WO2013160995A1 - スリーブ部材の製造方法 - Google Patents

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光作 松原
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株式会社名光精機
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    • B23P13/02—Making metal objects by operations essentially involving machining but not covered by a single other subclass in which only the machining operations are important

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a sleeve member to be incorporated into various mechanical devices.
  • an electromagnetic spool valve or a linear solenoid valve for controlling an automatic transmission incorporates a sleeve member that forms part of a hydraulic path (see Patent Document 1).
  • the sleeve member has a cylindrical shape as a basic shape, and includes a port groove provided so as to communicate the outer peripheral surface and the inner peripheral surface thereof.
  • the sleeve member is usually manufactured by cutting a rod-like or tubular material made of a metal material such as an aluminum alloy.
  • a method of cutting using a material cast in a shape close to the final product is employed.
  • the reference surface to be chucked is different between the inner peripheral processing and the outer peripheral processing, the accuracy of the coaxiality between the inner peripheral surface and the outer peripheral surface may not be sufficiently obtained.
  • the present invention intends to provide a method for manufacturing a sleeve member that can improve a conventional manufacturing method and obtain a sleeve member with higher dimensional accuracy than the conventional one.
  • One aspect of the present invention is a method of manufacturing a sleeve member that has a cylindrical shape and is formed by cutting an outer peripheral surface and an inner peripheral surface thereof.
  • the material body is gripped by a lathe chuck and the outer peripheral surface of the thrown boss is cut to form a reference gripping surface,
  • the reference gripping surface of the discard boss is gripped by a lathe chuck to cut the outer peripheral surface and inner peripheral surface of the material body, Thereafter, the discard boss portion is removed from the material main body.
  • a material that is integrally provided with the discarded boss portion in the axial direction of the material body is used as a material before cutting. Then, before cutting the material body, the outer peripheral surface of the discarded boss portion is cut to form the reference gripping surface.
  • the reference gripping surface is gripped by a lathe chuck and the material body is cut.
  • the reference gripping surface provided on the discard boss portion is used. It can be carried out by gripping with a lathe chuck. As a result, the surface to be gripped by the chuck when cutting the material body can always be set to the same surface, and it is possible to prevent a processing shift due to a difference in the chuck gripping surface.
  • the reference gripping surface of the thrown boss portion is present, so when cutting the inner peripheral surface of the material body, it is not necessary to grip the outer surface of the material body with a chuck. . Therefore, it is possible to avoid problems caused by cutting the material body in a state where the material body is deformed by the gripping force of the chuck.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram illustrating an outer shape of a material in the first embodiment. Explanatory drawing which shows the discard boss part processing of the raw material in Example 1. FIG. The explanatory view which looked at the state where the material is grasped with the chuck in Example 1 from the axial direction. FIG. 3 is an explanatory view showing a material main body processing of a material in Example 1. FIG. 3 is an explanatory diagram illustrating a material discarding boss portion removing process in the first embodiment. FIG. 3 is an explanatory view showing a cross-sectional shape of the obtained sleeve member in Example 1. FIG. 6 is an explanatory diagram showing a cross-sectional shape of a material in Example 2. Explanatory drawing which shows the time of the internal peripheral surface processing of the raw material main body of a raw material in Example 3. FIG.
  • the material body is cut by gripping the reference gripping surface of the discarded boss portion provided in advance with a lathe chuck as described above.
  • the processing of the material main body may be all performed with a single lathe, or may be performed with a plurality of separate lathes divided into a plurality of steps.
  • the material of the material is not particularly limited, but various metal materials can be applied, for example.
  • the aluminum alloy is relatively light and has high rigidity, and is suitable as a material for the sleeve member.
  • Various materials can be applied as the aluminum alloy, and examples thereof include a high silicon aluminum alloy, ADC12, and ADC3.
  • the material it is preferable to prepare a material produced by casting such as die casting.
  • a material produced by casting By producing the material by casting, at least the material body can be easily brought close to the final product shape, and the yield can be improved. Further, according to casting, it is easy to produce a discarded boss portion.
  • the reference end surface may be formed by cutting the axial end surface of the discarded boss portion.
