WO2014147812A1 - スクリーン印刷機 - Google Patents

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WO2014147812A1
WO2014147812A1 PCT/JP2013/058277 JP2013058277W WO2014147812A1 WO 2014147812 A1 WO2014147812 A1 WO 2014147812A1 JP 2013058277 W JP2013058277 W JP 2013058277W WO 2014147812 A1 WO2014147812 A1 WO 2014147812A1
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WO
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printing
screen printing
squeegee
data
pressure
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/058277
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English (en)
French (fr)
Inventor
水野　学
広己 鈴木
浩二 蜂須賀
Original Assignee
富士機械製造株式会社
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Publication date
Application filed by 富士機械製造株式会社 filed Critical 富士機械製造株式会社
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Priority to PCT/JP2013/058277 priority patent/WO2014147812A1/ja
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Priority to CN201380074864.1A priority patent/CN105073423B/zh
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
    • H05K3/10—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern
    • H05K3/12—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern using thick film techniques, e.g. printing techniques to apply the conductive material or similar techniques for applying conductive paste or ink patterns
    • H05K3/1216—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern using thick film techniques, e.g. printing techniques to apply the conductive material or similar techniques for applying conductive paste or ink patterns by screen printing or stencil printing
    • H05K3/1233—Methods or means for supplying the conductive material and for forcing it through the screen or stencil
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F15/00—Screen printers
    • B41F15/08—Machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F15/00—Screen printers
    • B41F15/14—Details
    • B41F15/40—Inking units
    • B41F15/42—Inking units comprising squeegees or doctors
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K2203/00—Indexing scheme relating to apparatus or processes for manufacturing printed circuits covered by H05K3/00
    • H05K2203/01—Tools for processing; Objects used during processing
    • H05K2203/0104—Tools for processing; Objects used during processing for patterning or coating
    • H05K2203/0139—Blade or squeegee, e.g. for screen printing or filling of holes
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
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    • H05K3/30—Assembling printed circuits with electric components, e.g. with resistor
    • H05K3/32—Assembling printed circuits with electric components, e.g. with resistor electrically connecting electric components or wires to printed circuits
    • H05K3/34—Assembling printed circuits with electric components, e.g. with resistor electrically connecting electric components or wires to printed circuits by soldering
    • H05K3/3457—Solder materials or compositions; Methods of application thereof
    • H05K3/3478—Applying solder preforms; Transferring prefabricated solder patterns

Definitions

  • the present invention relates to a screen printing machine.
  • the screen printing machine includes a squeegee 17 (squeegee member) provided with a pressing force variably according to a command value, and is positioned in a printing range of the circuit board 10.
  • the squeegee 17 is slid on the mask 12 (mask plate) to perform screen printing of cream solder.
  • the screen printing machine has a configuration in which a range in which the same printing pressure is applied on the mask plate 12 is divided and a pressing parameter is set for each section. It is disclosed.
  • the pressure parameter includes air pressure.
  • a run-up portion and a printing portion are partitioned, partitioned by a change in mask thickness, or partitioned by a change in substrate height.
  • the same air pressure is applied in the same section, although a different air pressure may be applied for each section.
  • a constant air pressure is applied in the same section, it is caused by the state of the circuit board 10 (shape (whether notched or not), pattern shape, component mounting state), the back-up state of the circuit board 10, etc.
  • the actual printing pressure that the circuit board 10 receives from the squeegee 12 fluctuates within the printing range of screen printing.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems.
  • the actual printing pressure is within the printing range of screen printing due to the state of the circuit board, the backup state of the circuit board, and the like.
  • the purpose is to suppress fluctuations in.
  • a screen printing machine includes a squeegee that is variably provided with a pressing force according to a command value, and slides the squeegee on a mask positioned in a printing range of a circuit board.
  • a screen printing machine that performs cream solder screen printing, a printing pressure sensor that measures the printing pressure that the circuit board receives from the squeegee according to the pressing force, and the position and command of the squeegee in at least a part of the printing range
  • a data correction unit that corrects the control data indicating the relationship between the values based on the print pressure measured over the entire area and a preset target value of the print pressure, and the corrected control data.
  • a print control unit for controlling screen printing.
  • the upper part is a diagram showing an example of control data
  • the middle part is a diagram showing printing pressure data when the circuit board shown in the lower part is screen-printed
  • the lower part is a top view of the circuit board and the clamp unit to be screen-printed.
  • FIG. 1 is a side view of a screen printing machine.
  • the screen printing machine 10 includes a substrate lifting device 20, a backup device 30, a clamp device 40, a substrate transport device 50, a mask device 60, a squeegee device 70, and a control device 90.
  • the substrate lifting device 20 is provided on the upper surface of the base 11.
  • the substrate lifting apparatus 20 includes a main table 21, a main table servo motor 22, a ball screw portion 23, and a nut side table 24.
  • the main table 21 is formed in a rectangular plate shape, is disposed in parallel above the base 11, and is moved up and down with respect to the upper surface of the base 11.
  • a nut-side table 24 formed in a rectangular plate shape is in contact with the lower surface of the main table 21.
  • a nut 23 b of the ball screw portion 23 is fixed to the nut side table 24.
  • the ball screw portion 23 is a ball screw including a screw shaft 23a, a nut 23b, and a ball (not shown) that performs a rolling motion between the screw shaft 23a and the nut 23b.
  • the lower end of the screw shaft 23 a is connected to the drive shaft of the main table servomotor 22 fixed to the upper surface of the base 11.
  • the screw shaft 23a also rotates integrally about the shaft, so that the nut 23b moves along the axial direction (vertical direction) of the screw shaft 23a.
  • the main table servo motor 22 is provided with a main table encoder (not shown).
  • the backup device 30 includes a backup table 31, a plurality of backup pins 32, a backup table servo motor 33, a ball screw portion 34, and a nut side table 35.
  • the backup table 31 is formed in a rectangular plate shape.
  • the backup table 31 is disposed in parallel above the main table 21 and moves relative to the main table 21 in the vertical direction.
  • a plurality of backup pins 32 are arranged on the upper surface of the backup table 31.
  • the backup pin 32 supports the circuit board S from below.
  • the backup table 31 is disposed on the upper surface of the nut side table 35 formed in a rectangular plate shape.
  • a nut 34 b of the ball screw portion 34 is fixed to the nut side table 35.
  • the ball screw portion 34 is a ball screw including a screw shaft 34a, a nut 34b, and a ball (not shown) that performs a rolling motion between the screw shaft 34a and the nut 34b.
  • the lower end of the screw shaft 34 a is connected to the drive shaft of the backup table servomotor 33 fixed to the upper surface of the nut-side table 24.
  • the drive shaft of the backup table servomotor 33 rotates about the axis
  • the screw shaft 34a also rotates integrally about the shaft, so that the nut 34b moves along the axial direction (vertical direction) of the screw shaft 34a.
  • the backup table servo motor 33 is provided with a backup table encoder (not shown).
  • the clamp device 40 includes a fixed clamp 41 and a movable clamp 42.
  • the fixed clamp 41 includes a frame portion 41a and a clamp portion 41b.
  • the movable clamp 42 includes a frame part 42a and a clamp part 42b.
  • the frame portion 41a and the frame portion 42a are each formed in a substantially U shape that opens downward.
  • the frame part 41a and the frame part 42a are arranged to face each other with the backup table 31 in between.
  • the frame portion 41a is erected and fixed upward from one end edge (for example, the front edge) of the main table 21.
  • the frame part 42a is erected upward from the other end edge (for example, the rear edge) of the main table 21.
  • the frame part 42a can be moved in the front-rear direction (left-right direction in FIG. 1) by a driving device (not shown).
  • the clamp part 41b is formed in an elongated plate shape and is fixed to the upper end of the frame part 41a.
  • the clamp part 42b is formed in an elongated plate shape and is fixed to the upper end of the frame part 42a. Both the clamp portions 41b and 42b are arranged to face each other in parallel, and fix the circuit board S by sandwiching it from both sides.
  • the substrate transfer device 50 includes a pair of conveyor belts 51 and 52.
  • the conveyor belts 51 and 52 each extend in the left-right direction (substrate transport direction).
  • the conveyor belt 51 is disposed on the upper edge of the rear surface of the frame portion 41 a of the fixed clamp 41, and the conveyor belt 52 is disposed on the upper edge of the front surface of the frame portion 42 a of the movable clamp 42.
  • the pair of conveyor belts 51 and 52 face each other in parallel.
