JP6012354B2 - ラベルロール及びラベルロールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ラベルロール及びラベルロールの製造方法に関し、例えば、ノーセパレータラベルを複数連結して帯状にしたものをロール状に捲回して形成されたラベルロール及びラベルロールの製造方法に関する。

剥離紙（セパレータ）を用いないノーセパレータラベルは、廃棄物が少なく環境負荷の軽減に貢献するため、商品等の被着体に貼り付けるためのラベルとして広く用いられている。このノーセパレータラベルには種々のものがある。例えば、特許文献1には、ノーセパレータラベル１を複数連結して帯状に形成された帯状ラベル体（帯状ラベル群）８を管状の芯７にロール状に捲回したラベルロールＷ（図７参照）が提案されている。

具体的には、図７（ａ）に示すように、ラベルロールＷは、ノーセパレータラベル（以下、単に「ラベル」という）１を１枚ずつずらして重ね合わせて連結し形成された帯状ラベル体８をロール状に捲回すことにより形成されている。尚、ラベル１は、表面（上面）に商品名等が印刷されたラベル基部２と、ラベル基部２の表面に形成されたオーバーコート層（剥離層）３と、ラベル基部２の裏面に形成された接着層（粘着材層）４とを備えている（図７（ｂ）参照）。

また、ラベリングマシン（ラベル貼付装置）に、上記のラベルロールＷを装着し、被着体にラベルを自動貼付することも提案されている。例えば、特許文献２には、上記のようなラベルロールＷを装着し、そのラベルロールＷからラベル１を剥がして被着体に自動貼付するラベル貼付装置が提案されている。このラベル貼付装置は、被着体を移動させるベルトコンベアと、ラベルロールＷを回転自在に支持するラベル支持部と、ラベル支持部に支持されたラベルロールＷからラベル１を帯状態のまま引出し、この帯状態からラベル１を１枚ずつ剥がし被着体にラベルを貼り付けるラベル貼付機構とを備えている。

特許第３２０５８０４公報 ＷＯ ２０１０／１０１１０１ Ａ１

しかしながら、上述した従来技術のラべルロールＷは、図８に示すように、その先端部を引っ張り、ラベル１を帯状（帯状ラベル体８）のままで引き出している最中に、帯状ラベル体８が途中で途切れることがあるという技術的課題を有している。すなわち、従来技術のラベルロールＷは、連続してラベル１を引き出せないことがあった。そのため、上記のようなラベル貼付装置に、ラベルロールＷを装着して用いた場合、ラベル１が途切れ、自動貼付処理を中断させる事態を招いていた。

そこで、本願発明者が、上記課題の原因究明を行ったところ、ラベルロールを構成するラベルとそのラベルに隣接して接着された後続ラベルとの接合力（同層間のラベル接合力）が、当該ラベルの裏面に接着される１段下層に配置された下層ラベルとの接合力（上下層間のラベル接合力）よりも小さいことが、ラベルロールからラベルを連続して引き出せない主な原因であることを見出した。すなわち、同層間のラベル同士の接合力が上下層層間のラベル同士の接合力より小さい場合において、ラベルロールＷの先端部（先端ラベル１）を引っ張ると、先端ラベル１に連結された後続ラベル１が、下層の帯状ラベル体８Ｂから剥がれずに残存し、先端ラベル１と離間する現象が生じる（ラベルロールＷから連続してラベル１を引き出すことができない現象が生じる）。したがって、ラベルロールＷにおいて、同層間のラベル１同士の接合力を、上下層間のラベル１同士の接合力よりも強める構成を設ければ、ラベル１を引き出している最中に、帯状ラベル体８が途中で途切れることが防止され、ラベル１を連続して引き出すことができる。

しかしながら、現状では、ラベルロールにおいて、同層間のラベル同士の接合力を、上下層間のラベル同士の接合力よりも強める構成を備えたものは知られていない。

本発明は、上記技術的課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ノーセパレータ型のラベルを複数連結し形成されたラベルロールにおいて、ラベルを連続して引き出すことをできるようにすることにある。

上記技術的課題を解決するための本発明は、ノーセパレータ型の複数枚のラベルを表裏面が部分的に重なり合うように配置して、前記ラベル同士が相互に連結した帯状ラベル体を形成し、得られた前記帯状ラベル体をロール状に捲回したラベルロールであって、前記ラベルは、印刷部を有するラベル基部と、前記ラベル基部の表面に設けたオーバーコート層と、前記ラベル基部の裏面に設けた接着層とを備え、前記オーバーコート層は、表面粗さの異なる第１および第２オーバーコート部を有し、表面粗さが前記第２オーバーコート部よりも大きい前記第１オーバーコート部は、同層間で前記ラベル同士が接触する第１接触領域に配置され、前記第２オーバーコート部は、上下層間で前記ラベル同士が接触する第２接触領域に配置されていることを特徴とする。また、前記第１および第２オーバーコート部は、ＵＶニス、水性ニス、シリコーン剥離剤から選択される同じ材質のオーバーコート剤から構成され、前記第１接触領域に配置される前記第１オーバーコート部は、前記オーバーコート剤の一度塗りで形成され、前記第２接触領域に配置される前記第２オーバーコート部は、前記オーバーコート剤の２度塗りで形成されていることが望ましい。

このように本発明では、ラベル表面のオーバーコート層に、表面粗さ（表面の滑らかさ）が異なる第１、第２オーバーコート部を設けている。そして、表面粗さが第２オーバーコート部よりも大きい第１オーバーコート部は、同層間でラベル同士が接触する第１接触領域に配置されている。また、第２オーバーコート部は、上下層間でラベル同士が接触する第２接触領域に配置されている。これにより、ラベルを引き出す場合に、上下層間で接着されているラベル同士は、同層間で接着されているラベル同士と比べて、離間し易く（剥がれ易く）なる。すなわち、本発明のラベルロールは、従来技術のラベルロールと比べ、同層間で接着されたラベル同士の接合力を、上下層間のラベル同士の接合力に対し強めることができる。その結果、ラベルロールの先端を引っ張り、ラベルロールから帯状のままでラベルを引き出している最中に、ラベルが途中で途切れることが防止される。したがって、本発明のラベルロールをラベル貼付装置に装着して利用した場合に被着体へのラベルの自動貼付処理を効率良く行うことができる。

