KR101482545B1 - 슬리브 부재의 제조 방법 - Google Patents

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고우사쿠 마츠바라
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가부시키가이샤 메이코세키
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Abstract

슬리브 부재(1)를 형성하기 위한 소재 본체(81)와, 소재 본체(81)로부터 축 방향으로여 일체로 설치된 임시 보스부(82)를 갖는 막대 형상 또는 관 형상의 소재(8)를 준비하고, 소재 본체(81)를 선반의 척(71)에 의해 파지하여 임시 보스부(82)의 외주면을 절삭 가공하여 기준 파지면(825)을 형성하고, 임시 보스부(82)의 기준 파지면(825)을 선반의 척(72)에 의해 파지하여 소재 본체(81)의 외주면 및 내주면을 절삭 가공하고, 그 후, 소재 본체(81)로부터 임시 보스부(82)를 제거한다.

Description

슬리브 부재의 제조 방법{MANUFACTURING METHOD FOR SLEEVE MEMBER}
본 발명은 각종의 기계 장치에 내장되는 슬리브 부재의 제조 방법에 관한 것이다.
예를 들면, 전자 스풀 밸브 또는 오토 트랜스미션 제어용의 리니어 솔레노이드 밸브 등에는 유압 경로의 일부를 이루는 슬리브 부재가 내장되어 있다(특허문헌 1 참조). 슬리브 부재는 기본 형상이 원통상이고, 그 외주면과 내주면을 연통하도록 설치된 포트 홈을 구비하고 있다. 슬리브 부재는 통상 알루미늄 합금 등의 금속 재료로 이루어지는 막대 형상 또는 관 형상의 소재를 절삭 가공함으로써 제조된다.
특허문헌 1: 일본 공개특허공보 특개평11-148575호
그런데, 최근의 전자 스풀 밸브나 오토 트랜스미션 제어용의 리니어 솔레노이드 밸브의 고성능화에 따라, 이들의 기계 장치에 내장되는 슬리브 부재에도 치수 정밀도의 향상이 보다 더 요구되고 있다. 그러나, 종래의 제조 방법에서는 반드시 만족스러운 치수 정밀도를 얻을 수 있었다고는 할 수 없다.
종래의 슬리브 부재의 제조 방법으로서는 재료 제조 수율 향상의 관점에서, 최종 제품에 가까운 형상으로 주조한 소재를 사용하여 절삭하는 방법이 채택되고 있다. 또한, 절삭시에는 그 소재의 내주면과 외주면 양쪽을 가공할 필요가 있다. 그 때문에, 예를 들면, 선반의 척(chuck)에 의해 워크피스(workpiece)의 외주면을 직접 파지하여 내주면을 가공할 경우에는, 척의 파지력에 의해 약간 변형된 상태에서 내주 가공이 행하여지게 된다. 그 때문에 최종적으로 얻어지는 내경 치수의 정밀도가 나빠지는 경우가 있다. 또한, 내주 가공과 외주 가공에 있어서, 척작업될 기준면이 상이하기 때문에 내주면과 외주면의 동축도(同軸度)의 정밀도가 충분히 얻어지지 않는 경우도 발생할 수 있다.
본 발명은 이러한 배경을 감안하여 종래의 제조 방법을 개선하고, 종래보다도 치수 정밀도가 높은 슬리브 부재를 얻을 수 있는 슬리브 부재의 제조 방법을 제공하려고 하는 것이다.
본 발명의 일 형태는 원통 형상을 보이고, 그 외주면 및 내주면을 절삭 가공하여 이루어지고, 외형(D')이 14mm 내지 25mm, 전 길이(L')가 30mm 내지 80mm인 치수 범위의 슬리브 부재를 제조하는 방법에 있어서,
상기 슬리브 부재를 형성하기 위한 소재 본체와, 상기 소재 본체의 일단으로부터 축 방향으로 연장하여 일체적로 설치된 임시 보스부(provisional boss part)를 갖는, 주조에 의해 제작된 막대 형상 또는 관 형상의 소재를 준비하고,
상기 소재 본체를 선반의 척에 의해 파지하여 상기 임시 보스부의 외주면을 절삭 가공하여 기준 파지면을 형성하는 동시에, 임시 보스부의 축 방향 단면을 절삭 가공하여 기준 단면을 형성하고,
상기 소재 본체의 외주면 및 내주면을 절삭 가공함에 있어서는, 항상 상기 임시 보스부의 상기 기준 파지면을 선반의 척에 의해 파지하여 행하고,
그 후, 상기 소재 본체로부터 상기 임시 보스부를 제거하는 것을 특징으로 하는 슬리브 부재의 제조 방법에 있다.