  • the circuit board S is installed between the pair of conveyor belts 51 and 52. The circuit board S is conveyed from the left side (upstream side) to the right side (downstream side) by the pair of conveyor belts 51 and 52.
  • the mask device 60 includes a frame 61, a mesh 62, and a screen mask 63.
  • the mask device 60 is disposed above the clamp device 40.
  • the frame 61 is formed in a rectangular frame shape.
  • the mesh 62 is formed in a rectangular frame shape.
  • the mesh 62 is disposed within the frame 61.
  • the screen mask 63 is formed in a rectangular thin plate shape.
  • the screen mask 63 is stretched around the mesh 62.
  • a large number of pattern holes (not shown) are formed in the screen mask 63. The pattern holes are arranged in a predetermined pattern according to the printing position of the circuit board S.
  • the mask device 60 is supported by the mask holder 14.
  • the mask holding base 14 is a rectangular frame, on which a frame 61 is placed and positioned and fixed. On the screen mask 63, paste-like cream solder H is supplied from a solder supply device (not shown).
  • the mask holding base 14 is fixed to a pair of frames 12 and 13 that are erected upward from the base 11. Between the frame 12 and the frame 13, a substrate lifting device 20, a backup device 30, a clamp device 40, a substrate transport device 50, a mask device 60 and a squeegee device 70 are disposed.
  • the squeegee device 70 includes a slide 71, a first lifting device 72 and a second lifting device 73 held by the slide 71, and a first lifting device 72 held by the first lifting device 72.
  • a printing squeegee 74, a second printing squeegee 75 held by the second lifting device 73, and a slide feeding device 76 for feeding the slide 71 in the Y-axis direction are provided.
  • the slide feeding device 76 includes a ball screw mechanism 76a and a squeegee servo motor 76b as a drive source.
  • the rotation of the squeegee servo motor 76b is converted into a linear motion by the ball screw mechanism 76a, and the slide 71 is moved in the Y-axis direction. Move to.
  • the squeegee servomotor 76b is controlled by the controller 90.
  • the slide 71 is moved by guide rails 77 extending in the Y-axis direction on both sides of the slide 71 and guide blocks (not shown) that are fixed to both side surfaces of the slide 71 and are fitted to the guide rails 77 so as to be relatively movable. And will be guided by.
  • the guide rail 77 is mounted between the frame 12 and the frame 13.
  • the squeegee servo motor 76b is provided with a squeegee encoder 76b1.
  • the squeegee encoder 76b1 detects the positions of the first and second printing squeegees 74 and 75 in the Y-axis direction, and the detection result is output to the control device 90.
  • a distance measuring sensor using infrared rays or the like may be used as a sensor for detecting this position.
  • the slide 71 has a pair of side walls and a top wall, and a frame 78 formed in a substantially U shape that opens downward is fixed.
  • the first elevating device 72 and the first printing squeegee 74, the second elevating device 73 and the second printing squeegee 75 are moved in the moving direction of the squeegee device 70. It is provided symmetrically with respect to a plane orthogonal to (sliding direction).
  • the lifting devices 72 and 73 and the printing squeegees 74 and 75 have the same configuration, and the first lifting device 72 and the first printing squeegee 74 will be described as representative examples.
  • the first elevating device 72 has a cylinder part 79 in which air is enclosed and a piston part 81 that slides in the cylinder part 79 by the pressure of the enclosed air.
  • a guide rod 82 is fixed to the lower end portion of the piston portion 81, and the guide rod 82 is slidably fitted to a guide cylinder 83 erected on the slide 71 to guide the raising and lowering of the first printing squeegee 74. It is supposed to be.
  • a squeegee holding member 84 is detachably attached to the lower part of the first lifting device 72.
  • the squeegee holding member 84 holds the first printing squeegee 74.
  • the first printing squeegee 74 includes a squeegee main body formed in a rectangular thin plate shape.
  • the first lifting device 72 is provided with a printing pressure sensor 85 that measures the printing pressure that the circuit board S receives from the first printing squeegee 74 according to the pressing force of the printing squeegee 74.
  • the detection result of the printing pressure sensor 85 is output to the control device 90.
  • the printing pressure sensor 85 for example, a load cell is used.
  • the printing pressure sensor 85 is preferably provided on the guide rod 82.
  • the printing pressure sensor 85 may be provided not on the squeegee device 70 side but on the backup device 30 side.
  • the backup pins 32 and the backup table 31 may be provided.
  • the cylinder part 79 communicates with an air pressure supply source 86, and the supply of air is adjusted by a regulator 87 provided between the cylinder part 79 and the air pressure supply source 86.
  • the air pressure supply source 86 include an air pump, an accumulator, and a compressor.
  • the regulator 87 is controlled by the control device 90.
  • the first printing squeegee 74 can variably control the pressing force in accordance with the command value from the control device 90.
  • the control device 90 controls screen printing by the screen printer 10. Screen printing is to apply cream solder by sliding the first printing squeegee 74 (or 75) on the screen mask 63 positioned in the printing range of the circuit board S. As shown in FIG. 2, the controller 90 is connected to the squeegee encoder 76b1, the printing pressure sensor 85, the servomotors 22, 33, 76b, the regulator 87, and the storage device 90a.
  • the control device 90 includes a microcomputer (not shown), and the microcomputer includes an input / output interface, a CPU, a RAM, and a ROM (all not shown) connected via a bus.
  • the control device 90 includes a data correction unit 91 and a print control unit 92.
  • the data correction unit 91 transmits control data indicating the relationship between the position of the squeegees 74 and 75 for printing and the command value in at least a part of the printing range (that is, all or part of the printing range). Is corrected based on the printing pressure measured over a predetermined time and a preset value of the printing pressure.
  • the print control unit 92 controls screen printing based on the corrected control data.
  • the slide 71 is positioned at one end in the Y-axis direction in the printing range of the screen mask 63, and the first printing squeegee 74 and the second printing squeegee 75 are both positioned at the rising end. Is done.
  • the circuit board S is carried into the predetermined position by the board transfer device 50.
  • the backup device 30 is raised, and the circuit board S at a predetermined position is raised to a position that is substantially flush with the upper surfaces of the clamp portions 41b and 42b of the clamp device 40 (the circuit board S is slightly above).
  • the movable clamp 42 of the clamp device 40 is moved, and the circuit board S is held by the clamp portions 41b and 42b.
  • the board lifting / lowering device 20 is raised and positioned and held at a printing position where the upper surface of the circuit board S contacts the lower surface of the screen mask 63.
  • the regulator 87 is adjusted and the first lifting device 72 lowers the first printing squeegee 74 so that the lower end of the first printing squeegee 74 is in contact with the upper surface of the screen mask 63. .
  • the second printing squeegee 75 is held at the rising end.
  • the squeegee servomotor 76b is driven to move the slide 71 in the Y-axis direction (leftward in FIG. 1), as shown in FIG. 1, and the first printing squeegee 74 and the second printing squeegee.
  • the squeegee 75 is moved in the Y-axis direction.
  • the lower end portion of the first printing squeegee 74 slides in contact with the surface of the screen mask 63, and the cream solder H placed on the screen mask 63 is put into the pattern holes formed in the circuit board S. By pressing, the surface of the circuit board S is printed.
  • step S102 the control device 90 acquires (reads out) control data for test printing from the storage device 90a.
  • the control data A for test printing is data indicating the relationship between the squeegee position (position in the Y-axis direction) and the command value.
  • the command value is a control command value for generating a desired air pressure.
  • the control data A for test printing has constant command values.
  • the control data A for test printing was corrected based on a printing environment including at least one of the shape of the circuit board S, the bending rigidity of the circuit board S, and the holding state in the screen printing machine. You may make it use a thing.
  • step S104 the control device 90 executes test printing based on the control data A for test printing. Specifically, the pressure of the squeegee device 70 is adjusted by controlling the regulator 87 so that the printing pressure becomes the target value of the air pressure corresponding to the command value of the control data. That is, the control device 90 performs screen printing with the pressing force of the air pressure value corresponding to the constant command value shown in FIG.
  • step S106 the control device 90 acquires printing pressure data.
  • the printing pressure data is data of the printing pressure measured by the printing pressure sensor 85 over the entire printing range, and is data indicating the relationship between the squeegee position and the measured printing pressure (actual printing pressure). For example, as shown in FIG. 5, when a pressing force (target pressure value) corresponding to a certain command value is applied, the actual printing pressure deviates from the target pressure value, that is, according to the command value. Actual printing pressure may not be applied.
  • the printing squeegee 74 (75) is connected to the clamp part.