  • the reference gripping surface can be gripped by the chuck in a state in which the reference end surface of the discarded boss portion is in contact with the shaft end surface of the lathe at the time of subsequent processing to the material body, and more stable. A gripping state can be obtained, and the axial machining accuracy can be increased more than before.
  • the axial length L 0 of the reference gripping surface and the total length L of the material can be in a relationship of 0.1L ⁇ L 0 ⁇ 0.3L.
  • L 0 is less than 0.1 L, it is difficult to obtain a stable gripping force.
  • L 0 exceeds 0.3 L, the stability in the gripping state is saturated, and the discarded boss portion becomes too large, which is not preferable in terms of material yield.
  • the absolute value of the axial length L 0 of the reference gripping surface is preferably increased as the total length L of the material increases.
  • the outer diameter dimension D 0 of the reference gripping surface and the outer diameter dimension D of the material body can be in a relationship of 0.5D ⁇ D 0 ⁇ 2.5D.
  • the rigidity of the discarded boss portion can be set within an appropriate range, and the gripping state by gripping the reference gripping surface with the chuck can be stabilized. If D 0 is less than 0.5D, the discarded rigidity of the boss portion is lowered, a stable gripping force is difficult to obtain. On the other hand, when D 0 exceeds 2.5D, the discarded boss portion becomes too large, which is not preferable in terms of material yield.
  • the absolute value of the outer dimension D 0 of the reference gripping surface is preferably increased as the outer dimension D of the material body is larger.
  • the discard boss may be a hollow structure having a hollow inside.
  • the discard boss when processing a sleeve member having a relatively small diameter, it is effective for stabilizing the gripping state to make the thrown boss portion larger in diameter than the sleeve member. In this case, the deterioration of the material yield can be suppressed by adopting the hollow structure as long as the rigidity of the discarded boss portion can be maintained.
  • the discarded boss portion may be a solid structure having no cavity inside.
  • the diameter of the sleeve boss can be made smaller than that of the sleeve member while ensuring rigidity by making the waste boss part a solid structure, and the material including the waste boss part. It is possible to suppress the outer diameter of the substrate from being increased more than necessary.
  • the thickness is preferably about 1.5 mm to 7.0 mm.
  • a larger diameter is preferable for cutting because the rigidity improvement effect is higher, but it causes deterioration of the material yield. It is preferable to set.
  • the above manufacturing method can be applied when manufacturing sleeve members for various uses, but is particularly effective when manufacturing parts with high dimensional accuracy requirements.
  • a high dimensional accuracy requirement for example, there is a sleeve member incorporated in a linear solenoid valve for automatic transmission control.
  • a sleeve member incorporated in a valve that controls the amount and timing of engine intake and exhaust by hydraulic pressure a sleeve member incorporated in a hydraulic solenoid valve for industrial machinery, a sleeve member incorporated in a hydraulic solenoid valve for construction machinery,
  • sleeve members incorporated into various pumps such as a fuel supply pump and an idling stop pump.
  • the dimensions of these sleeve members are usually set in a range where the outer diameter D ′ is about 14 mm to 25 mm and the total length L ′ is about 30 mm to 80 mm.
  • Example 1 The method for manufacturing the sleeve member will be described with reference to FIGS.
  • the sleeve member 1 manufactured in this example is incorporated in an automatic transmission control linear solenoid valve.
  • the basic shape is cylindrical, and its outer peripheral surface 11 and inner peripheral surface 12 are cut. It is processed and has a port groove 21.
  • a distal end portion 14 having a smaller diameter than the main body portion is provided on one end side of the sleeve member 1, and the outer peripheral surface 141, the end surface 142, and the inner peripheral surface 143 are also cut.
  • a flange portion 15 having a diameter larger than that of the main body portion is provided on the other end side of the sleeve member 1, and the outer peripheral surface 151, the end surface 152 and the inner peripheral surface 153 are also cut.
  • a rod-like or tubular shape having a material main body 81 for forming the sleeve member 1 and a discarding boss portion 82 provided integrally extending from the material main body 81 in the axial direction.
  • Material 8 is prepared.
  • the material 8 of this example is made of an aluminum alloy (ADC12) and is produced by die casting.