상기 슬리브 부재의 제조 방법에 있어서는, 상기와 같이 절삭 전의 소재로서, 상기 소재 본체의 축 방향에 상기 임시 보스부를 일체로 설치한 소재를 사용한다. 그리고, 소재 본체를 절삭 가공하기 전에 상기 임시 보스부의 외주면을 절삭 가공하여 상기 기준 파지면을 형성한다. 그 후의 소재 본체를 가공할 때에는, 원칙적으로 상기 기준 파지면을 선반의 척에 의해 파지하여 소재 본체로의 절삭 가공을 행한다.
이러한 공정을 채택함으로써, 상기 슬리브 부재의 외주면 및 내주면의 절삭 가공, 즉 상기 소재 본체로의 절삭 가공을 행할 때에는, 모두 상기 임시 보스부에 설치한 기준 파지면을 선반의 척에 의해 파지하여 행할 수 있다. 이에 의해, 소재 본체를 절삭할 때에 척에 의해 파지하는 면을 항상 같은 면에 설정할 수 있고, 척 파지면의 차이에 의한 가공 어긋남이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 상기 소재 본체로의 가공시에는, 상기 임시 보스부의 상기 기준 파지면이 존재하기 때문에, 상기 소재 본체의 내주면을 절삭 가공할 경우에 소재 본체의 외주면을 척에 의해 파지할 필요가 없다. 그 때문에 소재 본체가 척의 파지력에 의해 변형된 상태에서 절삭 가공함에 따른 결함도 회피할 수 있다.
이와 같이, 상기 슬리브 부재의 제조 방법에 의하면, 종래보다도 치수 정밀도가 높은 슬리브 부재를 얻을 수 있다.
도 1은, 실시예 1에 있어서의, 소재의 외형상을 도시하는 설명도.
도 2는, 실시예 1에 있어서의, 소재의 임시 보스부 가공시를 도시하는 설명도.
도 3은, 실시예 1에 있어서의, 소재를 척에 의해 파지하고 있는 상태를 축 방향에서 본 설명도.
도 4는, 실시예 1에 있어서의, 소재의 소재 본체 가공시를 도시하는 설명도.
도 5는, 실시예 1에 있어서의, 소재의 임시 보스부 제거 가공시를 도시하는 설명도.
도 6은, 실시예 1에 있어서의, 얻어진 슬리브 부재의 단면 형상을 도시하는 설명도.
도 7은, 실시예 2에 있어서의, 소재의 단면 형상을 도시하는 설명도.
도 8은, 실시예 3에 있어서의, 소재의 소재 본체의 내주면 가공시를 도시하는 설명도.
상기 슬리브 부재의 제조 방법에 있어서 상기 소재 본체의 절삭 가공은 상기와 같이 사전에 설치한 상기 임시 보스부의 상기 기준 파지면을 선반의 척에 의해 파지하여 실시한다. 상기 소재 본체로의 가공은 그 전체를 하나의 선반에 의해 실시해도 좋고, 복수의 공정으로 나누어 복수의 다른 선반을 사용하여 행해도 좋다. 선반을 변경할 경우에는, 척에 의해 파지하는 면으로서 같은 상기 기준 파지면을 사용함으로써, 절삭 정밀도를 충분히 유지하는 것이 가능하다.
또한, 치수 정밀도의 요구가 낮은 부위의 절삭 가공을 행할 경우에, 상기 기준 파지면 이외의 부분을 척에 의해 파지하는 것은 가능하다.
