品１０の寸法を変更して加熱（ポリスチレンの場合80℃〜100℃程度に加熱）した場合の螺旋変形の有無について説明する。上記したように、第１帯板１２の板厚寸法をｔ１とし、第２帯板１４の板厚寸法をｔ２とし、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法をｔ０とする。また、第１帯板１２の幅寸法をＷ１（Ｗ１＝10mm）とし、第２帯板１４の幅寸法をＷ２とする。例えば、図５におけるパターン１（No.１）は、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０＝0.5mm、前記重なり部分の板厚と第１帯板１２との板厚差（ｔ０−ｔ１）＝0.3mm、第１帯板１２と第２帯板１４との幅差（Ｗ１−Ｗ２）＝5mmに設定した場合の樹脂部品１０の螺旋変形状態を表わしている。同様に、パターン２（No.２）〜パターン７（No.７）は、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０、板厚差（ｔ０−ｔ１）、及び幅差（Ｗ１−Ｗ２）のいずれかを変化させた場合の樹脂部品１０の螺旋変形状態を表わしている。

また、螺旋（らせん）変形の欄に示す二重丸は、螺旋変形が良好に行なわれたパターンである。即ち、加熱による螺旋変形の径寸法が最も小さかったパターン（パターン２）と、最も早く螺旋変形したパターン（パターン５）とを表わしている。パターン２（No.２）の場合は、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０＝0.6mm、板厚差（ｔ０−ｔ１）＝0.4mm、幅差（Ｗ１−Ｗ２）＝5mmに設定されている。パターン２（No.２）の場合が螺旋変形の径寸法が最も小さくなった。パターン５（No.５）の場合は、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０＝0.6mm、板厚差（ｔ０−ｔ１）＝0.4mm、幅差（Ｗ１−Ｗ２）＝7mmに設定されている。パターン５（No.５）の場合が螺旋変形の径寸法がパターン２（No.２）に次いで小さくなった。しかし、螺旋変形が最も早く行なわれたのは、パターン５（No.５）であり、次いでパターン２（No.２）で螺旋変形が行なわれた。

パターン２（No.２）、パターン５（No.５）に示すように、樹脂部品１０は、第１帯板１２の単体部分と、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分との板厚差（ｔ０−ｔ１）が大きく、さらに、第１帯板１２と第２帯板１４との幅差（Ｗ１（＝10mm）−Ｗ２）が5mm以上の場合に螺旋変形し易くなる。また、第１帯板１２と第２帯板１４との幅差（Ｗ１（＝10mm）−Ｗ２）を5mm以上にして、第１帯板１２の単体部分を多くすることで、樹脂部品１０の温度上昇が早くなり、早く螺旋変形が行なわれるようになる。

これに対し、螺旋（らせん）変形の欄に示す×は、加熱による螺旋変形が行なわれなかったパターンを表わしている（パターン７）。パターン７（No.７）の場合は、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０＝0.6mm、板厚差（ｔ０−ｔ１）＝0.4mm、幅差（Ｗ１−Ｗ２）＝0mmに設定されている。パターン７（No.７）の場合、第１帯板１２と第２帯板１４とは板厚寸法が異なるだけで、等しい寸法に設定されている。即ち、樹脂部品１０は、幅方向、及び板厚方向において対称に形成されている。したがって、加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘと遅い部位Ｙとが幅方向において位置ずれしていない。さらに、内部温度上昇が早い部位Ｘと遅い部位Ｙとが板厚方向において対称に配置されている。このため、樹脂部品１０は、環状に湾曲し難く、さらに螺旋状に湾曲することもない。