また、前記ラベルの裏面に形成された接着層は、弱接着部と、前記弱接着部よりも粘着力が強い強接着部とを備え、前記強接着部は、前記同層間で前記ラベル同士が接触する第１接触領域に配置され、前記弱接着部は、前記上下層間で前記ラベル同士が接触する第２接触領域に配置されていることが望ましい。

このように構成することで、上下層間のラベル同士は、同層間のラベル同士が重ね合わされる第１オーバーコート部と比べ、表面粗さが小さい（表面が滑らかな）第２オーバーコート部と、弱粘着部とが重ね合わされて接着されるようになる。また、同層間のラベル同士は、第２オーバーコート部よりも表面粗さが大きい第１オーバーコート部と、強接着部とが重ね合わされて接着されるようになる。これにより、同層間のラベル同士の接合力を、上下層間のラベル同士の接合力に対し強めることができる。

また、前記ラベルは、その側面部のうち、少なくとも、該ラベルに隣接して接着されている同層の後続ラベルの表面に配置されている部位に、側面コート層が形成されていることが望ましい。このように構成することにより、上層側に配置された帯状ラベル体と、下層側に配置された帯状ラベル体とによる糊粘着が防止されるようになり、ラベルロールからラベルを引き出している最中に、ラベルが途中で途切れることを防止する効果を高めることができる。

また、本発明は、ノーセパレータ型の複数枚のラベルを表裏面が部分的に重なり合うように配置して、前記ラベル同士が相互に連結した帯状ラベル体を形成し、得られた前記帯状ラベル体をロール状に捲回したラベルロールであって、前記ラベルは、印刷部を有するラベル基部と、前記ラベル基部の表面に設けたオーバーコート層と、前記ラベル基部の裏面に設けた接着層とを備え、前記接着層は、弱接着部と、前記弱接着部よりも粘着力が強い強接着部とを備え、前記強接着部は、同層間で前記ラベル同士が接触する第１接触領域に配置され、前記弱接着部は、上下層間で前記ラベル同士が接触する第２接触領域に配置されていることを特徴とする。

このように、本発明では、上下層間のラベル同士は、同層間のラベル同士が重ね合わされて接着される強接着部と比べ、粘着力が小さい（弱い）弱接着部に重ね合わされて接着されている。そのため、ラベルロールの先端を引っ張り、ラベルを引き出す場合に、上下層間で接着されているラベル同士は、同層間のラベル同士と比べて、離間し易く（剥がれ易く）なる。その結果、本発明によれば、ラベルロールからラベルを引き出している最中に、ラベルが途中で途切れることが防止され、ラベルを連続して引き出すことが可能になる。

また、本発明は、ノーセパレータ型の複数枚のラベルを表裏面が部分的に重なり合うように配置して、前記ラベル同士が相互に連結した帯状ラベル体を形成し、得られた前記帯状ラベル体をロール状に捲回したラベルロールの製造方法であって、前記ラベルロールを構成する各ラベルの表面全域にオーバーコート剤を塗工し、ラベル表面全域にオーバーコート層を形成するステップと、前記表面全域にオーバーコート層を形成した複数のラベルを表裏面が部分的に重なり合うように配置して前記ラベル同士を相互に連結して帯状ラベル体を形成するステップと、前記帯状ラベル体の表面にオーバーコート剤の２度塗り処理を行うステップと、前記２度塗り処理が行われた帯状ラベル体をロール状に捲き回してラベルロールを形成するステップとを有し、前記オーバーコート剤の２度塗り処理を行うステップでは、前記帯状ラベル体を構成する各ラベルは、前記ラベルの表面のうち隣接して配置された前方ラベルが重ねられていない領域に前記オーバーコート剤が２度塗りされると共に、前記ラベルの側面部のうち、隣接する後続ラベルの表面に配置されている部位にオーバーコート剤が塗工されて側面コート層が形成されるようになっていることを特徴とする。

本発明によれば、ノーセパレータ型のラベルを複数連結し形成したラベルロールにおいて、ラベルを連続して引き出すことが可能になる。

本発明の第１実施形態のラベルロールの外観を示した模式図である。 本発明の第１実施形態のラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）がラベルロールを構成する帯状ラベル体の平面を示した模式図であり、（ｂ）がラベルロールの断面を示した模式図である。 本発明の第１実施形態の変形例を説明するための模式図であり、（ａ）がラベルロールを構成する帯状ラベル体の平面を示した模式図であり、（ｂ）がラベルロールの断面を示した模式図である。 本発明の第２実施形態のラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）が第２実施形態の帯状ラベル体を裏面からみた模式図であり、（ｂ）が第２実施形態のラベルロールの断面を示した模式図である。 本発明の第３実施形態のラベルロールの断面を示した模式図である。 本発明の第４実施形態のラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）が帯状ラベル体に第２オーバーコート部及び側面コート層を形成する工程を説明するための模式図であり、（ｂ）が第２オーバーコート部３ｂ及び側面コート層２１が形成された帯状ラベル体がロール状に捲き回された状態を示した模式図である。 従来技術の剥離紙を用いないラベルにより構成されるラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）がラベルロールの外観を示した模式図であり、（ｂ）がラベルロールを構成するラベル同士の連結関係を示した模式図である。 従来技術のラベルロールからラベルを帯状状態のままで引き出している状態を示した模式図である。

以下、本発明の実施形態のラベルロールについて図面を用いて説明する。先ず、本発明の第１実施形態のラベルロールについて図１、図２を用いて説明する。尚、以下では、上述した従来技術と同様の構成及び相当する構成については同じ符号を付している。また、図２の符号８Ａが上層側の帯状ラベル体を示し、符号８Ｂが下層側の帯状ラベル体を示している。