  • a reaction force that lifts upward acts on the printing squeegee 74 (75). In this case, the actual printing pressure increases.
  • the printing squeegee 74 ( 75) when the bending rigidity of the circuit board S is different along the direction of the squeegee position (for example, when the circuit board S is already mounted on the lower surface and the arrangement state of the copper foil pattern is different), the printing squeegee 74 ( 75), the actual printing pressure differs depending on the squeegee position. Further, depending on whether or not the circuit board S is supported by the backup pin 32, the reaction force lifted upward to the printing squeegee 74 (75) is different, so the actual printing pressure varies depending on the squeegee position.
  • the printing pressure data shown in the middle of FIG. 5 is data when the printing squeegee 74 prints from the right side to the left side of FIG.
  • the actual printing pressure is less than the target value.
  • the actual printing pressure increases momentarily.
  • the contact length is shortened, so that the actual printing pressure is smaller than that of the first clamp part 42b.
  • the contact length is further shortened, so that the actual printing pressure is further reduced.
  • the contact length returns to the original value before the notch, so the actual printing pressure increases, and the original size before the notch is increased. Return.
  • the printing squeegee 74 moves from the circuit board S to the last clamp portion 41b, the actual printing pressure increases.
  • step S108 the control device 90 generates printing pressure reversal data from the printing pressure data acquired in step S106. Specifically, the printing pressure inversion data is generated by inverting the printing pressure data up and down with respect to the target value.
  • FIG. 6 shows printing pressure reversal data.
  • step S110 the control device 90 generates control data B from the printing pressure reversal data generated in step S108. Specifically, since the printing pressure reversal data is a printing pressure, the control data B is generated by converting it into a control command value corresponding to the air pressure to be generated.
  • FIG. 7 shows the control data.
  • the control device 90 corrects the control data based on the printing pressure characteristic indicating the change amount of the printing pressure with respect to the correction amount of the command value.
  • the printing characteristic is a conversion coefficient of the printing pressure with respect to the command value. When the command value and the printing pressure are the same value, the conversion coefficient is 1.
  • control data B of one printing squeegee 74 out of the pair of printing squeegees 74 and 75 can be generated by the processing from step S102 to step S110 described above. Then, the control device 90 performs the above-described screen printing using the control data B generated in this way.
  • control data C of the other printing squeegee 75 can be generated by the processing from step S102 to step S110 described above. Further, the control data C of the other printing squeegee 75 can be generated by using the control data B of the one printing squeegee 74 that is reversed left and right. At this time, in step S102 described above, instead of the constant command value (control data A), the control data B that is horizontally reversed (control data C) may be used (see FIG. 8). In step S110 described above, the control data C may be corrected by adding the value of the printing pressure inversion data described above.
  • step S202 the control device 90 acquires control data B (or control data C) generated by test printing from the storage device 90a.
  • the control device 90 actually executes screen printing.
  • screen printing is executed based on the control data B (or control data C) acquired in step S202.
  • the control device 90 performs feedback control. Specifically, the control device 90 determines the command value so that the measured printing pressure (related to the squeegee position over the printing range) is within the allowable range during the screen printing. Perform feedback control to correct.
  • This correction value is a correction value of the command value, and has a correlation with the difference between the print pressure target value and the measured print pressure. Further, in step S204, the control device 90 generates correction value data that is the relationship between the correction value of the command value in step S202 and the squeegee position, and stores it in the storage device 90a. The correction value data is generated for each circuit board S. The control device 90 also stores the measured printing pressure in the storage device 90a in association with the squeegee position.
  • step S206 the control device 90 corrects the control data with the correction value data generated previously. That is, the control data is corrected based on the deviation between the command value in the control data and the correction value of the command value in the feedback control. That is, for each squeegee position, the control data command value is corrected based on the deviation between the control data command value and the correction value data correction value.
  • the control device 90 statistically processes the printing pressure data by the processing from step S208 to step S212, and uses it for correcting the control data.
  • the control device 90 acquires printing pressure data for the past n times (n is 2 or more (multiple times), for example, 10) from the storage device 90a (step S208), and performs a filtering process (step S210).
  • This filtering process removes a sudden change included in the printing pressure based on the printing pressure measured during screen printing for a plurality of times. Specifically, for example, printing pressure data that deviates from a predetermined range centered on the average value for the past n times or deviates from the standard deviation for the past n times is removed. At this time, the entire printing pressure data may be removed, or a part of the printing pressure data may be removed.
  • step S212 the controller 90 sets the difference between the average value of the printing pressure (printing pressure data) measured at the time of screen printing a plurality of times (for example, 10 times) and the target value to be less than 1. Multiply by a coefficient (eg 0.5). Thereby, the correction more than necessary can be suppressed, and consequently the correction can be suppressed from oscillating.
  • a coefficient eg 0.5
  • step S214 the controller 90 generates printing pressure reversal data using the product of step S212. Since this product is obtained by multiplying the difference between the average value and the target value by a coefficient, the printing pressure reversal data can be obtained by reversing the sign of the difference.
  • step S216 the control device 90 corrects the control data with the printing pressure inversion data generated in step S214. Specifically, since the printing pressure reversal data is the printing pressure, the control data is generated by converting it into a control command value corresponding to the air pressure to be generated. The control data corrected in step S206 described above is added to the generated control data to correct the control data. The above-described processing from step S204 to step S216 is repeatedly executed until actual printing is completed (until “YES” is determined in step S218).
  • the data correction unit 91 uses the printing pressure measured over the entire printing range, the control data indicating the relationship between the position of the squeegees 74 and 75 in the printing range of the circuit board S and the command value. Correction is performed based on a preset printing pressure target value.
  • the print control unit 92 controls screen printing based on the corrected control data. Thereby, screen printing is controlled using the control data corrected based on the printing pressure measured over the entire printing range of the circuit board S and the preset target value of the printing pressure. .
  • the corrected command value is corrected by correcting the command value based on the result of comparing the target value of the printing pressure corresponding to the command value at each position of the squeegee 74 (or 75) and the measured actual printing pressure.
  • the printing pressure actually applied can be made constant by using the value. Therefore, it is possible to suppress the actual printing pressure from fluctuating within the printing range of screen printing due to the state of the circuit board S or the backup state of the circuit board S.
  • the control data is a database of the relationship between the contact length and the error.
  • the error is caused by the height of a step or the like of the substrate, it is desirable to create a database of the relationship between the height and the error.
  • the data correction unit 91 corrects the control data based on the printing pressure reversal data obtained by inverting the printing pressure measured over the entire printing range with respect to the target value (steps S106-110). Thereby, the efficiency of the correction of the command value can be improved.
  • the data correction unit 91 corrects the control data based on the printing pressure characteristic indicating the change amount of the printing pressure with respect to the correction amount of the command value (Steps S110 and 216). Thereby, the correction accuracy of the command value can be improved. That is, it is possible to clarify that there is a correlation between the command value and the printing pressure (measured value).
  • the command value may be the same pressure [N] (or [Pa]) as the measured value.
  • the configuration is such that the printing pressure varies with the Z position (vertical direction position) of the squeegee. When assumed, it is necessary to convert to a command value corresponding to the measured value. Therefore, by having a printing pressure characteristic that correlates the command value and the measured value, there is a correlation between them, and control data can be corrected.
  • the print control unit 92 performs feedback control for correcting the command value so that the measured printing pressure is within the allowable range with respect to the target value during the screen printing (step S204), and the data correction unit 91 is performed.
  • the control data is corrected based on the deviation between the command value in the control data and the correction value of the command value in the feedback control (step S206). Accordingly, the command value can be corrected in consideration of the correction value of the command value in the feedback control, and the correction of the command value in the lot can be optimized. Therefore, since the command value is corrected based on the actual printing pressure at the time of printing, the accuracy of the command value can be improved every time production is repeated.
  • the data correction unit 91 corrects the control data based on the printing pressure measured at the time of screen printing for a plurality of times (steps S208 and 216). As a result, the latest state during production is reflected, that is, the accuracy of correction can be statistically increased. In addition, it is possible to further suppress sudden errors that occur in each circuit board S.
  • the data correction unit 91 has a filtering processing unit (step S210) that removes sudden changes included in the printing pressure based on the printing pressure measured at the time of screen printing for a plurality of times. As a result, by removing the sudden change, the latest state can be reflected and higher correction accuracy can be achieved.
  • the data correction unit 91 is based on the product (step S212) of the difference between the average value and the target value of the printing pressure measured at the time of screen printing for a plurality of times and the coefficient set to less than 1. Then, the control data is corrected (step S216). As a result, vibration and divergence of the corrected command value can be prevented.
