WO2014097736A1

WO2014097736A1 - ラベル、帯状ラベル体及びラベルロール

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Publication number: WO2014097736A1
Application number: PCT/JP2013/078783
Authority: WO
Inventors: 典一清友
Original assignee: 株式会社ウイル・コーポレーション
Priority date: 2012-12-18
Filing date: 2013-10-24
Publication date: 2014-06-26
Also published as: EP2937852A1; US20170178548A1; US20150310772A1; JP6195440B2; CN104871230B; EP2937852A4; CN104871230A; CA2892165A1; JP2014119631A; US9972225B2

Abstract

【課題】被着体に、その一部を突出させた状態で貼着されるラベルにおいて、廃棄物の量を減少させる。【解決手段】被着体Ｗに、その一部を突出させた状態で貼着されるラベル１０であって、ラベル基部２と、ラベル基部２の表面に設けたオーバーコート層３とを有し、ラベル基部２の裏面には、粘着性が持続する第１糊（粘着糊）が塗工され形成された第１接着部４ａと、所定時間経過すると硬化する第２糊（接着糊）が塗工され形成された第２接着部４ｂとが設けられている。

Description

ラベル、帯状ラベル体及びラベルロール

　本発明は、ラベル、帯状ラベル体及びラベルロール関し、例えば、商品等の被着体に、その一部を突出させた状態で貼着される商品宣伝用のラベル、当該ラベルを複数連結して形成した帯状ラベル体及び当該帯状ラベル体をロール状に捲き回して構成されたラベルロールに関する。

　従来から、店舗に陳列される商品に対して、ラベルの一部を商品から突出させた状態で貼着する商品宣伝用のラベルが広く用いられており、このようなラベルが、例えば、特許文献１に記載されている。特許文献１に記載のラベル（部分糊付けラベル）は、その表面にキャッチコピー等が印刷された印刷部が形成され、その裏面に商品に貼着可能な接着部と、商品に貼着不可な非接着部とが形成されている。そして、このラベルは、その一部（非接着部）を商品から突出させた状態にし、接着部を商品に貼着させて用いられるようになっている。

　尚、上記の商品宣伝用のラベルでは、店舗でのＰＲ効果を高めるため、商品から突出させる領域を大きく形成する傾向にあり、例えば、ラベル裏面に形成する接着部の面積がラベル裏面全域の２０％に満たないものも存在している。

実用新案登録第３１７７２８３号公報

　しかしながら、上述した従来技術の商品宣伝用の部分糊付けラベルは、以下に示す技術的課題を有している。具体的には、上記の部分糊付けラベルは、その裏面の一部に接着部が形成されているだけであるため、裏面全域に接着部が形成されているラベルと比べて接着力が弱い。したがって、複数枚のラベルの表裏面を部分的に重なり合うように配置してラベル同士を連結した帯状ラベル体を形成した場合、連結されたラベル同士の接着力が弱く、ラベル同士が離間するという技術的課題を有している。そのため、上記の部分糊付けラベルでは、帯状ラベル体を形成したり、形成した帯状ラベル体をロール状に捲き回してラベルロールを形成したりすることが困難であった。特に、ラベル裏面の接着部の面積がラベル裏面全域の２０％に満たないようなラベルでは、帯状ラベル体を形成するのが非常に困難である。その結果、上記のような部分糊付けラベルでは、１枚ずつ剥離紙が貼り付けられる構成が採用されており、剥離紙が多量の廃棄物として発生するという環境問題を生じさせていた。

　本発明は、上記技術的課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、被着体に、その一部を突出させた状態で貼着されるラベルにおいて、廃棄物の量を減少させることにある。

　上記技術的課題を解決するための本発明は、被着体に、その一部を突出させた状態で貼着されるラベルであって、ラベル基部と、前記ラベル基部の表面に設けたオーバーコート層とを有し、前記ラベル基部の裏面には、粘着性が持続する第１糊が塗工され形成された第１接着部と、所定時間経過すると硬化する第２糊が塗工され形成された第２接着部とが設けられていることを特徴とする。また、前記第１糊は、ゴム系ホットメルト接着剤又はＵＶ硬化型アクリル系ホットメルト接着剤で形成され、前記第２糊は、オレフィン系接着剤で形成されていることが望ましい。