また、螺旋（らせん）変形の欄に示す三角は、螺旋変形は行なわれたが、螺旋変形した場合の径寸法が大きく実用的でないパターンを表わしている（パターン６）。パターン６の場合、第１帯板１２と第２帯板１４との重なり部分の板厚寸法ｔ０＝0.6mm、板厚差（ｔ０−ｔ１）＝0.4mm、幅差（Ｗ１−Ｗ２）＝3mmに設定されている。即ち、第１帯板１２の幅寸法Ｗ１が10mmに対して、第２帯板１４の幅寸法Ｗ２が7mmに設定されている。このため、樹脂部品１０の内部温度上昇が早い部位Ｘ（薄肉部分）に対して内部温度上昇が遅い部位Ｙ（厚肉部分）の割合が多くなり、螺旋変形し難くなる。また、螺旋（らせん）変形の欄に示す丸印は、普通に螺旋変形が行なわれたパターンであり、二重丸のパターンと三角のパターンとのほぼ中間のパターン（パターン１、３、４）を表わしている。

＜樹脂部品１０の使用形態＞
次に、図６〜図９に基づいて、樹脂部品１０の使用形態１〜３について説明する。ここで、図６、図７は、電線束を保護するスパイラルチューブとして樹脂部品１０を使用する例を表わしている。電線束は、例えば、図６に示すように、保護チューブ２１に覆われた状態で、縦壁部２２の配線穴２２ｈに通されている。この状態で、電線束を保護チューブ２１と共に樹脂部品１０によってスパイラルチューブ状に覆うためには、先ず、樹脂部品１０を、図６に示すように、保護チューブ２１に覆われた電線束と縦壁部２２の配線穴２２ｈとの隙間（図番省略）に差し込む。そして、樹脂部品１０を電線束に交差させた状態で、樹脂部品１０を軟化温度近くまで加熱する。これにより、図７に示すように、樹脂部品１０が螺旋状に変形し、保護チューブ２１に覆われた電線束に巻き付けられる。即ち、保護チューブ２１に覆われた電線束がスパイラル状の樹脂部品１０によって保護されるようになる。

図８は、フック３１の固定部材として樹脂部品１０を使用した例を表わしている。即ち、フック３１の壁側固定部３１ｗには、所定長さ寸法の樹脂部品１０の一端が直角に固定されている。このため、フック３１の樹脂部品１０を縦壁部３２の取付け穴３２ｈに挿入して、樹脂部品１０を軟化温度近くまで加熱することで、樹脂部品１０が螺旋状に変形し、フック３１を縦壁部３２に取付けることができる。即ち、前記フック３１が本発明における別部品に相当する。

また、図９に示すように、樹脂部品１０を一方の部材４４と他方の部材４５とに巻き付けて、両部材４４，４５を一体化することも可能である。即ち、樹脂部品１０の一端を固定部材４１により一方の部材４４に固定し、一方の部材４４に他方の部材４５を合わせた状態で、樹脂部品１０を軟化温度近くまで加熱する。これにより、樹脂部品１０が螺旋状に変形して、一方の部材４４と他方の部材４５とに巻き付けられ、一方の部材４４と他方の部材４５とが一体化される。即ち、前記固定部材４１、及び一方の部材４４が本発明の別部品に相当する。

＜本実施形態に係る樹脂部品１０の長所＞
本実施形態に係る樹脂部品１０は、樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている。また、樹脂部品１０は、板厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位Ｘが第１帯板１２の裏面１２ｂ（板厚方向における一端）寄りの位置に配置されている。また、内部温度上昇が遅い部位Ｙが第２帯板１４の表面１４ｂ（板厚方向における他端）寄りの位置に配置されている。このため、板厚方向において最も早く熱が内部に伝わる部分Ｘが早く収縮し、第１帯板１２の裏面１２ｂが内側になるように、樹脂部品１０は環状に湾曲する。さらに、樹脂部品１０において加熱による内部温度上昇が早い部位Ｘは、幅方向における一端（上面）寄りに配置されており、内部温度上昇が遅くなる部位Ｙが幅方向における他端（下面）寄りに配置されている。そして、幅方向において最も早く熱が内部に伝わる部分Ｘ（薄肉部分）が早く環状に湾曲し、遅れて熱が内部に伝わるのが遅い部分Ｙ（厚肉部分）が環状に湾曲する。したがって、帯板状の樹脂部品１０は環状の中心に対して軸方向にずれた状態で螺旋状に湾曲するようになる。このように、帯板状の樹脂部品１０を加熱することで螺旋状に変形させることができる。このため、例えば、図６に示すように、電線束が縦壁部２２の配線穴２２ｈに通されている状態で、後から電線束と配線穴２２ｈとの隙間に帯板状の樹脂部品１０を通し、熱により螺旋状に変形させて電線束に巻き付けてスパイラルチューブ状にすることが可能になる。