  • the screen printer 10 has a pair of printing squeegees 74 and 75 whose sliding directions are opposite during screen printing, and the print control unit 92 is set to the pair of printing squeegees 74 and 75, respectively.
  • the screen printing is controlled based on the control data. Thereby, individual print control corresponding to each printing squeegee 74, 75 can be appropriately performed.
  • the data correction unit 91 is based on the control reversal data obtained by reversing the control data set in one of the pair of printing squeegees 74 and 75 with respect to the center of the squeegee sliding direction in the printing range.
  • the other control data of the printing squeegee is corrected. Thereby, the efficiency of generation / correction of control data can be improved.
  • the data correction unit 91 corrects the control data based on the printing environment including at least one of the shape of the circuit board S, the bending rigidity of the circuit board S, and the holding state in the screen printer 10. Thereby, it is possible to appropriately correct the command value in consideration of various printing pressure fluctuation factors.
  • the control device 90 corrects the control data related to the entire printing range using the printing pressure measured over the entire printing range, but at least a part of the printing range is used. You may make it correct
  • the printing pressure data indicating the relationship between the squeegee position and the actual printing pressure in the area where the printing pressure is measured (at least a part of the printing range) is obtained, and the measured pressure is measured from the printing pressure data.
  • the printing pressure inversion data corresponding to the area may be generated, and the control data corresponding to the measured area may be generated.
  • the data correction unit 91 measures the control data indicating the relationship between the position of the squeegees 74 and 75 and the command value in at least a part of the printing range of the circuit board S over the entire area. Correction is performed based on the print pressure and a preset target value of the print pressure.
  • the print control unit 92 controls screen printing based on the corrected control data. Thereby, using the control data corrected based on the print pressure measured over the entire region of at least a part of the print range of the circuit board S and the preset target value of the print pressure, Screen printing is controlled.
  • the squeegee device is configured to apply a pressing force by air pressure.
  • the squeegee device applies the pressing force by an urging force of an urging member (spring, rubber, etc.) that is positioned and moved by a ball screw. It is good also as a structure.
  • a plurality of actual measurement values are filtered, but a plurality of actual measurement values may be weighted.
  • the timing for measuring the printing pressure includes the time of soldering, the measurement command (operation dedicated to printing measurement), and the time of actual printing, in addition to the above-described test printing (setup change).
  • Movable clamp 42a ... Frame part, 42b ... Clamp part, 50 ... Substrate Transport device 51, 52 ... conveyor belt, 60 ... mask device, 61 ... frame, 6 ... Mesh, 63 ... Screen mask (mask), 70 ... Squeegee device, 71 ... Slide, 72, 73 ... First and second lifting devices, 74, 75 ... First and second printing squeegees (squeegee), 76 ... Slide feeder, 76a ... Ball screw mechanism, 76b ... Servo motor for squeegee, 76b1 ... Encoder for squeegee, 77 ... Guide rail, 78 ... Frame, 79 ...

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Abstract

　スクリーン印刷機において、回路基板の状態や、回路基板のバックアップ状態などに起因して、実際の印刷圧力がスクリーン印刷の印刷範囲内で変動することを抑制する。　スクリーン印刷機は、指令値に応じて押圧力を可変に設けられたスキージを備え、回路基板の印刷範囲に位置決めされたマスクにスキージを摺動させてクリームはんだのスクリーン印刷を行うスクリーン印刷機であって、押圧力に応じて回路基板がスキージから受ける印刷圧力を測定する印圧センサ８５と、印刷範囲の少なくとも一部の領域におけるスキージの位置と指令値の関係を示す制御データを、前記領域の全域に亘って測定された印刷圧力と予め設定されている印刷圧力の目標値とに基づいて補正するデータ補正部９１と、補正された制御データに基づいてスクリーン印刷を制御する印刷制御部９２と、を備える。

Description

スクリーン印刷機