  • the material main body 81 of the material 8 has a shape close to the shape of the sleeve member 1 as shown in FIGS. 1 and 2, and a plurality of grooves or the like are provided in advance. Further, the discard boss portion 82 of the material 8 is integrally extended from one end of the material body 81 in the axial direction.
  • the discarded boss portion 82 is made of a hollow structure having a hollow inside, and has an outer diameter dimension larger than that of the material main body 81.
  • the material 8 has a total length L of 60 mm, an axial length L 0 of the reference gripping surface 825 formed on the outer peripheral surface of the discard boss portion 82, and a discard boss.
  • the outer diameter D 0 of the reference gripping surface 825 formed on the outer peripheral surface of the portion 82 was set to be 30 mm.
  • the outer diameter D of the material body 81 is 20 mm.
  • the wall thickness t of the discarded boss portion 82 was set to 3.5 mm.
  • the material 8 is first brought into contact with the shaft end surface 715 of the lathe and the material body 81 is placed on the lathe as shown in FIGS. While gripping with the chuck 71 and rotating the material 8 relative to a cutting tool (not shown), the relative position in the axial direction and the radial direction of both is changed, and the outer peripheral surface of the discard boss portion 82 is cut to process the reference gripping surface 825. Form. In this step, the reference end surface 826 is further formed by cutting the axial end surface of the discarded boss portion 825.
  • the reference end surface 826 of the discard boss portion 82 is brought into contact with the shaft end surface 725 of the lathe disposed in the axial direction at the center position of the chuck 72, and The material 8 is set on the lathe by gripping the reference gripping surface 825 with the lathe chuck 72.
  • the relative position in the axial direction and the radial direction is changed while the material 8 is relatively rotated with respect to a cutting tool (not shown), and the outer peripheral surface 811 and the inner peripheral surface 812 of the material main body 81 are cut.
  • this process may be divided into a plurality of processes, in this example, it was performed by one lathe in one process.
  • the shape of the material main body 81 was finished so as to be the shape of the sleeve member 1 to be obtained except for the end portion on the side connected to the discard boss portion 82 (see FIG. 5).
  • the material body 81 having substantially the same shape as the sleeve member 1 is gripped by the chuck 73 and the tip thereof is brought into contact with the shaft end surface 735 of the lathe to set the material 8 on the lathe. To do. Then, while rotating the material 8 relative to a cutting tool (not shown), the relative positions in the axial direction and the radial direction of the both are changed, and the waste boss portion 82 is removed from the material body 81, that is, the sleeve member 1, and the flange portion 15. The outer peripheral surface 151, the end surface 152, and the inner peripheral surface 153 were cut. Thereby, as shown in FIG. 6, the sleeve member 1 is obtained.
  • a material in which the discarded boss portion 82 is integrally provided in the axial direction of the material body 81 is used as the material 8 before cutting. Then, before cutting the material main body 81, the outer peripheral surface of the discarded boss portion 82 is cut to form the reference gripping surface 825. Then, when the material body 81 is subsequently processed, as a rule, the reference gripping surface 825 is gripped by the lathe chuck 72 and the material body 81 is cut.
  • the reference gripping surface 825 provided on the thrown boss portion 82 is used when cutting the outer peripheral surface and the inner peripheral surface of the sleeve member 1, that is, when cutting the material main body 81.
  • the surface gripped by the chuck when cutting the material main body 81 can be always set to the same surface, and it is possible to prevent a processing shift due to a difference in the chuck gripping surface.
  • the discard boss portion 82 since the discard boss portion 82 is not provided, the outer peripheral surface of the material main body 81 must be held by the chuck at least when the inner peripheral surface 812 is processed.
  • the outer peripheral surface 811 of the material main body 81 is also chucked even when the inner peripheral surface 812 of the material main body 81 is cut. There is no need to grip. Therefore, it is possible to avoid problems caused by cutting the material main body 81 in a state where the material main body 81 is deformed by the gripping force of the chuck.
  • the sleeve member 1 having higher dimensional accuracy than the conventional one can be obtained.
