CN105229183B - 用于金属瓶或喷雾罐的铝合金板 - Google Patents

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Abstract

本发明的一个目的是提供一种制造用于金属瓶或喷雾罐的铝合金板的方法，包括以下步骤：浇铸具有以下组成(重量％)的铝合金板坯：Si：0.10–0.35，Fe：0.30–0.55，Cu：0.05‑0.20，Mn：0.70–1.0，Mg：0.80–1.30，Zn：<0.25，Ti：<0.10，其他元素各自<0.05且总共<0.15，其余为铝，修整和在温度550至630℃下均化所述板坯至少1小时，热轧，以35至80％的压下率冷轧，在温度300至400℃下重结晶退火至少1小时，以10至35％的压下率重复冷轧至厚度为0.35至1.0mm。本发明另一目的是提供一种通过上述提及的方法制造的板，以及可由所述板生产的金属瓶或瓶型罐和喷雾罐或气雾剂罐。

Description

用于金属瓶或喷雾罐的铝合金板
技术领域
本发明涉及铝合金制金属瓶(bouteille métallique)和喷雾罐( aérosol)的技术领域，其也被本领域技术人员分别称为“瓶型罐”或“瓶型饮料罐”和“气雾剂罐”，其通过冲压-拉伸制造，即通过包括这两个基本步骤的方法，并特别地与缩颈(rétreint或necking)以及任选地螺纹加工(filetage或threading)和卷边(ourlage或curling)的附加步骤相关。
本发明还特别涉及其组成和接受的热处理特别适于这类应用的铝合金板，并在上述步骤中特别是在缩颈中特别具有良好的成型能力，以及具有特别是在冲压和拉伸步骤中需要的低各向异性。
背景技术
铝合金由于其特别是与塑料材料和钢材相比具有非常好的美观式样以及其适用于回收利用和耐腐蚀性，越来越多地用于饮料容器的制造中，这些饮料容器也称为“罐”或“饮料罐”，还称为金属瓶或“瓶型罐”以及喷雾罐。
除非另作说明，以下论及的所有铝合金均为根据“铝业协会(AluminumAssociation)”在定期发布的“登记记录系列(Registration Record Series)”中的定义所指明。
罐，本领域技术人员也称为“饮料罐”，是通过在冶金状态H19下的3104型合金板冲压-拉伸制造的。
本领域技术人员公知的该冶金状态，对应于板的连续立式浇铸，然后修整(scalpage)，均化，然后热轧，再在无中间退火操作下经过几次冷轧使其总的冷压下率为80至90％。
将板进行第一次切割和冲压操作；在该步骤的过程中，将卷绕的板供给至冲床，冲床也称为“制杯机”，由其切割出被称为毛坯(flan)的圆盘并进行第一次冲压操作以制造“杯”。
然后，所述杯传送至第二个冲床或“制罐机(bodymaker)”，在那里进行至少一次第二冲压，也称为再冲压，以及几次连续的拉伸操作；其包括使冲压出的粗坯(ebauche)通过拉伸凹模(bague d’étirage)以延伸该金属并使其变薄。对于底部，成型为倒穹顶的形式以使其能承受内含物产生的内部压力。
因此，逐步获得其壁薄于底部的罐。然后，这些罐在一个机器中进行加工，该机器使它们作旋转运动同时剪刀将它们切割至所需的高度。
然后，在几个清洁和冲洗池中对它们进行清洗，并然后烘干，一般在180至250℃烘5至10分钟。
然后，使用辊对它们进行印刷并喷涂外表面，再一般在200至230℃烘烤5至10分钟。
然后，在预成型体内使涂料蒸发，再一般在190至220℃烘烤3至10分钟。
该步骤获得的罐被称为“预成型体”。
然后，将该饮料罐传送至缩颈和翻边工作站，其也称为“颈部翻边机(neckerflanger)”，在这里对预成型体的顶部经过几次连续的直径减小，并为随后盖子的配合翻边。
铝合金制的金属罐和喷雾罐或气雾剂罐通常由圆形铸锭机(coulée sur roue)生产的柱销(pion)通过冲击挤压而制造。
通过冲压-拉伸以及然后缩颈制造的铝合金瓶或“瓶型罐”首先出现在1993年的日本和1995年的欧洲。
