WO2014184450A1 - Tôle en alliage d'aluminium pour bouteille métallique ou boîtier d'aérosol - Google Patents

Tôle en alliage d'aluminium pour bouteille métallique ou boîtier d'aérosol Download PDF

Info

Publication number
WO2014184450A1
WO2014184450A1 PCT/FR2014/000104 FR2014000104W WO2014184450A1 WO 2014184450 A1 WO2014184450 A1 WO 2014184450A1 FR 2014000104 W FR2014000104 W FR 2014000104W WO 2014184450 A1 WO2014184450 A1 WO 2014184450A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sheet
sheet according
aerosol
bottle
cold rolling
Prior art date
Application number
PCT/FR2014/000104
Other languages
English (en)
Inventor
Hervé Vichery
Emilie LAE
Michel STRIEBIG
Original Assignee
Constellium France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=48979814&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO2014184450(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Constellium France filed Critical Constellium France
Priority to US14/891,017 priority Critical patent/US10577683B2/en
Priority to CN201480028773.9A priority patent/CN105229183B/zh
Priority to EP14731678.0A priority patent/EP2997171B1/fr
Priority to RU2015153850A priority patent/RU2668357C2/ru
Priority to BR112015028352-7A priority patent/BR112015028352B1/pt
Publication of WO2014184450A1 publication Critical patent/WO2014184450A1/fr

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/28—Deep-drawing of cylindrical articles using consecutive dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/24—Making hollow objects characterised by the use of the objects high-pressure containers, e.g. boilers, bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2615—Edge treatment of cans or tins
    • B21D51/2638—Necking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/02—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures, designed for pouring contents
    • B65D1/0207—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures, designed for pouring contents characterised by material, e.g. composition, physical features
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/12—Cans, casks, barrels, or drums
    • B65D1/14—Cans, casks, barrels, or drums characterised by shape
    • B65D1/16—Cans, casks, barrels, or drums characterised by shape of curved cross-section, e.g. cylindrical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/38—Details of the container body
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B2001/221—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length by cold-rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B21B2003/001—Aluminium or its alloys