또한, 상기 소재의 재질로서는 특별히 제한되지는 않지만, 예를 들면 여러가지 금속 소재를 적용 가능하다. 이 중에서도 알루미늄 합금은 비교적 경량이고 강성도 높아 슬리브 부재의 소재로서 적합하다. 알루미늄 합금으로서는 여러가지 재질을 적용 가능하지만, 고 실리콘 알루미늄 합금이나, ADC12, ADC3 등을 예시할 수 있다.
또한, 상기 소재로서는, 다이캐스트 등의 주조에 의해 제작된 소재를 준비하는 것이 바람직하다. 주조에 의해 소재를 제작함으로써 적어도 상기 소재 본체는 최종 제품 형상에 가까이하는 것이 용이해져서, 제조 수율을 향상시킬 수 있다. 또한, 주조에 의하면 임시 보스부의 제작도 용이하다.
또한, 상기 기준 파지면을 형성할 때에는, 상기 임시 보스부의 축 방향 단면을 절삭 가공하여 기준 단면을 형성해도 좋다. 이 경우에는, 그 후의 소재 본체로의 가공시에 있어서, 상기 임시 보스부의 기준 단면을 선반의 축 단면에 접촉시킨 상태에서 상기 기준 파지면을 척에 의해 파지할 수 있고, 보다 안정적인 파지 상태를 얻을 수 있는 동시에, 축 방향의 가공 정밀도도 종래 이상으로 향상시킬 수 있다.
또한, 상기 기준 파지면의 축 방향 길이(Lo)와 상기 소재의 전 길이(L)는 0.1L≤Lo≤0.3L의 관계로 할 수 있다. 이 경우에는, 상기 기준 파지면을 척에 의해 파지하는 만큼 정도 안정된 파지 상태를 얻을 수 있다. Lo이 0.1L 미만인 경우에는 안정된 파지력을 얻기 어려워진다. 한편, Lo이 0.3L을 초과할 경우에는 파지 상태의 안정성이 포화하고, 임시 보스부가 지나치게 커져서 재료 제조 수율상 바람직하지 못하다. 또한, 기준 파지면의 축 방향 길이(Lo)의 절대값은 소재의 전 길이(L)가 클수록 크게 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 기준 파지면의 외경 치수(Do)와 상기 소재 본체의 외경 치수(D)는 0.5D≤Do≤2.5D의 관계로 할 수 있다. 이 경우에는, 상기 임시 보스부의 강성을 적절한 범위로 할 수 있고, 기준 파지면을 척에 의해 파지함에 따른 파지 상태를 안정화시킬 수 있다. Do이 0.5D 미만인 경우에는, 임시 보스부의 강성이 낮아져 안정된 파지력을 얻기 어려워진다. 한편, Do이 2.5D를 초과할 경우에는 임시 보스부가 지나치게 커져서 재료 제조 수율상 바람직하지 못하다. 또한, 기준 파지면의 외형 크기(Do)의 절대값은 소재 본체의 외형 크기(D)가 클수록 크게 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 임시 보스부는 내부를 공동(空洞)에 설치한 중공 구조체라도 좋다. 예를 들면, 비교적 작은 직경의 슬리브 부재를 가공할 경우에는, 임시 보스부를 슬리브 부재보다도 대직경화하는 것이 파지 상태의 안정화에 유효하다. 이 경우에, 임시 보스부의 강성을 유지할 수 있는 범위에서 중공 구조를 채용함으로써, 재료 제조 수율의 악화를 억제할 수 있다.
또한, 상기 임시 보스부는 내부에 공동을 갖지 않는 중실 구조체라도 좋다. 예를 들면, 비교적 큰 직경의 슬리브 부재를 가공할 경우에는, 임시 보스부를 중실 구조체로 함으로써 강성을 확보한 채 슬리브 부재보다도 소직경화할 수 있고, 임시 보스부를 포함하는 소재의 외경을 필요 이상으로 크게 하는 것을 억제할 수 있다.