  • Example 2 In this example, as shown in FIG. 7, instead of the material 8 of the first embodiment, a material 802 provided with a discarded boss portion 83 having a solid structure is used. That is, the material 802 of the present example is a material having a material main body 81 for forming the sleeve member 1 and a discarding boss portion 83 provided integrally extending from the material main body 81 in the axial direction. This material 802 is also made of an aluminum alloy (ADC12) and is produced by die casting.
  • ADC12 aluminum alloy
  • the outer diameter D of the material body 81 is 20 mm. Others are the same as in the first embodiment.
  • the outer peripheral surface and the axial end surface of the thrown boss portion 83 are first cut to form the reference gripping surface 835 and the reference end surface 836, and then the reference gripping surface 835 is gripped by the chuck.
  • the material body 81 can be processed in the state. That is, also in the case of this example, the sleeve member 1 can be manufactured by the same manufacturing process as in the first embodiment. Thereby, the same effect as the above is obtained, and the sleeve member 1 with high dimensional accuracy can be obtained.
  • Example 3 In this example, as shown in FIG. 8, when the inner peripheral surface of the material main body 81 is processed, the material 803 having a configuration in which a cutting tool can be inserted only from the end surface on the side where the discard boss portion 82 exists is processed. It is. In this case, as shown in the same figure, a discarded boss is used with the chuck 74 extended from the shaft end surface 745 of the lathe by a relatively long distance and the arrangement of both ends of the material 803 reversed compared to the case of the first embodiment. The part 82 is gripped. Thereby, it is possible to realize a common chuck gripping surface, and high-precision processing is possible.

Abstract

