JP6849960B2 - Ｆｒｐ連続成形装置及びｆｒｐ連続成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ：Ｆｉｂｅｒ−Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）を連続的に成形するＦＲＰ連続成形装置に関する。

ＦＲＰは、従来において次のように成形されている。複数枚のプリプレグシートを用意する。プリプレグは、強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させ、加熱または乾燥されて半硬化状態になった成形材料である。プリプレグシートは、シート状のプリプレグ（ｐｒｅｐｒｅｇ）である。用意した複数枚のプリプレグシートを積層する。積層したプリプレグシートを加熱された金型で所定の形状に成形するともに、プリプレグシート中の熱硬化性樹脂を硬化させる。これにより、複数枚のプリプレグシートから所定形状のＦＲＰが成形される（例えば特許文献１）。

特開２００１−３２８１３０号公報

上述したＦＲＰの成形では、熱硬化性樹脂を強化繊維に含浸させたプリプレグシートを用いている。

これに対し、熱硬化性樹脂ではなく熱可塑性樹脂を強化繊維に含浸させたプリプレグシートを用いてＦＲＰを成形することが望まれる。熱可塑性樹脂は、熱硬化性樹脂と違って加熱されても化学反応を起こさず、加熱による軟化と冷却による固化を容易に行える。したがって、例えば、成形に適した温度にプリプレグシートを加熱した状態で、プリプレグシートを搬送しながら成形することが考えられる。これにより、熱可塑性樹脂によるプリプレグシートを用いてＦＲＰを短時間に成形でき、その結果、ＦＲＰの量産が容易になることが期待される。

そこで、本発明の目的は、熱可塑性樹脂によるプリプレグシートから連続的にＦＲＰを製造する装置と方法を提供することにある。

上述の目的を達成するため、本発明によるＦＲＰ連続成形装置は、熱可塑性樹脂と強化繊維を含み繊維配向が互いに異なる複数のプリプレグシートを積層した積層シートからＦＲＰを連続的に成形する装置であって、
複数の積層シートをそれぞれ連続的に送り方向に供給する複数のシート供給装置と、
前記複数のシート供給装置から供給される前記複数の積層シートを重ね合わせてシート積層体にする積層装置と、
前記シート積層体を前記送り方向に搬送しながら、当該シート積層体を断面が目標形状のＦＲＰに成形する形状付与機構と、を備え、
前記シート積層体は、繊維配向が前記送り方向となっている前記強化繊維を含む。

また、上述の目的を達成するため、本発明によるＦＲＰ連続成形方法は、熱可塑性樹脂と強化繊維を含み繊維配向が互いに異なる複数のプリプレグシートを積層した積層シートからＦＲＰを連続的に成形する方法であって、
複数の積層シートをそれぞれ連続的に送り方向に供給する工程と、
供給された前記複数の積層シートを重ね合わせてシート積層体にする工程と、
前記シート積層体を前記送り方向に搬送しながら、当該シート積層体を断面が目標形状のＦＲＰに成形する工程と、を有し、
前記シート積層体は、繊維配向が前記送り方向となっている前記強化繊維を含む。

本発明によると、シート積層体は、送り方向に搬送されながら成形されるので、シート積層体には送り方向に大きな張力が作用する。これについて、本発明では、シート積層体は、繊維配向が送り方向となっている強化繊維を含むので、当該強化繊維により、シート積層体が補強される。したがって、シート積層体の成形時に、送り方向においてシート積層体に大きな張力が作用しても、シート積層体が破損することを防止できる。したがって、シート積層体を破損させずに、ＦＲＰを連続的に製造することができる。また、熱可塑性樹脂によるプリプレグシートを用いることで、ＦＲＰを短時間に成形でき、その結果、一定断面形状を有する長尺のＦＲＰの量産が容易となる。

本発明の第１実施形態によるＦＲＰ連続成形装置の全体構成を示す概略図である。 プリプレグシートをその厚み方向から見た場合の概略拡大図である。 矩形状用の成形ユニットの構成例を示す。 Ｌ形状用の成形ユニットの構成例を示す。 コの字形状用の成形ユニットの構成例を示す。 ハット形状用の成形ユニットの構成例を示す。 図１の金型装置の構成例を示す。 本発明の第２実施形態によるＦＲＰ連続成形装置の構成を示す概略図である。 図８の下流側の構成を示す。 第２実施形態における逆Ｔ字形状用のガイド装置の構成例を示す。 第２実施形態における逆Ｔ字形状用の組合せ装置の構成例を示す。 第２実施形態における逆Ｔ字形状用の成形ユニットの構成例を示す。 第２実施形態における逆Ｔ字形状用の金型装置の構成例を示す。 第２実施形態における逆Ｔ字形状用のＦＲＰ連続成形装置の他の構成例を示す。 第２実施形態におけるＨ形状用のＦＲＰ連続成形装置の構成例を示す。 第２実施形態におけるＨ形状用のガイド装置の構成例を示す。 第２実施形態におけるＨ形状用の組合せ装置の構成例を示す。 第２実施形態におけるＨ形状用の成形ユニットの構成例を示す。 第２実施形態におけるＨ形状用の金型装置の構成例を示す。 第２実施形態におけるＨ形状用のＦＲＰ連続成形装置の他の構成例を示す。 金型装置の構成例を示す。 金型装置の変更例を示す。 金型装置の変更例を示す。 金型装置の変更例を示す。

本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。

図１は、本発明の第１実施形態によるＦＲＰ連続成形装置１０の全体構成を示す概略図である。ＦＲＰ連続成形装置１０は、熱可塑性樹脂と強化繊維を含み繊維配向が互いに異なる複数のプリプレグシートを積層した積層シートから繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）２を連続的に成形する装置である。以下において、複数の積層シートが３つの積層シート１ａ，１ｂ，１ｃであるとして説明するが、複数の積層シートは、２つ又は４つ以上の積層シートであってもよい。各積層シート１ａ，１ｂ，１ｃを構成する各プリプレグシートは、熱可塑性樹脂と強化繊維とにより形成されたものである。ＦＲＰ連続成形装置１０は、シート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃと、積層装置５と、加熱装置６と、形状付与機構７と、冷却装置８と、引抜装置９と、切断装置１１と、非破壊検査装置３８とを備える。

複数のシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃは、それぞれの積層シート１ａ，１ｂ，１ｃを連続的に送り方向に供給する。本願において、送り方向は、複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃ（又は後述のシート積層体１４、ＦＲＰ２、組合せ体５７、ＦＲＰ５８）が連続的に搬送されていく方向（図１の右方向）である。各シート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃは、対応する積層シート１ａ，１ｂ，１ｃが巻かれたリールであってよい。各リール３ａ，３ｂ，３ｃには、積層シート１ａ，１ｂ，１ｃを巻き戻す方向にトルクが発生していることにより、積層シート１ａ，１ｂ，１ｃは、バックテンションが付与されながら後述の引抜装置９により連続的に送り出される。

図２Ａ〜図２Ｃは、１つの積層シート（例えば積層シート１ａ又は１ｂ）を構成するプリプレグシートの例を示す。図２Ａ〜図２Ｃは、それぞれ、プリプレグシート４ａ，４ｂ，４ｃをその厚み方向から見た場合の概略拡大図である。本実施形態では、各プリプレグシート４ａ，４ｂ，４ｃは、例えば図２Ａ〜図２Ｃのように、熱可塑性樹脂１２と強化繊維１３を含むシート状（例えばテープ状）の成形材料である。プリプレグシート４ａ，４ｂ，４ｃは、熱可塑性樹脂１２を強化繊維１３に含浸させたものであってよい。ここで、強化繊維１３は、炭素繊維であってよいが、他の繊維であってもよい。

本実施形態によると、複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃの少なくともいずれは、繊維配向が送り方向となっているプリプレグシートを含む。繊維配向は、強化繊維１３を構成する各強化繊維の軸方向を意味する。一例では、積層シート１ｂの最外層のプリプレグシート４ｂの繊維配向が送り方向となっている。当該積層シート１ｂは、後述の積層装置５において、他の積層シート１ａ，１ｃに挟まれる。少なくともいずれかの積層シート１ａ，１ｂ又は１ｃに繊維配向が送り方向となっているプリプレグシートが含まれていれば、各積層シート１ａ，１ｂ，１ｃの最外層の繊維配向は、送り方向となっていなくてもよい。

繊維配向が送り方向となっているプリプレグシートは、例えば、当該プリプレグシートに含まれる全ての強化繊維１３のうち、重量又は体積で所定割合以上（例えば５０％）の強化繊維１３が送り方向に配向されているものであってよい。一例では、図２Ｂのように、繊維配向が送り方向となっているプリプレグシート４ｂは、強化繊維１３（例えば全ての強化繊維１３）の配向が全体的に送り方向に揃えられているＵＤ（ｕｎｉｄｉｒｅｃｔｉｏｎａｌ）プリプレグシートであってよい。