　このように、本発明のラベルでは、ラベル基部裏面に、粘着性が持続する第１接着部と、所定時間経過すると硬化する第２糊が塗工され形成された第２接着部とが設けられている。すなわち、本発明のラベルは、所定時間経過するまでは、ラベル裏面全域に接着部が形成されているラベルと同様の機能を有している。この構成によれば、第２接着部が形成されてから所定時間経過するまでの間に、複数枚のラベルの表裏面を部分的に重なり合うように配置してラベル同士を連結すると、上述した従来技術の部分糊付けラベルを複数連結する場合と比べ、ラベル同士が強い接着力で連結された帯状ラベル体を形成することができる。そのため、例えば、この帯状ラベル体をロール状に捲き回してラベルロールを形成することもでき、これにより、剥離紙を用いないラベルロールが提供され、廃棄物となる剥離紙を削減することができる。尚、第２接着部は、所定時間経過すると硬化するため、ラベルが被着体に貼着される際には、被着体に対して接着不能となっている。そのため、本発明のラベルは、商品に貼着する際には、接着不能となっている第２接着部を商品から突出させて、第１接着部を商品に貼着させることができ、商品宣伝用のラベルとして機能させることができる。

　また、前記ラベル基部の裏面には、前記第１接着部及び前記第２接着部に加えて、糊が塗工されていない糊なし部が形成されていることが望ましい。このように構成したのは以下の理由による。具体的には、複数枚のラベルにより形成した帯状ラベル体は、その先端を引っ張る等した際に、ラベル同士が簡単に離間しない程度の接着力で連結されていることが要求される。したがって、ラベル同士が簡単に離間しない程度の接着力で連結されていれば、ラベル裏面のうち第１接着部以外の領域全てに第２接着部が形成されている必要がない。そのため、ラベルの大きさや形状に応じて、ラベル同士の接着に必要な領域に第２接着部を設けて、それ以外（第１接着部及び第２接着部以外）の領域を糊なし部とすることで、第２接着部の形成面積を小さくし、第２接着部を形成するための糊剤の量を低減させるようにした。これにより、ラベルの製品コストを下げることができる。

　また、本発明は、ラベルを複数連結して形成した帯状ラベル体であって、前記第２接着部が形成されてから所定時間経過するまでの間に、複数枚の前記ラベルの表裏面を部分的に重なり合うように配置して、各ラベル基部の裏面に形成された第１接着部及び第２接着部に、隣接して配置される後続ラベルのオーバーコート層を接着させていくことによりラベル同士が連結されており、前記連結されたラベルの裏面に剥離紙が貼着されていることを特徴とする。

　上記帯状ラベル体の構成によれば、帯状ラベル体は、複数枚のラベルの表裏面を部分的に重なり合うように配置して連結されているため、上述した従来技術の部分糊付けラベルのように、１枚ずつ剥離紙が貼り付けられる場合と比べて、剥離紙の大きさ（面積）を小さくすることができる。その結果、本発明の構成によれば、被着体に、その一部を突出させた状態で貼着されるラベルにおいて、廃棄物の量を軽減することができる。

　また、本発明は、前記ラベルを複数連結して形成した帯状ラベル体を捲き回して構成されたラベルロールであって、前記帯状ラベル体は、前記第２接着部が形成されてから所定時間経過するまでの間に、複数枚の前記ラベルの表裏面を部分的に重なり合うように配置して、各ラベル基部の裏面に形成された第１接着部及び第２接着部に、隣接して配置される後続ラベルのオーバーコート層を接着させていくことにより形成されており、帯状ラベル体を構成する各ラベルの前記第２接着部が硬化した後で、該帯状ラベル体をロール状に捲き回すことにより形成されていることを特徴とする。