スリーブ部材（１）を形成するための素材本体（８１）と、素材本体（８１）から軸方向に延長して一体的に設けられた捨てボス部（８２）とを有する棒状又は管状の素材（８）を準備し、素材本体（８１）を旋盤のチャック（７１）により把持して捨てボス部（８２）の外周面を切削加工して基準把持面（８２５）を形成し、捨てボス部（８２）の基準把持面（８２５）を旋盤のチャック（７２）により把持して素材本体（８１）の外周面及び内周面を切削加工し、その後、素材本体（８１）から捨てボス部（８２）を除去する。

Description

スリーブ部材の製造方法
　本発明は、各種の機械装置に組み込まれるスリーブ部材の製造方法に関する。
　例えば、電磁スプール弁、あるいは、オートトランスミッション制御用のリニアソレノイドバルブ等には、油圧経路の一部をなすスリーブ部材が組み込まれている（特許文献１参照）。スリーブ部材は、基本形状が円筒状であり、その外周面と内周面とを連通するように設けられたポート溝を備えている。スリーブ部材は、通常は、アルミニウム合金などの金属材料からなる棒状あるいは管状の素材を切削加工することによって製造される。
特開平１１－１４８５７５号公報
　ところで、近年の電磁スプール弁やオートトランスミッション制御用のリニアソレノイドバルブの高性能化に伴って、これらの機械装置に組み込まれるスリーブ部材にも寸法精度のさらなる向上が求められている。しかしながら、従来の製造方法では必ずしも満足がいく寸法精度が得られているとはいえない。
　従来のスリーブ部材の製造方法としては、材料歩留まり向上の観点から、最終製品に近い形状に鋳造した素材を用いて切削する方法が採られている。また、切削時には、その素材の内周面と外周面の両方を加工する必要がある。そのため、例えば、旋盤のチャックによりワークの外周面を直接把持して内周面を加工する場合には、チャックの把持力によって若干変形した状態で内周加工が行われることとなる。そのため、最終的に得られる内径寸法の精度が悪くなる場合がある。また、内周加工と外周加工とにおいて、チャックする基準面が異なるため、内周面と外周面の同軸度の精度が十分に得られない場合も生じうる。
　本発明は、このような背景に鑑み、従来の製造方法を改善し、従来よりも寸法精度の高いスリーブ部材を得ることができるスリーブ部材の製造方法を提供しようとするものである。
　本発明の一態様は、円筒形状を呈し、その外周面及び内周面を切削加工してなるスリーブ部材を製造する方法であって、
　上記スリーブ部材を形成するための素材本体と、該素材本体から軸方向に延長して一体的に設けられた捨てボス部とを有する棒状又は管状の素材を準備し、
　上記素材本体を旋盤のチャックにより把持して上記捨てボス部の外周面を切削加工して基準把持面を形成し、
　上記捨てボス部の上記基準把持面を旋盤のチャックにより把持して上記素材本体の外周面及び内周面を切削加工し、
　その後、上記素材本体から上記捨てボス部を除去することを特徴とするスリーブ部材の製造方法にある。
　上記スリーブ部材の製造方法においては、上記のごとく、切削前の素材として、上記素材本体の軸方向に上記捨てボス部を一体的に設けた素材を用いる。そして、素材本体を切削加工する前に、上記捨てボス部の外周面を切削加工して上記基準把持面を形成する。その後の素材本体を加工する際には、原則として、上記基準把持面を旋盤のチャックにより把持して素材本体への切削加工を施す。
　このような工程を採ることによって、上記スリーブ部材の外周面及び内周面の切削加工、つまり上記素材本体への切削加工を行う際には、いずれも上記捨てボス部に設けた基準把持面を旋盤のチャックにより把持して行うことができる。これにより、素材本体を切削する際にチャックにより把持する面を、常に同じ面に設定することができ、チャック把持面の違いによる加工ずれが生じることを防止することができる。
　また、上記素材本体への加工時には、上記捨てボス部の上記基準把持面が存在するため、上記素材本体の内周面を切削加工する場合に素材本体の外周面をチャックにより把持する必要がない。そのため、素材本体がチャックの把持力により変形した状態で切削加工することによる不具合も回避することができる。
　このように、上記スリーブ部材の製造方法によれば、従来よりも寸法精度の高いスリーブ部材を得ることができる。
実施例１における、素材の外形状を示す説明図。 実施例１における、素材の捨てボス部加工時を示す説明図。 実施例１における、素材をチャックにより把持している状態を軸方向から見た説明図。 実施例１における、素材の素材本体加工時を示す説明図。 実施例１における、素材の捨てボス部除去加工時を示す説明図。 実施例１における、得られたスリーブ部材の断面形状を示す説明図。 実施例２における、素材の断面形状を示す説明図。 実施例３における、素材の素材本体の内周面加工時を示す説明図。