　本発明は、スクリーン印刷機に関する。
　スクリーン印刷機の一形式として、特許文献１に示されているものが知られている。特許文献１の図１に示されているように、スクリーン印刷機は、指令値に応じて押圧力を可変に設けられたスキージ１７（スキージ部材）を備え、回路基板１０の印刷範囲に位置決めされたマスク１２（マスクプレート）にスキージ１７を摺動させてクリームはんだのスクリーン印刷を行うものである。特許文献１の図８－１０に示されているように、スクリーン印刷機においては、マスクプレート１２上で同一の印刷圧力が付与される範囲を区分し、区画ごとに押圧パラメータを設定する構成が開示されている。この場合、押圧パラメータとしてはエア圧がある。スクリーン印刷機においては、助走部分と印刷部分を区画したり、マスク厚の変化により区画したり、基板の高さ変化により区画したりするようになっている。
特開２０１０－１４３１７６号公報
　上述した特許文献１に記載されているスクリーン印刷機においては、区画ごとに異なるエア圧が付与される場合もあるものの、同一区画内では同一のエア圧が付与されるようになっている。しかし、同一区画内で一定のエア圧が付与されていても、回路基板１０の状態（形状（切り欠きの有無など）、パターン形状、部品搭載状態）、回路基板１０のバックアップ状態などに起因して、回路基板１０がスキージ１２から受ける実際の印刷圧力が、スクリーン印刷の印刷範囲内で変動するという問題があった。
　本発明は、上述した問題を解消するためになされたもので、スクリーン印刷機において、回路基板の状態や、回路基板のバックアップ状態などに起因して、実際の印刷圧力がスクリーン印刷の印刷範囲内で変動することを抑制することを目的とする。
　上記の課題を解決するため、本発明に係るスクリーン印刷機は、指令値に応じて押圧力を可変に設けられたスキージを備え、回路基板の印刷範囲に位置決めされたマスクにスキージを摺動させてクリームはんだのスクリーン印刷を行うスクリーン印刷機であって、押圧力に応じて回路基板がスキージから受ける印刷圧力を測定する印圧センサと、印刷範囲の少なくとも一部の領域におけるスキージの位置と指令値の関係を示す制御データを、前記領域の全域に亘って測定された印刷圧力と予め設定されている印刷圧力の目標値とに基づいて補正するデータ補正部と、補正された制御データに基づいてスクリーン印刷を制御する印刷制御部と、を備える。
本発明によるスクリーン印刷機の一実施形態を示す側面図である。 図１に示すスクリーン印刷機を構成する制御装置を示すブロック図である。 図２に示す制御装置において実行されるプログラム（テスト印刷）のフローチャートである。 制御データの一例を示す図である。 上段が制御データの一例を示す図であり、中段が下段に示す回路基板をスクリーン印刷する際の印圧データを示す図であり、下段がスクリーン印刷の対象となる回路基板およびクランプ部の上面図である。 図５に示す印圧データとその印圧反転データを示す図である。 補正された制御データの一例を示す図である。 一対の印刷用スキージの一方の制御データを左右反転させて生成された他方の制御データを示す図である。 図２に示す制御装置において実行されるプログラム（実印刷）のフローチャートである。
　以下、本発明によるスクリーン印刷機の一実施形態について説明する。図１は、スクリーン印刷機の側面図である。図１に示すように、スクリーン印刷機１０は、基板昇降装置２０、バックアップ装置３０、クランプ装置４０、基板搬送装置５０、マスク装置６０、スキージ装置７０および制御装置９０を備えている。
　基板昇降装置２０は、基台１１の上面に設けられている。基板昇降装置２０は、メインテーブル２１、メインテーブル用サーボモータ２２、ボールねじ部２３およびナット側テーブル２４を備えている。
　メインテーブル２１は、長方形板状に形成されており、基台１１の上方に平行に配置され、基台１１の上面に対して上下方向に昇降される。メインテーブル２１の下面には、長方形板状に形成されたナット側テーブル２４が当接して配置されている。ナット側テーブル２４には、ボールねじ部２３のナット２３ｂが固定されている。
　ボールねじ部２３は、ねじ軸２３ａ、ナット２３ｂ、および、ねじ軸２３ａとナット２３ｂとの間で転がり運動をする図示しないボールからなるボールねじである。ねじ軸２３ａの下端は、基台１１の上面に固定されているメインテーブル用サーボモータ２２の駆動軸に連結されている。メインテーブル用サーボモータ２２の駆動軸が軸まわりに回転すると、ねじ軸２３ａも一体的に軸まわりに回転することにより、ナット２３ｂはねじ軸２３ａの軸方向（上下方向）に沿って移動する。これにより、ナット側テーブル２４ひいてはメインテーブル２１が上下方向に移動する。
　メインテーブル用サーボモータ２２には、メインテーブル用エンコーダ（図示省略）が設けられている。
　バックアップ装置３０は、バックアップテーブル３１、複数のバックアップピン３２、バックアップテーブル用サーボモータ３３、ボールねじ部３４およびナット側テーブル３５を備えている。
　バックアップテーブル３１は、長方形板状に形成されている。バックアップテーブル３１は、メインテーブル２１の上方に平行に配設され、メインテーブル２１に対して上下方向に相対的に移動する。バックアップテーブル３１の上面には、複数のバックアップピン３２が配置されている。バックアップピン３２は、回路基板Ｓを下方から支持するものである。バックアップテーブル３１は、長方形板状に形成されたナット側テーブル３５の上面に配置されている。ナット側テーブル３５には、ボールねじ部３４のナット３４ｂが固定されている。
　ボールねじ部３４は、ねじ軸３４ａ、ナット３４ｂ、および、ねじ軸３４ａとナット３４ｂとの間で転がり運動をする図示しないボールからなるボールねじである。ねじ軸３４ａの下端は、ナット側テーブル２４の上面に固定されているバックアップテーブル用サーボモータ３３の駆動軸に連結されている。バックアップテーブル用サーボモータ３３の駆動軸が軸まわりに回転すると、ねじ軸３４ａも一体的に軸まわりに回転することにより、ナット３４ｂはねじ軸３４ａの軸方向（上下方向）に沿って移動する。これにより、ナット側テーブル３５ひいてはバックアップテーブル３１が上下方向に移動する。
　バックアップテーブル用サーボモータ３３には、バックアップテーブル用エンコーダ（図示省略）が設けられている。
　クランプ装置４０は、固定クランプ４１および可動クランプ４２を備えている。固定クランプ４１は、フレーム部４１ａおよびクランプ部４１ｂを備えている。可動クランプ４２は、フレーム部４２ａおよびクランプ部４２ｂを備えている。
　フレーム部４１ａおよびフレーム部４２ａは、それぞれ下方に開口するほぼＵ字状に形成されている。フレーム部４１ａとフレーム部４２ａとは、バックアップテーブル３１を挟んで対向して配設されている。フレーム部４１ａはメインテーブル２１の一端縁（例えば前縁）から上方に向けて立設固定されている。フレーム部４２ａはメインテーブル２１の他端縁（たとえば後縁）から上方に向けて立設されている。このフレーム部４２ａは、図示しない駆動装置によって前後方向（図１にて左右方向）に移動可能である。
　クランプ部４１ｂは、細長い板状に形成されてフレーム部４１ａの上端に固定されている。クランプ部４２ｂは、細長い板状に形成されてフレーム部４２ａの上端に固定されている。両クランプ部４１ｂ，４２ｂは、互いに平行に対向して配設されており、回路基板Ｓを両側からはさみ込んで固定する。
　基板搬送装置５０は、一対のコンベアベルト５１，５２を備えている。コンベアベルト５１，５２は、それぞれ左右方向（基板搬送方向）に延在している。コンベアベルト５１は固定クランプ４１のフレーム部４１ａの後面上縁に、コンベアベルト５２は可動クランプ４２のフレーム部４２ａの前面上縁に、それぞれ配置されている。一対のコンベアベルト５１，５２は、互いに平行に対向している。回路基板Ｓは、一対のコンベアベルト５１，５２間に架設されている。回路基板Ｓは、一対のコンベアベルト５１，５２により、左側（上流側）から右側（下流側）に搬送される。
　マスク装置６０は、フレーム６１、メッシュ６２およびスクリーンマスク６３を備えている。マスク装置６０は、クランプ装置４０の上方に配置されている。フレーム６１は、長方形枠状に形成されている。メッシュ６２は、長方形枠状に形成されている。メッシュ６２は、フレーム６１の枠内に配置されている。スクリーンマスク６３は、長方形薄板状に形成されている。スクリーンマスク６３は、メッシュ６２に張設されている。スクリーンマスク６３には、多数のパターン孔（図略）が形成されている。パターン孔は、回路基板Ｓの印刷位置に応じて、所定のパターンで配置されている。
　マスク装置６０は、マスク保持台１４によって支持されている。マスク保持台１４は矩形の枠体であり、その上にフレーム６１を載置して位置決め固定するようになっている。また、スクリーンマスク６３の上には、図略の半田供給装置よりペースト状のクリームはんだＨが供給されるようになっている。マスク保持台１４は、基台１１から上方に向けて立設されている一対のフレーム１２，１３に固定されている。フレーム１２とフレーム１３との間に、基板昇降装置２０、バックアップ装置３０、クランプ装置４０、基板搬送装置５０、マスク装置６０およびスキージ装置７０が配設されている。