　上記構成によれば、ラベルロールを構成する各ラベルは、第１接着部のうち後続ラベル表面と重なる領域Ｓ１と、第２接着部のうち後続ラベル表面と重なる領域Ｓ２とが同層の後続ラベルに接着される。また、各ラベルは、第１接着部のうち領域Ｓ１以外の領域Ｓ３が自身より下層に配置されたラベルに接着される。すなわち、本発明によれば、同層間のラベル同士は、「第１接着部の領域Ｓ１及び第２接着部の領域Ｓ２」と接着され、上下層間のラベル同士は、第１接着部の領域Ｓ３だけで接着される構成となる。そのため、本発明によれば、同層間で連結されるラベル同士の接着力を、上下層間で連結されるラベル同士の接着力に対して強めることができる。

　その結果、本発明によれば、ラベルロールの先端部を引っ張り帯状ラベル体を引き出している際に、帯状ラベル体を構成している各ラベルが、自身よりも下層に配置されたラベルから剥がれずに残存して帯状ラベル体が途切れることを抑制できる。したがって、本発明によれば、ラベル貼着装置を用いて、被着体に対して、商品宣伝用のラベルを自動貼着することができる。すなわち、本発明のラベルロールの構成によれば、ラベル貼着装置がラベルロールの先端部を引き出している際にラベルが途切れる可能性が軽減されるため、ラベルの自動貼着処理が途中で頻繁に中断することがなくなり、ラベルの自動貼着処理を効率的に行うことができる。

　本発明の構成によれば、被着体に、その一部を突出させた状態で貼着されるラベルにおいて、廃棄物の量を減少させることができる。

本発明の第１実施形態のラベルを商品に貼着した状態を示した模式図である。本発明の第１実施形態のラベルの裏面を示した模式図である。本発明の第１実施形態のラベルを連結した帯状ラベル体を裏面から見た模式図である。本発明の第１実施形態のラベルロールの外観を示した模式図である。本発明の第１実施形態の帯状ラベル体に剥離紙を貼着した構成を示した模式図である。本発明の第１実施形態の変形例を示した模式図であり、ラベルを裏面から見た模式図を示している。本発明の第２実施形態のラベルを説明するための模式図であり、ラベルを裏面から見た模式図を示している。本発明の第２実施形態の変形例を示した模式図であり、ラベルを裏面から見た模式図を示している。

　以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。本実施形態のラベル１０は、その一部を商品から突出させた状態で商品に貼着する商品宣伝用のラベル（所謂「アテーションラベル」）である。また、本実施形態の帯状ラベル体８は、商品宣伝用のラベル１０を複数連結して帯状に形成したものであり、ラベルロールＬは、帯状ラベル体８をロール状に捲き回して構成したものである。先ず、本発明の第１実施形態について図１～４を用いて説明する。

　図１に示すように、第１実施形態のラベル１０は、商品のキャッチコピーや性能等が印刷された印刷部を有するラベル基部２と、ラベル基部２の表面に設けられたオーバーコート層３とを備えている。また、図１、２に示すように、ラベル基部２の裏面には、塗工後に粘着性が持続する第１糊（粘着糊）を塗工して形成された第１接着部４ａと、塗工後所定時間（例えば、３０～４０秒）経過すると硬化する第２糊（接着糊）を塗工して形成された第２接着部４ｂとが設けられている。

　尚、第１実施形態では、第１接着部４ａがラベル１０裏面全域に対して２０％程度の面積になっており、第２接着部４ｂがラベル１０の裏面全域に対して８０％程度の面積になっているが、第１接着部４ａ及び第２接着部４ｂの裏面全域に対する面積の割合は、あくまでも一例である。また、前記印刷部は、ラベル基部２の表面に形成されていてもよいし、ラベル基部２の裏面に形成されていてもよい（例えば、ラベル基部２が透明フィルムなどの場合、印刷部がラベル基部２の表面に形成されていても、ラベル基部２の裏面に形成されていても、ラベル１０の表面から印刷部を目視できる）。