其证据为Toyo Rikagaku Kenkyusho在1993年的专利申请JP 7060386和Hoogovens的优先权为1995年的专利申请EP 0740971。
然而，这些瓶不具有整型的结构。实际上，该罐的立壁和颈部是由预成型体的底部制造，并且其盖压接在预成型体的顶部。
Daiwa Can在2000年要求优先权1999年的申请WO 0115829中也是这种情况，其要求保护使用复杂工具通过热成型制造的铝合金瓶。
由铝合金主要通过冲压-拉伸和缩颈进行“瓶型罐”型或喷雾罐的制造，实际上需要这样的材料，其能：
-经受深冲压，即形成具有立壁和水平底的杯，具有冲压比(rapport d’emboutissage)即毛坯的直径和冲头的直径的比值达到1.9或更大，并且在缩颈过程中具有大的形变，从而仅经过两次冲压(冲压和再冲压)即实现直径的明显减小，
-提供良好质量的杯，即没有本领域技术人员称为“皱耳(corne pincée)”或褶皱的缺陷，以避免在随后拉伸过程中的任何破损，
-经受在缩颈过程中的形变而不破损，在瓶的情况下在该缩颈过程中预成型体的直径减小的级别达50％，以及在瓶的情况下在形成螺纹和卷边过程中和在喷雾罐的情况下在卷边过程中不破损；这里的螺纹加工和卷边操作代替饮料罐更简单的翻边操作，
-使成品瓶或喷雾罐能够承受足够的“翻转和/或爆破压力”。本领域技术人员公知，后者对应于在罐经受升压而翻转或爆破时底部的内部压力值；一般根据应用的不同在5至20bar之间变化。
主要通过冲压-拉伸并然后缩颈制造的整型铝合金瓶或“瓶型罐”出现在21世纪初的日本。其证据为Kobe Steel优先权2001年的申请JP 2003082429。
这里要求保护的合金为在冶金状态H19下的3104型。
Kobe Steel在优先权2005年的申请EP 1870481也是同样的情况。
这类技术方案也用于大批量生产中，特别是在美国。
然而，在冲压和尤其是缩颈中该材料具有非最佳成型性的缺点。
尤其地，在所述“杯”冲压后，其周边形成的被本领域技术人员称为“皱耳”的形状并不能让人满意。
这实际上是具有六个凸耳的轮廓，两个分别位于轧制方向的0°和180°处，四个位于所述方向任一旁的45°处，如图1所示。
发现所述的构型，由于在0°和180°处的凸耳，存在严重的导致本领域技术人员公知的“皱耳”现象的风险，并且在随后的拉伸过程中有破裂的危险。
此外，该材料没有大幅度变软，即当烤漆时其机械强度只略微降低，而使通过缩颈的成型更困难。
技术问题
本发明的目的是通过以下特性克服这些困难，即，使杯能以达1.9或更大的冲压比进行深冲压、拉伸而不破裂、以及尤其是在缩颈成型中“预成型体”的直径减小达50％而无裂纹和褶皱，当在瓶的情况下进行“螺纹加工”以及当在瓶的情况下和在喷雾罐的情况下进行卷边时也同样如此。
发明目的
本发明的目的是提供一种制造用于金属瓶或喷雾罐的铝合金板的方法，所述金属瓶或喷雾罐通过冲压-拉伸和缩颈制造，所述方法包括以下步骤：
浇铸具有以下组成(重量％)的铝合金板坯：
Si：0.10–0.35，Fe：0.30–0.55，Cu：0.05-0.20，Mn：0.70–1.0，Mg：0.80–1.30，Zn：<0.25，Ti：<0.10，其他元素各自<0.05且总共<0.15，其余为铝，
修整和在温度550至630℃下均化所述板坯至少1小时，
热轧，
第一次冷轧步骤，压下率为35至80％，
在温度300至400℃下重结晶退火至少1小时，
重复冷轧，压下率为10至35％，至厚度为0.35至1.0mm。
优选重结晶退火在温度340至360℃下进行至少1小时。
根据有利的变体，所述铝合金具有以下组成(重量％)：
Si：0.20–0.30，Fe：0.35–0.50，Cu：0.05-0.15，Mn：0.80–0.90，Mg：1.15–1.25，Zn：<0.25，Ti：<0.10，其他元素各自<0.05且总共<0.15，其余为铝。
本发明还涉及通过例如上述方法制造的板，其在205℃热处理10分钟即模拟烤漆后的屈服强度为170至200MPa，且极限抗拉强度为200至230MPa。