各積層シート１ａ，１ｂ，１ｃは、繊維配向が送り方向と交差する方向となっているプリプレグシート（例えばプリプレグシート４ａ，４ｃ）を含んでいてよい。この場合、各積層シート１ａ，１ｂ，１ｃは、当該積層シートに含まれる全ての強化繊維１３のうち、重量又は体積で所定割合未満（例えば５０％）の強化繊維１３が当該交差する方向に配向されているものであってよい。すなわち、各積層シート１ａ，１ｂ，１ｃは、当該積層シートに含まれる全ての強化繊維１３のうち、重量又は体積で所定割合以上（例えば５０％）の強化繊維１３が送り方向に配向されているものであってよい。なお、図２Ａと図２Ｃのように、上記交差する方向となっているプリプレグシート４ａ，４ｃは、強化繊維１３（例えば全ての強化繊維１３）の配向が全体的に当該交差する方向に揃えられているＵＤ（ｕｎｉｄｉｒｅｃｔｉｏｎａｌ）プリプレグシートであってよい。例えば、繊維配向が当該交差する方向となっているプリプレグシートとして、当該交差する方向が送り方向に対して一方側に斜めに（例えば４５度）傾いた方向となっている図２Ａのプリプレグシート４ａと、当該交差する方向が送り方向に対して他方側に斜めに（例えば４５度）傾いた方向である図２Ｃのプリプレグシート４ｃとが存在してよい。

積層装置５は、複数のシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃからそれぞれ連続的に供給される複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃを、これらの厚み方向に互いに重ね合わせてシート積層体１４にする。本実施形態によると、シート積層体１４は、繊維配向が送り方向となっている強化繊維を含む。シート積層体１４に含まれる全ての強化繊維のうち、所定割合以上の強化繊維の配向が送り方向になっている。この所定割合は、例えば、２５％又は５０％であるが、これらに限定されず、強化繊維の強度や材質に依存する。すなわち、この所定割合は、後述の形状付与機構７（後述の第２実施形態の場合には、成形ユニット１５〜１７、後述の成形ユニット６５〜６７、及び金型装置６８）による成形でシート積層体１４が送り方向に破損（例えば破断）しないように補強できる値に定められる。

積層装置５は、最外層の繊維配向が送り方向となっている積層シート１ｂが、最外層の繊維配向が送り方向となっていない他の積層シート１ａ，１ｃに挟まれるようにシート積層体１４を形成してよい。すなわち、シート積層体１４において、最外層（互いに反対側の両最外層）に位置するプリプレグシートの繊維配向が上記交差する方向になっていてよい。

積層装置５は、図１のように、複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃを、その厚み方向に挟んでシート積層体１４にする１対の積層ローラ５ａ，５ｂを含んで構成されてよい。１対の積層ローラ５ａ，５ｂは、シート積層体１４を送り方向に搬送するように回転駆動されてもよいし、自身の中心軸回りに単に回転自在になっていてもよい。また、積層装置５の加圧機構、及び、加熱機構の有無は問わない。

加熱装置６は、積層装置５から連続的に送られてくるシート積層体１４を加熱することにより、シート積層体１４を軟化させる。これにより、後述の形状付与機構７によるシート積層体１４の成形が容易になる。加熱装置６は、例えば、ヒータであってよい。

形状付与機構７は、加熱装置６から連続的に送られてくるシート積層体１４を、送り方向に搬送しながら、シート積層体１４の断面形状を目標形状に成形する。

形状付与機構７は、送り方向に見た場合に、シート積層体１４が通過する通過領域を形成する成形面を有する。送り方向に見た上記通過領域の形状は、下流側へ移行するにつれて、形状付与機構７へ進入する前のシート積層体１４の断面形状から離れて目標形状に近づく。例えば、送り方向に見た通過領域の形状は、送り方向の最上流位置では、形状付与機構７へ進入する直前のシート積層体１４の断面形状と同じ又は当該断面形状に近い形状であり、下流側へ移行するにつれて、当該断面形状からずれて目標形状に近づいている。

形状付与機構７により成形されたシート積層体１４を構成していた複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃは、加熱されていることにより互いに融合された状態にある。当該加熱は、加熱装置６からの熱、後述する成形ローラの熱、及び加熱炉等を使用した加熱のいずれか又はすべてによるものであってよい。以下において、形状付与機構７により成形されたシート積層体１４をＦＲＰ２という。

本実施形態では、形状付与機構７は、図１のように、送り方向における複数位置にそれぞれ配置された複数の成形ユニット１５，１６，１７と、金型装置３７を備える。各成形ユニット１５，１６，１７は、シート積層体１４を挟む複数の成形ローラを含む。当該複数の成形ローラは、シート積層体１４を圧縮してよい。各成形ローラは、上記通過領域を形成する上記成形面を有する。なお、各成形ユニット１５，１６，１７を構成する各成形ローラは、自身の中心軸まわりに回転駆動され又は単に回転自在になっている。後述のボールローラ及び分割ローラは、単に回転自在になっている。

成形ユニット１５，１６，１７の数は、図１の例では３つであるが、１つ若しくは２つであっても、４つ以上であってもよい。複数の成形ローラには、その内部に配置されたヒータ又は誘導加熱コイルにより成形面が加熱される成形ローラが含まれていてもよい。加熱された成形面は、シート積層体１４を軟化しながら成形する。ヒータ等の加熱機構が成形ローラに内蔵されておらず、成形ローラの外部の加熱装置２５（加熱炉等）によりシート積層体１４を加熱してもよい。なお、上述の加熱装置６は、「形状付与機構７によるシート積層体１４の成形前においてシート積層体１４を加熱する加熱装置」を構成する。成形ローラ内のヒータ又は誘導加熱コイル、及び成形ローラの外部の加熱装置２５は、「形状付与機構７によるシート積層体１４の成形中においてシート積層体１４を加熱する加熱装置」を構成する。

各目標形状の場合における上述の成形ユニット１５，１６，１７及びその複数の成形ローラの構成例を、図３Ａ〜図６Ｅに基づいて説明する。

＜目標形状が矩形状である場合＞
図３Ａ〜図３Ｃは、目標形状が矩形状である場合の成形ユニット１５，１６，１７の構成例を示す。図３Ａ〜図３Ｃは、それぞれ、図１のＡ−Ａ矢視図、Ｂ−Ｂ矢視図、及びＣ−Ｃ矢視図である。図３Ａ〜図３Ｃの構成例では、各成形ユニット１５〜１７は、シート積層体１４を挟む１対の成形ローラ１８，１９を有する。各成形ローラ１８，１９は、円柱形状に形成されていてよい。

１対の成形ローラ１８，１９は、それぞれ上述の通過領域を形成する成形面１８ａ，１９ａを有する。当該通過領域は、１対の成形ローラ１８，１９により挟まれる領域であり、送り方向下流側の成形ユニットへ移行するにつれて、１対の成形ローラ１８，１９の離間方向に狭くなり目標形状である矩形状に近づいている。なお、図３Ａ及び他の図面において、一点鎖線は、各ローラ（図３Ａでは成形ローラ１８，１９）の中心軸を示す。シート積層体１４が、複数の成形ユニット１５，１６，１７の成形ローラ１８，１９（すなわち、上記通過領域）を通過することにより、次第に、厚みが小さくなり、断面が目標形状に近い形状（矩形状）に成形される。

＜目標形状がＬ形状である場合＞
図４Ａ〜図４Ｃは、目標形状がＬ形状である場合の成形ユニット１５，１６，１７の構成例を示す。図４Ａ〜図４Ｃは、それぞれ、図１のＡ−Ａ矢視図、Ｂ−Ｂ矢視図、及びＣ−Ｃ矢視図である。

図４Ａ〜図４Ｃの構成例では、各成形ユニット１５〜１７は、成形ローラ２１〜２４を有する。成形ローラ２１と成形ローラ２２〜２４とで、シート積層体１４を挟んで成形する。成形ローラ２１，２２，２３，２４は、それぞれ上述の通過領域を形成する成形面２１ａ，２２ａ，２３ａ，２４ａを有する。当該通過領域は、複数の成形ローラ２１，２２，２３，２４により挟まれる領域であり、送り方向下流側の成形ユニットへ移行するにつれて、目標形状であるＬ形状に近づいている。すなわち、断面が矩形状のシート積層体１４は、成形ユニット１５〜１７により徐々に折り曲げられて断面が目標形状に近い形状（Ｌ字形状）に成形される。

各成形ユニット１５〜１７において、上述のようにシート積層体１４が折り曲げられる側に成形ローラ２１が配置され、シート積層体１４に関して成形ローラ２１と反対側に成形ローラ２２，２３，２４が配置される。

成形ローラ２１の中心軸は、シート積層体１４の幅方向を向く。シート積層体１４の幅方向とは、送り方向と直交する方向であって、形状付与機構７の直前におけるシート積層体１４の一端面から他端面に向かう方向（例えば図４Ａ〜図４Ｃの左右方向）を意味する（以下同様）。成形ローラ２１は、複数の分割ローラ２１ｂを有する。これらの分割ローラ２１ｂの中心軸は、成形ローラ２１の単一の中心軸上に位置する。複数の分割ローラ２１ｂは、当該単一の中心軸回りに互いに独立して回転自在に設けられている。当該単一の中心軸方向において、成形ローラ２１の中央から離れて配置された分割ローラ２１ｂほど、より小さい外径を有している。成形ローラ２１を互いに独立して回転する複数の分割ローラ２１ｂで構成することにより、ローラ径の相違によるローラ外周面における回転速度の相違が抑えられることで、ＦＲＰ２における表面の形状不整を抑えることが可能となる。