　スキージ装置７０は、図１に示すように、スライド７１と、スライド７１に保持される第１の昇降装置７２及び第２の昇降装置７３と、第１の昇降装置７２に保持される第１の印刷用スキージ７４と、第２の昇降装置７３に保持される第２の印刷用スキージ７５と、スライド７１をＹ軸方向に送るスライド送り装置７６を備えている。スライド送り装置７６は、ボールねじ機構７６ａと駆動源としてのスキージ用サーボモータ７６ｂとを含み、スキージ用サーボモータ７６ｂの回転がボールねじ機構７６ａにより直線運動に変換されて、スライド７１がＹ軸方向に移動する。また、このスキージ用サーボモータ７６ｂは制御装置９０によって制御される。
　スライド７１の移動は、スライド７１の両側にＹ軸方向に延在するガイドレール７７と、スライド７１の両側面に夫々固定されてガイドレール７７に相対移動可能に夫々嵌合する図略のガイドブロックとにより案内される。ガイドレール７７は、フレーム１２とフレーム１３との間に装架されている。
　スキージ用サーボモータ７６ｂには、スキージ用エンコーダ７６ｂ１が設けられている。スキージ用エンコーダ７６ｂ１は、第１および第２の印刷用スキージ７４，７５のＹ軸方向の位置を検出するものであり、その検出結果は制御装置９０に出力されるようになっている。なお、この位置を検出するセンサとして、赤外線などを使用する測距センサを用いてもよい。
　スライド７１には一対の側壁及び天壁を備えて下方に開口するほぼＵ字状に形成されたフレーム７８が固定されている。スライド７１に固定されるフレーム７８には、第１の昇降装置７２及び第１の印刷用スキージ７４と、第２の昇降装置７３及び第２の印刷用スキージ７５とが、スキージ装置７０の移動方向（摺動方向）に直交する面に対して左右対称に設けられている。これらの昇降装置７２,７３及び印刷用スキージ７４,７５は構成が同じであり、第１の昇降装置７２及び第１の印刷用スキージ７４を代表例として説明する。
　第１の昇降装置７２は、図１に示すように、エアが封入されるシリンダ部７９と封入されるエアの圧力によりシリンダ部７９内を摺動するピストン部８１とを有している。このピストン部８１の下端部にはガイドロッド８２が固定され、ガイドロッド８２はスライド７１に立設された案内筒８３に摺動可能に嵌合されて第１の印刷用スキージ７４の昇降を案内するようになっている。第１の昇降装置７２の下部には、スキージ保持部材８４が着脱可能に組み付けられている。スキージ保持部材８４は、第１の印刷用スキージ７４を保持する。第１の印刷用スキージ７４は、長方形薄板状に形成されたスキージ本体部を備えている。
　さらに、第１の昇降装置７２には、印刷用スキージ７４の押圧力に応じて回路基板Ｓが第１の印刷用スキージ７４から受ける印刷圧力を測定する印圧センサ８５が設けられている。印圧センサ８５の検出結果は制御装置９０に出力されるようになっている。印圧センサ８５としては、例えばロードセルを使用する。印圧センサ８５は、ガイドロッド８２に設けるのが望ましい。印圧センサ８５は、スキージ装置７０側でなく、バックアップ装置３０側に設けるようにしてもよい。例えば、バックアップピン３２や、バックアップテーブル３１に設けるようにすればよい。
　シリンダ部７９は、エア圧供給源８６に連通され、シリンダ部７９とエア圧供給源８６との間に設けたレギュレータ８７によりエアの供給が調整されるようになっている。また、エア圧供給源８６としては、エアポンプ、アキュムレータ、コンプレッサなどがある。なお、このレギュレータ８７は制御装置９０により制御される。これにより、第１の印刷用スキージ７４は、制御装置９０からの指令値に応じて押圧力を可変に制御することができる。
　制御装置９０は、スクリーン印刷機１０によるスクリーン印刷の制御を行う。スクリーン印刷は、回路基板Ｓの印刷範囲に位置決めされたスクリーンマスク６３に第１の印刷用スキージ７４（または７５）を摺動させてクリームはんだを塗布することである。制御装置９０は、図２に示すように、上述したスキージ用エンコーダ７６ｂ１、印圧センサ８５、各サーボモータ２２，３３，７６ｂ、レギュレータ８７および記憶装置９０ａが接続されている。また、制御装置９０はマイクロコンピュータ（図示省略）を有しており、マイクロコンピュータは、バスを介してそれぞれ接続された入出力インターフェース、ＣＰＵ、ＲＡＭおよびＲＯＭ（いずれも図示省略）を備えている。
　制御装置９０は、データ補正部９１および印刷制御部９２を備えている。データ補正部９１は、印刷範囲の少なくとも一部の領域（すなわち印刷範囲の全部または一部の領域）における印刷用スキージ７４，７５の位置と指令値の関係を示す制御データを、前記領域の全域に亘って測定された印刷圧力と予め設定されている印刷圧力の目標値とに基づいて補正する。印刷制御部９２は、補正された制御データに基づいてスクリーン印刷を制御する。
　上記のように構成されたスクリーン印刷機１０の基本的な作動について、説明する。本実施形態におけるスクリーン印刷機１０を使用して、回路基板Ｓに印刷剤としてペースト状のクリームはんだＨを印刷する場合には、スクリーンマスク６３は固定されているマスク保持台１４上に位置決めされ、そのスクリーンマスク６３の上に半田供給装置よりクリームはんだＨが載せられる。
　スキージ装置７０において、スライド７１はスクリーンマスク６３の印刷範囲中、Ｙ軸方向において一方の端に位置し、第１の印刷用スキージ７４及び第２の印刷用スキージ７５は、いずれも上昇端に位置される。そして、回路基板Ｓが、基板搬送装置５０により所定位置まで搬入される。バックアップ装置３０を上昇させ、所定位置にある回路基板Ｓを、クランプ装置４０のクランプ部４１ｂ、４２ｂの上面とほぼ面一（回路基板Ｓの方が若干上となる）となる位置まで上昇させる。クランプ装置４０の可動クランプ４２を移動させ、クランプ部４１ｂ、４２ｂにより回路基板Ｓを保持する。基板昇降装置２０を上昇させ、回路基板Ｓの上面がスクリーンマスク６３の下面に接触する印刷位置に位置決め保持する。
　続いて、レギュレータ８７が調整されて、第１の昇降装置７２により第１の印刷用スキージ７４が下降されて、第１の印刷用スキージ７４の下端がスクリーンマスク６３の上面に接触する状態となる。このとき、第２の印刷用スキージ７５は上昇端に保持されたままの状態にある。続いて、スキージ用サーボモータ７６ｂを駆動させて、図１に示すように、スライド７１をＹ軸方向（図１において左方向）に移動させ、第１の印刷用スキージ７４及び第２の印刷用スキージ７５をＹ軸方向に移動させる。このとき、第１の印刷用スキージ７４の下端部が、スクリーンマスク６３の表面に接触しながら摺動し、スクリーンマスク６３上に置かれたクリームはんだＨを回路基板Ｓに形成されたパターン孔に押し込んで、回路基板Ｓの表面に印刷を行う。
　さらに、上述したスクリーン印刷機１０のテスト印刷動作の一例について、図３に示すフローチャートに沿って説明する。
　制御装置９０は、ステップＳ１０２において、テスト印刷用の制御データを記憶装置９０ａから取得する（読みだす）。テスト印刷用の制御データＡは、スキージ位置（Ｙ軸方向の位置）と指令値との関係を示すデータである。指令値は、所望のエア圧力を発生させるための制御指令値である。例えば、図４に示すように、テスト印刷用の制御データＡは、指令値が一定であるものである。なお、後述するように、テスト印刷用の制御データＡは、回路基板Ｓの形状、回路基板Ｓの曲げ剛性、スクリーン印刷機における保持状態のうち少なくとも一つが含まれる印刷環境に基づいて補正されたものを使用するようにしてもよい。
　制御装置９０は、ステップＳ１０４において、テスト印刷用の制御データＡに基づいてテスト印刷を実行する。具体的には、印刷圧力が制御データの指令値に対応したエア圧力の目標値となるように、レギュレータ８７を制御してスキージ装置７０の押圧力を調整する。すなわち、制御装置９０は、図４に示す一定の指令値に対応したエア圧力値の押圧力にてスクリーン印刷を行う。
　制御装置９０は、ステップＳ１０６において、印圧データを取得する。印圧データは、印刷範囲の全域に亘って印圧センサ８５によって測定された印刷圧力のデータであり、スキージ位置と測定された印刷圧力（実際の印刷圧力）との関係を示すデータである。例えば、図５に示すように、一定の指令値に対応する押圧力（圧力の目標値）を付与した場合には、実際の印刷圧力は圧力の目標値とはずれる場合、すなわち、指令値どおりに実際の印刷圧力がかからない場合がある。
　この場合の例を説明する。印刷開始時点においては印刷用スキージ７４（７５）がクランプ部４１ｂ（４２ｂ）に接触しているが、印刷が進むと回路基板Ｓに接触する。このとき、クランプ部４１ｂ（４２ｂ）の長手方向長さは載置できる最大回路基板Ｓに設定されているため、回路基板Ｓの長手方向長さはクランプ部４１ｂ（４２ｂ）より短い場合がある（図５下段参照）。この場合には、回路基板Ｓにおける接触長さがクランプ部４１ｂと比較して短くなり、実際の印刷圧力は小さくなる。なお、回路基板Ｓに切り欠きがある場合（図５下段参照）も同様である。
　また、クランプ４１，４２によって保持されている回路基板Ｓにおいて、クランプ部４１ｂ、４２ｂの上面より回路基板Ｓの上面が高くなるように設定している場合、印刷用スキージ７４（７５）がクランプ部４１ｂ（４２ｂ）に乗りあがる際には、印刷用スキージ７４（７５）に上方に持ち上がる反力が作用する。この場合には、実際の印刷圧力は大きくなる。