図１に示すように、第１実施形態のラベルロールＬは、ノーセパレータ型の複数枚のラベル（以下、「ラベル」という）１０を表裏面が部分的に重なり合うように配置して、ラベル１０同士が相互に連結された帯状ラベル体８を芯７にロール状に捲回すことにより形成されている。

ここで、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、図２（ｂ）に示すように、印刷部を有するラベル基部２と、ラベル基部２の表面に設けたオーバーコート層３と、ラベル基部２の裏面に設けた接着層４とを備えている。尚、前記印刷部は、ラベル基部２の表面に形成されていてもよいし、ラベル基部２の裏面に形成されていてもよい（例えば、ラベル基部２が透明フィルムなどの場合、印刷部がラベル基部２の表面に形成されていても、ラベル基部２の裏面に形成されていても、ラベル１０の表面から印刷部を目視できる）。

また、オーバーコート層３は、第１オーバーコート部３ａと、第１オーバーコート部３ａよりも表面粗さが小さい（表面が滑らかな）第２オーバーコート部３ｂとを有している（図２（ａ）参照）。この第１オーバーコート部３ａは、例えば、ラベル基部２の一端側にオーバーコート剤を１回塗工することにより形成されている。また、第２オーバーコート部３ｂは、ラベル基部２の他端側にオーバーコート剤を２回塗工することにより形成されている。尚、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂは、ラベル１０の印刷部を保護する機能と、ラベル１０表面に接着された他のラベル１０を剥がし易くする機能とを担っている。

このように、第１実施形態では、ラベル１０の表面が、第１オーバーコート部３ａと、第２オーバーコート部３ｂとに分割されている。この構成により、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂのそれぞれに、同じ粘着度の接着物（ラベル等の接着物）を接着し、この接着された接着物を引っ張って引き剥がす場合、第１オーバーコート部３ａに接着された接着物は、第２オーバーコート部３ｂに接着された接着物と比べ、引っ張られる際の摩擦力が大きくなり剥がれにくくなる。

尚、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂの形成方法については、特に限定されるものではないが、例えば、ラベル１０の印刷に用いられている多色刷り印刷機を用いて形成するようにしてもよい。この場合、先ず、多色刷り印刷機により、ラベル基部２の表面全域にオーバーコート剤を塗工する（１度塗りする）。次に、多色刷り印刷機により、オーバーコート剤を１度塗りしたラベル１０の後端側の所定領域に再度オーバーコート剤を塗工（２度塗り）する。これにより、ラベル１０の表面のうち、オーバーコート剤が１度塗りされた領域が第１オーバーコート部３ａとなり、オーバーコート剤が２度塗りされた領域が第２オーバーコート部３ｂとなる。尚、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂの形成方法は、オーバーコート剤を２度塗りする方法ではなく、塗工後の表面粗さが異なる２種類のオーバーコート剤を塗り分けることにより、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂを形成するようにしてもよい。また、ラベル基部２の表面を構成する材質を領域毎に変えることにより、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂを形成するようにしてもよい。

次に、ラベルロールＬを構成する帯状ラベル体８について説明する。具体的には、帯状ラベル体８は、第１のラベル１０ａの裏面に形成された接着層４の後端側領域に、第２のラベル１０ｂ（第１のラベル１０ａの後続ラベル）の表面に形成された第１オーバーコート部３ａを付着させ、さらに、第２のラベル１０ｂの裏面に形成された接着層４の後端側領域に、第３のラベル１０ｃ（第２のラベル１０ｂの後続ラベル）の表面に形成された第１オーバーコート部３ａを付着させることを順次行うことにより形成されている（各ラベル１０の第１オーバーコート部３ａは、同層間でラベル１同士が接触する領域（第１接触領域Ｓ１）に配置される）。尚、同層間のラベル１０同士の接着領域（第１接触領域Ｓ１）の面積は、ラベル１０表面の第１オーバーコート部３ａが形成された領域の面積と同じ大きさになっている。そのため、帯状ラベル体８を表面から見ると、各ラベル１０（先頭に配置されているラベル１０を除く）は、第１オーバーコート部３ａが、隣接して連結される前方ラベル１０により覆われた状態になっている。

そして、上記の帯状ラベル体８を芯７にロール状に捲回すと、上下層間でラベル１０同士が接着される。具体的には、帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０は、その裏面に形成された接着層４の前端側領域（この領域が第２接触領域Ｓ２となる）が、当該ラベル１０より一段下層に配置される下層ラベル１０の第２オーバーコート部３ｂに重ね合わされ接着される（各ラベル１０の第２オーバーコート部３ｂは、上下層間でラベル１同士が接触する第２接触領域Ｓ２に配置される）。

尚、ラベルロールＬは、ラベル１０同士の接着領域の面積が大きくなるにしたがい、接着されたラベル同士の接合力が大きくなるという特質を有している。そして、第１実施形態では、同層間のラベル１０同士の接着領域（第１接触領域Ｓ１）の面積が、ラベル１０裏面の全面積の５０％より大きくなるように隣接するラベル１０同士が接続されている。このように隣接するラベル１０同士を接続して帯状ラベル体８を形成することにより、ラベルロールＬが構成されたときに、第１接触領域Ｓ１の面積を、第２接触領域Ｓ２の面積よりも大きくすることができる。これにより、第１実施形態では、隣接する同層間のラベル１０同士の接合力が、上下層間のラベル同士の接合力よりも小さくなる要因が取り除かれている。

このように、第１実施形態では、ラベル１０表面に、表面粗さ（表面の滑らかさ）が異なる２種類のオーバーコート部（第１オーバーコート部３ａ、第２オーバーコート部３ｂ）が形成されている。そして、ラベルロールＬでは、隣接して連結する同層間のラベル１０同士は、ラベル１０裏面の接着層４に、当該ラベル１０と隣接する後続ラベル１０表面の第１オーバーコート部３ａが重ね合わされて接着されている。また、上下層間のラベル１０同士は、ラベル１０裏面の接着層４に、当該ラベル１０より一段下層に配置される下層ラベル１０の表面の第２オーバーコート部３ｂが重ね合わされて接着されている。