また、樹脂部品１０を軟化させた状態で長さ方向に張力を加え、張力が加えられた状態で固化させることで、長さ方向において収縮する方向に応力を残留させる。このため、収縮方向に大きな応力を残留させることができる。さらに、図８、図９に示すように、樹脂部品１０の長さ方向における一端側を別部品に固定できるように構成されている。このため、樹脂部品１０の一端側を別部品に固定した状態で、その樹脂部品１０を加熱できるようになる。これにより、樹脂部品１０を良好な螺旋形状に成形できる。

また、図１、図２に示すように、樹脂部品１０は、所定厚み寸法の第１帯板１２と、所定厚み寸法の第２帯板１４とを備えており、第１帯板１２と第２帯板１４とが重ねられて接合されることで、幅方向と板厚方向とにおいて非対称となるように構成されている。このため、樹脂部品１０を幅方向と板厚方向とにおいて簡単に非対称にできる。

＜変更例＞
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、本実施形態では、樹脂部品１０を、図１等に示すように、ポリスチレン製の第１帯板１２と第２帯板１４とを重ねて接合させることにより成形する例を示した。しかし、図１０に示すように、ポリスチレン以外の樹脂を使用して射出成形により樹脂部品５０を断面略Ｌ字形に成形することも可能である。即ち、射出成形により樹脂部品５０を成形することで、樹脂部品５０には長さ方向において収縮するように応力が残留する。このため、樹脂部品５０を軟化温度近くまで加熱する過程で、樹脂部品５０は螺旋状に変形するようになる。また、射出成形により樹脂部品５０を成形することで、図１１に示すように、薄肉部５７と厚肉部５８との断面形状を容易に変更することが可能になる。また、本実施形態では、ポリスチレン（ＰＳ）製の第１帯板１２と第２帯板１４とを使用する例を示したが、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）製の第１帯板１２と第２帯板１４とを使用しても良いし、ポリプロピレン（ＰＰ）製の第１帯板１２と第２帯板１４とを使用しても良い。また、第１帯板１２と第２帯板１４とを異なる樹脂により成形することも可能である。

［実施形態２］
＜樹脂部品６０について＞
以下、図１２から図１５に基づいて本発明の実施形態２に係る樹脂部品６０、及びその製造方法について説明する。本実施形態に係る樹脂部品６０は、図１２の拡大斜視図に示すように、断面略Ｌ字形をしたワイヤー状に形成されている。即ち、ワイヤー状の樹脂部品６０（以下、樹脂ワイヤー６０という）は、比較的肉厚の縦壁部６１と比較的薄肉の横壁部６２とにより断面略Ｌ字形に形成されている。このため、樹脂ワイヤー６０の断面は縦方向（肉厚方向）と横方向（幅方向）とにおいて非対称な形状となる。ここで、樹脂ワイヤー６０の材料としては、例えば、ナイロン６とナイロン６６との共重合ナイロンが使用されている。

＜樹脂ワイヤー６０の製造方法について＞
樹脂ワイヤー６０の製造には溶融紡糸装置７０が使用される。溶融紡糸装置７０は、図１４の模式図に示すように、押出機７１と、冷却装置７２と、延伸装置７３と、乾燥装置７４と、巻取り装置７５とを備えている。押出機７１は、図１５に示すように、共重合ナイロンのペレットを加熱溶融させて口金７１ｋのノズル７１ｎから押し出す装置である。口金７１ｋのノズル７１ｎにおける樹脂吐出口７１０は、図１３に示すように、樹脂ワイヤー６０の縦壁部６１を成形する縦壁成形部７１２と、樹脂部品６０の横壁部６２を成形すると横壁成形部７１４とによりＬ字形に形成されている。