成形ローラ２２は、シート積層体１４におけるその幅方向中央に配置される。すなわち、成形ローラ２２は、シート積層体１４の断面における折り曲げ箇所に配置される。成形ローラ２２は、シート積層体１４の幅方向を向く自身の中心軸回りに回転自在になっている。成形ローラ２３，２４は、それぞれ、シート積層体１４の幅方向において成形ローラ２２の両側に配置され、その中心軸は、当該幅方向から傾いている。

＜目標形状がコの字形状である場合＞
図５Ａ〜図５Ｃは、目標形状がコの字形状である場合の成形ユニット１５，１６，１７の構成例を示す。図５Ａ〜図５Ｃは、それぞれ、図１のＡ−Ａ矢視図、Ｂ−Ｂ矢視図、及びＣ−Ｃ矢視図である。

図５Ａ〜図５Ｃの構成例では、成形ユニット１５，１６の各々は、成形ローラ３１〜３６を有する。成形ユニット１７は、成形ローラ３２〜３６と成形ローラ４１〜４５を有する。成形ユニット１５，１６では、成形ローラ３１と成形ローラ３２〜３６とでシート積層体１４を挟み、成形ユニット１７では、成形ローラ４１〜４５と成形ローラ３２〜３６とでシート積層体１４を挟んで成形する。成形ローラ３１〜３６、４１〜４５は、それぞれ上述の通過領域を形成する成形面３１ａ〜３６ａ，４１ａ〜４５ａを有する。当該通過領域は、成形ローラ３１と成形ローラ３２〜３６とで、又は、成形ローラ４１〜４５と成形ローラ３２〜３６とで挟まれる領域である。この領域は、送り方向下流側の成形ユニットへ移行するにつれて、目標形状であるコの字形状に近づいている。すなわち、断面が矩形状のシート積層体１４は、成形ユニット１５〜１７により徐々に折り曲げられて断面が目標形状に近い形状（コの字形状）に成形される。

成形ユニット１５，１６の各々において、成形ローラ３１は、上述のようにシート積層体１４が折り曲げられる側（以下で一方側ともいう）に位置し、複数の分割ローラ３１ｂを有する。これらの分割ローラ３１ｂの中心軸は、成形ローラ３１の単一の中心軸上に位置し、シート積層体１４の幅方向を向く。複数の分割ローラ３１ｂは、当該単一の中心軸回りに回転自在に設けられている。当該単一の中心軸方向において成形ローラ３１の中央に位置する分割ローラ３１ｂは円柱形状を有し、他の分割ローラ３１ｂは接頭円錐形状を有する。成形ローラ３１の中心軸方向の中央から離れて配置された分割ローラ３１ｂほど、より小さい外径を有している。成形ローラ３１を互いに独立して回転する複数の分割ローラ３１ｂで構成することにより、ローラ径の相違によるローラ外周面における回転速度の相違が抑えられることで、シート積層体１４における表面の形状不整を抑えることが可能となる。

成形ユニット１５，１６の各々において、成形ローラ３２〜３６は、シート積層体１４の他方側に位置する。成形ローラ３２は、シート積層体１４におけるその幅方向の中央に配置され、当該幅方向を向く中心軸を有する。成形ローラ３３，３４は、シート積層体１４における２つの折り曲げ箇所にそれぞれ配置される。成形ローラ３５、３６は、シート積層体１４において、その幅方向中央から折り曲げられる両端部にそれぞれ配置される。成形ローラ３３〜３６の中心軸は、シート積層体１４の幅方向から傾いている。

成形ユニット１７において、成形ローラ３２〜３６は、成形ユニット１５，１６の各々の成形ローラ３２〜３６と同様の構成を有する。なお、成形ユニット１７において、成形ローラ３５、３６の中心軸は、送り方向及びシート積層体１４の幅方向に直交する方向を向いている。

成形ユニット１７において、成形ローラ４１〜４５は、シート積層体１４の一方側に位置する。成形ローラ４１は、シート積層体１４におけるその幅方向の中央に配置され、当該幅方向を向く中心軸を有する。成形ローラ４２，４３は、シート積層体１４における２つの折り曲げ箇所にそれぞれ配置され、自身の中心を通る任意の軸回りに回転自在なボールローラである。成形ローラ４４，４５は、シート積層体１４においてその幅方向中央から折り曲げられる両端部にそれぞれ配置され、成形ローラ３５、３６とで当該両端部を挟む。

＜目標形状がハット形状である場合＞
図６Ａ〜図６Ｃは、それぞれ、図１のＡ−Ａ矢視図、Ｂ−Ｂ矢視図、及びＣ−Ｃ矢視図である。目標形状がハット形状である場合には、例えば、形状付与機構７の成形ユニットとして、成形ユニット１５，１６，１７に加えて、成形ユニット１７Ａ，１７Ｂが更に設けられる。図６Ｄと図６Ｅは、それぞれ、送り方向に見た場合の成形ユニット１７Ａ，１７Ｂの構成を示す。成形ユニット１７Ａ，１７Ｂは、成形ユニット１７と金型装置３７との間に設けられる。成形ユニット１７Ａは，成形ユニット１７Ｂの上流側に位置する。

断面が矩形状のシート積層体１４は、成形ユニット１５〜１７を順に通過することにより、図５Ａ〜図５Ｃの場合と同様に徐々に折り曲げられて断面が目標形状に近づいた形状（コの字形状）に成形される。成形ユニット１５，１６，１７の構成は、図５Ａ〜図５Ｃに基づいて説明した成形ユニット１５，１６，１７と同様であるので、その説明を省略する。

成形ユニット１７を通過したシート積層体１４は、成形ユニット１７Ａ，１７Ｂを順に通過することにより、図６Ｄと図６Ｅに示すように、その両端部の先端側部分が折り曲げられることにより、断面が目標形状に近い形状（ハット形状）に成形される。そのために、成形ユニット１７Ａ，１７Ｂは、それぞれ、図６Ｄと図６Ｅに示すように、成形ユニット１７の構成に加えて、両端部の先端側部分を挟んで成形する複数の成形ローラ１２１〜１２４を更に有する。

金型装置３７は、複数の成形ユニット１５〜１７の下流側に配置される。成形ユニット１５〜１７からのシート積層体１４は、金型装置３７により断面が上記目標形状に成形される。図７Ａ〜図７Ｄは、図１のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図であるが、図７Ａは、目標形状が矩形状である場合を示し、図７Ｂは、目標形状がＬ形状である場合を示し、図７Ｃは、目標形状がコの字形状である場合を示し、図７Ｄは、目標形状がハット形状である場合を示す。

金型装置３７は、上述の通過領域を形成する内面を有する複数の金型（図７Ａと図７Ｂでは金型３７ａ１，３７ａ２，図７Ｃと図７Ｄでは金型３７ａ１〜３７ａ４）を備える。これらの金型で、成形ユニット１７からのシート積層体１４をその厚み方向に挟み込んで、シート積層体１４の断面を上記目標形状に成形する。すなわち、当該複数の金型の成形面により形成される上記通過領域を、成形ユニット１７からのシート積層体１４が通過することにより、シート積層体１４において強化繊維への樹脂の含浸が促進され、シート積層体１４は、断面が上記目標形状のＦＲＰ２に成形される。

また、金型装置３７は、成形力発生装置３７ｂを備える。成形力発生装置３７ｂは、金型装置３７の金型を押圧してシート積層体１４に対する成形力を発生させる。すなわち、成形力発生装置３７ｂは、金型装置３７における複数の金型の成形面により形成される上記通過領域の幅を狭める方向に、金型装置３７の金型を押圧する。成形力発生装置３７ｂが金型を押圧する力は、予め設定されているので（例えば一定であるので）、シート積層体１４の厚みの変動に対して上記通過領域の幅が自動的に調節される。図７Ａ〜図７Ｄの例において、各白抜き矢印は、成形力発生装置３７ｂが金型を押圧する方向を示す。

図７Ａ〜図７Ｄにおいて、各金型（金型３７ａ１など）においてシート積層体１４に接触している面は成形面であり、破線は、各金型における送り方向の最上流位置での成形面を示す。金型装置３７の複数の金型の成形面が形成する上記通過領域の面積は、送り方向の上流端から下流端まで徐々に小さくなっている。これにより、シート積層体１４は、金型３７ａの上記通過領域に容易に進入でき、且つ、当該通過領域を通過後に断面が目標形状になる。

図７Ａと図７Ｂの各々において、成形力発生装置３７ｂは、金型押圧装置３７ｂ１を備える。この金型押圧装置３７ｂ１は、金型３７ａ１を金型３７ａ２に向けて押圧している。この場合、金型３７ａ２は、図示しない構造物に固定されていてよい。図７Ａと図７Ｂにおいて、当該図の左右方向におけるシート積層体１４の両端面は、金型３７ａ２の内面により押さえられている。