　そして、第１実施形態によれば、第２接着部４ｂは、ラベル基部３裏面に塗工されてから所定時間経過するまで粘着性を有し（製造段階では粘着性を有し）、所定時間経過後、硬化するため、ラベル１０が被着体に貼着される際には、被着体に対して接着不能な状態になっている。すなわち、ラベル１０は、実際に使用される段階では、被着体に対して、その裏面の一部だけが貼着可能な接着部（第１接着部４ａ）を備えた構成となる。そのため、図１に示すように、商品Ｐにラベル１０を貼着する際には、接着不能となっている第２接着部４ｂを商品Ｐから突出させた状態にして、第１接着部４ａを商品Ｐに貼着させることができ、商品宣伝用のラベル１０として機能させることができる。

　尚、ラベル基部２は、例えば、厚さ寸法が「３０～８０μｍ」のポリエステルフィルム（ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート））、厚さ寸法が「５０～９０μｍ」のポリプロピレンフィルム、厚さ寸法が「４０～８０μｍ」の合成紙等により形成される。また、オーバーコート層３は、ラベル基部２の表面にオーバーコート剤を塗工することにより形成されている。このオーバーコート剤には、例えば、ＵＶニスや水性ニス等を用いることができる。尚、オーバーコート層３の厚さ寸法は、例えば、「１～２μｍ」に形成されている。

　また、第１接着部４ａを形成する第１糊（粘着糊）には、例えば、ゴム系ホットメルト接着剤やＵＶ硬化型アクリル系ホットメルト接着剤が用いられる。また、第２接着部４ｂを形成する第２糊（接着糊）には、「接着機能を有するが、塗工して所定時間経過後に硬化（或いは乾燥）し、その後は非接着となる特性を有する接着糊」が用いられる。例えば、第２接着糊には、オレフィン系接着剤（例えば、株式会社MORESCO製の「モレスコメルト(登録商標)　ＡＣ－８５６、８５７」）を用いることができる。

　そして、第１実施形態のラベル１０の構成によれば、ラベル１０裏面に第２接着部４ｂを形成した後、所定時間（例えば、３０～４０秒）経過するまでの間に、複数枚のラベル１０の表裏面を部分的に重なり合うように配置し、各ラベル１０の裏面に形成された接着部（第１接着部４ａ、第２接着部４ｂ）に、隣接して配置される後続ラベル１０のオーバーコート層３を接着させていくことによりラベル同士１０を相互に連結した帯状ラベル体８（図３参照）を形成することができる。

　具体的には、図３に示すように、帯状ラベル体８は、第１のラベル１０ａの裏面に形成された第１接着部４ａ及び第２接着部４ｂの後端側領域に、第２のラベル１０ｂ（第１のラベル１０ａの後続ラベル）の表面に形成されたオーバーコート層３の先端側領域を接着させ、さらに、第２のラベル１０ｂの裏面に形成された第１接着部４ａ及び第２接着部４ｂの後端側領域に、第３のラベル１０ｃ（第２のラベル１０ｂの後続ラベル）の表面に形成されたオーバーコート層３の先端側領域を接着させることを順次行うことにより形成されている。

　この構成によれば、帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０は、裏面の接着部（第１接着部４ａ、第２接着部４ｂ）のうち、同層の後続ラベル１０表面のオーバーコート層３ａと接触している領域Ｓ１Ａ、Ｓ２Ａが、後続ラベル１０と接着される。すなわち、帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０は、被着体に貼着する際に接着部として機能する第１接着部４ａの一部をなす領域Ｓ１Ａが同層の後続ラベル１０と接着さているだけではなく、第２接着部４ｂの一部をなす領域Ｓ２Ａも同層の後続ラベル１０と接着される。そのため、第１実施形態では、従来技術の広告宣伝用のラベル（裏面の一部分にだけ接着部が形成されているラベル）を複数連結する場合と比べ、ラベル１０同士を強い接着力で連結することができる。尚、帯状ラベル体８の隣接して連結されるラベル１０同士の接着領域（Ｓ１Ａ＋Ｓ２Ａ）の面積は、ラベル１０裏面全域の面積の５０％より大きくなっていることが望ましい。このように連結することにより、ラベル１０同士をより強い接着力で連結させることができる。