ノズル７１ｎの樹脂吐出口７１０における縦壁成形部７１２は、図１３に示すように、高さ寸法Ｈｙ、幅寸法ｈ２の縦長の長方形状に形成されている。また、樹脂吐出口７１０の横壁成形部７１４は、横幅寸法Ｈｘ、高さ寸法ｈ１の横長の長方形状に形成されている。そして、縦壁成形部７１２の幅寸法ｈ２が横壁成形部７１４の高さ寸法ｈ１よりも大きな値に設定されている。さらに、樹脂吐出口７１０の縦壁成形部７１２を構成する内壁面のうちで、互いに対向する内壁面には偏平円弧状に緩やかに隆起する隆起部７１２ｅが形成されている。また、樹脂吐出口７１０の横壁成形部７１４を構成する内壁面のうちで、互いに対向する内壁面には同じく偏平円弧状に緩やかに隆起する隆起部７１４ｅが形成されている。これにより、押出機７１のノズル７１ｎの樹脂吐出口７１０から押し出された軟化樹脂はＬ字形断面の角部が取れて丸みを帯びた形状となる。

溶融紡糸装置７０の押出機７１から押し出されるワイヤー状の軟化樹脂には、図１４に示すように、延伸装置７３によって所定の張力が加えられるようになっている。また、押出機７１と延伸装置７３との間には、押出機７１から押し出されたワイヤー状の軟化樹脂を送風冷却して固化させる冷却装置７２が設けられている。延伸装置７３は、冷却装置７２を通過して固化した状態の樹脂ワイヤー６０を一対の支持ローラ７３ｓとテンションローラ７３ｔとにより引っ張れるように構成されている。これにより、延伸装置７３は、押出機７１から押し出されるワイヤー状の軟化樹脂に対して所定の張力を加えられるようになる。これにより、ワイヤー状の軟化樹脂は、延伸装置７３により所定の張力を加えられた状態で冷却装置７２により冷却されて固化するようになる。延伸装置７３を通過した樹脂ワイヤー６０は、乾燥装置７４で送風乾燥された後、巻取り装置７５によって巻き取られる。

このように、押出機７１を使用することで、断面略Ｌ字形の樹脂ワイヤー６０を連続的に製造できるようになる。また、押出機７１のノズル７１ｎから押し出されたワイヤー状の軟化樹脂が冷却装置７２よって固化させられる際、延伸装置７３によって所定の張力が加えられる。このため、樹脂ワイヤー６０に対して長さ方向に収縮するような応力を残留させることができる。さらに樹脂ワイヤー６０の前記残留応力の値をテンションローラ７３ｔ等により調整できるようになる。したがって、樹脂ワイヤー６０を希望する長さ寸法に切断し、前記樹脂ワイヤー６０を共重合ナイロンの軟化温度まで加熱することで、樹脂ワイヤー６０を螺旋状に変形させることができる。ここで、樹脂ワイヤー６０の縦壁部６１、横壁部６２の肉厚寸法、縦壁部６１の高さ寸法、横壁部６２の幅寸法、及び樹脂ワイヤー６０の残留応力を調整することで、樹脂ワイヤー６０が変形する際の螺旋半径寸法を調整することができる。

＜変更例＞
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。本実施形態では、例えば、樹脂ワイヤー６０の縦壁部６１を比較的肉厚に形成し、横壁部６２を比較的薄肉に形成する例を示した。しかし、樹脂ワイヤー６０の縦壁部６１を比較的薄肉に形成し、横壁部６２を比較的肉厚に形成することも可能である。また、本実施形態では、溶融紡糸装置７０を使用して断面略Ｌ字形の樹脂ワイヤー６０を製造する方法を例示した。しかし、例えば、押出成形機を使用して断面略Ｌ字形の棒状の樹脂部品を製造することも可能である。また、本実施形態では、樹脂材料として共重合ナイロンを使用する例を示した。しかし、実施形態１で説明したように、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等を使用することも可能である。