　また、回路基板Ｓの曲げ剛性がスキージ位置の方向に沿って異なる場合（例えば、下面に既に実装されている場合、銅箔パターンの配設状況が異なる場合など）にも、印刷用スキージ７４（７５）に上方に持ち上がる反力が異なるため、実際の印刷圧力はスキージ位置によって異なる。また、回路基板Ｓを支持するバックアップピン３２によって支持されているか否かによっても、印刷用スキージ７４（７５）に上方に持ち上がる反力が異なるため、実際の印刷圧力はスキージ位置によって異なる。
　例えば、図５中段に示す印圧データは、印刷用スキージ７４が図１右側から左側に印刷する際のデータである。全体的に、目標値より実際の印刷圧力は小さい。印刷用スキージ７４が最初のクランプ部４２ｂから回路基板Ｓに乗り上げる際には、実際の印刷圧力は瞬間的に大きくなる。印刷用スキージ７４が回路基板Ｓに乗り上がると、接触長さが短くなるため、実際の印刷圧力は最初のクランプ部４２ｂと比較して小さくなる。さらに、印刷用スキージ７４が回路基板Ｓの切り欠き部に達すると、さらに接触長さが短くなるため、実際の印刷圧力はさらに小さくなる。印刷用スキージ７４が回路基板Ｓの切り欠き部を通り過ぎると、接触長さが切り欠き前のもとの値に戻るため、実際の印刷圧力は大きくなり、切り欠き前のもとの大きさに戻る。そして、印刷用スキージ７４が回路基板Ｓから最後のクランプ部４１ｂに移行する際には、実際の印刷圧力は大きくなる。
　制御装置９０は、ステップＳ１０８にて、ステップＳ１０６にて取得した印圧データから印圧反転データを生成する。具体的には、印圧データを目標値に対して上下反転させて印圧反転データを生成する。図６に印圧反転データを示す。
　さらに、制御装置９０は、ステップＳ１１０にて、ステップＳ１０８にて生成した印圧反転データから制御データＢを生成する。具体的には、印圧反転データは印刷圧力であるので、発生させるべきエア圧力に相当する制御指令値に変換して制御データＢを生成する。図７に制御データを示す。要するに、制御装置９０は、指令値の補正量に対する印刷圧力の変化量を示す印圧特性に基づいて制御データを補正することになる。印刷特性は指令値に対する印刷圧力の変換係数である。指令値と印刷圧力が同じ値となる場合には、その変換係数は１である。
　このように、上述したステップＳ１０２からステップＳ１１０までの処理によって、一対の印刷用スキージ７４，７５のうち一方の印刷用スキージ７４の制御データＢを生成することができる。そして、制御装置９０は、このようにして生成した制御データＢを用いて上述したスクリーン印刷を行う。
　なお、一方の印刷用スキージ７４の制御データＢと同様に、上述したステップＳ１０２からステップＳ１１０までの処理によって、他方の印刷用スキージ７５の制御データＣを生成することができる。
　また、他方の印刷用スキージ７５の制御データＣは、一方の印刷用スキージ７４の制御データＢを左右反転したものを利用することで生成することもできる。このとき、上述したステップＳ１０２において、一定の指令値（制御データＡ）の代わりに制御データＢを左右反転したもの（制御データＣ）を使用すればよい（図８参照）。また、上述したステップＳ１１０において、制御データＣに上述した印圧反転データの値を加算して補正するようにしてもよい。
　さらに、上述したスクリーン印刷機１０の実印刷の一例について、図９に示すフローチャートに沿って説明する。
　制御装置９０は、ステップＳ２０２において、テスト印刷にて生成された制御データＢ（または制御データＣ）を記憶装置９０ａから取得する。制御装置９０は、ステップＳ２０４において、実際にスクリーン印刷を実行する。このとき、ステップＳ２０２にて取得した制御データＢ（または制御データＣ）に基づいてスクリーン印刷を実行する。このとき、制御装置９０は、フィードバック制御を行っている。具体的には、制御装置９０は、スクリーン印刷の実行中において、測定された印刷圧力（印刷範囲に亘ってスキージ位置と関係付けされた）が目標値に対して許容範囲に収まるように指令値を修正するフィードバック制御を行う。この修正値は、指令値の修正値であり、印刷圧力の目標値と測定された印刷圧力との差分に相関がある値である。
　さらに、ステップＳ２０４において、制御装置９０は、ステップＳ２０２における指令値の修正値とスキージ位置との関係である修正値データを生成して記憶装置９０ａに記憶する。この修正値データは、回路基板Ｓ毎に生成されている。また、制御装置９０は、測定された印刷圧力もスキージ位置と関係付けして記憶装置９０ａに記憶する。
　制御装置９０は、ステップＳ２０６において、先に生成した修正値データによって制御データを補正する。すなわち、制御データにおける指令値とフィードバック制御における指令値の修正値との偏差に基づいて制御データを補正する。つまり、スキージ位置毎において、制御データの指令値と修正値データの修正値との偏差に基づいて制御データの指令値を補正する。
　次に、制御装置９０は、ステップＳ２０８からステップＳ２１２までの処理によって、印圧データを統計的に処理して制御データの補正に使用する。
　制御装置９０は、過去ｎ回分（ｎは２以上であり（複数回）、例えば１０である。）の印圧データを記憶装置９０ａから取得し（ステップＳ２０８）、フィルタリング処理を行う（ステップＳ２１０）。このフィルタリング処理は、複数回に亘るスクリーン印刷の際に測定された印刷圧力に基づいて、当該印刷圧力に含まれる突発的な変化を除去する。具体的には、例えば過去ｎ回分の平均値を中心とする所定範囲から外れたり、過去ｎ回分の標準偏差から外れたりする印圧データを除去する。このとき、印圧データ全体を除去してもよいし、印圧データの一部分を除去するようにしてもよい。
　制御装置９０は、ステップＳ２１２において、複数回（例えば１０回）に亘るスクリーン印刷の際に測定された印刷圧力（印圧データ）の平均値と目標値との差分に、１未満に設定された係数（例えば０．５）を乗算する。これにより、必要以上の補正を抑制することができ、ひいては補正が発振するのを抑制することができる。
　制御装置９０は、ステップＳ２１４において、ステップＳ２１２の積を用いて印圧反転データを生成する。この積は平均値と目標値との差分に係数を乗算したものであるので、差分の正負を反対にすれば印圧反転データを得ることができる。
　制御装置９０は、ステップＳ２１６において、ステップＳ２１４にて生成した印圧反転データによって制御データを補正する。具体的には、印圧反転データは印刷圧力であるので、発生させるべきエア圧力に相当する制御指令値に変換して制御データを生成する。上述したステップＳ２０６で補正した制御データをこの生成された制御データに加算して制御データを補正する。
　上述したステップＳ２０４からステップＳ２１６までの処理は、実印刷が終了するまで（ステップＳ２１８にて「ＹＥＳ」と判定するまで）、繰り返し実行される。
　本実施形態によれば、データ補正部９１が、回路基板Ｓの印刷範囲におけるスキージ７４，７５の位置と指令値の関係を示す制御データを、印刷範囲の全域に亘って測定された印刷圧力と予め設定されている印刷圧力の目標値とに基づいて補正する。印刷制御部９２が、補正された制御データに基づいてスクリーン印刷を制御する。これにより、回路基板Ｓの印刷範囲の全域に亘って測定された印刷圧力と予め設定されている印刷圧力の目標値とに基づいて補正された制御データを使用して、スクリーン印刷が制御される。すなわち、スキージ７４（または７５）の各位置における指令値に相当する印刷圧力の目標値と測定した実際の印刷圧力とを比較した結果に基づいて指令値を補正することで、その補正された指令値を使用して実際に付与される印刷圧力の一定化を図ることができる。よって、回路基板Ｓの状態や、回路基板Ｓのバックアップ状態などに起因して、実際の印刷圧力がスクリーン印刷の印刷範囲内で変動することを抑制することができる。
　また、生産基板種や生産状態の設定により定常的に発生する印刷誤差を予め予測し制御データに反映させるため、生産中に発生する誤差は回路基板Ｓ個々の状態に起因する誤差のみとなり、印刷精度が向上する。
　なお、制御データは、誤差（印刷圧力変動）がスキージの接触長さに起因する場合には、接触長さと誤差との関係をデータベース化するのが望ましい。また、誤差が基板の段差などの高さに起因する場合には、高さと誤差との関係をデータベース化するのが望ましい。
　また、データ補正部９１は、印刷範囲の全域に亘って測定された印刷圧力を目標値に対して反転した印圧反転データに基づいて制御データを補正する（ステップＳ１０６－１１０）。これにより、指令値の補正の効率化を図ることができる。
　また、データ補正部９１は、指令値の補正量に対する印刷圧力の変化量を示す印圧特性に基づいて制御データを補正する（ステップＳ１１０、２１６）。これにより、指令値の補正精度の向上を図ることができる。すなわち、指令値と印刷圧力（測定値）に相関があることを明確にすることができる。スキージ装置７０の構成によっては、指令値が測定値と同じ圧力[Ｎ]（または[Ｐａ]）である場合もあり、一方、スキージのＺ位置（上下方向位置）をもって印圧を変動させる構成を想定した場合には、測定値に対応した指令値に変換する必要がある。そこで、指令値と測定値を関連付ける印圧特性を有することで、両者に相関があり、制御データの補正が可能となる。
　また、印刷制御部９２は、スクリーン印刷の実行中において、測定された印刷圧力が目標値に対して許容範囲に収まるように指令値を修正するフィードバック制御を行い（ステップＳ２０４）、データ補正部９１は、制御データにおける指令値とフィードバック制御における指令値の修正値との偏差に基づいて制御データを補正する（ステップＳ２０６）。これにより、フィードバック制御における指令値の修正値をも加味して指令値を補正することができ、ロット内での指令値の補正を最適化することができる。よって、印刷時の実印刷圧力に基づいて指令値を補正するので、生産を繰り返す毎に指令値の確度を向上することができる。