すなわち、上下層間のラベル１０同士は、同層間のラベル１０同士が重ね合わされる第１オーバーコート部３ａと比べ、表面粗さが小さい（表面が滑らかな）第２オーバーコート部３ｂに重ね合わされて接着されている。この構成により、第１実施形態のラベルロールＬは、従来技術のラベルロールＷ（図７）と比べ、隣接して接着された同層間のラベル１０同士の接合力を、上下層間のラベル１０同士の接合力に対し強めることができる。したがって、第１実施形態では、ラベルロールＬの先端を引っ張り、ラベル１０を引き出す場合に、上下層間で接着されているラベル１０同士は、隣接して接着されている同層間のラベル１０同士と比べて、離間し易く（剥がれ易く）なる。その結果、第１実施形態によれば、ラベルロールＬからラベル１０を引き出している最中に、ラベル１０が途中で途切れることが防止される。

また、同層間のラベル１０同士の接合力と、上下層間のラベル１０同士の接合力との関係は、「第１接触領域Ｓ１」と「第２接触領域Ｓ２」の大きさにも依存する。そのため、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂの表面粗さは、「第１接触領域Ｓ１」及び「第２接触領域Ｓ２」の大きさが考慮された上で適宜設定される。

尚、例えば、同層間のラベル１０同士の接着領域（第１接触領域Ｓ１）の面積と、上下層間のラベル１０同士の接着領域（第２接触領域Ｓ２）の面積とが同じ大きさになるようにラベルロールＬが構成されていたとする。また、「第１オーバーコート部３ａと接着層４とを接着させたときの粘着強度」が「第２オーバーコート部３ｂと接着層４とを接着させたときの粘着強度」の「１．５倍」になるように「第１オーバーコート部３ａの表面粗さ」及び「第２オーバーコート部３ｂの表面粗さ」が形成されていたとする。この場合、隣接して接着される同層間のラベル１０同士の接合力は、上下層間のラベル１０同士の接合力の「１．５倍」になる。

また、第１実施形態において、ラベル１０の具体的な構成は、特に限定されるものではない。例えば、ラベル基部２は、厚さ寸法が「３０〜８０μｍ」のポリエステルフィルム（ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート））、厚さ寸法が「５０〜９０μｍ」のポリプロピレンフィルム、厚さ寸法が「４０〜８０μｍ」の合成紙等により形成される。また、第１オーバーコート部３ａ、第２オーバーコート部３ｂを形成するオーバーコート剤には、例えば、ＵＶニス、水性ニス、シリコーン剥離剤等を用いることができる。そして、第１オーバーコート部３ａおよび第２オーバーコート部３ｂは、ＵＶニス、水性ニス、シリコーン剥離剤から選択される同じ材質のオーバーコート剤から構成されていてもよい。また、上記の接着層４は、例えば、ゴム系ホットメルトやＵＶ硬化型アクリル系ホットメルト等が塗布されることで形成されている。尚、オーバーコート層３（第１オーバーコート部３ａ、第２オーバーコート部３ｂ）の厚さ寸法は、例えば、「１〜２μｍ」に形成され、接着層４の厚さ寸法は、例えば、「１５〜２０μｍ」に形成されている。

また、第１実施形態のラベルロールＬが、図３に示すように構成されていてもよい。図３は、本発明の第１実施形態の変形例を説明するための模式図であり、（ａ）がラベルロールを構成する帯状ラベル体の平面を示した模式図であり、（ｂ）がラベルロールの断面を示した模式図である。尚、本変形例では、上述した第１実施形態と同じ構成及び相当する構成には同じ符号を付して説明を省略する。また、図中では、ラベル１０が角丸四角形に形成されているが、ラベル１０がどのような形状に形成されていてもよい。

図示するように、本変形例のラベルロールＬは、上述した第１実施形態と同様、ラベル１０の表面が、第１オーバーコート部３ａと、第２オーバーコート部３ｂとに分割されている。そして、本変形例では、第１オーバーコート部３ａと、第２オーバーコート部３ｂとの境界領域３ｃにグラデーション処理が施され、境界領域３ｃが視覚的に目立たなくなっている。これにより、ラベル１０表面の美観を高めている。

具体的には、ラベル１０は、上述した第１実施形態の例と同様、多色刷り印刷機により、ラベル基部２の表面全域にオーバーコート剤を塗工した後（１度塗りした後）、再度、ラベル１０の後端側の所定領域にオーバーコート剤を塗工（２度塗り）することにより、第１オーバーコート部３ａと、第２オーバーコート部３ｂとが形成されるようになっている。そして、本変形例では、オーバーコート剤を２度塗りする際、境界領域３ｃがグラデーション印刷されている。すなわち、境界領域３ｃにおいては、第１オーバーコート部３ａを形成する領域に向かうにつれて（図３（ａ）に示す矢印方向に進むにつれて）、オーバーコート剤の塗工量が漸次少なくなるように（塗工量が１００％から０％になるように）、オーバーコート剤の塗工処理が施されている。

この構成により、本変形例では、第１実施形態の効果に加え、更に、第１オーバーコート部３ａと、第２オーバーコート部３ｂとの境界が目立たないラベル１０が提供される。

尚、「第１オーバーコート部３ａに重ね合わされて接着されているラベルの接合力」の大きさと、「第２オーバーコート部３ｂに重ね合わされて接着されているラベルの接合力」の大きさとを検証するため、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂの剥離力及び表面粗さの測定試験を行った。