优选地，模拟烤漆的热处理前后所述板的屈服强度下降20至40MPa。
根据一个有利的实施方案，在冷轧至厚度为0.35至1.0mm后通过依据标准NF EN1669的杯碟法(méthode des godets)测得的所述板的各向异性指数为0.5至4.0％。
甚至更有利地，在使用杯碟法的测试结束时，所述板在轧制方向任一旁的45°处具有凸耳而在所述方向的0°和180°处没有凸耳。
根据一个优选的实施方案，所述板的成形性为：在经过两次深冲压的过程中未见裂纹或褶皱，第一次的冲压比即毛坯的直径与冲头的直径的比值为1.5至1.9，第二次的冲压比为1.3至1.6。
甚至更优选地，在冷轧至厚度0.35至1.0mm后，所述板具有拉长晶粒的微结构，该拉长晶粒的长宽比即轧制方向的粒径对厚度方向的粒径的比值通过偏振光光学显微镜在阳极氧化后测得为2至10。
本发明还涉及一种金属瓶，本领域技术人员也称为“瓶型罐”或“瓶型饮料罐”，其由所述具有一个或多个上述特征的板制造，这包括形式上的金属瓶，即主要的壁不严格为圆筒状的那些。
还涉及喷雾罐，本领域技术人员也称为“气雾剂罐”或“气雾剂分配器”，其由所述具有一个或多个上述特征的板制造，这包括形式上的喷雾罐，即主要的壁不严格为圆筒状的那些。
附图说明
图1显示了“皱耳”，即在第一次冲压后在“杯”的顶部周边形成的形状，其中凸耳的高度对杯的平均高度的比值为纵坐标，而相对于轧制方向的角度α为横坐标。
其中实线曲线(具有特别是在α＝0°和180°处的凸耳)对应于根据现有技术在H19状态下的3104型合金的杯，而虚线曲线对应于根据本发明使用在H14状态下的3104型合金的板在有中间退火步骤下制造的杯。其在α＝0°和180°处没有凸耳。
图2显示了在缩颈前(因此经过了烤漆)的预成型体在100g的载荷下测得的维氏显微硬度Hv，其为在加工前但在205℃下模拟烤漆处理10分钟后在板上测得的用MPa表示的R0.2屈服强度的函数。
其中黑色菱形对应为根据本发明的材料，而白色方块为不根据本发明的材料。
其显示了两个值之间的线性相关。
图3显示了在缩颈操作过程中的废品率％，其分三个区(A为0至10％，B为10至30％，而C为大于30％)，为根据本发明的材料(黑色菱形)和非本发明材料(白色方块)的上述维氏显微硬度Hv的函数。
具体实施方式
本发明包括对合金和热处理的仔细选择，以及对用于制造金属瓶或“瓶型罐”或喷雾罐的板或带的转变范围的仔细选择。
该优化的目的是获得一种材料，其能：
-经受为了制造杯而进行的深冲压，具有冲压比达到1.9或更大，具有高缩颈形变，从而仅经过两次冲压即能实现直径的明显减小，
-限制本领域技术人员称为“皱耳”或褶皱的缺陷的风险，以防止在拉伸过程中的任何破损，
-经受在缩颈时的变形以及在瓶的情况下的形成螺纹和在瓶和喷雾罐的情况下的卷边过程中的变形而不破损，
-使成品能够承受足够的“翻转和/或爆破压力”，在喷雾罐的情况下一般在6.2(用于瓶型罐的标准最小值)至17bar之间变化。
为实现该目的，该合金通过重量百分比表示的化学组成如下：
Si：0.10–0.35，Fe：0.30–0.55，Cu：0.05-0.20，Mn：0.70–1.0，Mg：0.80–1.30，Zn：<0.25，Ti：<0.10，其他元素各自<0.05且总共<0.15，其余为铝。
每个合金组成元素的浓度范围的原因解释如下：
Si基本上是杂质，因此其浓度必须限制在0.35％甚至0.30％以内。
然而，最小量0.10％且优选0.20％，能够使在浇铸板坯后在均化处理结束时能获得足够比例的Al12(Fe,Mn)3Si相。这类摩擦相实际上通过合金和氧化物颗粒的附聚而具有防止污染拉伸凹模的特别的特性，并因此通过防止本领域技术人员称为的“缩皱(grippage)”确保粗坯良好的表面质量。
Fe通常也是杂质，其浓度在循环利用中会增加。其必须小于0.55％且优选0.50％，以防止在浇铸过程中粗糙的初生相的形成，该相对成形性有不良影响。
然而，至少0.10％且最好0.20％的Si含量以及至少0.30％且最好0.35％的Fe含量对于良好地控制成品(即板或带)的各向异性和由此随后的成型操作是必要的。