図７Ｃと図７Ｄの各々において、成形力発生装置３７ｂは、金型押圧装置３７ｂ１〜３７ｂ３を備える。金型押圧装置３７ｂ１は、図７Ｃ又は図７Ｄの上下に配置された１対の金型３７ａ１，３７ａ２のうち、金型３７ａ１を金型３７ａ２に向けて押圧する。この場合、金型３７ａ２は、図示しない構造物に固定されていてよい。また、図７Ｃと図７Ｄの各々において、金型３７ａ３，３７ａ４は、当該図の左右に配置され、金型３７ａ１とでシート積層体１４の一部を当該図の左右方向（以下で単に左右方向ともいう）に挟む。また、金型３７ａ３，３７ａ４は、金型３７ａ２に沿って左右方向に移動可能になっている。金型押圧装置３７ｂ２は、金型３７ａ３を金型３７ａ１に向けて図７Ｃ又は図７Ｄの右方向に押圧し、金型押圧装置３７ｂ３は、金型３７ａ４を金型３７ａ１に向けて図７Ｃ又は図７Ｄの左方向に押圧する。

図７Ｃ又は図７Ｄにおいて、この図の上方又は左右方向を向くシート積層体１４の両端面は、押え部材１０１，１０２により押さえられている。押え部材１０１は、金型３７ａ１と金型３７ａ３との間に設けられ、バネ１０３（又はリシンダ装置）によりシート積層体１４の一端面へ向けて押されている。押え部材１０２は、金型３７ａ１と金型３７ａ４との間に設けられ、バネ１０３（又はリシンダ装置）によりシート積層体１４の他端面へ向けて押されている。

なお、図７Ａ〜図７Ｄの例では、金型押圧装置３７ｂ１〜３７ｂ３の各々は、伸縮動作するシリンダ装置であるが、バネにより上述の成形力を発生させるものであってもよい。

冷却装置８は、図１において、金型装置３７の各金型の内部に形成された冷却流路（図示せず）に冷媒（冷却ガスまたは冷却液）を流すことにより、当該金型を冷却する。これにより、金型装置３７の各金型は、シート積層体１４を成形しながら冷却して硬化させる。なお。金型装置３７の各金型は、送り方向において上流側部分と下流側部分とを含み、当該上流側部分の内部には、ヒータ、誘導加熱コイルなどの加熱装置が設けられ、当該下流側部分の内部には、上述の冷却流路が形成されていてもよい。なお、当該上流側部分と下流側部分は、互いに分離していてもよいし、互いに一体化されていてもよい。

引抜装置９は、形状付与機構７からＦＲＰ２を送り方向に連続的に引き抜く装置である。引抜装置９は、複数のクランプ機構９ａ，９ｂを有する。各クランプ機構９ａ，９ｂは、上流側位置でＦＲＰ２をその厚み方向に挟み込み、この状態で下流側に移動し、下流側位置でＦＲＰ２を解放し、再び上流側位置へ戻って再びＦＲＰ２をその厚み方向に挟み込む。複数のクランプ機構９ａ，９ｂが、この動作を互いにタイミングをずらして繰り返すことにより、ＦＲＰ２を下流側に連続的に引き抜く。これにより、形状付与機構７から送り方向に引き抜かれたＦＲＰ２は、下流側の切断装置１１へ送り方向に連続的に搬送される。

切断装置１１は、形状付与機構７から連続的に搬送されて来たＦＲＰ２から所望の長さ（送り方向の寸法）のＦＲＰ２を切断して切り取る。切り取られたＦＲＰ２は、ＦＲＰ製品として用いられる。切断装置１１は、例えばカッターであってよい。

非破壊検査装置３８は、ＦＲＰ成形品の超音波探傷検査を行い、成形不良（剥離や空隙）がないことを検査する。

第１実施形態によるＦＲＰ連続成形方法では、上述のＦＲＰ連続成形装置１０を用いて、熱可塑性樹脂と強化繊維を含む複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃからＦＲＰ２を連続的に成形する。この方法は、次の段階Ｓ１〜Ｓ５を有する。
段階Ｓ１では、複数のシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃにより、複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃをそれぞれ連続的に送り方向に供給する。
段階Ｓ２では、段階Ｓ１で送り方向に連続的に供給される複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃを積層装置５により重ね合わせてシート積層体１４にする。
段階Ｓ３では、シート積層体１４を送り方向に連続的に搬送しながら（すなわち当該搬送を停止することなく）、形状付与機構７において、シート積層体１４を成形するとともに、シート積層体１４を冷却する。これにより、断面が目標形状に成形され硬化したＦＲＰ２が得られる。
段階Ｓ４では、連続して搬送されて来るＦＲＰ２から所望の長さのＦＲＰ２を切断して切り取る。
段階Ｓ５では、成形されたＦＲＰ２について非破壊検査装置３８により超音波探傷検査を行い成形不良が無いことを確認する。

上記段階Ｓ３は、シート積層体１４が加熱された状態で行われる。例えば、段階Ｓ３の前に、加熱装置６によりシート積層体１４が加熱されることにより、また、加熱された上述の成形ローラによりシート積層体１４が成形されることにより、上記段階Ｓ３は、シート積層体１４が加熱された状態で行われる。

第１実施形態によると、シート積層体１４は、上述のように加熱されることで熱可塑性樹脂の特性により軟化した状態で、形状付与機構７により成形されるので、成形が容易になる。一方、シート積層体１４は、このように軟化した状態で、引抜装置９により送り方向に連続的に搬送されながら成形されるので、軟化時は送り方向の張力により、シート積層体の形状が変形しやすいので、送り方向に強化繊維を配向させることで、強化繊維により送り方向の張力に対向させてシート積層体の変形を防止できる。

なお、複数のＦＲＰ製品（ＦＲＰ２）を更に組み合わせて金型で新たな断面形状のＦＲＰ製品を成形してもよい。

［第２実施形態］
図８と図９は、本発明の第２実施形態によるＦＲＰ連続成形装置２０の構成例を示す。ＦＲＰ連続成形装置２０は、複数の成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃ、ガイド機構５２、組合せ装置５３、複数の成形ユニット６５，６６，６７、金型装置６８、冷却装置８、引抜装置９、切断装置１１、及び非破壊検査装置３８を備える。

各成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃは、断面が目標形状のＦＲＰ２を成形するための上述したシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃ、積層装置５、加熱装置６、及び形状付与機構７の成形ユニット１５〜１７を備える。各成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃは、複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃから目標形状（例えば矩形状、Ｌ字形状、又はコの字形状）の断面を有するＦＲＰ２を連続的に成形する。複数の成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃがそれぞれ成形するＦＲＰ２を、それぞれ、図８のようにＦＲＰ２ａ，ＦＲＰ２ｂ，ＦＲＰ２ｃと記す。

ガイド機構５２は、複数の成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃから送られて来た複数のＦＲＰ２が組合せ装置５３に向かうように案内する。

組合せ装置５３は、複数の成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃの成形ユニット１５〜１７から送られて来た複数のＦＲＰ２ａ，２ｂ，２ｃを、全体としての断面形状が新たな形状（最終目標形状に近い形状）となるように組み合わせる。組合せ装置５３は、このように３つのＦＲＰ２ａ，２ｂ，２ｃを組み合わせた組合せ体５７を送り方向に送出する。

成形ユニット６５，６６，６７は、それぞれ、送り方向における複数位置に配置される。各成形ユニット６５，６６，６７は、組合せ体５７を挟む複数の成形ローラを含む。当該複数の成形ローラは、組合せ体５７を圧縮してよい。各成形ローラは、上記通過領域を形成する上記成形面を有する。なお、各成形ユニット６５，６６，６７を構成する各成形ローラは、自身の中心軸まわりに回転駆動され又は単に回転自在になっている。後述のボールローラは、単に回転自在になっている。

成形ユニット６５，６６，６７の数は、図８の例では３つであるが、１つ若しくは２つであっても、４つ以上であってもよい。複数の成形ローラには、その内部に配置されたヒータ又は誘導加熱コイルにより成形面が加熱される成形ローラが含まれていてもよい。加熱された成形面は、組合せ体５７を軟化しながら成形する。ヒータ等の加熱機構が成形ローラに内蔵されておらず、成形ローラの外部の加熱装置６９（加熱炉等）により組合せ体５７を加熱してもよい。成形ユニット６５，６６，６７の成形ローラ内のヒータ又は誘導加熱コイル、及び成形ローラの外部の加熱装置６９は、「成形機構による組合せ体５７の成形中において組合せ体５７を加熱する加熱装置」を構成する。

金型装置６８は、成形ユニット６５，６６，６７の下流側に配置され、成形ユニット６５，６６，６７からの組合せ体５７の断面を上記最終目標形状に成形する。金型装置６８は、第１実施形態の金型装置６８と同様に、組合せ体５７の通過領域を形成する内面を有する複数の金型を備える。これらの金型で、成形ユニット６５，６６，６７からの組合せ体５７をその厚み方向に挟み込んで、組合せ体５７の断面を上記最終目標形状に成形する。すなわち、当該複数の金型の成形面により形成される通過領域の面積は、第１実施形態の金型装置３７と同様に、送り方向の上流端から下流端まで徐々に小さくなっている。当該通過領域を組合せ体５７が通過することにより、組合せ体５７において強化繊維への樹脂の含浸が促進され、組合せ体５７は、断面が上記最終目標形状のＦＲＰ５８に成形される。