또한, 상기 임시 보스부가 중공 구조인 경우에는 그 두께를 1.5mm 내지 7.0mm정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 임시 보스부가 중실 구조인 경우에는 그 직경이 큰 쪽이 강성 향상 효과가 높으므로 절삭 가공에는 바람직하지만, 재료 제조 수율의 악화를 초대한다는 점에서, 소재 본체와 동등 정도로 설정하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 제조 방법은 여러가지 용도의 슬리브 부재를 제조할 때에 적용 가능하지만, 특히, 치수 정밀도의 요구가 높은 부품을 제조할 경우에는 유효하다. 치수 정밀도의 요구가 높은 것으로서는, 예를 들면, 오토 트랜스미션 제어용 리니어 솔레노이드 밸브에 내장되는 슬리브 부재가 있다. 그 이외에는, 엔진 흡배기의 양과 타이밍을 유압에 의해 컨트롤하는 밸브에 내장되는 슬리브 부재, 산업 기계용 유압 솔레노이드 밸브에 내장되는 슬리브 부재, 건설 기계용 유압 솔레노이드 밸브에 내장되는 슬리브 부재, 또한 연료 공급용 펌프, 아이들링 스톱용 펌프 등 각종 펌프에 내장되는 슬리브 부재 등이 있다. 이들 슬리브 부재의 치수는, 통상, 외경(D')이 14mm 내지 25mm 정도, 전 길이(L')가 30mm 내지 80mm 정도의 범위에 설정된다.
실시예
(실시예 1)
상기 슬리브 부재의 제조 방법에 대해서 도 1 내지 도 6을 사용하여 설명한다. 본 예에 있어서 제조하는 슬리브 부재(1)는 오토 트랜스미션 제어용 리니어 솔레노이드 밸브에 내장되는 것이며, 도 6에 도시하는 바와 같이 기본 형상이 원통상이고, 그 외주면(11) 및 내주면(12)이 절삭 가공되어 있고, 포트 홈(21)을 구비한 것이다. 슬리브 부재(1)의 일단측에는 본체 부분보다도 소직경화된 선단부(14)가 설치되어 있고, 그 외주면(141), 단면(142) 및 내주면(143)도 절삭 가공이 행하여지고 있다. 또한, 슬리브 부재(1)의 타단측에는 본체 부분보다도 대직경화된 플랜지부(15)가 설치되어 있고, 그 외주면(151), 단면(152) 및 내주면(153)도 절삭 가공이 행해지고 있다.
슬리브 부재(1)를 제조함에 있어서는, 우선 슬리브 부재(1)를 형성하기 위한 소재 본체(81)와, 소재 본체(81)로부터 축 방향으로 연장하여 일체로 설치된 임시 보스부(82)를 갖는 막대 형상 또는 관 형상의 소재(8)를 준비한다. 본 예의 소재(8)는 알루미늄 합금(ADC12)으로 이루어지고, 다이캐스트에 의해 제작한 것이다.
소재(8)의 소재 본체(81)는, 도 1 및 도 2에 도시하는 바와 같이 슬리브 부재(1)의 형상에 가까운 형상을 갖고 있고, 복수의 홈부 등이 미리 설치되어 있다. 또한, 소재(8)의 임시 보스부(82)는 소재 본체(81)의 일단으로부터 축 방향에 일체로 연장하여 설치되어 있다. 임시 보스부(82)는 내부를 공동에 설치한 중공 구조체로 이루어지는 동시에, 그 외경 치수를 소재 본체(81)보다도 크게 설정해 있다.
소재(8)의 치수는, 도 1, 도 2, 도 5에 도시하는 바와 같이 전 길이(L)가 60mm, 임시 보스부(82)의 외주면에 형성되는 기준 파지면(825)의 축 방향 길이(Lo)가 10mm, 임시 보스부(82)의 외주면에 형성되는 기준 파지면(825)의 외경 치수(Do)가 30mm가 되도록 설정하였다. 소재 본체(81)의 외경 치수(D)는 20mm이다. 또한, 임시 보스부(82)의 두께(t)는 3.5mm로 설정하였다.