具体的には、同時押出二軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＢＯＰＰ）で形成された厚さ寸法が「６０μｍ」の基材２の表面に、シリコーン（シリコーン剥離剤）を１度塗りして形成したオーバーコート層３を備えたラベルＡと、シリコーン（シリコーン剥離剤）を２度塗りして形成したオーバーコート層３を備えたラベルＢとを作成した。そして、ラベルＡ、Ｂに対して、それぞれ、オーバーコート層３の面状態、剥離性能、表面粗さの検査を行った。尚、ラベルＡは、基材２の表面にシリコーンを印刷（「アニロックス４００線、塗工量約１２ｇ／ｍ^２」）して形成した。また、ラベルＢは、シリコーンが一度塗りされたラベルＡの表面にシリコーンを再度印刷（アニロックス４００線、塗工量約６ｇ／ｍ^２）して形成した。また、上記測定試験は、各項目について、それぞれ、２０回行った。

検査の結果、ラベルＡ、Ｂのオーバーコート層３の面状態、剥離製性能について、下記表１に示す結果が得られた。尚、シリコーン塗工量、剥離力は、測定値の平均を示している。また、硬化状態及びマジックハジキについては、全サンプルにおいて同様の結果となった。

ここで、表１に示すシリコーンの塗工量とは、蛍光Ｘ線分析装置を利用して算出された値であり、ラベルＡが「１．３（g/ｍ^２）」となり、ラベルＢが「１．８（g/ｍ^２）」となった。また、硬化状態とは、セロハンテープ（登録商標）を、ラベルＡ、Ｂのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）に押しつけ、セロハンテープの粘着低下度合を判断したものであり、ラベルＡ、Ｂのいずれも硬化状態は良好であった。また、マジックハジキとは、ラベルＡ、Ｂのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）にマジックペンで線を引き（書き）、インキのハジキ具合を目視して行ったものであり、ラベルＡ、Ｂのいずれもインキハジキが良好であった。すなわち、「シリコーンを１度塗りしたラベルＡ」及び「シリコーンを２度塗りしたラベルＢ」は、いずれも、その表面が硬化し滑らかになっていた。

また、表１に示す剥離力とは、測定装置（株式会社エー・アンド・デイ社製、卓上型材料試験機（ＳＴＡ−１２２５））により測定された値である。具体的には、上記測定装置により、ラベルＡのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）に貼られたラベル１０を「０．３ｍｍ／ｍｉｎ」で剥がしたときの剥離力と、ラベルＢのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）に貼られたラベル１０を「０．３ｍｍ／ｍｉｎ」で剥がしたときの剥離力とを測定した。尚、剥離力の測定では、所定条件下で１日保存したラベルＡ、Ｂの測定と、所定条件下で７日保存したラベルＡ、Ｂの測定を行った。この測定では、ラベルＡのオーバーコート層３に貼られたラベル１０を剥がす剥離力の方が、ラベルＢのオーバーコート層３に貼られたラベル１０を剥がす剥離力よりも大きいことが確認された。さらに、ラベルＡ、Ｂに対して、それぞれ、電子顕微鏡を用いて、オーバーコート層３の表面を観察したところ、ラベルＢのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）の方が、ラベルＡのオーバーコート層３の表面よりも表面が滑らかであった。

上記の剥離力及び表面粗さの試験結果により、ラベルＡのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）に貼られたラベル１０の方が、ラベルＢのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）に貼られたラベル１０よりも剥がれにくいことが確認された。

次に、本発明の第２実施形態について、図４を用いて説明する。図４は、本発明の第２実施形態のラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）が第２実施形態の帯状ラベル体を裏面からみた模式図であり、（ｂ）が第２実施形態の帯状ラベル体を構成するラベルの断面を示した模式図である。尚、第２実施形態では、上述した第１実施形態と同じ構成及び相当する構成には同じ符号を付して説明を省略する。

第２実施形態のラベルロールＬは、第１実施形態と同様、ノーセパレータ型のラベル２０を１枚ずつずらして重ね合わせ連結して形成された帯状ラベル体８をロール状に捲回すことにより構成されている。また、各ラベル２０は、ラベル基部２を備え、そのラベル基部２の表面全域にわたってオーバーコート層３が形成されている。このオーバーコート層３により、ラベル１０の印刷面が保護されると共に、オーバーコート層３の上に接着されたラベル２０が剥がれ易くなっている。尚、図示する例では、ラベル２０が角丸四角形に形成されているが、ラベル２０の形状はどのように形成されていてもよい。

また、第２実施形態では、ラベル基部２の裏面には接着層４が形成されている。この接着層４は、弱接着部４ａと、弱接着部４ａよりも粘着力が大きい（強い）強接着部４ｂとを備えている。具体的には、ラベル２０の裏面の接着層４は、その一端側（前端側領域）に形成された弱接着部４ａと、その他端側（後端側領域）に形成された強接着部４ｂとにより２つの領域に分割されている。

尚、ラベル２０の裏面に、弱接着部４ａ及び強接着部４ｂを形成する方法について特に限定されるものではないが、例えば、以下のように形成することができる。具体的には、先ず、公知の接着層形成方法により、ラベル基部２の裏面全域に粘着糊を塗工する。次に、多色刷り印刷機により、ラベル２０裏面の前端側領域に、ニス等を網状に印刷する。これにより、ニスを網状に印刷して粘着力を弱くした部位が弱接着部４ａとなり、ニスが印刷されていない部位が強接着部４ｂとなる。

そして、第２実施形態の帯状ラベル体８は、第１のラベル２０ａ裏面の後端側領域に形成された強接着部４ｂに、第２のラベル２０ｂ（第１のラベル２０ａの後続ラベル）の表面のオーバーコート層３を付着させ、さらに、第２のラベル２０ｂ裏面の後端側領域に形成された強接着部４ｂに、第３のラベル２０ｃ（第２のラベル２０ｂの後続ラベル）の表面に形成されたオーバーコート層３を付着させることを順次行うことにより形成されている。これにより、ラベルロールＬの各ラベル２０の強接着部４ｂは、同層間においてラベル２０同士が接触する領域に配置される。尚、帯状ラベル体８を裏面から見ると、各ラベル２０の裏面の強接着部４ｂが、隣接して連結される後続ラベル２０により覆われた状態になっている。