また、金型装置６８は、成形力発生装置（例えば後述の図１３の成形力発生装置６８ｂ）を備える。この成形力発生装置は、金型装置６８の金型を押圧して組合せ体５７に対する成形力を発生させる。すなわち、この成形力発生装置は、金型装置６８における複数の金型の成形面により形成される上記通過領域の幅を狭める方向に、金型装置６８の金型を押圧する。この成形力発生装置が金型を押圧する力は、予め設定されているので（例えば一定であるので）、組合せ体５７の厚みの変動に対して上記通過領域の幅が自動的に調節される。

なお、成形ユニット６５，６６，６７と金型装置６８は、「組合せ体５７を、断面が最終目標形状のＦＲＰ５８に成形する成形機構」を構成する。この成形機構は、送り方向に見た場合に、組合せ体５７が通過する通過領域を形成する成形面を有し、送り方向に見た当該通過領域の形状は、下流側へ移行するにつれて、上記最終目標形状に近づいている。

冷却装置８は、図８において、金型装置６８の各金型の内部に形成された冷却流路（図示せず）に冷媒（冷却ガスまたは冷却液）を流すことにより、当該金型を冷却する。これにより、金型装置６８の各金型は、組合せ体５７を成形しながら冷却して硬化させる。なお。金型装置６８の各金型は、送り方向において上流側部分と下流側部分とを含み、当該上流側部分の内部には、ヒータ、誘導加熱コイルなどの加熱装置が設けられ、当該下流側部分の内部には、上述の冷却流路が形成されていてもよい。なお、当該上流側部分と下流側部分は、互いに分離していてもよいし、互いに一体化されていてもよい。

引抜装置９は、金型装置６８からＦＲＰ５８を送り方向に連続的に引き抜く装置である。引抜装置９は、複数のクランプ機構９ａ，９ｂを有する。複数のクランプ機構９ａ，９ｂは、第１実施形態の場合と同様に、互いにタイミングをずらして、上流側位置でＦＲＰ５８をその厚み方向に挟み込み、この状態で下流側に移動し、下流側位置でＦＲＰ５８を解放し、再び上流側位置へ戻って再びＦＲＰ５８をその厚み方向に挟み込む動作を繰り返す。これにより、金型装置６８から送り方向に引き抜かれたＦＲＰ５８は、下流側の切断装置１１へ送り方向に連続的に搬送される。

切断装置１１は、金型装置６８から搬送されて来たＦＲＰ５８から所望の長さ（送り方向の寸法）のＦＲＰ５８を切断して切り取る。

非破壊検査装置３８は、切断されたＦＲＰ５８の超音波探傷検査を行い、成形不良（剥離や空隙）がないことを検査する。

第２実施形態によるＦＲＰ連続成形方法では、上述のＦＲＰ連続成形装置２０を用いて、複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃから繊維強化プラスチックを連続的に成形する。この方法は、次の段階Ｓ１１〜Ｓ１５を有する。
段階Ｓ１１では、複数の成形ライン装置（図８の例では、成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃ）により、それぞれ、複数のＦＲＰ２（図８の例では、ＦＲＰ２ａ，２ｂ，２ｃ）を成形する。
段階Ｓ１２では、段階Ｓ１１で成形された複数のＦＲＰ２を、組合せ装置５３により組み合わせることで、断面が新たな形状となる組合せ体５７を形成する。
段階Ｓ１３では、組合せ体５７を送り方向に連続的に搬送しながら（すなわち当該搬送を停止することなく）、成形ユニット６５，６６，６７及び金型装置６８において、組合せ体５７を成形するとともに、組合せ体５７を冷却する。これにより、断面が最終目標形状に成形され硬化したＦＲＰ５８が得られる。
段階Ｓ１４では、連続して搬送されて来るＦＲＰ５８から所望の長さのＦＲＰ５８を切断して切り取る。
段階Ｓ１５では、成形されたＦＲＰ５８について非破壊検査装置３８により超音波探傷検査を行い成形不良が無いことを確認する。

＜最終目標形状が逆Ｔ字形状である場合＞
ＦＲＰ連続成形装置２０により最終目標形状が逆Ｔ字形状である断面のＦＲＰ５８を成形する場合には、図８のように、第１〜第３の成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃが設けられる。

第１及び第２の成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂの各々は、断面がＬ形状のＦＲＰ２ａ，２ｂを成形するための上述したシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃ、積層装置５、加熱装置６、及び形状付与機構７の成形ユニット１５〜１７を備える。すなわち、第１及び第２の成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂの各々は、複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃから断面がＬ形状であるＦＲＰ２ａ，２ｂに連続的に成形し、当該ＦＲＰ２ａ，２ｂを送り方向に連続的に送る。

第３の成形ライン装置５１Ｃは、断面が矩形状のＦＲＰ２ｃを成形するための上述したシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃ、積層装置５、加熱装置６、及び形状付与機構７の成形ユニット１５〜１７を備える。すなわち、第３の成形ライン装置５１Ｃは、複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃから断面が矩形状であるＦＲＰ２ｃに連続的に成形し、当該ＦＲＰ２ｃを送り方向に連続的に送る。

図１０Ａは、図８のＸＡ−ＸＡ矢視図であり、ガイド機構５２の一部をなすガイド装置５５の構成例を示す。ガイド装置５５は、ＦＲＰ２ａのＬ形状断面において折れ曲がり箇所から延びている一方の部分を挟む１対のローラ５５ａ，５５ｂと、ＦＲＰ２ａのＬ形状断面において折れ曲がり箇所から延びている他方の部分（後述の組合せ装置５３の側を向く面）に接触するローラ５５ｃを有する。各ローラ５５ａ〜５５ｃは、自身の中心軸回りに回転自在に配置されている。

図１０Ｂは、図８のＸＢ−ＸＢ矢視図であり、ガイド機構５２の一部をなすガイド装置５６の構成例を示す。ガイド装置５６は、ＦＲＰ２ｃ（後述の組合せ装置５３の側を向く面）に接触するローラ５６ａを有する。ローラ５６ａは、自身の中心軸回りに回転自在に配置されている。

図１１は、図８のＸＩ−ＸＩ矢視図であり、組合せ装置５３の構成例を示す。組合せ装置５３は、図１１では、ローラ５３ａ〜５３ｅを有する。ローラ５３ａ〜５３ｅは、自身の中心軸回りに回転自在であり、ＦＲＰ２ａ〜２ｃが全体として断面において逆Ｔ字形状となるように、ＦＲＰ２ａ〜２ｃに接触してＦＲＰ２ａ〜２ｃを案内する。なお、第１〜第３の成形ライン装置５１Ａ〜５１Ｃは、それぞれ図１１に示す姿勢のＦＲＰ２ａ〜２ｃを組合せ装置５３に送るように、図８に示す状態から当該図８の左右方向の軸回りに傾いて設定されていてよい。

図１２Ａ〜図１２Ｃは、複数の成形ユニット６５，６６，６７の構成例を示す。図１２Ａ〜図１２Ｃは、それぞれ、図８のＸＩＩＡ−ＸＩＩＡ矢視図、ＸＩＩＢ−ＸＩＩＢ矢視図、及びＸＩＩＣ−ＸＩＩＣ矢視図である。

図１２Ａ〜図１２Ｃの構成例では、成形ユニット６５，６６，６７の各々は、成形ローラ７１〜７７を有する。成形ユニット６５，６６，６７では、成形ローラ７３，７５と成形ローラ７４，７６とで組合せ体５７の一部をその厚み方向（図１２Ａ〜図１２Ｃの左右方向）に圧縮し、成形ローラ７１〜７４と成形ローラ７７とで組合せ体５７の他の部分をその厚み方向（図１２Ａ〜図１２Ｃの上下方向）に圧縮する。これにより、組合せ体５７を構成しているＦＲＰ２ａ〜２ｃは互いに圧着させられる。なお、成形ローラ７１，７２，７５〜７７は、円筒形であり、成形ローラ７３，７４は、図１２Ａ〜図１２Ｃにおいて組合せ体５７の中央部の角部にそれぞれ配置され、自身の中心を通る任意の軸回りに回転自在なボールローラである。

成形ローラ７１〜７７は、それぞれ上述の通過領域を形成する成形面７１ａ〜７７ａを有する。この通過領域の各部の幅は、送り方向下流側の成形ユニットへ移行するにつれて狭くなっている。すなわち、この通過領域は、送り方向下流側の成形ユニットへ移行するにつれて最終目標形状に近づいている。

図１３は、図８のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ断面図であり、最終目標形状が逆Ｔ字形状である場合の金型装置６８を示す。金型装置６８は、複数の金型６８ａ１〜６８ａ３と、成形力発生装置６８ｂを有する。図１３において、各金型６８ａ１〜６８ａ３において組合せ体５７に接触している面は成形面であり、破線は、各金型６８ａ１〜６８ａ３における送り方向の最上流位置での成形面を示す。

図１３において、１対の金型６８ａ１，６８ａ２は、組合せ体５７の一部をこの図の左右に挟むように配置されている。金型６８ａ１は、ガイド１０４に沿って、図１３の左右方向（以下で単に左右方向ともいう）に移動可能に設けられている。ガイド１０４の位置は固定されていてよい。金型６８ａ２は、金型６８ａ１の一部に沿って、左右方向に移動可能に設けられている。