Definitions

  • Aluminum alloy sheet for metal bottle or aerosol can Aluminum alloy sheet for metal bottle or aerosol can
  • the invention relates to the field of aluminum alloy metal bottles and aerosol containers, also known to those skilled in the art under the name respectively of "bottle-can” or “bottle beverage can” and spray-can , produced by stamping-drawing, that is to say according to a method including these two basic steps, associated in particular with the complementary steps of necking, threading and threading (or “curling") ").
  • the invention more particularly relates to aluminum alloy sheets of composition and heat treatment particularly suitable for this type of application and having in particular a good formability during the above steps, in particular shrinkage, and a low anisotropy required in particular during the stamping and drawing steps.
  • Aluminum alloys are increasingly used in the manufacture of beverage cans, also known as “cans” or “beverage cans”, but also metal bottles or “bottle-cans” and casings. aerosol, because of their very good aesthetic appearance, especially with respect to plastics and steels, their recyclability and their good resistance to corrosion.
  • All aluminum alloys referred to in the following are designated, unless otherwise indicated, in accordance with the designations defined by "Aluminum Association” in the "Registration Record Series” which it publishes regularly.
  • Beverage cans, or cans, still known to those skilled in the art under the name “cans” or “beverage cans”, are manufactured by drawing and drawing from alloy sheets of type 3104 in the metallurgical state. H19.
  • This metallurgical state well known to those skilled in the art, corresponds to a continuous vertical casting plate, followed by scalping, homogenization, hot rolling followed by cold rolling in several passes with an overall cold reduction rate of 80 to 90%, without intermediate annealing.
  • the sheet undergoes a first cutting and stamping operation; during this step, the sheet metal coil feeds a press, also called “cupper", which cuts discs called blanks and performs a first stamping operation to produce cups also known as "cups”.
  • the cups are then routed to a second press or "bodymaker” where they undergo at least a second stamping, also called re-stamping or re-stamping, and several successive draws; these consist of passing the stamped blank by stretching rings in order to lengthen the metal and thin it.
  • the bottom for its part, is shaped in the form of an inverted dome so that it can withstand the internal pressure produced by the container.
  • Boxes whose walls are thinner than the bottom are thus progressively obtained. These boxes are then processed in a machine that prints a rotary motion while a shear cuts at the desired height.
  • a coating is then vaporized inside the preform before a new firing typically between 190 and 220 ° C for 3 to 10 minutes.
  • the beverage cans are then conveyed to a necking and edging station (or edging) also known as a "necker flanger” where the upper part of the preform undergoes several successive diameter narrowing and a border for the subsequent laying of the lid.
  • a necking and edging station also known as a "necker flanger”
  • Metal cylinders and aerosol cans or aerosol cans made of aluminum alloy, are traditionally made by shock spinning, from pawns from wheel casting.
  • the first bottles of aluminum alloy, or "bottle-cans”, made by drawing-drawing and then shrinking or "necking" appeared in Japan in 1993 and in Europe in 1995.
  • bottles are however not monobloc structure. Indeed, the vertical walls and neck of the bottle are made from the bottom of the preform and a cover is crimped on the top of the preform.
  • the alloy claimed here is of the type 3104 in the metallurgical state H 19.
  • this material has the disadvantage of a non-optimal formability vis-à-vis stamping and especially necking or "necking".
  • the invention aims to solve these difficulties by allowing a deep drawing of the cups with stamping ratios up to 1.9 or more, stretching without breakage, and especially a shaping by necking or “necking” with a diameter reduction of the "preform” of the order of 50%, without crack or crease, just as in the "threading” in the case of bottles and hemming in this case as well as in that of the aerosol housings.
  • Object of the invention aims to solve these difficulties by allowing a deep drawing of the cups with stamping ratios up to 1.9 or more, stretching without breakage, and especially a shaping by necking or “necking” with a diameter reduction of the "preform” of the order of 50%, without crack or crease, just as in the "threading” in the case of bottles and hemming in this case as well as in that of the aerosol housings.
  • the subject of the invention is a process for manufacturing an aluminum alloy sheet for a metal bottle or aerosol can, manufactured by drawing-drawing and shrinking, which is still known to those skilled in the art under the name of "necking”. ", Comprising the following steps:
  • the recrystallization annealing is carried out with a duration of at least one hour at a temperature of 340 to 360 ° C.
  • the aluminum alloy has the following composition (% by weight):
  • Si 0.20 - 0.30, Fe: 0.35 - 0.50, Cu: 0.05 - 0.15, Mn: 0.80 - 0.90, Mg: 1.15 - 1.25, Zn: ⁇ 0.25, Ti: ⁇ 0.10, other elements ⁇ 0.05 each, and ⁇ 0.15 at total, remain aluminum.
  • the invention also relates to a sheet manufactured by a method as mentioned above and whose elastic limit after a heat treatment of 10 min. at 205 ° C, simulating the firing of varnishes, is 170 to 200 MPa and the breaking load of 200 to 230 MPa.
  • the reduction of the elastic limit of said sheet before and after heat treatment simulating the firing of varnishes is 20 to 40 MPa.
  • the anisotropy index of said sheet measured after its cold rolling to a thickness of 0.35 to 1.0 mm, by the method of buckets according to standard NF EN 1669, is from 0.5 to 4.0 %.
  • said sheet has, at the end of the test according to the bucket method, horns at 45 ° on either side of the rolling direction and no horn at 0 and 180 ° of said direction.
  • the formability of said sheet is such that it reveals no cracks or folds during deep drawing in two passes, the first with a drawing ratio, ratio between the blank diameter and the diameter of the blank. punch, between 1.5 and 1.9, the second with a stamping ratio between 1.3 and 1.6.
  • said sheet has, at the end of the cold rolling to a thickness of 0.35 to 1.0 mm, an elongated grain microstructure with a slenderness factor, ratio of the grain size in the rolling direction. relative to the grain size in the direction of the thickness, measured after anodic oxidation and optical microscopy in polarized light, between 2 and 10.
  • the invention also relates to a metal bottle, still known to those skilled in the art under the name “bottle can” or “bottle type beverage can”, manufactured from such a sheet having one or more characteristics aforementioned, including a metal bottle called shape, that is to say whose main walls are not strictly cylindrical.
  • aerosol can also known to those skilled in the art under the name of "spray-can” or "aerosol dispenser”, made from said sheet having one or more characteristics aforesaid, including a so-called aerosol casing, that is to say the main walls of which are not strictly cylindrical.
  • FIG. 1 represents the "horn profile", that is to say the shape of the developed perimeter of the top of the "cups" at the end of the first stamping operation, with, on the ordinate, the ratio of the height of horn at the average height of the cup and, as abscissa, the angle with respect to the rolling direction.
  • FIG. 2 represents the Vickers Hv microhardness measured under a load of 100 g on pre-shrink preforms (thus having undergone firing of the varnishes) as a function of the yield strength R0.2 in MPa measured on the sheets before transformation but after 10 min. firing simulation treatment. at 205 ° C.
  • the black diamonds correspond to the material according to the invention, and the white squares to materials not in accordance with the invention.
  • FIG. 3 represents the scrap rate in%, according to three zones (A of 0 to 10%, B of 10 to 30% and C beyond) during the necking operation or "necking" as a function of microhardness Vickers Hv above, for materials according to the invention (black diamonds) and non-compliant (white squares). Description of the invention