そして、上記の帯状ラベル体８を芯７にロール状に捲回すと、上下層間でラベル１０が接着される。具体的には、帯状ラベル体８を構成する各ラベル２０は、その裏面の前端側領域に形成された弱接着部４ａが、当該ラベル２０より一段下層に配置される下層ラベル２０のオーバーコート層３に重ね合わされ接着される。これにより、ラベル２０の弱接着部４ａは、上下層間のラベル２０同士が接触する領域に配置される。

尚、第２実施形態においても、第１実施形態と同様、同層間のラベル２０同士の接着領域（第１接着領域Ｓ１）の面積が、ラベル２０裏面の全面積の５０％より大きくなるようにラベル１０同士が接続されている。このように同層間のラベル２０同士を接続しておくと、ラベルロールＬを構成したときに、同層間のラベル２０同士の接着領域（第１接着領域Ｓ１）の面積が、上下層間のラベル１０同士の接着領域（第２接触領域Ｓ２）の面積よりも大きくなる。

このように、第２実施形態では、ラベル２０の裏面に、粘着力が異なる２種類の接着部（弱接着部４ａ、強接着部４ｂ）が形成されている。そして、ラベルロールＬでは、隣接して連結する同層間のラベル２０同士は、ラベル２０裏面の強接着部４ｂに、当該ラベル２０と隣接する後続ラベル２０表面のオーバーコート層３が重ね合わされて接着されている。また、上下層のラベル２０同士は、上層ラベル２０裏面の弱接着部４ａに、この上層ラベル２０より一段下層に配置される下層ラベル２０の表面に形成されたオーバーコート層３が重ね合わされて接着されている。

すなわち、上下層間のラベル２０同士は、隣接する同層間のラベル２０同士が重ね合わされて接着される強接着部４ｂと比べ、粘着力が弱い弱接着部４ａに重ね合わされて接着されている。そのため、ラベルロールＬの先端を引っ張り、ラベル２０を引き出す場合に、上下層間で接着されているラベル２０同士は、同層間のラベル２０同士と比べて、離間し易く（剥がれ易く）なる。その結果、第２実施形態によれば、ラベルロールＬからラベル２０を引き出している最中に、ラベル２０が途中で途切れることが防止される。

尚、第２実施形態においても、第１実施形態と同様、ラベル２０の具体的な構成は、特に限定されるものではない。例えば、ラベル基部２は、例えば、厚さ寸法が「３０〜８０μｍ」のポリエステルフィルム（ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート））、厚さ寸法が「５０〜９０μｍ」のポリプロピレンフィルム、厚さ寸法が「４０〜８０μｍ」の合成紙等により形成される。また、オーバーコート層を形成するオーバーコート剤には、例えば、ＵＶニス、水性ニス、シリコーン剥離剤等を用いることができる。また、上記の強接着部４ｂは、例えば、ゴム系ホットメルトやＵＶ硬化型アクリル系ホットメルト等が塗布されることで形成されている。尚、オーバーコート層３の厚さ寸法は、例えば、「１〜２μｍ」に形成され、接着層４の厚さ寸法は、例えば、「１５〜２０μｍ」に形成されている。

次に、本発明の第３実施形態について、図５を用いて説明する。図５は、本発明の第３実施形態のラベルロールの断面を示した模式図である。尚、第３実施形態では、上述した第１、２実施形態と同じ構成及び相当する構成には同じ符号を付して説明を省略する。

第３実施形態のラベルロールＬは、ノーセパレータ型のラベル３０を１枚ずつずらして重ね合わせ連結して形成された帯状ラベル体８をロール状に捲回すことにより構成されている。また、各ラベル３０は、ラベル基部２を備え、その表面には、第１実施形態と同様の構成が形成され、その裏面には、第２実施形態と同様の構成が形成されている。具体的には、ラベル基部２の表面には、第１オーバーコート部３ａと、第２オーバーコート部３ｂとが形成されている。また、ラベル基部２の裏面には、弱接着部４ａと、強接着部４ｂとが形成されている。

また、帯状ラベル体８は、第１のラベル３０ａ裏面の後端側領域に形成された強接着部４ｂに、第２のラベル３０ｂ（第１のラベル３０ａの後続ラベル）の表面の前端側に形成された第１オーバーコート部３ａを付着させ、さらに、第２のラベル３０ｂ裏面の後端側に形成された強接着部４ｂに、第３のラベル３０ｃ（第２のラベル３０ｂの後続ラベル）の表面の前端側に形成された第１オーバーコート部３ａを付着させることを順次行うことにより形成されている。

そして、上記の帯状ラベル体８を芯７にロール状に捲回すと、上下層間でラベル３０同士が接着される。具体的には、帯状ラベル体８を構成する各ラベル３０は、その裏面の前端側領域に形成された弱接着部４ａが、当該ラベル３０より一段下層に配置される下層ラベル３０の第２オーバーコート部３ｂに重ね合わされ接着される。

尚、第３実施形態においても、第１実施形態と同様、隣接する同層間のラベル３０同士の接着領域（第１接着領域Ｓ１）の面積が、ラベル２０裏面の全面積の５０％より大きくなるように隣接するラベル３０同士が接続されている。

このように、第３実施形態では、ラベル３０の表面に、表面粗さが異なる２種類のオーバーコート部（第１オーバーコート部３ａ、第２オーバーコート部３ｂ）が形成されている。また、ラベル３０の裏面に、粘着力が異なる２種類の接着部（弱接着部４ａ、強接着部４ｂ）が形成されている。そして、ラベルロールＬでは、隣接して連結する同層間のラベル３０同士は、ラベル３０裏面の強接着部４ｂに、当該ラベル３０と隣接する後続ラベル３０表面の第１オーバーコート部３ａが重ね合わされて接着されている。また、上下層間のラベル３０同士は、上層ラベル３０裏面の弱接着部４ａに、この上層ラベル３０より一段下層に配置される下層ラベル３０の表面に形成された第２オーバーコート部３ｂが重ね合わされて接着されている。