成形力発生装置６８ｂは、金型押圧装置６８ｂ１〜６８ｂ３を有する。図１３の例において、複数の白抜き矢印は、金型押圧装置６８ｂ１〜６８ｂ３が金型を押圧する方向を示す。金型押圧装置６８ｂ１は，図１３の左方向へ金型６８ａ１を金型６８ａ２に向けて押圧する。金型押圧装置６８ｂ２は，図１３の右方向へ金型６８ａ２を金型６８ａ１に向けて押圧する。金型押圧装置６８ｂ３は、金型６８ａ３を、図１３の上方向へ金型６８ａ１，６８ａ２に向けて押圧する。

図１３において、当該図の上方を向く組合せ体５７の端面は、金型６８ａ１の内面により押さえられている。また、図１３において、左右方向における組合せ体５７の両端面は、押え部材１０５，１０６により押さえられている。押え部材１０５は、金型６８ａ２と金型６８ａ３との間に設けられ、バネ１０７（又はリシンダ装置）により組合せ体５７の左端面へ向けて押されている。押え部材１０６は、金型６８ａ１と金型６８ａ３との間に設けられ、バネ１０７（又はリシンダ装置）により組合せ体５７の右端面へ向けて押されている。

なお、図１３の例では、金型押圧装置６８ｂ１〜６８ｂ３は、伸縮動作するシリンダ装置であるが、バネにより上述の成形力を発生させるものであってもよい。

なお、逆Ｔ字形状の断面を有するＦＲＰ５８を成形する場合に、上述したＦＲＰ２ｃを省略してもよい。すなわち、図１２Ａにおける組合せ体５７からＦＲＰ２ｃを省略した状態の組合せ体５７を、成形ユニット６５，６６，６７と金型装置６８で成形してもよい。この場合、第３の成形ライン装置５１Ｃが省略され、組合せ装置５３や成形ユニット６５，６６，６７や金型装置６８などの構成や配置形状がＦＲＰ２ｃの省略に合わせて適宜に変更されてよい。

図１４は、逆Ｔ字形状の断面を有するＦＲＰ５８を成形する場合におけるＦＲＰ連続成形装置２０の他の構成例を示す。図１４の構成例では、第３の成形ライン装置５１Ｃの代わりに、複数のシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃと、積層装置５とからなる積層体供給装置６４が設けられてよい。この場合、積層体供給装置６４において、複数のシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃからの複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃを積層装置５により積層した、断面が矩形状のシート積層体１４ｃが、上述したＦＲＰ２ｃの代わりに用いられる。この場合、上述の説明において、ＦＲＰ２ｃがシート積層体１４ｃに読み替えられる。図１４の構成例において、金型装置６８よりも下流側の構成は、上述と同じであり、図９のように構成されている。

＜最終目標形状がＨ形状である場合＞
図１５は、Ｈ形状の断面を有するＦＲＰ５８を成形するためのＦＲＰ連続成形装置２０の全体構成例を示す。

図１５のように、ＦＲＰ連続成形装置２０は、第１〜第４の成形ライン装置５１Ａ〜５１Ｄを備える。第１及び第２の成形ライン装置５１Ａ，５１Ｂの各々は、断面がコの字形状のＦＲＰ２を成形するための上述したシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃ、積層装置５、加熱装置６、及び形状付与機構７の成形ユニット１５〜１７を備える。第３及び第４の成形ライン装置５１Ｃ，５１Ｄの各々は、断面が矩形状のＦＲＰ２を成形するための上述した複数のシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃ、積層装置５、加熱装置６、及び形状付与機構７の成形ユニット１５〜１７を備える。以下において、第１〜第４の成形ライン装置５１Ａ〜５１Ｄがそれぞれ形成するＦＲＰ２を、図１５のように、ＦＲＰ２ａ，ＦＲＰ２ｂ，ＦＲＰ２ｃ，ＦＲＰ２ｄと記す。図１５において、図１５の構成例において、金型装置６８よりも下流側の構成は、上述と同じであり、図９のように構成されている。

ガイド機構５２は、第１〜第４の成形ライン装置５１Ａ〜５１Ｄからそれぞれ送られて来た４つのＦＲＰ２を組合せ装置５３に向かうように案内する。

図１６Ａは、図１５のＸＶＩＡ−ＸＶＩＡ矢視図であり、ガイド機構５２の一部をなすガイド装置６１の構成例を示す。ガイド装置６１は、ＦＲＰ２ａのコの字形状の断面における両端部にそれぞれ接触してＦＲＰ２ａを第１方向（図１６Ａの左右方向）挟む１対のローラ６１ａ，６１ｂと、ＦＲＰ２ａのコの字形状の断面における中央部（後述の組合せ装置５３の側を向く面）に接触するローラ６１ｃを有する。各ローラ６１ａ〜６１ｃは、自身の中心軸回りに回転自在に配置されている。

図１６Ｂは、図１５のＸＶＩＢ−ＸＶＩＢ矢視図であり、ガイド機構５２の一部をなすガイド装置６２の構成例を示す。ガイド装置６２は、ガイド装置６１と同様に、ＦＲＰ２ｂを第１方向（図１６Ｂの左右方向）挟む１対のローラ６１ａ，６１ｂと、ＦＲＰ２ｂのコの字形状の断面における中央部（後述の組合せ装置５３の側を向く面）に接触するローラ６２ｃを有する。各ローラ６２ａ〜６２ｃは、自身の中心軸回りに回転自在に配置されている。

組合せ装置５３は、第１〜第４の成形ライン装置５１Ａ〜５１Ｄから送られて来た４つのＦＲＰ２ａ〜２ｄを、全体としての断面形状が新たな形状としてのＨ形状となるように組み合わせる。組合せ装置５３は、このように４つのＦＲＰ２ａ〜２ｄを組み合わせた組合せ体５７を送り方向に送出する。

図１７は、図１５のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ矢視図であり、組合せ装置５３の構成例を示す。図１７のように、組合せ装置５３は、ローラ５３ｆ〜５３ｉを有する。ローラ５５ｆ〜５５ｉは、自身の中心軸回りに回転自在であり、ＦＲＰ２ａ〜２ｄが全体として断面においてＨ形状となるように、ＦＲＰ２ａ〜２ｄに接触してＦＲＰ２ａ〜２ｄを案内する。なお、第１〜第４の成形ライン装置５１Ａ〜５１Ｄは、それぞれ図１７に示す姿勢のＦＲＰ２ａ〜２ｄを組合せ装置５３に送るように、その向きが設定されていてよい。

図１８Ａ〜図１８Ｃは、複数の成形ユニット６５，６６，６７の構成例を示す。図１８Ａ〜図１８Ｃは、それぞれ、図１５のＸＶＩＩＩＡ−ＸＶＩＩＩＡ矢視図、ＸＶＩＩＩＢ−ＸＶＩＩＩＢ矢視図、及びＸＶＩＩＩＣ−ＸＶＩＩＩＣ矢視図である。

図１８Ａ〜図１８Ｃの構成例では、成形ユニット６５，６６，６７の各々は、成形ローラ８１〜８９，９１〜９３を有する。成形ユニット６５，６６，６７では、成形ローラ８２，８４，８７，８９と成形ローラ９２とで組合せ体５７の左側部分をその厚み方向（図１８Ａ〜図１８Ｃの左右方向）に圧縮し、成形ローラ８３，８５，８８，９１と成形ローラ９３とで組合せ体５７の右側部分をその厚み方向（図１８Ａ〜図１８Ｃの左右方向）に圧縮し、成形ローラ８１〜８３と成形ローラ８６〜８８とで組合せ体５７の中央部分をその厚み方向（図１８Ａ〜図１８Ｃの上下方向）に圧縮する。これにより、組合せ体５７を構成しているＦＲＰ２ａ〜２ｄは互いに圧着させられる。なお、成形ローラ８１，８４〜８６，８９，９１〜９３は、円筒形であり、成形ローラ８２，８３，８７，８８は、図１８Ａ〜図１８Ｃにおいて組合せ体５７の４つの内側角部にそれぞれ配置され、自身の中心を通る任意の軸回りに回転自在なボールローラである。

成形ローラ８１〜８９，９１〜９３において組合せ体５７に接触する面は、それぞれ組合せ体５７の通過領域を形成する成形面となる。この通過領域の各部の幅は、送り方向下流側の成形ユニットへ移行するにつれて狭くなっている。すなわち、この通過領域は、送り方向下流側の成形ユニットへ移行するにつれて最終目標形状に近づいている。

図１９は、図１５のＸＩＸ−ＸＩＸ断面図であり、最終目標形状がＨ形状である場合の金型装置６８を示す。金型装置６８は、複数の金型６８ａ１〜６８ａ４を有する。図１９において、各金型６８ａ１〜６８ａ４において組合せ体５７に接触している面は成形面であり、破線は、各金型６８ａ１〜６８ａ４における送り方向の最上流位置での成形面を示す。

図１９において、１対の金型６８ａ１，６８ａ２は、この図の上下に配置されている。１対の金型６８ａ３，６８ａ４は、図１９の左右に配置されている。

成形力発生装置６８ｂは、金型押圧装置６８ｂ１〜６８ｂ４を有する。図１９の例において、複数の白抜き矢印は金型押圧装置６８ｂ１〜６８ｂ４が金型を押圧する方向を示す。金型押圧装置６８ｂ１，６８ｂ２は、それぞれ１対の金型６８ａ１，６８ａ２を互いの側へ押圧する。金型押圧装置６８ｂ３，６８ｂ４は、それぞれ１対の金型６８ａ３，６８ａ４を互いの側へ押圧する。