  • the invention consists in a judicious choice of alloy and heat treatment, as well as processing range, the sheet or strip used for the manufacture of metal bottles, or "bottle-cans", or aerosol cans. This optimization aims to obtain a material capable of:
  • the chemical composition of the alloy expressed in percentages by weight (% by weight) is as follows:
  • a minimum of 0.10%, and preferably 0.20% makes it possible to obtain a sufficient level of phase Ali 2 (Fe, Mn) 3 Si at the end of the homogenization treatment after casting of the plates.
  • This type of abrasive phase has the particular feature of avoiding clogging of the drawing rings by agglomerates of alloy particles and oxide and thus to ensure a good surface quality of the blanks by avoiding what the a person skilled in the art knows under the name of "seizure".
  • Fe is also, in general, an impurity, the content of which increases during recycling. This must be less than 0.55% and preferably 0.50% to prevent the formation of coarse primary phases during casting, phases that are detrimental to formability.
  • a Si content of at least 0.10% and better still of 0.20%, as well as Fe of 0.30% and better still 0.35%, is necessary for a good control of the anisotropy of the final product, that is to say say sheet metal or tape, and therefore subsequent shaping operations.
  • the Cu, Mn and Mg elements are essentially hardening elements whose contents make it possible to control the mechanical characteristics of the sheet metal at the various stages of manufacture, from the blank to the final product.
  • the hardening is mainly related to the presence of these elements in solid solution in the primary aluminum matrix.
  • Cu further allows hardening via fine precipitates.
  • Cu has a content limited to 0.20% to promote restoration during the heat treatment of varnish firing and thus improve the formability necessary especially for shrinking or "necking" and for threading and / or hemming.
  • Mn is limited to 1.0% and better 0.90% to avoid the formation of coarse primary phases during casting, harmful to the formability.
  • Mg is limited to 1.3% and better still 1.25% in order not to significantly reduce the formability, especially for stamping operations.
  • the minimum contents of Cu, Mn and Mg ensure the minimum mechanical characteristics required, in particular for the resistance to the internal pressure of the bottom of the bottle or casing.
  • Zn is limited to 0.25% mainly because of the legislation on products for food applications translated into standard NF EN 602.
  • Ti is a refining element of the casting structure but also forms primary phases unfavorable to formability. For this last reason, its content is limited to less than 0.1%.
  • the manufacture of the sheets according to the invention mainly comprises the casting, typically continuous vertical (CCV), plates and their scalping.
  • CCV continuous vertical
  • the scalped plates then undergo conventional homogenization followed by hot rolling followed by a first cold rolling with a reduction rate of 35 to 80%.
  • the reduction rate before intermediate annealing must be at least 35% to obtain a complete recrystallization during said intermediate annealing. It must not exceed 80% so that the reduction carried out after said intermediate annealing is sufficient to obtain mechanical characteristics after annealing for 10 minutes at 205 ° C. in the ranges announced hereinafter.
  • the intermediate product undergoes a recrystallization annealing at a temperature between 300 and 400 ° C, better between 340 and 360 ° C, or at a target temperature of 350 ° C, for at least one hour.
  • the rolling is resumed with a cold reduction rate of 10 to 35% up to a final thickness of 0.35 to 1.0 mm.
  • the sheets or strips thus obtained have, after heat treatment of 10 min. at 205 ° C simulating the cumulative drying treatments after cleaning as well as firing of varnishes and internal coating, a yield strength Rp 0 2 of between 170 and 210 MPa and a breaking load of between 200 and 240 MPa.
  • Another advantage of the invention is an anisotropy index, which reflects the ability of the metal to be shaped homogeneously during the manufacture of the cups and their drawing, measured by the bucket method according to the NF standard. EN 1669, between 0.5 and 4.0%.
  • stamping ratio of 1.5 to 1.9 in a first pass and with a stamping ratio of 1.3 to 1.6 in a second pass , which corresponds to an overall stamping ratio of up to 2.8.
  • This mode is however not exclusive, stamping can be achieved in more than two passes.
  • the sheet according to the invention is also characterized by the fact that after the cold rolling to a thickness of 0.35 to 1.0 mm, it has a elongated grain microstructure with a slenderness factor, ratio of grain size in the rolling direction to grain size in the thickness direction, measured by polarized light optical microscopy after anodic oxidation, between 2 and 10.
  • Table 1 They were both scalped and then homogenized at a temperature of about 580 ° C for about 3 hours before undergoing hot rolling to a thickness of 2.8 mm.
  • the other (“Invention") was cold-rolled to a thickness of 0.65 mm followed by a recrystallization annealing for one hour at 350 ° C. followed by final cold rolling to a thickness of 0.505. mm.
  • the metallurgical state H14 is thus obtained.
  • Circular blank diameter 140 mm
  • Stamping set ((diameter of stamping die - punch diameter - 2 x sheet thickness) / 2 x sheet thickness): 30%
  • the cups according to the invention were of better quality than in the prior art, that is to say having less wrinkles and above all, as shown in FIG. 1, an absence of horns at 0 and 180 ° of the rolling direction, so without pinched horns, which is not the case of the cups of the prior art.
  • the profile according to the invention reveals horns at 45 ° on either side of the rolling direction, ie 45 °, 135 °, 225 °, and 315 °, which do not present the risk of "pinched horns" , contrary to the 0 and 180 ° horns of the cups of the prior art.
  • Table 2 The plate 1 underwent the same transformation range as the reference plate of Example 1, without recrystallization annealing, and the other plates 2 to 9 underwent the same transformation range, identical to the previous one up to rolling. cold to know:
  • the granular structure was characterized on these same plates by optical microscopy in polarized light, after anodic oxidation, with a magnification of 50.
  • the ratio of the grain size in the rolling direction L to that measured was measured.
  • Table 4 It was then achieved using blanks and cups identical to those of Example 1, from sheets of types 1 to 9 according to Table 3, according to a range quite conventional, test series. manufacturing of 33-cl bottle-can bottles.
  • the shrinkage, or "taper” consisted of a reduction of the diameter of the preform from 57 mm to 28 mm over a neck height of 70 mm.
  • FIG. 2 shows the values of this hardness of the preforms as a function of the elastic limit of the sheets after the thermal treatment of simulation of the firing of the varnishes.
  • the black diamonds correspond to the material according to the invention, and the white squares to the materials 1 and 2 not in accordance with the invention.
  • a classification from A to C could be carried out according to the number of pieces eliminated in%, ie the "scrap rate". This ranking is as follows:

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Wrappers (AREA)

Abstract

L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une tôle en alliage d'aluminium pour bouteille métallique ou boîtier d'aérosol comportant les étapes suivantes : Coulée d'une plaque en alliage d'aluminium de composition (% en poids) : Si : 0.10 - 0.35, Fe : 0.30 - 0.55, Cu : 0.05 - 0.20, Mn : 0.70 - 1.0, Mg : 0.80 - 1.30, Zn : < 0.25, Ti : < 0.10, autres éléments < 0.05 chacun, et < 0.15 au total, reste aluminium, Scalpage et homogénéisation de la plaque à une température de 550 à 630°C pendant au moins une heure, laminage à chaud, laminage à froid avec un taux de réduction de 35 à 80%, recuit de recristallisation à une température de 300 à 400°C pendant au moins une heure, reprise du laminage à froid avec un taux de réduction de 10 à 35 % jusqu'à une épaisseur de 0.35 à 1.0 mm. L'invention a également pour objet une tôle fabriquée par un procédé tel que précité, ainsi qu'une bouteille métallique ou bottle-can, de même qu'un boîtier d'aérosol ou bombe-aérosol réalisé à partir de ladite tôle.