　また、データ補正部９１は、複数回に亘るスクリーン印刷の際に測定された印刷圧力に基づいて制御データを補正する（ステップＳ２０８，２１６）。これにより、生産中の最新の状態を反映して、すなわち統計的に補正の高精度化を図ることができる。また、回路基板Ｓ個々に発生する突発的な誤差をより抑制することができる。
　また、データ補正部９１は、複数回に亘るスクリーン印刷の際に測定された印刷圧力に基づいて、当該印刷圧力に含まれる突発的な変化を除去するフィルタリング処理部（ステップＳ２１０）を有する。これにより、突発変化を除去することで最新の状態を反映してより補正の高精度化を図ることができる。
　また、データ補正部９１は、複数回に亘るスクリーン印刷の際に測定された印刷圧力の平均値と目標値との差分と、１未満に設定された係数との積（ステップＳ２１２）に基づいて、制御データを補正する（ステップＳ２１６）。これにより、補正される指令値の振動・発散を防止することができる。
　また、スクリーン印刷機１０は、スクリーン印刷の際に摺動方向が反対となる一対の印刷用スキージ７４，７５を有し、印刷制御部９２は、一対の印刷用スキージ７４，７５にそれぞれ設定された制御データに基づいてスクリーン印刷を制御する。これにより、各印刷用スキージ７４，７５に対応した個別の印刷制御を適切に行うことができる。
　また、データ補正部９１は、一対の印刷用スキージ７４，７５のうち一方に設定された制御データを、印刷範囲におけるスキージの摺動方向中央に対して反転した制御反転データに基づいて、一対の印刷用スキージのうち他方の制御データを補正する。これにより、制御データの生成・補正の効率化を図ることができる。
　また、データ補正部９１は、回路基板Ｓの形状、回路基板Ｓの曲げ剛性、スクリーン印刷機１０における保持状態のうち少なくとも一つが含まれる印刷環境に基づいて、制御データを補正する。これにより、種々の印圧変動要素を勘案して、指令値の補正を適切に行うことができる。
　なお、上述した実施形態においては、制御装置９０は、印刷範囲の全域に係る制御データを、印刷範囲の全域に亘って測定された印刷圧力を用いて補正したが、印刷範囲の少なくとも一部の領域に係る制御データを、その領域の全域に亘って測定された印刷圧力を用いて補正するようにしてもよい。この場合、印刷圧力を測定された領域（印刷範囲の少なくとも一部の領域）におけるスキージ位置と実際の印刷圧力との関係を示す印圧データを取得し、その印圧データから、前記測定された領域に対応する印圧反転データを生成し、前記測定された領域に対応した制御データを生成するようにすればよい。
　これによれば、データ補正部９１が、回路基板Ｓの印刷範囲の少なくとも一部の領域におけるスキージ７４，７５の位置と指令値の関係を示す制御データを、前記領域の全域に亘って測定された印刷圧力と予め設定されている印刷圧力の目標値とに基づいて補正する。印刷制御部９２が、補正された制御データに基づいてスクリーン印刷を制御する。これにより、回路基板Ｓの印刷範囲の少なくとも一部の領域の全域に亘って測定された印刷圧力と予め設定されている印刷圧力の目標値とに基づいて補正された制御データを使用して、スクリーン印刷が制御される。すなわち、回路基板Ｓの印刷範囲の少なくとも一部の領域において、スキージ７４（または７５）の各位置における指令値に相当する印刷圧力の目標値と測定した実際の印刷圧力とを比較した結果に基づいて指令値を補正することで、その補正された指令値を使用して実際に付与される印刷圧力の一定化を図ることができる。よって、回路基板Ｓの状態や、回路基板Ｓのバックアップ状態などに起因して、実際の印刷圧力がスクリーン印刷の印刷範囲内で変動することを抑制することができる。
　また、生産基板種や生産状態の設定により定常的に発生する印刷誤差を予め予測し制御データに反映させるため、生産中に発生する誤差は回路基板Ｓ個々の状態に起因する誤差のみとなり、印刷精度が向上する。
　また、上述した実施形態においては、スキージ装置はエア圧によって押圧力を付与する構成であるが、ボールねじで位置決め移動される付勢部材（ばね、ゴムなど）の付勢力によって押圧力を付与する構成としてもよい。
　また、上述した実施形態においては、複数回の実測値をフィルタリング処理するようにしたが、複数の実測値について重み付けをするようにしてもよい。
　また、印刷圧力を測定するタイミングとしては、上述したテスト印刷時（段取り替え）の他に、はんだの練込時、測定コマンド（印刷測定専用の動作）時、実印刷時がある。
　Ｓ…回路基板、１０…スクリーン印刷機、１１…基台、１２，１３…フレーム、１４…マスク保持台、２０…基板昇降装置、２１…メインテーブル、２２…メインテーブル用サーボモータ、２３…ボールねじ部、２３ａ…ねじ軸、２３ｂ…ナット、２４…ナット側テーブル、３０…バックアップ装置、３１…バックアップテーブル、３２…バックアップピン、３３…バックアップテーブル用サーボモータ、３４…ボールねじ部、３４ａ…ねじ軸、３４ｂ…ナット、３５…ナット側テーブル、４０…クランプ装置、４１…固定クランプ、４１ａ…フレーム部、４１ｂ…クランプ部、４２…可動クランプ、４２ａ…フレーム部、４２ｂ…クランプ部、５０…基板搬送装置、５１，５２…コンベアベルト、６０…マスク装置、６１…フレーム、６２…メッシュ、６３…スクリーンマスク（マスク）、７０…スキージ装置、７１…スライド、７２，７３…第１および第２の昇降装置、７４，７５…第１および第２の印刷用スキージ（スキージ）、７６…スライド送り装置、７６ａ…ボールねじ機構、７６ｂ…スキージ用サーボモータ、７６ｂ１…スキージ用エンコーダ、７７…ガイドレール、７８…フレーム、７９…シリンダ部、８１…ピストン部、８２…ガイドロッド、８３…案内筒、８４…スキージ保持部材、８５…印圧センサ、８６…エア圧供給源、８７…レギュレータ、９０…制御装置、９０ａ…記憶装置、９１…データ補正部、９２…印刷制御部。

Claims (10)

  1. 　指令値に応じて押圧力を可変に設けられたスキージを備え、回路基板の印刷範囲に位置決めされたマスクに前記スキージを摺動させてクリームはんだのスクリーン印刷を行うスクリーン印刷機であって、
    　前記押圧力に応じて前記回路基板が前記スキージから受ける印刷圧力を測定する印圧センサと、
    　前記印刷範囲の少なくとも一部の領域における前記スキージの位置と前記指令値の関係を示す制御データを、前記領域の全域に亘って測定された前記印刷圧力と予め設定されている前記印刷圧力の目標値とに基づいて補正するデータ補正部と、
    　補正された前記制御データに基づいて前記スクリーン印刷を制御する印刷制御部と、
    　を備えるスクリーン印刷機。
  2. 　前記データ補正部は、前記領域の全域に亘って測定された前記印刷圧力を前記目標値に対して反転した印圧反転データに基づいて前記制御データを補正する、請求項１のスクリーン印刷機。
  3. 　前記データ補正部は、前記指令値の補正量に対する前記印刷圧力の変化量を示す印圧特性に基づいて前記制御データを補正する、請求項１または請求項２のスクリーン印刷機。
  4. 　前記印刷制御部は、前記スクリーン印刷の実行中において、測定された前記印刷圧力が前記目標値に対して許容範囲に収まるように前記指令値を修正するフィードバック制御を行い、
    　前記データ補正部は、前記制御データにおける前記指令値と前記フィードバック制御における前記指令値の修正値との偏差に基づいて前記制御データを補正する、請求項１～請求項３の何れか一項のスクリーン印刷機。
  5. 　前記データ補正部は、複数回に亘る前記スクリーン印刷の際に測定された前記印刷圧力に基づいて前記制御データを補正する、請求項１～請求項４の何れか一項のスクリーン印刷機。
  6. 　前記データ補正部は、複数回に亘る前記スクリーン印刷の際に測定された前記印刷圧力に基づいて、当該印刷圧力に含まれる突発的な変化を除去するフィルタリング処理部を有する、請求項５のスクリーン印刷機。
  7. 　前記データ補正部は、複数回に亘る前記スクリーン印刷の際に測定された前記印刷圧力の平均値と前記目標値との差分と、１未満に設定された係数との積に基づいて、前記制御データを補正する、請求項５または請求項６のスクリーン印刷機。
  8. 　前記スクリーン印刷機は、前記スクリーン印刷の際に摺動方向が反対となる一対の前記スキージを有し、
    　前記印刷制御部は、一対の前記スキージにそれぞれ設定された前記制御データに基づいて前記スクリーン印刷を制御する、請求項１～請求項７の何れか一項のスクリーン印刷機。
  9. 　前記データ補正部は、一対の前記スキージのうち一方に設定された前記制御データを、前記印刷範囲における前記スキージの摺動方向中央に対して反転した制御反転データに基づいて、一対の前記スキージのうち他方の前記制御データを補正する、請求項８のスクリーン印刷機。
  10. 　前記データ補正部は、前記回路基板の形状、前記回路基板の曲げ剛性、前記スクリーン印刷機における保持状態のうち少なくとも一つが含まれる印刷環境に基づいて、前記制御データを補正する、請求項１～請求項９の何れか一項のスクリーン印刷機。
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