　上記スリーブ部材の製造方法において、上記素材本体の切削加工は、上記のごとく事前に設けた上記捨てボス部の上記基準把持面を旋盤のチャックにより把持して実施する。上記素材本体への加工は、そのすべてを一つの旋盤により実施してもよいし、複数の工程に分けて複数の別の旋盤を用いて行ってもよい。旋盤を変更する場合には、チャックにより把持する面として同じ上記基準把持面を用いることにより、切削精度を十分に維持することが可能である。
　なお、寸法精度の要求が低い部位の切削加工を行う場合に、上記基準把持面以外の部分をチャックにより把持することは可能である。
　また、上記素材の材質としては特に制限はされないが、例えば種々の金属素材を適用可能である。この中でも、アルミニウム合金は、比較的軽量で剛性も高く、スリーブ部材の素材として好適である。アルミニウム合金としては、種々の材質を適用可能であるが、高シリコンアルミニウム合金や、ＡＤＣ１２、ＡＤＣ３等を例示することができる。
　また、上記素材としては、ダイカストなどの鋳造によって作製した素材を準備することが好ましい。鋳造によって素材を作製することにより、少なくとも上記素材本体は最終製品形状に近づけることが容易となり、歩留まりの向上が図れる。また、鋳造によれば、捨てボス部の作製も容易である。
　また、上記基準把持面を形成する際には、上記捨てボス部の軸方向端面を切削加工して基準端面を形成してもよい。この場合には、その後の素材本体への加工時において、上記捨てボス部の基準端面を旋盤の軸端面に当接させた状態で上記基準把持面をチャックによって把持することができ、より安定した把持状態が得られると共に、軸方向の加工精度も従来以上に高めることができる。
　また、上記基準把持面の軸方向長さＬ0と、上記素材の全長Ｌとは、０．１Ｌ≦Ｌ0≦０．３Ｌの関係にすることができる。この場合には、上記基準把持面をチャックにより把持するだけである程度安定した把持状態を得ることができる。Ｌ0が０．１Ｌ未満の場合には、安定した把持力が得られにくくなる。一方、Ｌ0が０．３Ｌを超える場合には、把持状態の安定性が飽和し、捨てボス部が大きくなりすぎて材料歩留まり上好ましくない。なお、基準把持面の軸方向長さＬ0の絶対値は、素材の全長Ｌが大きいほど大きくすることが好ましい。
　また、上記基準把持面の外径寸法Ｄ0と、上記素材本体の外径寸法Ｄとは、０．５Ｄ≦Ｄ0≦２．５Ｄの関係にすることができる。この場合には、上記捨てボス部の剛性を適切な範囲にすることができ、基準把持面をチャックにより把持することによる把持状態を安定化させることができる。Ｄ0が０．５Ｄ未満の場合には、捨てボス部の剛性が低くなり、安定した把持力が得られにくくなる。一方、Ｄ0が２．５Ｄを超える場合には、捨てボス部が大きくなりすぎて材料歩留まり上好ましくない。なお、基準把持面の外形寸法Ｄ0の絶対値は、素材本体の外形寸法Ｄが大きいほど大きくすることが好ましい。
　また、上記捨てボス部は、内部を空洞に設けた中空構造体であってもよい。例えば、比較的小径のスリーブ部材を加工する場合には、捨てボス部をスリーブ部材よりも大径化することが把持状態の安定化に有効である。この場合に、捨てボス部の剛性を維持できる範囲で中空構造を採用することによって、材料歩留まりの悪化を抑制することができる。
　また、上記捨てボス部は、内部に空洞を有しない中実構造体であってもよい。例えば、比較的大径のスリーブ部材を加工する場合には、捨てボス部を中実構造体とすることによって剛性を確保したままスリーブ部材よりも小径化することができ、捨てボス部を含む素材の外径を必要以上に大きくすることを抑制することができる。
　また、上記捨てボス部が中空構造である場合には、その肉厚を１．５ｍｍ～７．０ｍｍ程度にすることが好ましい。また、上記捨てボス部が中実構造である場合には、その径が大きい方が剛性向上効果が高いので切削加工には望ましいが、材料歩留まりの悪化を招くことから、素材本体と同等程度に設定することが好ましい。
　また、上記製造方法は、様々な用途のスリーブ部材を製造する際に適用可能であるが、特に、寸法精度の要求が高い部品を製造する場合には有効である。寸法精度の要求が高いものとしては、例えば、オートトランスミッション制御用リニアソレノイドバルブに組み込まれるスリーブ部材がある。そのほかには、エンジン吸排気の量とタイミングを油圧によりコントロールするバルブに組み込まれるスリーブ部材、産業機械用油圧ソレノイドバルブに組み込まれるスリーブ部材、建設機械用油圧ソレノイドバルブに組み込まれるスリーブ部材、さらには、燃料供給用ポンプ、アイドリングストップ用ポンプなどの各種ポンプに組み込まれるスリーブ部材などがある。これらのスリーブ部材の寸法は、通常、外径Ｄ’が１４ｍｍ～２５ｍｍ程度、全長Ｌ’が３０ｍｍ～８０ｍｍ程度の範囲に設定される。