すなわち、上下層間のラベル３０同士は、同層間のラベル３０同士が重ね合わされる第１オーバーコート部３ａと比べ、表面粗さが小さい（表面が滑らかな）第２オーバーコート部３ｂと、粘着力を弱める処理が施された弱接着部４ａとが重ね合わされて接着されている。また、同層間のラベル３０同士は、第２オーバーコート部３ｂよりも表面粗さが大きい（表面が粗い）第１オーバーコート部３ａと、粘着力を弱める処理が施されていない強接着部４ｂとが重ね合わされて接着されている。したがって、第３実施形態では、上述した第１、２実施形態よりも更に、上下層間で接着されているラベル３０同士が、隣接して接着されている同層間のラベル３０同士と比べて離間し易く（剥がれ易く）なる。その結果、第３実施形態によれば、ラベルロールＬからラベル３０を引き出している最中に、ラベル３０が途中で途切れることが防止される。

次に、本発明の第４実施形態について図６を用いて説明する。尚、図６は、本発明の第４実施形態のラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）が帯状ラベル体に第２オーバーコート部及び側面コート層を形成する工程を説明するための模式図であり、（ｂ）が第２オーバーコート部３ｂ及び側面コート層２１が形成された帯状ラベル体がロール状に捲き回された状態を示した模式図である。尚、第４実施形態では、上述した第１実施形態と同じ構成及び相当する構成には同じ符号を付して説明を省略する。

第４実施形態では、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、第１実施形態と同様、その表面に、第１オーバーコート部３ａと、第２オーバーコート部３ｂとが形成され、その裏面に接着層４が形成されている。また、第４実施形態では、各ラベル１０の一端側の側面部に、オーバーコート剤（例えば、ＵＶシリコーン剤）を塗工して形成した側面コート層２１が形成されている。

具体的には、第４実施形態では、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、その側面部のうち、隣接して接着される同層の後続ラベル１０の表面（第１オーバーコート部３ａ）に配置されている部位に側面コート層２１が形成されている。

尚、第４実施形態では、第２オーバーコート部３ｂ及び側面コート層２１を形成する方法について特に限定するものではないが、例えば、図６（ａ）に示すように形成することができる。具体的には、先ず、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０の表面全域にオーバーコート剤を塗工し、ラベル１０表面全域にオーバーコート層３を形成する（この段階では、ラベル１０の表面全域が第１オーバーコート部３ａとなっている）。次に、表面全域にオーバーコート剤を１度塗りしたラベル１０を、１枚ずつずらして重ね合わせ連結した帯状ラベル体８を形成する。

次に、図中の矢印方向に移動させている帯状ラベル体８の表面に、オーバーコート剤が塗布されたロールコーター６０を回転させながら所定の押圧力で押し当て、帯状ラベル体８にオーバーコート剤を塗工する。また、ＵＶ照射装置５０により、塗工されたオーバーコート剤に紫外線を照射し、塗工されたオーバーコート剤を硬化させる。これにより、帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０は、その表面のうち、隣接して接続されている同層の前方ラベル１０により覆われていない領域に（すなわち、隣接して配置された前方ラベル１０が重ねられていない領域に）、オーバーコート剤が２度塗りされる。その結果、各ラベル１０は、その表面のうち、隣接して接続されている同層の前方ラベル１０に覆われていない領域に、オーバーコート剤が２度塗りされた第２オーバーコート部３ｂが形成される。また、隣接して接続されている同層の前方ラベル１０により覆われている領域が第１オーバーコート部３ａになる。尚、図中の符号６１は、ロールコーター６０に、オーバーコート材を塗布するインキ塗布機構を示している。

ロールコーター６０は、柔軟性が高い樹脂等の弾性材で形成されている。このようにロールコーター６０を形成することで、帯状ラベル体８の表面に形成されている凸凹部に対し、ロールコーター６０のインキ塗布面を弾性変形させて当接させることが可能になり、帯状ラベル体８の表面及び側面の一部に均一に、オーバーコート剤が塗工される。

また、上記のようにロールコーター６０を回転させながら所定押圧力で押し当てると、各ラベル１０の側面部のうち、隣接する同層の後続ラベル１０の表面に配置されている部位にも、ロールコーター６０のインキ塗布面が弾性変形して当接する。これにより、各ラベル１０の側面部のうち、隣接する同層の後続ラベル１０の表面に配置されている部位にもオーバーコート剤が塗工され側面コート層２１が形成される。

上記のように、各ラベル１０に第２オーバーコート部３ｂ及び側面コート層２１を形成した後は、帯状ラベル体８をロール状に捲き回し、ラベルロールＬを形成する。この構成によれば、図６（ｂ）に示すように、第１オーバーコート部３ａ、第２オーバーコート部３ｂ及び側面コート層２１が形成された複数のラベル１０により構成されたラベルロールＬが形成される。

そして、第４実施形態によれば、ラベル１０に第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂを設けたことにより、上述した第１実施形態と同様の効果が得られる。さらに、第４実施形態によれば、側面コート層２１を設けたことにより、上層側に配置された帯状ラベル体８Ａと、下層側に配置された帯状ラベル体８Ｂとによる糊粘着が防止されるようになる。具体的には、側面コート層２１により、ラベル１０裏面の粘着糊が裏面から外周縁部にはみ出してきても、側面コート層２１により粘着糊が覆われるため、上下層間のラベル同士の糊粘着が防止される。その結果、第４実施形態では、ラベルロールＬからラベル１０を引き出している最中に、ラベル１０が途中で途切れることが防止される。

尚、本発明は、上述した実施形態（第１〜４実施形態）に限定されるものではなく、その要旨の範囲内において種々の変更が可能である。

例えば、上述した第４実施形態では、第１実施形態に、側面コート層２１を設ける構成を採用したものだが、例えば、第２実施形態や第３実施形態の構成に、側面コート層２１を設けるようにしてもよい。