Description

Tôle en alliage d'aluminium pour bouteille métallique ou boîtier d'aérosol
Domaine de l'invention
L'invention concerne le domaine des bouteilles métalliques en alliage d'aluminium ainsi que des boîtiers d'aérosol, encore connus de l'homme du métier sous le nom respectivement de « bottle-can » ou « bottle beverage can » et bombe-aérosol, fabriqués par emboutissage-étirage, c'est à dire selon un procédé incluant ces deux étapes de base, associées notamment aux étapes complémentaires de rétreint (ou « necking »), filetage éventuel (ou « threading ») et ourlage (ou « curling »).
L'invention concerne plus particulièrement des tôles en alliage d'aluminium de composition et traitement thermique particulièrement adaptés à ce type d'application et présentant notamment une bonne formabilité lors des étapes précitées, en particulier de rétreint, ainsi qu'une faible anisotropie nécessaire notamment lors des étapes d'emboutissage et étirage.
Etat de la technique
Les alliages d'aluminium sont de plus en plus utilisés dans la fabrication des boîtes- boissons, encore connues sous l'appellation de « cans » ou « beverage cans », mais aussi des bouteilles métalliques ou « bottle-cans » et boîtiers d'aérosol, en raison de leur très bon aspect esthétique, notamment par rapport aux matières plastiques et aux aciers, de leur aptitude au recyclage et de leur bonne résistance à la corrosion.
Tous les alliages d'aluminium dont il est question dans ce qui suit sont désignés, sauf mention contraire, selon les désignations définies par « Aluminum Association » dans les « Registration Record Séries » qu'elle publie régulièrement. Les boîtes-boissons, ou canettes, encore connues de l'homme de métier sous l'appellation de « cans » ou « beverage cans », sont fabriquées par emboutissage- étirage à partir de tôles en alliage du type 3104 à l'état métallurgique H19. Cet état métallurgique, bien connu de l'homme du métier, correspond à une coulée continue verticale en plaque, suivie d'un scalpage, d'une homogénéisation, d'un laminage à chaud suivi d'un laminage à froid en plusieurs passes avec un taux de réduction global à froid de 80 à 90 %, sans recuit intermédiaire.
La tôle subit une première opération de découpage et emboutissage ; au cours de cette étape, la bobine de tôle alimente une presse, également appelée « cupper », qui découpe des disques appelés flans et effectue une première opération d'emboutissage pour produire des coupelles aussi connues sous l'appellation de « cups ».
Les coupelles sont alors acheminées vers une deuxième presse ou « bodymaker » où elles subissent au moins un second emboutissage, aussi appelé ré-emboutissage ou emboutissage de reprise, et plusieurs étirages successifs ; ceux-ci consistent à faire passer l'ébauche emboutie par des bagues d'étirage afin d'allonger le métal et l'amincir. Le fond, quant à lui, est façonné en forme de dôme inverti pour qu'il puisse résister à la pression intérieure produite par le contenant.
On obtient ainsi progressivement des boîtes dont les parois sont plus minces que le fond. Ces boîtes sont alors traitées dans une machine qui leur imprime un mouvement rotatif pendant qu'une cisaille les coupe à la hauteur voulue.
Celles-ci sont ensuite lavées dans plusieurs bains de nettoyage et rinçage puis séchées typiquement entre 180 et 250°C pendant 5 à 10 minutes.
Elles sont alors imprimées par des rouleaux puis vernies à l'extérieur avant une cuisson typiquement entre 200 et 230°C pendant 5 à 10 minutes.
Un revêtement est alors vaporisé à l'intérieur de la préforme avant une nouvelle cuisson typiquement entre 190 et 220°C pendant 3 à 10 minutes.
La boîte obtenue à ce stade est appelée « préforme ».
Les boîtes boissons sont ensuite acheminées vers un poste de rétreint et bordage (ou bordurage) encore connu sous l'appellation de « necker flanger » où la partie supérieure de la préforme subit plusieurs rétrécissements de diamètre successifs et un bordurage destiné à la pose ultérieure du couvercle. Les bouteilles métalliques et boîtiers d'aérosol ou bombes-aérosol, en alliage d'aluminium, sont traditionnellement fabriqués par filage par choc, à partir de pions issus de coulée sur roue. Les premières bouteilles en alliage d'aluminium, ou « bottle-cans », fabriquées par emboutissage-étirage puis rétreint ou « necking », sont apparues au Japon en 1993 et en Europe en 1995.
En témoignent les demandes de brevet JP 7060386 de Toyo Rikagaku Kenkyusho de 1993 et EP 0740971 de Hoogovens sous priorité de 1995.
Ces bouteilles ne sont toutefois pas de structure monobloc. En effet, les parois verticales et goulot de la bouteille sont fabriqués à partir du fond de la préforme et un couvercle est serti sur le haut de la préforme.
Ainsi en est il également dans le cas de la demande WO 0115829, de Daiwa Can en 2000 sous priorité de 1999, qui revendique une bouteille en alliage d'aluminium fabriquée par formage à chaud avec un outillage complexe.
La fabrication de bouteilles du type « bottle can » ou de boîtiers d'aérosol en alliage d'aluminium par essentiellement emboutissage-étirage et rétreint nécessite en effet un matériau capable de:
- subir des emboutissages profonds, c'est-à-dire de formation de coupelles à parois verticales et fond horizontal, avec des rapports d'emboutissage, c'est à dire le rapport du diamètre du flan au diamètre du poinçon, jusqu'à 1.9 voire plus, avec des déformations en rétreint élevées, afin d'obtenir une réduction de diamètre importante en deux passes d'emboutissage (emboutissage et emboutissage de reprise) seulement, - fournir des coupelles ou « cups » de bonne qualité, c'est-à-dire ne présentant pas de défauts connus de l'homme de métier sous l'appellation de « cornes pincées » ni de plis, afin d'éviter toute casse lors de l'étirage ultérieur,
- accepter sans casse les déformations lors du rétreint ou « necking », au cours duquel le diamètre de la préforme est réduit, dans le cas des bouteilles, de 50% en ordre de grandeur, et au cours de la mise en forme du pas de vis et de l'ourlet dans le cas des bouteilles, et de l'ourlet dans le cas des boîtiers d'aérosol ; ces opérations de filetage et d'ourlage ou « curling » se substituent ici à l'opération plus simple de bordurage des boites- boisson,
- permettre à la bouteille ou au boîtier d'aérosol une fois terminé, de supporter une « pression de retournement et/ou éclatement » suffisante. Cette dernière, bien connue de l'homme de métier, correspond à la valeur de pression interne pour laquelle le fond de la boîte se retourne ou éclate lorsque celle-ci est soumise à une pression croissante ; elle varie typiquement de 5 à 20 bars selon le type d'utilisation. Les premières bouteilles en alliage d'aluminium, ou « bottle-cans », de structure monobloc, et fabriquées essentiellement par emboutissage-étirage puis rétreint ou « necking », ont vu le jour au Japon dans les années 2000. En témoigne la demande JP 2003082429 de Kobe Steel sous priorité de 2001.
L'alliage revendiqué est ici du type 3104 à l'état métallurgique H 19.
Il en va de même pour la demande EP 1870481 sous priorité de 2005 du même Kobe
Steel.
Ce type de solution est également utilisé en série notamment aux Etats-Unis.
"Cependant ce matériau présente l'inconvénient d'une formabilité non optimale vis-à- vis de l'emboutissage et surtout du rétreint ou « necking ».
En particulier, après emboutissage des coupelles ou « cups », la forme du périmètre développé, connue de l'homme de métier sous l'appellation de « profil de cornes », n'est pas favorable.
II s'agit en effet d'un profil à six cornes, dont deux positionnées respectivement à 0 et 180° de la direction de laminage et quatre à 45° de part et d'autre de ladite direction, conformément à la figure 1.
Il se trouve qu'une telle configuration, du fait des cornes à 0 et 180°, présente un sérieux risque de donner lieu au phénomène dit de « cornes pincées » bien connu de l'homme de métier, avec le risque de casse lors des étirages ultérieurs.
Qui plus est, le matériau s'adoucit peu, c'est-à-dire que sa résistance mécanique diminue peu lors de la cuisson des vernis, ce qui rend la mise en forme pour le rétreint ou « necking » plus délicate. Problème posé
L'invention vise à résoudre ces difficultés en autorisant un emboutissage profond des coupelles avec des rapports d'emboutissage jusqu'à 1.9 voire plus, un étirage sans casse, et surtout une mise en forme par rétreint ou « necking » avec une réduction de diamètre de la « préforme » de l'ordre de 50 %, sans fissure ni pli, tout comme lors du « filetage » dans le cas des bouteilles et de l'ourlage dans ce même cas ainsi que dans celui des boîtiers d'aérosol. Objet de l'invention
L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une tôle en alliage d'aluminium pour bouteille métallique ou boîtier d'aérosol, fabriqués par emboutissage-étirage et rétreint encore connu de l'homme de métier sous l'appellation de « necking », comportant les étapes suivantes :
Coulée d'une plaque en alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si : 0.10 - 0.35, Fe : 0.30 - 0.55, Cu : 0.05 - 0.20, Mn : 0.70 - 1.0, Mg : 0.80 - 1.30, Zn : < 0.25, Ti : < 0.10, autres éléments < 0.05 chacun, et < 0.15 au total, reste aluminium,
Scalpage et homogénéisation de la plaque à une température de 550 à 630°C pendant au moins une heure,
Laminage à chaud,
Première étape de laminage à froid avec un taux de réduction de 35 à 80%,
Recuit de recristallisation à une température de 300 à 400°C pendant au moins une heure,
Reprise du laminage à froid avec un taux de réduction de 10 à 35 % jusqu'à une épaisseur de 0.35 à 1.0 mm,
Préférentiellement, le recuit de recristallisation est réalisé avec une durée d'au moins une heure à une température de 340 à 360°C.
Selon une variante avantageuse, l'alliage d'aluminium a la composition suivante (% en poids) :
Si : 0.20 - 0.30, Fe : 0.35 - 0.50, Cu : 0.05 - 0.15, Mn : 0.80 - 0.90, Mg : 1.15 - 1.25, Zn : < 0.25, Ti : < 0.10, autres éléments < 0.05 chacun, et < 0.15 au total, reste aluminium.