元素Cu、Mn和Mg基本为硬化元素，其浓度使得在从毛坯至成品的各个制造阶段能控制板的机械性能。
硬化主要与这些元素以固溶体存在于初生的铝基体内有关。Cu也可通过沉淀的细粉实现硬化。
Cu具有的浓度限制为0.20％以促进在烤漆热处理过程中的恢复，并因此改善所需的成形性，特别是对于缩颈和对于螺纹加工和/或卷边。
Mn限制为1.0％且最好为0.90％，以防止在浇铸过程中粗糙的初生相的形成，该相对成形性有不良影响。
Mg限制为1.3％且最好为1.25％，以免太显著地降低成形性，特别是对于冲压操作。
然而，Cu、Mn和Mg的最小浓度能确保所需的最低机械性能，特别是对于承受瓶或罐的底部的内部压力。
Zn限制为0.25％，主要由于体现在标准NF EN 602中的对食品应用产品的立法规定。
Ti是一种细化铸造材料结构的元素，但也会形成对成形性不利的初生相。出于后一种原因，其浓度限制为小于0.1％。
根据本发明的板的制造，主要包括板坯浇铸，一般是连续立式浇铸(CVC)，并对其修整。
然后将修整的板坯进行常规的均化，再热轧，接着第一次冷轧，压下率为35至80％。实际上，在中间退火前的压下率必须至少为35％，以在所述中间退火的过程中产生完全重结晶。其必须不超过80％，以使产生的压下在所述中间退火后在205℃退火10分钟后足够提供以下所述范围内的机械性能。在第一次冷轧后，将该中间产品在温度300至400℃、最好340至360℃或在目标温度350℃下进行重结晶退火至少1小时。
在该退火后，又继续进行轧制，冷压下率为10至35％，至最终厚度为0.35至1.0mm。
这样获得的板或带，在205℃热处理10分钟后，即模拟在清洁和烤漆以及内涂层后的累积烘干处理后，具有的屈服强度Rp0.2为170至210MPa且极限抗拉强度为200至240MPa。
这些与现有技术在冶金状态H19下的3104型的合金相比相对低的值明显促进了“预成型体”(即拉伸、内涂层和外涂层和烘烤后的粗坯)的成型，并因此尤其是对于缩颈步骤。
其为在205℃热处理10分钟的过程中软化的结果，即特别是Rp0.2屈服强度下降20至40MPa。
本发明另一优势在于各向异性指数，其反映了在制造杯和拉伸它们时金属均匀成型的能力，该各向异性指数通过依据标准NF EN 1669的杯碟法测得为0.5至4.0％。
这特别反应在，在杯冲压后，周边形成的形状——被本领域技术人员称为“皱耳”——在根据所述杯碟法测试结束时或在杯冲压结束时，在轧制方向任一旁的45°处具有凸耳，而所述方向的0°和180°处基本没有凸耳。目前，已发现正是在0°和/或180°的凸耳导致本领域技术人员称为“皱耳”的缺陷，其在随后的拉伸过程中可引起破损或缺损。
此外，可无破损或褶皱地冲压本发明的材料或板，其第一次的冲压比为1.5至1.9且第二次的冲压比为1.3至1.6，对应于达2.8的总冲压比。然而，这种方式不是唯一的，冲压可经过多于两次完成。
最后，本发明板的特征还在于，在冷轧至厚度为0.35至1.0mm后，其具有拉长晶粒的微结构，该拉长晶粒的长宽比，即轧制方向的粒径对厚度方向的粒径的比值，通过偏振光光学显微镜在阳极氧化后测得为2至10。
以下实施例有助于更好的理解本发明的细节，但其不是对本发明范围的限制。
实施例
实施例1
通过连续立式浇铸铸造两种3104型的合金板坯，它们的组成以重量百分比(％w/w)汇总在以下表1中：
Si Fe Cu Mn Mg
对照 0.13 0.45 0.17 0.86 1.2
本发明 0.27 0.42 0.11 0.86 1.19
表1
对二者进行修整并然后在温度约580℃下均化约3小时，之后热轧至厚度2.8mm。
然后，其中之一(“对照”)直接冷轧至最终的厚度0.505mm，其为在冶金状态H19下。
另一个(“本发明”)冷轧至厚度0.65mm，然后在350℃下重结晶退火1小时，再最终冷轧至厚度0.505mm。由此实现冶金状态H14。
由“3104H14”和“3104H19”两种类型的板制造杯，参数如下：
圆形毛坯直径：140mm