　そして、第１実施形態のラベル１０の構成によれば、後述する図４に示すラベルロールＬのように剥離紙を用いない構成を形成したり、或いは、後述する図５に示すような、帯状ラベル体８の裏面に剥離紙１００を貼着した構成を採用して剥離紙の量を低減したりすることができる。以下、第１実施形態のラベル１０を用いて構成したラベルロールＬの構成と、帯状ラベル体８に剥離紙１００を貼着した構成とを順に説明する。

　先ず、ラベルロールＬについて説明する。帯状ラベル体８は、従来技術の広告宣伝用のラベル（裏面の一部分にだけ接着部が形成されているラベル）を複数連結する場合と比べ、ロール状に捲き回されている最中に途中で途切れることが起こりにくい構造になっている。そのため、第１実施形態によれば、図４に示すように、芯７に帯状ラベル体８をロール状に捲き回したラベルロールＬを形成することができる。その結果、第１実施形態によれば、被着体に、その一部を突出させた状態で貼着されるラベル１０において、剥離紙を用いないラベルロールＬが提供でき、廃棄物の量を削減することができる。

　具体的には、第１実施形態のラベルロールＬは、帯状ラベル体８の各ラベル１０の第２接着部４ｂが硬化した後で、帯状ラベル体８を芯７に捲き回すことにより形成されている。これにより、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、第１接着部４ａの一部である領域Ｓ１Ａと、第２接着部４ｂの一部である領域Ｓ２Ａとが同層の後続ラベル１０と接着される。また、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、第１接着部４ａの領域Ｓ３Ａが自身より下層に配置されたラベル１０に接着される。

　また、第１実施形態では、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、「同層で連結されるラベル１０と接着される領域（領域Ｓ１Ａ＋領域Ｓ２Ａ）の面積」が、「自身よりも下層に配置されるラベル１０と接着される領域Ｓ３Ａの面積」よりも大きくなるように形成されている。尚、図示する例では、第１接着部４ａは、ラベル１０裏面全域に対して２０％程度の面積に形成され、第２接着部４ｂはラベル１０の裏面全域に対して８０％程度の面積に形成されているため、「（領域Ｓ１Ａの＋領域Ｓ２Ａ）の面積」＞「領域Ｓ３Ａの面積」の関係を満たしている。

　そして、ラベル１０同士の接着力の大きさは、接着される領域の面積と関連するため、第１実施形態では、同層間で連結されるラベル１０同士の接着力が、上下層間で連結されるラベル１０同士の接着力よりも大きくなる。

　その結果、第１実施形態によれば、ラベルロールＬの先端部（先端ラベル１０）を引っ張り帯状ラベル体８を引き出している最中に、引き出している帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０が、自身よりも下層のラベル１０から剥がれずに残存し、帯状ラベル体８が途切れる現象が防止される。すなわち、第１実施形態によれば、ラベル１０を引き出している最中に途切れることが防止されたラベルロールＬが提供される。

　したがって、第１実施形態によれば、ラベル貼着装置を用いて、被着体に対して、商品宣伝用のラベル１０を自動貼着することができる。すなわち、第１実施形態のラベルロールＬの構成によれば、ラベル貼着装置がラベルロールＬの先端部を引き出している際にラベルが途切れる可能性が軽減されるため、ラベル１０の自動貼着処理が途中で頻繁に中断することがなくなり、ラベル１０の自動貼着処理を効率的に行うことができる。