また、例えば、上述した図１では、ラベル１０が円形状に形成され、図３では、ラベル１０が角丸四角形状に形成されていが、ラベル１０の形状については特に限定されるものではない。例えば、ラベル１０が多角形状（三角形、四角形等の多角）、星形形状、楕円形状等に形成されていてもよい。

また、上述した第２実施形態では、ラベル２０の裏面全域に粘着糊を塗工して形成した接着層（一般的なノーセパレータ型のラベルの糊面）の所定領域に、ニス等を網状に印刷して弱接着部４ａを形成する例を示したが、特にこれに限定されるものではない。例えば、ラベル基部２の裏面に、粘着力や経時効果の異なる２種類の糊を塗工することにより、弱接着部４ａと、強接着部４ｂとを形成するようにしてもよい。尚、ラベル基部２の裏面への２種類の糊の塗工は、例えば、糊デザイン塗工ジェット方式や、セル容積の大きいアニロックス塗工により実現することができる。また、例えば、第１実施形態では、同層間のラベル１０同士の接着領域（第１接触領域Ｓ１）の面積が、ラベル１０裏面の全面積の５０％より大きくなるように隣接するラベル１０同士が接続されているが、５０％以下であってもかまわない。

また、上述した第４実施形態では、ロールコーター６０を用いて帯状ラベル体８にオーバーコート剤を２度塗りしているが特にこれに限定されるものではない。ロールコーター６０を用いる方法以外の塗工方法により、帯状ラベル体８にオーバーコート剤を２度塗りするようにしてもよい。例えば、刷毛塗りや、凸版印刷方式や、多色刷り印刷機による印刷方式により、オーバーコート剤を２度塗りするようにしてもよい。

Ｌ…ラベルロール
１、１０、２０、３０…ラベル
２…ラベル基部
３…オーバーコート層
３ａ…第１オーバーコート部
３ｂ…第２オーバーコート部
４…接着層
４ａ…弱接着部
４ｂ…強接着部
７…芯
８…帯状ラベル体
８Ａ…上層側の帯状ラベル体
８Ｂ…下層側の帯状ラベル体
２１…側面コート層
５０…ＵＶ照射装置
６０…ロールコーター
６１…インキ塗布機構

Claims (6)

1. ノーセパレータ型の複数枚のラベルを表裏面が部分的に重なり合うように配置して、前記ラベル同士が相互に連結した帯状ラベル体を形成し、得られた前記帯状ラベル体をロール状に捲回したラベルロールであって、
   前記ラベルは、印刷部を有するラベル基部と、前記ラベル基部の表面に設けたオーバーコート層と、前記ラベル基部の裏面に設けた接着層とを備え、
   前記オーバーコート層は、表面粗さの異なる第１および第２オーバーコート部を有し、
   表面粗さが前記第２オーバーコート部よりも大きい前記第１オーバーコート部は、同層間で前記ラベル同士が接触する第１接触領域に配置され、
   前記第２オーバーコート部は、上下層間で前記ラベル同士が接触する第２接触領域に配置されていることを特徴とするラベルロール。
2. 前記第１および第２オーバーコート部は、ＵＶニス、水性ニス、シリコーン剥離剤から選択される同じ材質のオーバーコート剤から構成され、
   前記第１接触領域に配置される前記第１オーバーコート部は、前記オーバーコート剤の一度塗りで形成され、
   前記第２接触領域に配置される前記第２オーバーコート部は、前記オーバーコート剤の２度塗りで形成されていることを特徴とする請求項１に記載のラベルロール。
3. 前記ラベルの裏面に形成された接着層は、弱接着部と、前記弱接着部よりも粘着力が強い強接着部とを備え、
   前記強接着部は、前記同層間で前記ラベル同士が接触する第１接触領域に配置され、
   前記弱接着部は、前記上下層間で前記ラベル同士が接触する第２接触領域に配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のラベルロール。
4. 前記ラベルは、その側面部のうち、少なくとも、該ラベルに隣接して接着されている同層の後続ラベルの表面に配置されている部位に、側面コート層が形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のラベルロール。
5. ノーセパレータ型の複数枚のラベルを表裏面が部分的に重なり合うように配置して、前記ラベル同士が相互に連結した帯状ラベル体を形成し、得られた前記帯状ラベル体をロール状に捲回したラベルロールであって、
   前記ラベルは、印刷部を有するラベル基部と、前記ラベル基部の表面に設けたオーバーコート層と、前記ラベル基部の裏面に設けた接着層とを備え、
   前記接着層は、弱接着部と、前記弱接着部よりも粘着力が強い強接着部とを備え、
   前記強接着部は、同層間で前記ラベル同士が接触する第１接触領域に配置され、
   前記弱接着部は、上下層間で前記ラベル同士が接触する第２接触領域に配置されていることを特徴とするラベルロール。
6. ノーセパレータ型の複数枚のラベルを表裏面が部分的に重なり合うように配置して、前記ラベル同士が相互に連結した帯状ラベル体を形成し、得られた前記帯状ラベル体をロール状に捲回したラベルロールの製造方法であって、
   前記ラベルロールを構成する各ラベルの表面全域にオーバーコート剤を塗工し、ラベル表面全域にオーバーコート層を形成するステップと、
   前記表面全域にオーバーコート層を形成した複数のラベルを表裏面が部分的に重なり合うように配置して前記ラベル同士を相互に連結して帯状ラベル体を形成するステップと、
   前記帯状ラベル体の表面にオーバーコート剤の２度塗り処理を行うステップと、
   前記２度塗り処理が行われた帯状ラベル体をロール状に捲き回してラベルロールを形成するステップとを有し、
   前記オーバーコート剤の２度塗り処理を行うステップでは、前記帯状ラベル体を構成する各ラベルは、前記ラベルの表面のうち、隣接して配置された前方ラベルが重ねられていない領域に前記オーバーコート剤が２度塗りされると共に、前記ラベルの側面部のうち、隣接する後続ラベルの表面に配置されている部位にオーバーコート剤が塗工されて側面コート層が形成されるようになっていることを特徴とするラベルロールの製造方法。
   

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