L'invention a également pour objet une tôle fabriquée par un procédé tel que précité et dont la limite d'élasticité après un traitement thermique de 10 min. à 205°C, simulant la cuisson des vernis, est de 170 à 200 MPa et la charge de rupture de 200 à 230 MPa.
Préférentiellement la diminution de la limite d'élasticité de ladite tôle avant et après traitement thermique simulant la cuisson des vernis est de 20 à 40 MPa. Selon un mode de réalisation avantageuse, l'indice d'anisotropie de ladite tôle mesuré après son laminage à froid jusqu'à une épaisseur de 0.35 à 1.0 mm, par la méthode des godets selon la norme NF EN 1669, est de 0.5 à 4.0 %.
Encore plus avantageusement, ladite tôle présente, à l'issue du test selon la méthode des godets, des cornes à 45° de part et d'autre de la direction de laminage et aucune corne à 0 et 180° de ladite direction.
Selon un mode de réalisation préférentielle, la formabilité de ladite tôle est telle qu'elle ne révèle aucune fissure ni pli lors d'un emboutissage profond en deux passes, la première avec un rapport d'emboutissage, rapport entre diamètre du flan et diamètre du poinçon, entre 1.5 et 1.9, la deuxième avec un rapport d'emboutissage entre 1.3 et 1.6.
Encore plus préférentiellement, ladite tôle présente, à l'issue du laminage à froid jusqu'à une épaisseur de 0.35 à 1.0 mm, une microstructure à grains allongés avec un facteur d'élancement, rapport de la taille de grain dans le sens du laminage rapporté à la taille de grain dans le sens de l'épaisseur, mesurées après oxydation anodique et en microscopie optique en lumière polarisée, compris entre 2 et 10.
L'invention a également pour objet une bouteille métallique, encore connue de l'homme de métier sous l'appellation de « bottle can » ou « bottle type beverage can », fabriquée à partir d'une telle tôle présentant une ou plusieurs des caractéristiques précitées, y compris une bouteille métallique dite de forme, c'est-à- dire dont les parois principales ne sont pas strictement cylindriques.
Elle a également pour objet un boîtier d'aérosol, encore connu de l'homme de métier sous l'appellation de « bombe-aérosol » ou encore « distributeur d'aérosol », fabriqué à partir de ladite tôle présentant une ou plusieurs des caractéristiques précitées, y compris un boîtier d'aérosol dit de forme, c'est-à-dire dont les parois principales ne sont pas strictement cylindriques.
Description des figures La figure 1 représente le « profil de cornes », c'est-à-dire la forme du périmètre développé du sommet des « coupelles » à l'issue du premier emboutissage, avec, en ordonnée, le rapport de la hauteur de corne à la hauteur moyenne de la coupelle et, en abscisse, l'angle a par rapport à la direction de laminage. Le profil en traits pleins, avec des cornes notamment pour a = 0 et 180°, correspond à une coupelle de l'art antérieur en alliage du type 3104 à l'état H19 et le profil en traits pointillés à une coupelle produite à partir d'une tôle selon l'invention en alliage du type 3104 à l'état H 14, avec recuit intermédiaire. Les cornes pour a = 0 et 180° y sont absentes.
La figure 2 représente la microdureté Vickers Hv mesurée sous une charge de 100 g sur des préformes avant rétreint (ayant donc subi la cuisson des vernis) en fonction de la limite d'élasticité R0.2 en MPa mesurée sur les tôles avant transformation mais après traitement de simulation de cuisson des vernis de 10 min. à 205°C.
Les losanges noirs correspondent au matériau selon l'invention, et les carrés blancs à des matériaux non conformes à l'invention.
Elle révèle une corrélation linéaire entre ces deux valeurs. La figure 3 représente le taux de rebut en %, selon trois zones (A de 0 à 10 %, B de 10 à 30 % et C au-delà) lors de l'opération de rétreint ou « necking » en fonction de la microdureté Vickers Hv ci-dessus, pour des matériaux conformes à l'invention (losanges noirs) et non conformes (carrés blancs). Description de l'invention
L'invention consiste dans un choix judicieux d'alliage et de traitement thermique, ainsi que de gamme de transformation, de la tôle ou bande utilisée pour la fabrication des bouteilles métalliques, ou « bottle-cans », ou des boîtiers d'aérosol. Cette optimisation a pour but d'obtenir un matériau capable de:
- subir des emboutissages profonds pour fabriquer les coupelles avec des rapports d'emboutissage jusqu'à 1.9 voire plus, avec des déformations en rétreint élevées, afin d'obtenir une réduction de diamètre importante en deux passes d'emboutissage seulement,
- de limiter le risque de défauts connus de l'homme de métier sous l'appellation de « cornes pincées » ainsi que de plis, afin d'éviter toute casse lors de l'étirage, - d'autoriser sans casse les déformations lors du rétreint ou « necking » et au cours de la mise en forme du pas de vis dans le cas des bouteilles et de l'ourlet dans le cas des bouteilles et des boîtiers d'aérosol,
- permettre au produit fini de supporter une « pression de retournement et/ou d'éclatement » suffisante variant typiquement de 6.2 (minimum normatif pour les boîtes-boissons) à 17 bars pour les boîtiers d'aérosol.
A cette fin, la composition chimique de l'alliage, exprimée en pourcentages pondéraux (% en poids) est la suivante :
Si : 0.10 - 0.35, Fe : 0.30 - 0.55, Cu : 0.05 - 0.20, Mn : 0.70 - 1.0, Mg : 0.80 - 1.30, Zn : < 0.25, Ti : < 0.10, autres éléments < 0.05 chacun, et < 0.15 au total, reste aluminium.
Les plages de concentration imposées aux éléments constitutifs de chaque alliage s'expliquent par les raisons suivantes :
Si est essentiellement une impureté et, en tant que tel, sa teneur doit être limitée à 0.35 % et mieux encore à 0.30 %.
Toutefois, un minimum de 0.10 %, et préférentiellement 0.20 %, permet d'obtenir un taux suffisant de phase Ali2(Fe,Mn)3Si à l'issue du traitement d'homogénéisation après coulée des plaques. Ce type de phase abrasive a en effet la particularité d'éviter l'encrassement des bagues d'étirage par des agglomérats de particules d'alliage et d'oxyde et donc d'assurer une bonne qualité de surface des ébauches en évitant ce que l'homme du métier connaît sous l'appellation de « grippage ».
Fe est également, de façon générale, une impureté, dont la teneur augmente lors du recyclage. Celle-ci doit être inférieure à 0.55 % et préférentiellement 0.50 % pour éviter la formation de phases primaires grossières lors de la coulée, phases néfastes à la formabilité.
Toutefois, une teneur en Si au minimum de 0.10 % et mieux de 0.20 %, ainsi qu'en Fe de 0.30 % et mieux 0.35 %, est nécessaire pour une bonne maîtrise de l'anisotropie du produit final, c'est-à-dire de la tôle ou bande, et donc des opérations ultérieures de mise en forme.
Les éléments Cu, Mn et Mg sont essentiellement des éléments durcissants dont les teneurs permettent de maîtriser les caractéristiques mécaniques de la tôle aux divers stades de la fabrication, du flan au produit final. Le durcissement est principalement lié à la présence de ces éléments en solution solide dans la matrice d'aluminium primaire. Cu permet en outre un durcissement par l'intermédiaire de fins précipités.
Cu a une teneur limitée à 0.20 % pour favoriser la restauration lors du traitement thermique de cuisson des vernis et de ce fait améliorer la formabilité nécessaire notamment pour le rétreint ou « necking » ainsi que pour le filetage et/ou l'ourlage.
Mn est limité à 1.0 % et mieux 0.90 % pour éviter la formation de phases primaires grossières lors de la coulée, néfastes à la formabilité.
Mg est limité à 1.3 % et mieux 1.25 % pour ne pas réduire de façon trop significative la formabilité, notamment pour les opérations d'emboutissage.
Toutefois, les teneurs minimales en Cu, Mn et Mg assurent les caractéristiques mécaniques minimales requises, en particulier pour la tenue à la pression interne du fond de bouteille ou boîtier.
Zn est limité à 0.25 % essentiellement du fait de la législation sur les produits pour applications alimentaires traduite dans la norme NF EN 602.
Ti est un élément affinant de la structure de coulée mais forme aussi des phases primaires défavorables à la formabilité. Pour cette dernière raison, sa teneur est limitée à moins de 0.1 %.
La fabrication des tôles selon l'invention comporte principalement la coulée, typiquement continue verticale (CCV), des plaques et leur scalpage.
Les plaques scalpées subissent ensuite une homogénéisation conventionnelle puis le laminage à chaud suivi d'un premier laminage à froid avec un taux de réduction de 35 à 80%. En effet, le taux de réduction avant recuit intermédiaire doit être au minimum de 35% pour obtenir une recristallisation complète lors dudit recuit intermédiaire. Il ne doit pas dépasser 80% afin que la réduction réalisée après ledit recuit intermédiaire soit suffisante pour obtenir des caractéristiques mécaniques après recuit de 10 minutes à 205°C dans les fourchettes annoncées ci-après. Après ce premier laminage à froid, le produit intermédiaire subit un recuit de recristallisation à une température comprise entre 300 et 400°C, mieux entre 340 et 360°C, soit à une température visée de 350°C, pendant au moins une heure. Après ce recuit, le laminage est repris avec un taux de réduction à froid de 10 à 35 % jusqu'à une épaisseur finale de 0.35 à 1.0 mm.
Les tôles ou bandes ainsi obtenues présentent, après traitement thermique de 10 min. à 205 °C simulant les traitements cumulés de séchage après nettoyage ainsi que cuisson des vernis et revêtement intérieur, une limite d'élasticité Rp0 2 comprise entre 170 et 210 MPa et une charge de rupture entre 200 et 240 MPa.
Ces valeurs relativement basses par rapport à l'art antérieur avec un alliage du type 3104 mais à l'état métallurgique H19, sont évidemment favorables à la mise en forme de la « préforme », c'est-à-dire de l'ébauche après étirage, revêtements interne et externe et cuisson, donc tout particulièrement pour l'étape de rétreint ou « necking ».