　尚、第１接着部４ａ及び第２接着部４ｂのラベル全域に対する面積割合について、特に限定されるものではない。ラベルロールＬを形成した場合に、「同層間のラベル１０と接着される領域（領域Ｓ１Ａ＋領域Ｓ２Ａ）の面積」が、「自身よりも下層に配置されたラベル１０と接着される領域Ｓ３Ａの面積」よりも大きくなるように、第１接着部４ａ及び第２接着部４ｂのラベル全域に対する面積割合が設定されていればよい。

　次に、帯状ラベル体８に剥離紙１００を貼着した構成を説明する。具体的には、図５に示すように、複数枚（図示する例では１２枚）のラベル１０を連結して形成した帯状ラベル体８の裏面に剥離紙１００を貼り付けた構成になっている。尚、図５は、本発明の第１実施形態の帯状ラベル体に剥離紙を貼着した構成を示した模式図である。

　図示する構成においても、帯状ラベル体８は、複数枚のラベル１０の表裏面を部分的に重なり合うように配置して連結されているため、従来技術の部分糊付けラベルのように、１枚ずつ剥離紙が貼り付けられる場合と比べて、剥離紙の大きさ（面積）を小さくすることができる。その結果、被着体に、その一部を突出させた状態で貼着されるラベル１０において、廃棄物の量を軽減することができる。

　また、第１実施形態では、ラベル１０裏面の下端側領域が第１接着部４ａとなっており、下端側以外の領域が第２接着部４ｂとなっているが特にこれに限定されるものではない。例えば、図６に示すように、ラベル１０裏面の下端側中央部に接着部４ａ（図示する例では楕円状の接着部４ａ）が形成され、ラベル１０裏面のうち、接着部４ａ以外の領域が第２接着部４ｂとなっていてもよい。尚、図６は、第１実施形態の変形例を示す模式図であり、ラベルを裏面から見た模式図を示している。

　このように、ラベル１０の用途に応じて、第１接着部４ａの位置や大きさを任意に設定しても、第１接着部４ａ以外の領域が第２接着部４ｂとなっているため、第１実施形態と同様、ラベル１０同士が強い接着力で連結された帯状ラベル体８を形成することができる。

　次に、本発明の第２実施形態について説明する。
　図７は、本発明の第２実施形態のラベルを説明するための模式図であり、ラベルを裏面から見た模式図を示している。尚、第２実施形態は、第１実施形態のラベル１０と、その裏面の構成以外は同様の構成となっている。また、第２実施形態の説明において、第１実施形態と同じ構成及び相当する構成については同じ符号を付している。

　図７に示すように、第２実施形態のラベル１０裏面（ラベル基部２の裏面）には、粘着性が持続する第１糊（粘着糊）を塗工した第１接着部４ａと、粘着性が持続せず塗工した後所定時間（例えば、３０～４０秒）経過後に硬化する第２糊（接着糊）を塗工した第２接着部４ｂと、糊（粘着剤及び接着剤）が塗工されていない糊なし部５ａ、５ｂとが形成されている。

　具体的には、ラベル１０裏面は、下端側から上端側に向けて、第１接着部４ａ、糊なし部５ａ、第２接着部４ｂ、糊なし部５ｂの順に、各部が平行に配置されて形成されている。すなわち、ラベル１０裏面の下端側領域に第１接着部４ａが形成され、第１接着部４ａの上方側に隣接する位置に帯状の糊なし部５ａが形成され、糊なし部５ａの上方側に第２接着部４ｂが形成され、第２接着部４ｂの上方側に糊なし部５ｂが形成されている。

　尚、第２実施形態の第１接着部４ａは、上述した第１実施形態と同様、ラベル１０裏面全域に対して２０％程度の面積になっている。また、第２接着部４ｂの形成領域は、第１接着部４ａよりも大きい面積になっている。また、第２接着部４ｂの形成領域は、糊なし部５ａと糊なし部５ｂとを合計した領域の面積よりも大きい面積になっている。