１０・・・・樹脂部品
１２・・・・第１帯板
１２ｂ・・・裏面（板厚方向における一端）
１４・・・・第２帯板
１４ｆ・・・表面（板厚方向における他端）
Ｘ・・・・・内部温度上昇が早い部位
Ｙ・・・・・内部温度上昇が遅い部位
３１・・・・フック（別部品）
４１・・・・固定部材（別部品）
４４・・・・一方の部材（別部品）
５０・・・・樹脂部品
６０・・・・樹脂ワイヤー（樹脂部品）
７１・・・・押出機
７１ｋ・・・口金
７１ｎ・・・ノズル
７１０・・・樹脂吐出口
７１２ｅ・・隆起部
７１４ｅ・・隆起部
７２・・・・冷却装置

Claims

幅寸法に対して長さ寸法が大きくなるように成形されているワイヤー状、あるいは紐状、あるいは帯板状の樹脂部品であって、
肉厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位が前記肉厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記肉厚方向における他端寄りの位置に配置されており、
また、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位が前記幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記幅方向における他端寄りの位置に配置されており、
樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されている樹脂部品。
請求項１に記載された樹脂部品であって、
長さ方向における一端側を別部品に固定できるように構成されている樹脂部品。
請求項１又は請求項２のいずれかに記載された樹脂部品であって、
所定厚み寸法の第１帯板と、
所定厚み寸法の第２帯板とを備えており、
前記第１帯板と前記第２帯板とが重ねられて接合されることで、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている樹脂部品。
請求項１又は請求項２のいずれかに記載された樹脂部品であって、
射出成形されることにより、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている樹脂部品。
請求項１又は請求項２のいずれかに記載された樹脂部品であって、
押出成形されることにより、幅方向と肉厚方向とにおいて非対称となるように構成されている樹脂部品。
請求項１から請求項５のいずれかに記載された樹脂部品であって、
幅方向における断面形状が略Ｌ字形に成形されている樹脂部品。
幅寸法に対して長さ寸法が大きくなるように成形されて、肉厚方向において非対称に形成されることで、加熱されることによる内部温度上昇が早い部位が前記肉厚方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記肉厚方向における他端寄りの位置に配置されており、
また、幅方向において非対称に形成されることで、内部温度上昇が早い部位が前記幅方向における一端寄りの位置に、また内部温度上昇が遅い部位が前記幅方向における他端寄りの位置に配置されており、
前記樹脂の軟化温度まで加熱される過程で、長さ方向において収縮するように構成されているワイヤー状、あるいは紐状、あるいは帯板状の樹脂部品の製造方法であって、
長さ方向において収縮する方向に応力が残留するように、前記樹脂部品を成形する樹脂部品の製造方法。
請求項７に記載された樹脂部品の製造方法であって、
前記樹脂部品を軟化させた状態で長さ方向に張力を加え、張力が加えられた状態で固化させることで、長さ方向において収縮する方向に応力を残留させる樹脂部品の製造方法。
請求項８に記載された樹脂部品の製造方法であって、
押出機の口金のノズルから溶融樹脂を押し出し、断面形状を幅方向と肉厚方向とにおいて非対称な形状に成形する成形工程と、
前記口金のノズルから押し出された溶融樹脂に張力を加えながら冷却する冷却工程と、
を有する樹脂部品の製造方法。
請求項９に記載された樹脂部品の製造方法であって、
前記口金のノズルの樹脂吐出口を略Ｌ字形に形成し、前記ノズルの樹脂吐出口から溶融樹脂を押し出すことで、断面形状を略Ｌ字形に成形する樹脂部品の製造方法。
請求項１０に記載された樹脂部品の製造方法であって、
前記ノズルにおける略Ｌ字形の樹脂吐出口は、複数の内壁面に囲まれることにより形成されており、
互いに対向する前記内壁面には、前記樹脂吐出口の開口面積を狭めるように隆起した隆起部が設けられている樹脂部品の製造方法。