（実施例１）
　上記スリーブ部材の製造方法につき、図１～図６を用いて説明する。本例において製造するスリーブ部材１は、オートトランスミッション制御用リニアソレノイドバルブに組み込まれるものであって、図６に示すごとく、基本形状が円筒状であり、その外周面１１及び内周面１２が切削加工されており、ポート溝２１を備えたものである。スリーブ部材１の一端側には、本体部分よりも小径化した先端部１４が設けられており、その外周面１４１、端面１４２及び内周面１４３も切削加工が施されている。また、スリーブ部材１の他端側には、本体部分よりも大径化したフランジ部１５が設けられており、その外周面１５１、端面１５２及び内周面１５３も切削加工が施されている。
　スリーブ部材１を製造するに当たっては、まず、スリーブ部材１を形成するための素材本体８１と、素材本体８１から軸方向に延長して一体的に設けられた捨てボス部８２とを有する棒状又は管状の素材８を準備する。本例の素材８は、アルミニウム合金（ＡＤＣ１２）からなり、ダイカストにより作製したものである。
　素材８の素材本体８１は、図１及び図２に示すごとく、スリーブ部材１の形状に近い形状を有しており、複数の溝部等が予め設けられている。また、素材８の捨てボス部８２は、素材本体８１の一端から軸方向に一体的に延設されている。捨てボス部８２は、内部を空洞に設けた中空構造体よりなると共に、その外径寸法を素材本体８１よりも大きく設定してある。
　素材８の寸法は、図１、図２、図５に示すごとく、全長Ｌが６０ｍｍ、捨てボス部８２の外周面に形成される基準把持面８２５の軸方向長さＬ0が１０ｍｍ、捨てボス部８２の外周面に形成される基準把持面８２５の外径寸法Ｄ0が３０ｍｍとなるように設定した。素材本体８１の外径寸法Ｄは２０ｍｍである。また、捨てボス部８２の肉厚ｔは３．５ｍｍに設定した。
　このような素材８を用いて、まずは、図２、図３に示すごとく、素材８のボス部８２を設けていない先端部を旋盤の軸端面７１５に当接させると共に、素材本体８１を旋盤のチャック７１により把持し、図示しないバイトに対して素材８を相対回転させながら両者の軸方向及び径方向の相対位置を変化させ、捨てボス部８２の外周面を切削加工して基準把持面８２５を形成する。また、この工程では、さらに、捨てボス部８２５の軸方向端面をも切削加工して基準端面８２６を形成する。
　次に、図４に示すごとく、捨てボス部８２の基準端面８２６を、チャック７２の中心位置において軸方向に向いて配置されている旋盤の軸端面７２５に当接させると共に、捨てボス部８２の基準把持面８２５を旋盤のチャック７２により把持することにより、素材８を旋盤にセットする。
　そして、図示しないバイトに対して素材８を相対回転させながら両者の軸方向及び径方向の相対位置を変化させ、素材本体８１の外周面８１１及び内周面８１２を切削加工する。この工程は、複数の工程に分けてもよいが、本例では１工程で一つの旋盤により実施した。この工程の実施により、素材本体８１の形状は、捨てボス部８２に連結されている側の端部以外が得ようとするスリーブ部材１の形状となるように仕上げられた（図５参照）。
　次に、図５に示すごとく、実質的にスリーブ部材１と同じ形状となった素材本体８１をチャック７３により把持すると共にその先端を旋盤の軸端面７３５に当接させて素材８を旋盤にセットする。そして、図示しないバイトに対して素材８を相対回転させながら両者の軸方向及び径方向の相対位置を変化させ、素材本体８１、つまりスリーブ部材１から捨てボス部８２を除去すると共に、フランジ部１５の外周面１５１、端面１５２及び内周面１５３を切削加工した。これにより、図６に示すごとく、スリーブ部材１が得られる。
　このように、本例のスリーブ部材の製造方法においては、上記のごとく、切削前の素材８として、素材本体８１の軸方向に捨てボス部８２を一体的に設けた素材を用いる。そして、素材本体８１を切削加工する前に、捨てボス部８２の外周面を切削加工して基準把持面８２５を形成する。そして、その後素材本体８１を加工する際には、原則として、基準把持面８２５を旋盤のチャック７２により把持して素材本体８１への切削加工を施す。
　このような工程を採ることによって、スリーブ部材１の外周面及び内周面の切削加工、つまり素材本体８１への切削加工を行う際には、いずれも捨てボス部８２に設けた基準把持面８２５を旋盤のチャックにより把持して行うことができる。これにより、素材本体８１を切削する際にチャックにより把持する面を、常に同じ面に設定することができ、チャック把持面の違いによる加工ずれが生じることを防止することができる。