　そして、第２実施形態の構成においても、ラベル１０裏面に第２接着部４ｂを形成した後、所定時間（例えば、３０～４０秒）経過するまでの間に、複数枚のラベル１０の表裏面を部分的に重なり合うように配置し、各ラベル１０の裏面に形成された接着部（第１接着部４ａ、第２接着部４ｂ）に、隣接して配置される後続ラベル１０のオーバーコート層３を接着させていくことによりラベル同士１０を相互に連結した帯状ラベル体８を形成するようになっている。これにより、帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０は、裏面の接着部（接着部４ａ、接着部４ｂ）のうち、同層の後続ラベル１０表面のオーバーコート層３ａと接触している領域Ｓ１Ｂ、Ｓ２Ｂが、後続ラベル１０と接着される。

　また、上記構成により、第２実施形態においても、各ラベル１０は、第１接着部４ａの領域Ｓ１Ｂが同層の後続ラベル１０と接着されるだけではなく、第２接着部４ｂの領域Ｓ２Ｂも同層の後続ラベル１０と接着される。そのため、第２実施形態においても、従来技術の広告宣伝用のラベル（裏面の一部分にだけ接着部が形成されているラベル）を複数連結する場合と比べて、ラベル１０同士を強い接着力で連結することができる。

　また、第２実施形態においても、帯状ラベル体８の各ラベル１０の第２接着部４ｂが硬化した後で、帯状ラベル体８を芯７に捲き回してラベルロールＬを形成することにより、上述した第１実施形態と同様の作用効果が得られる。

　具体的には、第２実施形態では、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、「同層間で連結されるラベル１０と接着される領域（領域Ｓ１Ｂ＋領域Ｓ２Ｂ）の面積」が、「上下層間で連結されるラベル１０と接着される領域Ｓ３Ｂ（接着部４ａのうち領域Ｓ１Ｂ以外の領域）の面積」よりも大きくなるように構成されている。そのため、第２実施形態のラベルロールＬにおいても、同層間で連結されるラベル１０同士の接着力が、上下層間で連結されるラベル１０同士の接着力よりも大きくなる。

　その結果、第２実施形態においても、ラベルロールＬの先端部（先端ラベル１０）を引っ張り帯状ラベル体８を引き出している最中に、帯状ラベル体８を構成している各ラベル１０が、自身よりも下層のラベル１０から剥がれずに残存し、帯状ラベル体８が途切れる現象が発生することが防止される。

　また、第２実施形態では、第１実施形態と比べて、第２接着部４ｂの形成面積を小さくすることができるため、第２接着部４ｂを形成するための第２糊（接着剤）の量が減少する。その結果、第２実施形態は、第１実施形態と比べて、製品原価を下げることができる。

　尚、第２実施形態のラベルロールを図８に示すように構成しても、第２実施形態と同様の効果が得られる。図８は、本発明の第２実施形態の変形例を示した模式図であり、ラベルを裏面から見た模式図を示している。

　図示する変形例では、ラベル１０裏面の下端側領域に、粘着性が持続する第１糊（粘着糊）を塗工した第１接着部４ａが形成されている。また、ラベル裏面の略中央部に、粘着性が持続せず塗工後で所定時間（例えば、３０～４０秒）経過すると硬化する第２糊（接着糊）を塗工した第２接着部４ｂが形成されている。また、ラベル１０裏面のうち、第１接着部４ａ及び第２接着部４ｂ以外の領域が、糊なし部５ｃとなっている。尚、本変形例では、第２接着部４ｂは、複数枚のラベル１０の表裏面を部分的に重なり合うように配置したときに各ラベル１０の裏面のうち、後続ラベル１０のオーバーコート層３と重なり合う領域であって、且つ第１接着部４ａより上方側の領域に形成されている。

　そして、本変形例では、帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０は、裏面の第１接着部４ａ、第２接着部４ｂ）のうち、同層の後続ラベル１０表面のオーバーコート層３ａと重ねられて接触する領域Ｓ１Ｃ、Ｓ２Ｃが、後続ラベル１０と接着されるようになっている。このように、帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０は、被着体に貼着する際に接着部として機能する第１接着部４ａの一部をなす領域Ｓ１Ａが同層の後続ラベル１０と接着さているだけではなく、第２接着部４ｂ全域をなす領域Ｓ２Ｃも同層の後続ラベル１０と接着される。また、帯状ラベル体８をロール状に捲き回してラベルロールＬを構成すると、各ラベル１０は、自身より下層のラベル１０と領域Ｓ３Ｃ（第１接着部４ａのうちの領域Ｓ１Ｃ以外の領域）が接着されるようになっている。