図１９において、当該図の左右方向における組合せ体５７の端面は、押え部材１０８，１０９，１１１，１１２により押さえられている。押え部材１０８は、金型６８ａ１と金型６８ａ３との間に設けられ、バネ１１３（又はリシンダ装置）により組合せ体５７の上側左端面へ向けて押されている。押え部材１０９は、金型６８ａ２と金型６８ａ３との間に設けられ、バネ１１３（又はリシンダ装置）により組合せ体５７の下側左端面へ向けて押されている。押え部材１１１は、金型６８ａ１と金型６８ａ４との間に設けられ、バネ１１３（又はリシンダ装置）により組合せ体５７の上側右端面へ向けて押されている。押え部材１１２は、金型６８ａ２と金型６８ａ４との間に設けられ、バネ１１３（又はリシンダ装置）により組合せ体５７の下側右端面へ向けて押されている。

なお、図１９の例では、金型押圧装置６８ｂ１〜６８ｂ４は、伸縮動作するシリンダ装置であるが、バネにより上述の成形力を発生させるものであってもよい。

なお、Ｈ形状の断面を有するＦＲＰ５８を成形する場合に、上述したＦＲＰ２ｃ、２ｄを省略してもよい。すなわち、図１７における組合せ体５７からＦＲＰ２ｃ、２ｄを省略した状態の組合せ体５７を、成形ユニット６５，６６，６７と金型装置６８で断面がＨ形状のＦＲＰ５８を成形してもよい。この場合、第３及び第４の成形ライン装置５１Ｃ，５１Ｄが省略され、組合せ装置５３や成形ユニット６５，６６，６７や金型装置６８などの構成や配置形状がＦＲＰ２ｃ、２ｄの省略に合わせて適宜に変更されてよい。

図２０は、Ｈ形状の断面を有するＦＲＰ５８を成形する場合におけるＦＲＰ連続成形装置２０の他の構成例を示す。図２０の構成例では、第３の成形ライン装置５１Ｃの代わりに、複数のシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃと、積層装置５とからなる積層体供給装置６４Ａが設けられてよい。この場合、積層体供給装置６４Ａにおいて、複数のシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃからの複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃを当該積層装置５により積層した、断面が矩形状のシート積層体１４ｃが、上述したＦＲＰ２ｃの代わりに用いられる。更に、第４の成形ライン装置５１Ｄの代わりに、複数のシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃと、積層装置５とからなる積層体供給装置６４Ｂが設けられてよい。この場合、積層体供給装置６４Ｂにおいて、複数のシート供給装置３ａ，３ｂ，３ｃからの複数の積層シート１ａ，１ｂ，１ｃを当該積層装置５により積層した、断面が矩形状のシート積層体１４ｄが、上述したＦＲＰ２ｄの代わりに用いられる。この場合、上述の説明において、ＦＲＰ２ｃ，２ｄがそれぞれシート積層体１４ｃ，１４ｄに読み替えられる。図２０の構成例において、金型装置６８よりも下流側の構成は、上述と同じであり、図９のように構成されている。

第２実施形態によると、組合せ体５７は、上述のように加熱されることで、熱可塑性
樹脂の特性により軟化した状態で、成形機構（成形ユニット６５，６６，６７と金型装置６８）により成形されるので、成形が容易になる。一方、組合せ体５７は、軟化時は送り方向の張力により、シート積層体の形状が変形しやすいので、送り方向に強化繊維を配向させることで、強化繊維により送り方向の張力に対向させて組合せ体５７の変形を防止できる。

本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の技術的思想の範囲内で種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、以下の変更例１〜３のいずれかを採用してもよいし、変更例１〜３の２つ以上を任意に組み合わせて採用してもよい。この場合、以下で説明しない点は上述と同じであってよい。

（変更例１）
上述では、各積層シート１ａ，１ｂ，１ｃ、シート積層体１４、ＦＲＰ２、ＦＲＰ５８を連続的に送り方向に引っ張る力は、成形ローラの回転駆動と引抜装置９により発生されるが、本発明は、これに限定されない。例えば、上記引っ張る力は、成形ローラと引抜装置９のうち引抜装置９のみにより発生させられてもよい。

（変更例２）
金型装置３７の成形面は、上述の実施形態では上流側から下流端まで直線状に延びているが、変更例２では上流側から下流端まで曲がりながら（例えば湾曲して）延びていてもよい。

最初に上述の実施形態の場合を図２１Ａ〜図２１Ｃに基づいて説明する。図２１Ａは、送り方向と直交する方向から見た上述の金型装置３７の側面図である。図２１Ａは、目標形状が矩形状である場合を示す。図２１Ｂと図２１Ｃは、それぞれ、図２１ＡのＸＸＩＢ−ＸＸＩＢ矢視図とＸＸＩＣ−ＸＸＩＣ矢視図である。図２１Ｂと図２１Ｃでは成形力発生装置３７ｂの図示を省略している。以下で、図２１Ａ〜図２１Ｃに基づいて目標形状が矩形状である場合について説明するが、目標形状が他の形状である場合も、以下と同じである。

上述の実施形態では、金型装置３７の内部における成形面（図２１Ａにおいて破線で示す成形面）は、金型装置３７の上流端から下流端まで直線的に延びていてよい。すなわち、金型装置３７において、シート積層体１４が通過する通過領域の中心線Ｃ１（図２１Ａの一点鎖線）は、当該通過領域の上流端から下流端まで直線状に延びている。したがって、金型装置３７の上流端においてシート積層体１４が金型装置３７内に進入する方向Ｄ１は、金型装置３７の下流端において成形後のシート積層体１４（すなわちＦＲＰ２）が金型装置３７外へ出て行く方向Ｄ２と同様である。

次に変更例２の場合を図２２Ａ〜図２２Ｃに基づいて説明する。図２２Ａは、送り方向と直交する方向から見た上述の金型装置３７の側面図である。図２２Ａは、目標形状が矩形状である場合を示す。図２２Ｂと図２２Ｃは、それぞれ、図２２ＡのＸＸＩＩＢ−ＸＸＩＩＢ矢視図とＸＸＩＩＣ−ＸＸＩＩＣ矢視図である。図２２Ｂと図２２Ｃでは成形力発生装置３７ｂの図示を省略している。以下で、図２２Ａ〜図２２Ｃに基づいて目標形状が矩形状である場合について説明するが、目標形状が他の形状である場合も、以下と同様である。

変更例２では、金型装置３７の内部における成形面（図２２Ａにおいて破線で示す成形面）は、金型装置３７の上流側（例えば上流端）から下流端まで曲がりながら（例えば湾曲して）延びている。すなわち、金型装置３７において、シート積層体１４が通過する通過領域の中心線Ｃ１（図２２Ａの一点鎖線）は、当該通過領域の上流側（例えば上流端）から下流端まで曲がりながら（例えば湾曲して）延びている。したがって、金型装置３７の上流端においてシート積層体１４が金型装置３７内に進入する方向Ｄ１は、金型装置３７の下流端において成形後のシート積層体１４（すなわちＦＲＰ２）が金型装置３７外へ出て行く方向Ｄ２と異なっている。このような金型装置３７の成形により、ＦＲＰ２にはカーブ形状が付与される。なお、引抜装置９は、金型装置３７からＦＲＰ２を方向Ｄに引き抜く。

（変更例３）
上述の成形ユニット１５〜１７又は１５〜１７Ｂの代わりに、成形ユニットとしての金型装置が設けられてもよい。この金型装置は、下流側の上記金型装置３７に対する上流側の金型装置となる。図２３Ａは、成形ユニット１５〜１７の代わりに設けられる金型装置１３１の側面図である。

図２３Ａは、目標形状がＬ形状である場合を示す。図２３Ｂ〜図２３Ｄは、それぞれ、図２３ＡのＸＸＩＩＩＢ−ＸＸＩＩＩＢ矢視図、ＸＸＩＩＩＣ−ＸＸＩＩＩＣ断面図、及びＸＸＩＩＩＤ−ＸＸＩＩＩＤ断面図である。図２３Ｂ〜図２３Ｄでは後述の成形力発生装置１３１ｂの図示を省略している。

金型装置１３１は、上述の通過領域を形成する成形面を有する１対の金型１３１ａ１，１３１ａ２と、成形力発生装置１３１ｂを備える。

金型１３１ａ１，１３１ａ２は、シート積層体１４をその厚み方向に挟み込んで、シート積層体１４の断面を上記目標形状に近づける。金型１３１ａ１，１３１ａ２に挟まれる上記通過領域は、図２３Ｂ〜図２３Ｃに示すように、金型装置１３１において上流端（図２３Ａの左側）から下流端（図２３Ａの右側）へ移行するにつれて目標形状（Ｌ形状）に近づいている。