Elles sont le résultat d'un adoucissement lors du traitement thermique de 10 min. à 205°C, c'est-à-dire d'un abaissement notamment de la limite d'élasticité Rp0 2 compris entre 20 et 40 MPa.
Un autre avantage de l'invention est un indice d'anisotropie, qui traduit l'aptitude du métal à se mettre en forme de façon homogène lors de la fabrication des coupelles et de leur étirage, mesuré par la méthode des godets selon la norme NF EN 1669, compris entre 0.5 et 4.0 %.
Ceci se traduit notamment, après emboutissage des coupelles ou « cups », par le fait que la forme du périmètre développé, connue de l'homme de métier sous l'appellation de « profil de cornes », présente, à l'issue du test selon la méthode des godets, ou à l'issue de l'emboutissage des coupelles, des cornes à 45° de part et d'autre de la direction de laminage et sensiblement aucune corne à 0 et 180° de ladite direction. Or, il se trouve que ce sont les cornes à 0 et/ou 180° qui sont responsables des défauts connus de l'homme de métier sous l'appellation de « cornes pincées » qui peuvent provoquer des casses ou défauts lors de l'étirage ultérieur.
En outre, il est possible d'emboutir le matériau ou tôle selon l'invention sans casse ni pli avec un rapport d'emboutissage de 1.5 à 1.9 dans une première passe et avec un rapport d'emboutissage de 1.3 à 1.6 dans une seconde passe, ce qui correspond à un rapport global d'emboutissage jusqu'à 2.8. Ce mode n'est toutefois pas exclusif, l'emboutissage pouvant être réalisé en plus de deux passes.
Enfin, la tôle selon l'invention se caractérise également par le fait qu'à l'issue du laminage à froid jusqu'à une épaisseur de 0.35 à 1.0 mm, elle présente une microstructure à grains allongés avec un facteur d'élancement, rapport de la taille de grain dans le sens du laminage rapporté à la taille de grain dans le sens de l'épaisseur, mesurées en microscopie optique en lumière polarisée après oxydation anodique, compris entre 2 et 10.
Dans ses détails, l'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples ci-après, qui n'ont toutefois pas de caractère limitatif.
Exemples
Exemple 1
On a coulé par coulée continue verticale deux plaques d'alliage du type 3104 dont les compositions sont récapitulées ci-après au tableau 1 en pourcentages pondéraux (Poids %):
Figure imgf000013_0001
Tableau 1 Elles ont toutes deux été scalpées puis homogénéisées à une température d'environ 580°C pendant environ 3 heures avant de subir le laminage à chaud jusqu'à une épaisseur de 2.8 mm.
L'une d'entre elles (« Référence ») a ensuite été soumise au laminage à froid direct jusqu'à l'épaisseur finale de 0.505 mm soit à l'état métallurgique H19.
L'autre (« Invention ») a subi un laminage à froid jusqu'à l'épaisseur de 0.65 mm puis un recuit de recristallisation d'une heure à 350°C suivi du laminage à froid final jusqu'à l'épaisseur de 0.505 mm. On obtient ainsi l'état métallurgique H14.
Des « coupelles » ont été réalisées à partir des deux types de tôles repérées « 3104 H14 » et « 3104 H19 » avec les paramètres suivants :
Diamètre de flan circulaire : 140 mm
Diamètre du poinçon : 88.9 mm Jeu d'emboutissage ((diamètre de la matrice d'emboutissage - diamètre du poinçon - 2 x épaisseur de la tôle) / 2 x épaisseur de la tôle): 30 %
Pré-lubrification de l'outillage par « Quakerol 30 LVE » avec une quantité visée de 20 mg/coupelle. Vitesse d'emboutissage : 60 coups/min.
Les « profils » de corne sont récapitulés en figure 1 correspondant à la moyenne pour 10 coupelles de chaque type (« 3104 H14 » selon l'invention et « 3104 H19 » de l'art antérieur).
On a noté que les coupelles selon l'invention étaient de meilleure qualité que selon l'art antérieur, c'est-à-dire présentant moins de plis et surtout, comme le montre la figure 1, une absence de cornes à 0 et 180° de la direction de laminage, donc sans cornes pincées, ce qui n'est pas le cas des coupelles de l'art antérieur.
Le profil selon l'invention révèle des cornes à 45° de part et d'autre de la direction de laminage, soit 45°, 135°, 225°, et 315°, qui ne présentent pas le risque dit de « cornes pincées », au contraire des cornes à 0 et 180° des coupelles de l'art antérieur.
Exemple 2
On a coulé par coulée continue verticale neuf plaques d'alliage du type 3104 dont les compositions sont récapitulées ci-après au tableau 2 en pourcentages pondéraux (Poids %):
Figure imgf000014_0001
Tableau 2 La plaque 1 a subi la même gamme de transformation que la plaque de référence de l'exemple 1, soit sans recuit de recristallisation, et les autres plaques 2 à 9 ont subi la même gamme de transformation, identique à la précédente jusqu'au laminage à froid à savoir :
Elles ont toutes été scalpées puis homogénéisées à une température d'environ 580°C pendant environ 3 heures avant de subir le laminage à chaud jusqu'à une épaisseur de 2.8 mm.
Elles ont ensuite été soumises au laminage à froid avec différents taux de réduction conformément au tableau 3 ci-après :
Figure imgf000015_0001
Tableau 3 Les matériaux 1 et 2 ne sont pas conformes à l'invention du fait respectivement de l'absence de recuit intermédiaire et d'un taux de réduction après recuit au laminage à froid de 37 % pour un maximum selon l'invention de 35 %. On a ensuite mesuré sur des tôles en fin de laminage à froid avant et après traitement de simulation de cuisson des vernis la limite d'élasticité Rp0 2 en MPa et la charge de rupture Rra en MPa après ledit traitement.
Ces valeurs sont reportées au tableau 3 ainsi que la différence ARp0.2 avant et après ledit traitement.
On notera que la limite d'élasticité ainsi mesurée varie de 193 à 204 MPa, alors qu'elle est supérieure (214 MPa) pour la référence 2 et encore plus nettement pour la référence 1 (233 MPa), ce qui est favorable à la formabilité pour les tôles conformes à l'invention.
On notera également que la différence des limites d'élasticité avant et après ledit traitement varient pour les tôles selon l'invention de 20 à 35 MPa, alors qu'elle n'est que de 15 MPa pour la référence 1 de l'art antérieur, avec la même conclusion que précédemment.
On a également mesuré, après laminage à froid à l'épaisseur de 0.505 mm, par la méthode des godets selon la norme NF EN 1669, l'indice d'anisotropie S45 pour toutes les tôles et S0 pour la tôle selon l'art antérieur à l'état métallurgique H19 (référence 1).
Les valeurs obtenues sont reportées au tableau 4 ci-après.
On note que, dans le cas des tôles selon l'invention, elles sont toutes comprises entre 0.5 et 4.0 %, ce qui n'est pas le cas pour les tôles de référence hors invention.
Enfin, la structure granulaire a été caractérisée sur ces mêmes tôles en microscopie optique en lumière polarisée, après oxydation anodique, avec un grossissement de 50. On a mesuré à cette fin le rapport de la taille de grain dans le sens du laminage L à celui de la taille de grain dans le sens de l'épaisseur ou « travers court Te », soit dans un plan (L,Tc), et ce sensiblement à mi-largeur de la tôle initiale.
Les valeurs rapportées au tableau 4 ci-après correspondent à une moyenne d'environ cinquante mesures pour chaque cas. On note que les tôles selon l'invention présentent toutes un rapport d'élancement compris entre 1 et 10, et en l'occurrence de 3 à 5, alors qu'il atteint la valeur de 30 dans le cas de la tôle selon l'art antérieur à l'état métallurgique H19 (référence 1).
Figure imgf000017_0001
Tableau 4 On a alors réalisé à l'aide de flans et coupelles identiques à ceux de l'exemple 1, à partir de tôles des types 1 à 9 conformément au tableau 3, selon une gamme tout à fait conventionnelle, des séries d'essai de fabrication de bouteilles métalliques du type « bottle-can » d'une contenance de 33 cl.
Le rétreint, ou « conification », a consisté en une réduction du diamètre de la préforme de 57 mm à 28 mm sur une hauteur de goulot de 70 mm.
Après « conification », le goulot a été fileté puis ourlé.
Ces essais ont porté sur 3000 à 5000 bouteilles pour chaque matériau 1 à 9.
En cours d'essais, au stade de la préforme vernie et après cuisson, soit exactement avant l'opération de rétreint, des prélèvements ont été effectués pour mesure de la microdureté Vickers des préformes sous une charge de 100 grammes, après découpe, enrobage et polissage.
Les résultats sont portés au tableau 3, et la figure 2 représente les valeurs de cette dureté des préformes en fonction de la limite d'élasticité des tôles après traitement thermique de simulation de la cuisson des vernis.
Les losanges noirs correspondent au matériau selon l'invention, et les carrés blancs aux matériaux 1 et 2 non conformes à l'invention.
Cette figure révèle une corrélation linéaire entre ces deux valeurs pour les matériaux élaborés avec un recuit de recristallisation intermédiaire (losanges noirs et carré blanc dont coordonnées : 90 Hv et 214 MPa).
A l'issue de l'opération de rétreint ou « necking », des contrôles visuels ont été réalisés pour éliminer toutes les pièces présentant des défauts tels que plis sur le col de bouteille, plis sur le pas de vis, ourlet de bouteille présentant des fissures plus ou moins ouvertes, connues sous l'appellation de « split curl », absence de vernis, incrustations, pas de vis écrasé, rayures...
Un classement de A à C a pu être effectué en fonction du nombre de pièces éliminées en %, soit du « taux de rebut ». Ce classement s'établit ainsi :
A pour un taux de rebut de 0 à 10 %, B de 10 à 30 % et C au-delà.
Les résultats sont reportés au tableau 3 et la figure 3 représente le taux de rebut en %, selon les trois zones prédéfinies de A à C, lors de l'opération de rétreint ou « necking » en fonction de la microdureté Vickers Hv ci-dessus, pour des matériaux conformes à l'invention (losanges noirs) et non conformes (carrés blancs).
On y relève sans ambiguïté le meilleur comportement des matériaux selon l'invention par rapport aux matériaux non conformes à l'invention et en particulier celui de l'art antérieur présentant le moins bon résultat (rebut le plus élevé).