　また、従来においては、捨てボス部８２を設けていなかったので、少なくとも内周面８１２加工時には素材本体８１の外周面をチャックにより保持しなければならなかった。しかし、本例では、上述したように、捨てボス部８２の基準把持面８２５が存在するため、素材本体８１の内周面８１２を切削加工する場合においても素材本体８１の外周面８１１をチャックにより把持する必要がない。そのため、素材本体８１がチャックの把持力により変形した状態で切削加工することによる不具合も回避することができる。
　したがって、本例のスリーブ部材の製造方法によれば、従来よりも寸法精度の高いスリーブ部材１を得ることができる。
（実施例２）
　本例では、図７に示すごとく、実施例１の素材８に代えて、中実構造の捨てボス部８３を設けた素材８０２を用いる例である。すなわち、本例の素材８０２は、スリーブ部材１を形成するための素材本体８１と、素材本体８１から軸方向に延長して一体的に設けられた捨てボス部８３とを有する素材である。このその材８０２も、アルミニウム合金（ＡＤＣ１２）からなり、ダイカストにより作製したものである。
　素材８０２の寸法は、図７に示すごとく、全長Ｌが６０ｍｍ、捨てボス部８３の外周面に形成される基準把持面８３５の軸方向長さＬ0が１０ｍｍ、捨てボス部８３の外周面に形成される基準把持面８３５の外径寸法Ｄ0が２０ｍｍとなるように設定した。素材本体８１の外径寸法Ｄは２０ｍｍである。その他は、実施例１と同様である。
　本例では、図７に示すごとく、最初に捨てボス部８３の外周面及び軸方向端面を切削加工して基準把持面８３５及び基準端面８３６を形成したのち、基準把持面８３５をチャックにより把持した状態で素材本体８１の加工を行うことができる。つまり、本例の場合にも、実施例１と同様の製造工程によりスリーブ部材１を製造することができる。これにより、上記と同様の作用効果が得られ、寸法精度の高いスリーブ部材１を得ることができる。
（実施例３）
　本例は、図８に示すごとく、素材本体８１の内周面の加工の際に、捨てボス部８２が存在する側の端面からしかバイトを挿入できない構成の素材８０３を加工する場合の実施例である。この場合には、同図に示すごとく旋盤の軸端面７４５から比較的長い距離延長したチャック７４を用いて、素材８０３の両端の配置を実施例１の場合と比べて反転させた状態で捨てボス部８２を把持する。これにより、チャック把持面を共通化させることを実現することができ、精度の高い加工が可能である。

Claims (7)

  1. 　円筒形状を呈し、その外周面及び内周面を切削加工してなるスリーブ部材を製造する方法であって、
    　上記スリーブ部材を形成するための素材本体と、該素材本体から軸方向に延長して一体的に設けられた捨てボス部とを有する棒状又は管状の素材を準備し、
    　上記素材本体を旋盤のチャックにより把持して上記捨てボス部の外周面を切削加工して基準把持面を形成し、
    　上記捨てボス部の上記基準把持面を旋盤のチャックにより把持して上記素材本体の外周面及び内周面を切削加工し、
    　その後、上記素材本体から上記捨てボス部を除去することを特徴とするスリーブ部材の製造方法。
  2. 　請求項１に記載のスリーブ部材の製造方法において、上記基準把持面を形成する際には、上記捨てボス部の軸方向端面を切削加工して基準端面を形成することを特徴とするスリーブ部材の製造方法。
  3. 　請求項１又は２に記載のスリーブ部材の製造方法において、上記基準把持面の軸方向長さＬ0と、上記素材の全長Ｌとは、０．１Ｌ≦Ｌ0≦０．３Ｌの関係にあることを特徴とするスリーブ部材の製造方法。
  4. 　請求項１～３のいずれか１項に記載のスリーブ部材の製造方法において、上記基準把持面の外径寸法Ｄ0と、上記素材本体の外径寸法Ｄとは、０．５Ｄ≦Ｄ0≦２．５Ｄの関係にあることを特徴とするスリーブ部材の製造方法。
  5. 　請求項１～４のいずれか１項に記載のスリーブ部材の製造方法において、上記捨てボス部は、内部を空洞に設けた中空構造体よりなることを特徴とするスリーブ部材の製造方法。
  6. 　請求項１～４のいずれか１項に記載のスリーブ部材の製造方法において、上記捨てボス部は、内部に空洞を有しない中実構造体よりなることを特徴とするスリーブ部材の製造方法。
  7. 　請求項１～６のいずれか１項に記載のスリーブ部材の製造方法において、上記スリーブ部材は、オートトランスミッション制御用リニアソレノイドバルブに組み込まれるものであることを特徴とするスリーブ部材の製造方法。
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