冲头直径：88.9mm
冲压间隙((冲压模直径–冲头直径–2×板厚)/2×板厚)：30％
用目标量20mg/杯的“Quakerol 30LVE”预先润滑工具。冲压速率：60击打/分钟。
凸耳“轮廓”汇总在图1中，其对应为每种类型(根据本发明的“3104H14”和根据现有技术的“3104H19”)10个杯的平均值。
注意到，本发明的杯比现有技术的那些有更好的质量，即其具有更少的褶皱且尤其是，如图1所述，在轧制方向的0°和180°没有凸耳，因此没有皱耳，而根据现有技术的杯却不是这种情况。
本发明的轮廓显示出在轧制方向任一旁的45°处具有凸耳，即在45°、135°、225°和315°处，与现有技术的杯在0°和180°的凸耳不同，这不会引起“皱耳”的风险。
实施例2
通过连续立式浇铸铸造九种3104型的合金板坯，它们的组成以重量百分比(％w/w)汇总在以下表2中：
Si Fe Cu Mn Mg
对照 1 0.13 0.45 0.17 0.86 1.20
对照 2 0.26 0.42 0.15 0.95 1.20
本发明 3 0.27 0.42 0.11 0.86 1.19
本发明 4 0.26 0.42 0.12 0.85 1.20
本发明 5 0.25 0.42 0.11 0.85 1.22
本发明 6 0.26 0.43 0.12 0.84 1.21
本发明 7 0.26 0.42 0.11 0.87 1.20
本发明 8 0.27 0.43 0.11 0.82 1.21
本发明 9 0.27 0.43 0.11 0.82 1.21
表2
板坯1经历了与实施例1中的对照板坯相同范围的形变，即未进行重结晶退火，而其他板坯2至9经历了与前述直至冷轧的相同范围的形变，即：
对它们全部进行修整并然后在温度约580℃下均化约3小时，之后热轧至厚度2.8mm。
然后，对它们按照以下表3中的不同压下率进行冷轧：
表3
材料1和2与本发明不一致，分别因为其没有中间退火和在退火后的冷轧压下率为37％，而根据本发明最大为35％。
然后，在冷轧后，在模拟烤漆处理前后，在板上测试用MPa表示的Rp0.2屈服强度和在所述处理后用MPa表示的Rm极限抗拉强度。
这些值与所述处理前后的差值△Rp0.2一同显示在表3中。
注意到，这种方式测得的屈服强度在193至204MPa变化，而对照2(214MPa)更高，且甚至对照1(233MPa)还要高，这促进了本发明板的成形性。
还可注意到，本发明的板在所述处理前后的屈服强度的差值在20至35MPa变化，而现有技术的对照1仅为15MPa，与前面结论相同。
也在冷轧至厚度0.505mm后通过依据标准NF EN 1669的杯碟法测量所有板的各向异性指数S45和现有技术在冶金状态H19下的板的S0(对照1)。
获得的值显示在以下表4中。
注意到，对于本发明的板，其全部位于0.5和4.0％之间，而对于非本发明的对照板则不是这种情况。
最后，使用偏振光光学显微镜在阴极氧化后放大50倍表征这些板的晶粒结构。为此，测试了轧制方向L的粒径与厚度方向或“短截面Tc”或在平面中(L,Tc)——大体上为初始板的一半宽度——的粒径的比值。
显示在以下表4中的值对应于每种情况下约50次测试的平均值。
注意到，本发明的板全部具有1至10的长宽比，且在该实例中为3和5之间，而对于现有技术的在冶金状态H19下的板(对照1)达到的值为30。
表4
然后，借助与实施例1相同的毛坯和杯，由符合表3的1至9型板，在完全常规的范围内，进行一系列的测试制造具有33cl容量的“瓶型罐”型金属瓶。
缩颈或“锥化”为在瓶颈高度70mm处对预成型体的直径从57mm减小至28mm。
在“锥化”后，将瓶颈螺纹化，然后卷边。
对1至9每种材料的3000至5000个瓶进行这些测试。
在测试的过程中，样品是在涂漆的预成型体烘烤后的步骤获得的，这正是在缩颈操作之前，从而在切割、涂层和抛光后，在载荷100g下测试预成型体的维氏显微硬度。
结果显示在表3中，且图2显示了预成型体的该硬度值作为板在模拟烤漆热处理后的屈服强度的函数。