Claims

Revendications
Procédé de fabrication d'une tôle en alliage d'aluminium pour bouteille métallique ou boîtier d'aérosol, fabriqués par emboutissage-étirage et rétreint encore connu de l'homme de métier sous l'appellation de « necking », comportant les étapes suivantes :
Coulée d'une plaque en alliage d'aluminium de composition (% en poids) : Si : 0.10 - 0.35, Fe : 0.30 - 0.55, Cu : 0.05 - 0.20, Mn : 0.70 - 1.0, Mg : 0.80 - 1.30, Zn : < 0.25, Ti : < 0.10, autres éléments < 0.05 chacun, et < 0.15 au total, reste aluminium,
Scalpage et homogénéisation de la plaque à une température de 550 à 630°C pendant au moins une heure,
Laminage à chaud,
Première étape de laminage à froid avec un taux de réduction de 35 à 80%, Recuit de recristallisation,
Reprise du laminage à froid avec un taux de réduction de 10 à 35 % jusqu'à une épaisseur de 0.35 à 1.0 mm,
caractérisé en ce que le recuit de recristallisation est réalisé avec une durée d'au moins une heure à une température de 300 à 400°C.
Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le recuit de recristallisation est réalisé avec une durée d'au moins une heure à une température de 340 à 360°C.
Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que l'alliage d'aluminium a la composition suivante (% en poids) :
Si : 0.20 - 0.30, Fe : 0.35 - 0.50, Cu : 0.05 - 0.15, Mn : 0.80 - 0.90, Mg : 1.15 - 1.25, Zn : < 0.25, Ti : < 0.10, autres éléments < 0.05 chacun, et < 0.15 au total, reste aluminium.
Tôle fabriquée par un procédé selon la revendication 3 caractérisée en ce que sa limite d'élasticité après un traitement thermique de 10 min. à 205°C, simulant la cuisson des vernis, est de 170 à 200 MPa et la charge de rupture de 200 à 230 MPa.
Tôle selon la revendication 4 caractérisée en ce que la diminution de la limite d'élasticité avant et après traitement thermique simulant la cuisson des vernis est de 20 à 40 MPa.
Tôle selon l'une des revendications 4 ou 5 caractérisée en ce que son indice d'anisotropie mesuré après laminage à froid jusqu'à une épaisseur de 0.35 à 1.0 mm, par la méthode des godets selon la norme NF EN 1669, est de 1 à 4%.
Tôle selon l'une des revendications 4 à 6 caractérisée en ce qu'elle présente à l'issue du test selon la méthode des godets des cornes à 45° de part et d'autre de la direction de laminage et sensiblement aucune corne à 0 et 180° de ladite direction.
Tôle selon l'une des revendications 4 à 7 caractérisée en ce que sa formabilité est telle qu'elle ne révèle aucune fissure ni pli lors d'un emboutissage profond en deux passes, la première avec un rapport d'emboutissage, rapport entre diamètre du flan et diamètre du poinçon, entre 1.5 et 1.9, la deuxième avec un rapport d'emboutissage entre 1.3 et 1.6.
Tôle selon l'une des revendications 4 à 8 caractérisée en ce qu'elle présente, à l'issue du laminage à froid jusqu'à une épaisseur de 0.35 à 1.0 mm, une microstructure à grains allongés avec un facteur d'élancement, rapport de la taille de grain dans le sens du laminage rapporté à la taille de grain dans le sens de l'épaisseur, mesurées après oxydation anodique et en microscopie optique en lumière polarisée, compris entre 2 et 10.
10. Bouteille métallique, encore connue de l'homme de métier sous l'appellation de « bottle can » ou « bottle type beverage can », caractérisée en qu'elle est fabriquée à partir d'une tôle selon l'une des revendications 4 à 9.
1 1. Bouteille métallique dite de forme, c'est-à-dire dont les parois principales ne sont pas strictement cylindriques, caractérisée en qu'elle est fabriquée à partir d'une tôle selon l'une des revendications 4 à 9.
12. Boîtier d'aérosol, encore connu de l'homme de métier sous l'appellation de « bombe d'aérosol » ou encore « distributeur d'aérosol », caractérisé en ce qu'il est fabriqué à partir d'une tôle selon l'une des revendications 4 à 9.
13. Boîtier d'aérosol dit de forme, c'est-à-dire dont les parois principales ne sont pas strictement cylindriques, caractérisé en ce qu'il est fabriqué à partir d'une tôle selon l'une des revendications 4 à 9.
PCT/FR2014/000104 2013-05-17 2014-05-13 Tôle en alliage d'aluminium pour bouteille métallique ou boîtier d'aérosol WO2014184450A1 (fr)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US14/891,017 US10577683B2 (en) 2013-05-17 2014-05-13 Aluminium alloy sheet for metallic bottle or aerosol container
CN201480028773.9A CN105229183B (zh) 2013-05-17 2014-05-13 用于金属瓶或喷雾罐的铝合金板
EP14731678.0A EP2997171B1 (fr) 2013-05-17 2014-05-13 Tôle en alliage d'aluminium pour bouteille métallique ou boîtier d'aérosol
RU2015153850A RU2668357C2 (ru) 2013-05-17 2014-05-13 Лист из алюминиевого сплава для металлических бутылок или аэрозольных баллонов
BR112015028352-7A BR112015028352B1 (pt) 2013-05-17 2014-05-13 Chapa de alumínio, seu processo de fabricação, garrafa metálica e caixa de aerossol

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1301143A FR3005664B1 (fr) 2013-05-17 2013-05-17 Tole en alliage d'alliage pour bouteille metallique ou boitier d'aerosol
FR13/01143 2013-05-17

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014184450A1 true WO2014184450A1 (fr) 2014-11-20

Family

ID=48979814

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2014/000104 WO2014184450A1 (fr) 2013-05-17 2014-05-13 Tôle en alliage d'aluminium pour bouteille métallique ou boîtier d'aérosol

Country Status (7)

Country Link
US (1) US10577683B2 (fr)
EP (1) EP2997171B1 (fr)
CN (1) CN105229183B (fr)
BR (1) BR112015028352B1 (fr)
FR (1) FR3005664B1 (fr)
RU (1) RU2668357C2 (fr)
WO (1) WO2014184450A1 (fr)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2016100800A1 (fr) * 2014-12-19 2016-06-23 Novelis Inc. Alliage d'aluminium approprié pour la production à grande vitesse d'une bouteille en aluminium et procédé de fabrication associé
EP3075875A1 (fr) * 2015-04-03 2016-10-05 Talum d.d. Kidricevo Alliage d'aluminium pour bombes aérosol fabriqué par l'extrusion par percurssion et procédé de préparation de celui-ci
US20170314112A1 (en) * 2016-05-02 2017-11-02 Novelis Inc. Aluminum alloys with enhanced formability and associated methods
CN107406921A (zh) * 2015-03-13 2017-11-28 诺维尔里斯公司 用于高度塑形封装产品的铝合金及其制作方法
EP3137641B1 (fr) 2014-04-30 2020-01-08 Alcoa USA Corp. Procédé de fabrication d'un récipient d'aluminium fabriqué à partir de feuille d'aluminium
US11433441B2 (en) 2016-08-30 2022-09-06 Kaiser Aluminum Warrick, Llc Aluminum sheet with enhanced formability and an aluminum container made from aluminum sheet

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106038489B (zh) * 2016-05-25 2018-11-02 华润双鹤药业股份有限公司 异丙托溴铵气雾剂
TWI601836B (zh) * 2016-06-02 2017-10-11 中國鋼鐵股份有限公司 鋁片之製造方法
CN106862268B (zh) * 2017-03-07 2018-10-30 新疆众和股份有限公司 一种为镜面铝轧制提供1090镜面毛料的冷加工方法
BR112022004472A2 (pt) * 2019-09-10 2022-05-31 Anheuser Busch Llc Redução de uso de material e etapas de deformação de plástico na fabricação de recipientes de alumínio
RU2718370C1 (ru) * 2019-11-18 2020-04-06 Акционерное общество "Арнест" Сплав на основе алюминия и аэрозольный баллон из этого сплава

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2432555A1 (fr) * 1978-08-04 1980-02-29 Coors Container Co Alliage d'aliminium et procede de production d'une bande pour boites et couvercles
JPH0760386A (ja) 1993-06-14 1995-03-07 Toyo Rikagaku Kenkyusho:Kk 魔法瓶における金属性真空二重瓶の外瓶の製造方法
EP0740971A1 (fr) 1995-05-04 1996-11-06 Hoogovens Staal B.V. Procédé de fabrication d'un récipient métallique en forme de bouteille
JPH10330897A (ja) * 1997-05-30 1998-12-15 Mitsubishi Alum Co Ltd 深絞り成形用アルミニウム基合金板の製造方法
WO2001015829A1 (fr) 1999-08-30 2001-03-08 Daiwa Can Company Procede de production pour une boite en metal de type bouteille et outil de formage
US20020043311A1 (en) * 1995-03-09 2002-04-18 Nichols Aluminum-Golden, Inc. Method for making an improved aluminum alloy sheet product
JP2003082429A (ja) 2001-09-11 2003-03-19 Kobe Steel Ltd ボトル缶用アルミニウム合金板
US6579387B1 (en) * 1997-06-04 2003-06-17 Nichols Aluminum - Golden, Inc. Continuous casting process for producing aluminum alloys having low earing
EP1870481A1 (fr) 2005-03-25 2007-12-26 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) Tôle d'alliage d'aluminium ayant une excellente propriété de résistance à haute température pour une boîte en aluminium