　尚、本変形例においても、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、「同層のラベル１０と接着される領域（領域Ｓ１Ｃ＋領域Ｓ２Ｃ）の面積」が、「自身より下層のラベル１０と接着される領域Ｓ３Ｃ（接着部４ａのうち領域Ｓ１Ｂ以外の領域）の面積」よりも大きくなるように構成されている。また、第２実施形態の変形例では、図７に示した第２実施形態と比べ、第２接着部４ｂの形成面積を小さくしているが、第２接着部４ｂｂの形成面積は、ラベル１０の大きさや形状に応じて適宜設計されるものとする。

　そして、第２実施形態の変形例においても、上述した第２実施形態と同様の効果が得られる共に、第２実施形態よりもさらに第２接着部を形成するための第２糊（接着剤）の量が減少するため、製品原価を下げることができる。

　尚、本発明は、上述した実施形態（第１、２実施形態）に限定されるものではなく、その要旨の範囲内において種々の変更が可能である。

　例えば、上述した実施形態（第１実施形態、第２実施形態）では、ラベル１０が円状に形成されているが、ラベル１０の形状は適宜設計されるものである。また、上述した糊なし部５ａ、５ｂ、５ｃは、糊を塗工してから「所謂糊殺し処理」を施すことにより形成されていてもよい。

　Ｐ…商品
　Ｌ…ラベルロール
　１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ…ラベル
　２…ラベル基部
　３…オーバーコート層
　４ａ…第１接着部
　４ｂ…第２接着部
　５ａ、５ｂ、５ｃ…糊なし部
　７…芯
　８…帯状ラベル体

Claims

　被着体に、その一部を突出させた状態で貼着されるラベルであって、
　ラベル基部と、
　前記ラベル基部の表面に設けたオーバーコート層とを有し、
　前記ラベル基部の裏面には、粘着性が持続する第１糊が塗工され形成された第１接着部と、所定時間経過すると硬化する第２糊が塗工され形成された第２接着部とが設けられていることを特徴とするラベル。
　前記第１糊は、ゴム系ホットメルト接着剤又はＵＶ硬化型アクリル系ホットメルト接着剤で形成され、
　前記第２糊は、オレフィン系接着剤で形成されていることを特徴とする請求項１に記載のラベル。
　前記ラベル基部の裏面には、前記第１接着部及び前記第２接着部に加えて、糊が塗工されていない糊なし部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のラベル。
　請求項１～３に記載のラベルを複数連結して形成した帯状ラベル体であって、
　前記第２接着部が形成されてから所定時間経過するまでの間に、複数枚の前記ラベルの表裏面を部分的に重なり合うように配置して、各ラベル基部の裏面に形成された第１接着部及び第２接着部に、隣接して配置される後続ラベルのオーバーコート層を接着させていくことによりラベル同士が連結されており、
　前記連結されたラベルの裏面に剥離紙が貼着されていることを特徴とする帯状ラベル体。
　請求項１～３に記載のラベルを複数連結して形成した帯状ラベル体を捲き回して構成されたラベルロールであって、
　前記帯状ラベル体は、前記第２接着部が形成されてから所定時間経過するまでの間に、複数枚の前記ラベルの表裏面を部分的に重なり合うように配置して、各ラベル基部の裏面に形成された第１接着部及び第２接着部に、隣接して配置される後続ラベルのオーバーコート層を接着させていくことにより形成されており、
　前記帯状ラベル体を構成する各ラベルの前記第２接着部が硬化した後で、該帯状ラベル体をロール状に捲き回すことにより形成されていることを特徴とするラベルロール。