黑色菱形对应于本发明的材料，而白色方块对应于非本发明的材料1和2。
该图显示了经过中间重结晶退火制备的材料的这两个值之间的线性相关(黑色菱形和白色方块，其具有坐标90Hv和214MPa)。
在缩颈操作后，进行目视检查以剔除任何具有缺陷的产品，例如：在瓶颈的褶皱，螺纹上的褶皱，瓶的卷边表现为或大或小的裂纹，也称为“分裂卷边(split curl)”，油漆缺失，结壳，压坏的螺纹，划痕等。
根据剔除产品的数量进行A至C的分级，以％计，即“废品率”。该分级的确立如下：
A的废品率为0至10％，B的为10至30％，而C的为30％以上。
结果显示在表3中，且图3显示了本发明的材料(黑色菱形)和非本发明的材料(白色方块)在缩颈操作中根据A至C的三种预设区间以％计的废品率作为上述维氏显微硬度Hv的函数。
清晰可见，本发明的材料比非本发明的材料具有更好的性能，并且特别是现有技术的材料产生的结果最差(废弃最高)。

Claims (13)

1.一种通过冲压-拉伸和缩颈制造金属瓶或喷雾罐的方法，所述方法包括按照以下步骤制造板：
浇铸具有以下组成(重量％)的铝合金板坯：
Si：0.10–0.35，Fe：0.30–0.55，Cu：0.05-0.20，Mn：0.70–1.0，Mg：0.80–1.25，Zn：≤0.25，Ti：<0.10，其他元素各自<0.05且总共<0.15，其余为铝，
修整和在温度550至630℃下均化所述板坯至少1小时，
热轧，
第一次冷轧步骤，压下率为35至80％，
重结晶退火，
重复冷轧，压下率为10至35％，至厚度为0.35至1.0mm，
其特征在于，所述重结晶退火在温度300至400℃下进行至少1小时。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述重结晶退火在温度340至360℃下进行至少1小时。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述铝合金具有以下组成(重量％)：
Si：0.20–0.30，Fe：0.35–0.50，Cu：0.05-0.15，Mn：0.80–0.90，Mg：1.15–1.25，Zn：≤0.25，Ti：<0.10，其他元素各自<0.05且总共<0.15，其余为铝。
4.根据权利要求3所述的方法制造的板，其特征在于，在模拟烤漆的205℃热处理10分钟后的屈服强度为170至210MPa，且极限抗拉强度为200至240MPa。
5.根据权利要求4所述的板，其特征在于，在模拟烤漆的热处理前后屈服强度下降20至40MPa。
6.根据权利要求4或5所述的板，其特征在于，在冷轧至厚度为0.35至1.0mm后通过依据标准NF EN 1669的杯碟法测得的各向异性指数为1至4％。
7.根据权利要求4所述的板，其特征在于，在根据杯碟法的测试结束时，所述板在轧制方向任一旁的45°处具有凸耳而在所述方向的0°和180°处没有凸耳。
8.根据权利要求4所述的板，其特征在于，所述板的成形性为：当两次深冲压时未见裂纹或褶皱，第一次的冲压比即毛坯的直径与冲头的直径的比值为1.5至1.9，第二次的冲压比为1.3至1.6。
9.根据权利要求4所述的板，其特征在于，在冷轧至厚度0.35至1.0mm后，所述板具有拉长晶粒的微结构，该拉长晶粒的长宽比，即轧制方向的粒径对厚度方向的粒径的比值，在阳极氧化后并使用偏振光光学显微镜测得为2至10。
10.金属瓶，称为“瓶型罐”或“瓶型饮料罐”，其特征在于，所述金属瓶由权利要求4至9中任一项所述的板制造。
11.形式上的金属瓶，即其主要的壁不严格为圆筒状，其特征在于，所述形式上的金属瓶由权利要求4至9中任一项所述的板制造。
12.喷雾罐，称为“气雾剂罐”或“气雾剂分配器”，其特征在于，所述喷雾罐由权利要求4至9中任一项所述的板制造。
13.形式上的喷雾罐，即其主要的壁不严格为圆筒状，其特征在于，所述形式上的金属瓶由权利要求4至9中任一项所述的板制造。
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