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3032448A (en) * 1958-05-17 1962-05-01 Aluminium Walzwerke Singen Method for producing lacquered thin sheets of aluminum
JPS548327B2 (fr) * 1974-03-29 1979-04-14
US4282044A (en) 1978-08-04 1981-08-04 Coors Container Company Method of recycling aluminum scrap into sheet material for aluminum containers
US4260419A (en) * 1978-08-04 1981-04-07 Coors Container Company Aluminum alloy composition for the manufacture of container components from scrap aluminum
US20030015261A1 (en) * 2001-05-03 2003-01-23 Bull Michael Jackson Process for preparing an aluminum alloy sheet with improved bendability and aluminum alloy sheet produced therefrom
US20040035871A1 (en) * 2002-08-20 2004-02-26 Thomas Chupak Aluminum aerosol can and aluminum bottle and method of manufacture
US20150101382A1 (en) * 2012-11-02 2015-04-16 Golden Aluminum, Inc. Method and composition for recycling aluminum containers

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2432555A1 (fr) * 1978-08-04 1980-02-29 Coors Container Co Alliage d'aliminium et procede de production d'une bande pour boites et couvercles
JPH0760386A (ja) 1993-06-14 1995-03-07 Toyo Rikagaku Kenkyusho:Kk 魔法瓶における金属性真空二重瓶の外瓶の製造方法
US20020043311A1 (en) * 1995-03-09 2002-04-18 Nichols Aluminum-Golden, Inc. Method for making an improved aluminum alloy sheet product
EP0740971A1 (fr) 1995-05-04 1996-11-06 Hoogovens Staal B.V. Procédé de fabrication d'un récipient métallique en forme de bouteille
JPH10330897A (ja) * 1997-05-30 1998-12-15 Mitsubishi Alum Co Ltd 深絞り成形用アルミニウム基合金板の製造方法
US6579387B1 (en) * 1997-06-04 2003-06-17 Nichols Aluminum - Golden, Inc. Continuous casting process for producing aluminum alloys having low earing
WO2001015829A1 (fr) 1999-08-30 2001-03-08 Daiwa Can Company Procede de production pour une boite en metal de type bouteille et outil de formage
JP2003082429A (ja) 2001-09-11 2003-03-19 Kobe Steel Ltd ボトル缶用アルミニウム合金板
EP1870481A1 (fr) 2005-03-25 2007-12-26 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) Tôle d'alliage d'aluminium ayant une excellente propriété de résistance à haute température pour une boîte en aluminium

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3137641B1 (fr) 2014-04-30 2020-01-08 Alcoa USA Corp. Procédé de fabrication d'un récipient d'aluminium fabriqué à partir de feuille d'aluminium
WO2016100800A1 (fr) * 2014-12-19 2016-06-23 Novelis Inc. Alliage d'aluminium approprié pour la production à grande vitesse d'une bouteille en aluminium et procédé de fabrication associé
CN107002185A (zh) * 2014-12-19 2017-08-01 诺维尔里斯公司 适合于铝瓶的高速生产的铝合金及其制造工艺
EP3234208B1 (fr) 2014-12-19 2020-04-29 Novelis Inc. Alliage d'aluminium approprié pour la production à grande vitesse d'une bouteille en aluminium et procédé de fabrication associé
CN107406921A (zh) * 2015-03-13 2017-11-28 诺维尔里斯公司 用于高度塑形封装产品的铝合金及其制作方法
EP3075875A1 (fr) * 2015-04-03 2016-10-05 Talum d.d. Kidricevo Alliage d'aluminium pour bombes aérosol fabriqué par l'extrusion par percurssion et procédé de préparation de celui-ci
US20170314112A1 (en) * 2016-05-02 2017-11-02 Novelis Inc. Aluminum alloys with enhanced formability and associated methods
US11433441B2 (en) 2016-08-30 2022-09-06 Kaiser Aluminum Warrick, Llc Aluminum sheet with enhanced formability and an aluminum container made from aluminum sheet

Also Published As

Publication number Publication date
CN105229183A (zh) 2016-01-06
US10577683B2 (en) 2020-03-03
RU2668357C2 (ru) 2018-09-28
US20160083825A1 (en) 2016-03-24
FR3005664A1 (fr) 2014-11-21
FR3005664B1 (fr) 2016-05-27
CN105229183B (zh) 2017-05-24
RU2015153850A3 (fr) 2018-03-30
BR112015028352A2 (pt) 2017-07-25
RU2015153850A (ru) 2017-06-22
EP2997171B1 (fr) 2020-07-08
BR112015028352B1 (pt) 2020-05-12
EP2997171A1 (fr) 2016-03-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2997171B1 (fr) Tôle en alliage d&#39;aluminium pour bouteille métallique ou boîtier d&#39;aérosol
CN100489133C (zh) 高温特性优良的瓶罐用铝合金板
EP0983129B1 (fr) Procede de fabrication de bandes en alliages d&#39;aluminium par coulee continue mince entre cylindres
WO2006103887A1 (fr) Tôle d&#39;alliage d&#39;aluminium ayant une excellente propriété de résistance à haute température pour une boîte en aluminium
JP2006265701A (ja) 高温特性に優れたボトル缶用アルミニウム合金冷延板
CN107002185A (zh) 适合于铝瓶的高速生产的铝合金及其制造工艺
EP0660882B1 (fr) Procede de fabrication d&#39;une feuille mince apte a la confection d&#39;elements constitutifs de boites
KR101723324B1 (ko) 포장 용기용 알루미늄 합금판 및 그의 제조 방법
JP5247995B2 (ja) 耐流通ピンホール性に優れる缶ボディ用アルミニウム合金板および耐流通ピンホール性に優れる缶ボディの製造方法
JP2007197815A (ja) 耐流通ピンホール性に優れる缶ボディ用アルミニウム合金板
JP4334979B2 (ja) 広口ボトル缶キャップ用アルミニウム合金板
JP2007197817A (ja) 耐流通ピンホール性に優れる缶ボディ用アルミニウム合金板
JPH10121177A (ja) 高速しごき成形性の優れたｄｉ缶胴用アルミニウム合金板およびその製造方法
JP5480688B2 (ja) Ｐｐキャップ用アルミニウム合金板およびその製造方法
JP2005048288A (ja) ボトム部の形状の安定性及び強度に優れるボトル缶用アルミニウム合金板
EP3096897B1 (fr) Procédé de fabrication d&#39;une boîte-boisson, bouteille métallique ou boîtier d&#39;aérosol en alliage d&#39;aluminium
JP2016180175A (ja) 製缶後の光沢性に優れた樹脂被覆絞りしごき缶用アルミニウム合金板および絞りしごき缶用樹脂被覆アルミニウム合金板
JP2006265702A (ja) 高温特性に優れたボトル缶用アルミニウム合金冷延板
JP2006207006A (ja) アルミニウム合金板の製造方法
JP5224717B2 (ja) 缶ボディ用アルミニウム合金板
WO2016152790A1 (fr) Feuille d&#39;alliage d&#39;aluminium pour des boîtes revêtues de résine embouties et étirées présentant un excellent brillant après fabrication et feuille d&#39;alliage d&#39;aluminium revêtue de résine pour boîtes embouties et étirées
JP2004122178A (ja) 金属製ボトル缶およびその製造方法
JP3708616B2 (ja) 成形性に優れたＤＩ缶胴用Ａｉ合金板の製造方法
JP2007332392A (ja) 広口ボトル缶キャップ用高強度アルミニウム合金板及びその製造方法
JP6532149B2 (ja) 缶ボディ用アルミニウム合金板およびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201480028773.9

Country of ref document: CN

DPE2 Request for preliminary examination filed before expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14731678

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14891017

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014731678

Country of ref document: EP

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112015028352

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2015153850

Country of ref document: RU

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112015028352

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20151111