成形力発生装置１３１ｂは、金型１３１ａ１を金型１３１ａ２へ押圧してシート積層体１４に対する成形力を発生させる。

金型１３１ａ１，１３１ａ２には、その内部に配置されたヒータ又は誘導加熱コイルによりその成形面が加熱されてもよい。加熱された金型１３１ａ１，１３１ａ２の成形面は、シート積層体１４を軟化しながら成形する。ヒータ等の加熱機構が金型１３１ａ１，１３１ａ２に内蔵されておらず、金型１３１ａ１，１３１ａ２の外部の加熱装置（加熱炉等）によりシート積層体１４を加熱してもよい。金型１３１ａ１，１３１ａ２内のヒータ又は誘導加熱コイル、及び金型１３１ａ１，１３１ａ２の外部の加熱装置２５は、「形状付与機構７によるシート積層体１４の成形中においてシート積層体１４を加熱する加熱装置」を構成する。

図２４Ａは、成形ユニット１５〜１７の代わりに設けられる金型装置１３１の側面図であり、目標形状がコの字形状である場合を示す。図２４Ｂ〜図２４Ｅは、それぞれ、図２４ＡのＸＸＩＶＢ−ＸＸＩＶＢ矢視図、ＸＸＩＶＣ−ＸＸＩＶＣ断面図、ＸＸＩＶＤ−ＸＸＩＶＤ断面図、及びＸＸＩＶＥ−ＸＸＩＶＥ断面図である。目標形状がコの字形状である場合の金型装置１３１の構成は、目標形状がＬ形状である場合と同様であるので、その説明を省略する。また、目標形状が他の形状である場合にも、成形ユニット１５〜１７又は１５〜１７Ｂの代わりの成形ユニットとしての金型装置を設けてもよく、この金型装置の構成も上述と同様である。例えば、目標形状がハット形状である場合、図２４Ａの金型装置１３１において、ＸＸＩＶＥ−ＸＸＩＶＥ断面図よりも下流側部分が存在する。当該下流側部分における送り方向に直交する平面による断面は、例えば、上流側から順に図２４Ｆ〜図２４Ｈのようになる。

なお、成形ユニット１５〜１７又は１５〜１７Ｂの代わりに設けられる金型装置は、例えば、１対の金型のみからなり、その成形力発生装置は、一方向（図２３Ａ又は図２４Ａでは、この図の下方向）にのみ、金型１３１ａ１を金型１３１ａ２へ押圧するものであってよい。

１ａ，１ｂ，１ｃ 積層シート、２，２ａ，２ｂ，２ｃ ＦＲＰ、３ａ，３ｂ，３ｃ シート供給装置（リール）、４ａ，４ｂ，４ｃ プリプレグシート、５ 積層装置、
５ａ，５ｂ 積層ローラ、６ 加熱装置、７ 形状付与機構、８ 冷却装置、９ 引抜装置、１０ ＦＲＰ連続成形装置、１１ 切断装置、１２ 熱可塑性樹脂、１３ 強化繊維、１４ シート積層体、１５，１６，１７ 成形ユニット、１８〜１９，２１〜２４ 成形ローラ、２０ ＦＲＰ連続成形装置、２１ａ，２２ａ，２３ａ，２４ａ 成形面、２１ｂ 分割ローラ、２５ 加熱装置、３１〜３６，４１〜４５ 成形ローラ、３７ 金型装置、３７ａ１〜３７ａ４ 金型、３７ｂ 成形力発生装置、３７ｂ１〜３７ｂ３ 金型押圧装置、３８ 非破壊検査装置、５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃ 成形ライン装置、５２ ガイド機構、５３ 組合せ装置、５４ 金型装置、５４ａ〜５４ｌ 金型、５５，５６ ガイド装置、５５ａ〜５５ｉ ローラ、５６ａ ローラ、５７ 組合せ体、５８ ＦＲＰ、６１，６２ ガイド装置、６４，６４Ａ，６４Ｂ 積層体供給装置、６５，６６，６７ 成形ユニット、６８ 金型装置、６８ａ１〜６８ａ４ 金型、６８ｂ 成形力発生装置、６８ｂ１〜６８ｂ４ 金型押圧装置、６９ 加熱装置

Claims (12)

1. 熱可塑性樹脂と強化繊維を含み繊維配向が互いに異なる複数のプリプレグシートを積層した積層シートからＦＲＰを連続的に成形するＦＲＰ連続成形装置であって、
   複数の前記積層シートと、
   前記複数の積層シートをそれぞれ連続的に送り方向に供給する複数のリールと、
   前記複数のリールから供給される前記複数の積層シートを重ね合わせてシート積層体にする積層装置と、
   前記シート積層体を前記送り方向に搬送しながら、当該シート積層体を断面が目標形状のＦＲＰに成形する形状付与機構と、を備え、
   各前記リールには、前記積層シートが当該リールに巻かれた状態で設けられており、
   前記シート積層体は、繊維配向が前記送り方向となっている前記強化繊維を含む、ＦＲＰ連続成形装置。
2. 前記形状付与機構は、前記送り方向に見た場合に、前記シート積層体が通過する通過領域を形成する成形面を有し、
   前記送り方向に見た前記通過領域の形状は、下流側へ移行するにつれて、前記目標形状に近づいている、請求項１に記載のＦＲＰ連続成形装置。
3. 前記形状付与機構による前記シート積層体の成形前と成形中の一方又は両方において、前記シート積層体を加熱する加熱装置を備える、請求項２に記載のＦＲＰ連続成形装置。
4. 前記形状付与機構は、前記シート積層体を挟んで成形する成形ユニットと、該成形ユニットの下流側に設けた金型装置とを備え、
   前記金型装置は、前記シート積層体を挟み込み前記成形面を有する複数の金型を備え、
   各前記金型の内部に形成された冷却流路に冷媒を流す冷却装置を備える、請求項２又は３に記載のＦＲＰ連続成形装置。
5. 前記成形ユニットは、前記シート積層体を挟む複数の成形ローラを含み、各前記成形ローラは、前記通過領域を形成する前記成形面を有する、請求項４に記載のＦＲＰ連続成形装置。
6. 前記金型装置を下流側の金型装置として、前記成形ユニットは、上流側の金型装置を備え、
   上流側の金型装置は、前記シート積層体を挟み込む１対の金型を備える、請求項４に記載のＦＲＰ連続成形装置。
7. 熱可塑性樹脂と強化繊維を含み繊維配向が互いに異なる複数のプリプレグシートを積層した積層シートからＦＲＰを連続的に成形するＦＲＰ連続成形装置であって、
   複数の積層シートをそれぞれ連続的に送り方向に供給する複数のシート供給装置と、
   前記複数のシート供給装置から供給される前記複数の積層シートを重ね合わせてシート積層体にする積層装置と、
   前記シート積層体を前記送り方向に搬送しながら、当該シート積層体を断面が目標形状のＦＲＰに成形する形状付与機構と、を備え、
   前記シート積層体は、繊維配向が前記送り方向となっている前記強化繊維を含み、
   前記形状付与機構は、前記シート積層体を挟んで成形する成形ユニットを備え、
   前記複数のシート供給装置と、前記積層装置と、前記形状付与機構の前記成形ユニットとを備える成形ライン装置を複数備え、
   前記複数の成形ライン装置から送られて来た複数のＦＲＰを組み合わせることにより、断面が新たな形状となる組合せ体を形成する組合せ装置と、
   前記組合せ体を、断面が最終目標形状のＦＲＰに成形する成形機構と、を備える、ＦＲＰ連続成形装置。
8. 前記成形機構は、前記送り方向に見た場合に、前記組合せ体が通過する通過領域を形成する成形面を有し、
   前記送り方向に見た前記通過領域の形状は、下流側へ移行するにつれて、前記最終目標形状に近づいている、請求項７に記載のＦＲＰ連続成形装置。
9. 前記成形機構による前記組合せ体の成形中において、前記組合せ体を加熱する加熱装置を備える、請求項８に記載のＦＲＰ連続成形装置。
10. 前記成形機構は、成形ユニットと、該成形ユニットの下流側に設けた金型装置とを備え、
    前記成形機構の前記成形ユニットは、前記組合せ体を挟む複数の成形ローラを含み、各前記成形ローラは、前記通過領域を形成する前記成形面を有し、
    前記成形機構の前記金型装置は、前記組合せ体を挟み込み前記成形面を有する複数の金型を備え、
    前記成形機構の各前記金型の内部に形成された冷却流路に冷媒を流す冷却装置を備える、請求項８又は９に記載のＦＲＰ連続成形装置。
11. 複数の積層シートをそれぞれ連続的に送り方向に供給する複数のシート供給装置と、当該複数のシート供給装置から供給される前記複数の積層シートを重ね合わせてシート積層体にする積層装置とを備える積層体供給装置を備え、
    前記組合せ装置は、前記複数のＦＲＰと、前記積層体供給装置からの前記シート積層体とを組み合わせることにより、前記組合せ体を形成する、請求項７〜１０のいずれか一項に記載のＦＲＰ連続成形装置。
12. 熱可塑性樹脂と強化繊維を含み繊維配向が互いに異なる複数のプリプレグシートを積層した積層シートからＦＲＰを連続的に成形するＦＲＰ連続成形方法であって、
    複数の積層シートをそれぞれ連続的に送り方向に供給する工程と、
    供給された前記複数の積層シートを重ね合わせてシート積層体にする工程と、
    前記シート積層体を前記送り方向に搬送しながら、当該シート積層体を断面が目標形状のＦＲＰに成形する工程と、を有し、
    前記シート積層体は、繊維配向が前記送り方向となっている前記強化繊維を含む、ＦＲＰ連続成形方法。

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