이러한 소재(8)를 사용하여, 우선은 도 2, 도 3에 도시하는 바와 같이 소재(8)의 보스부(82)를 설치하지 않은 선단부를 선반의 축 단면(715)에 접촉시키는 동시에, 소재 본체(81)를 선반 척(71)에 의해 파지하고, 도시하지 않은 바이트에 대하여 소재(8)를 상대 회전시키면서 양자의 축 방향 및 직경 방향의 상대 위치를 변화시키고, 임시 보스부(82)의 외주면을 절삭 가공하여 기준 파지면(825)을 형성한다. 또한, 이 공정에서는 또한 임시 보스부(825)의 축 방향 단면도 절삭 가공하여 기준 단면(826)을 형성한다.
다음에, 도 4에 도시하는 바와 같이 임시 보스부(82)의 기준 단면(826)을 척(72)의 중심 위치에 있어서 축 방향을 향해서 배치되어 있는 선반의 축 단면(725)에 접촉시키는 동시에, 임시 보스부(82)의 기준 파지면(825)을 선반의 척(72)에 의해 파지함으로써 소재(8)를 선반에 세트한다.
그리고, 도시하지 않은 바이트에 대하여 소재(8)를 상대 회전시키면서 양자의 축 방향 및 직경 방향의 상대 위치를 변화시키고, 소재 본체(81)의 외주면(811) 및 내주면(812)을 절삭 가공한다. 이 공정은 복수의 공정으로 나누어도 좋지만, 본 예에서는 1공정으로 하나의 선반에 의해 실시하였다. 이 공정의 실시에 의해, 소재 본체(81)의 형상은 임시 보스부(82)에 연결되어 있는 측의 단부 이외가 얻고자 하는 슬리브 부재(1)의 형상이 되도록 마무리되었다(도 5 참조).
다음에, 도 5에 도시하는 바와 같이, 실질적으로 슬리브 부재(1)와 같은 형상이 된 소재 본체(81)를 척(73)에 의해 파지하는 동시에 그 선단을 선반의 축 단면(735)에 접촉시켜서 소재(8)를 선반에 세트한다. 그리고, 도시하지 않은 바이트에 대하여 소재(8)를 상대 회전시키면서 양자의 축 방향 및 직경 방향의 상대 위치를 변화시키고, 소재 본체(81), 즉 슬리브 부재(1)에서 임시 보스부(82)를 제거하는 동시에, 플랜지부(15)의 외주면(151), 단면(152) 및 내주면(153)을 절삭 가공하였다. 이에 의해, 도 6에 도시하는 바와 같이 슬리브 부재(1)가 얻어진다.
이와 같이, 본 예의 슬리브 부재의 제조 방법에 있어서는, 상기와 같이 절삭 전의 소재(8)로서, 소재 본체(81)의 축 방향에 임시 보스부(82)를 일체로 설치한 소재를 사용한다. 그리고, 소재 본체(81)를 절삭 가공하기 전에 임시 보스부(82)의 외주면을 절삭 가공하여 기준 파지면(825)을 형성한다. 그리고, 그 후, 소재 본체(81)를 가공할 때에는 원칙적으로 기준 파지면(825)을 선반의 척(72)에 의해 파지하여 소재 본체(81)로의 절삭 가공을 행한다.
이러한 공정을 채택함으로써, 슬리브 부재(1)의 외주면 및 내주면의 절삭 가공, 즉 소재 본체(81)로의 절삭 가공을 행할 때에는, 모두 임시 보스부(82)에 설치한 기준 파지면(825)을 선반의 척에 의해 파지하여 행할 수 있다. 이에 의해, 소재 본체(8l)를 절삭할 때에 척에 의해 파지하는 면을 항상 같은 면에 설정할 수 있고, 척 파지면의 차이에 의한 가공 어긋남이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 종래에 있어서는 임시 보스부(82)를 설치하지 않았기 때문에, 적어도 내주면(812) 가공시에는 소재 본체(81)의 외주면을 척에 의해 유지하지 않으면 안 되었다. 그러나, 본 예에서는, 상기한 바와 같이 임시 보스부(82)의 기준 파지면(825)이 존재하기 때문에, 소재 본체(81)의 내주면(812)을 절삭 가공할 경우에 있어서도 소재 본체(81)의 외주면(811)을 척에 의해 파지할 필요가 없다. 그 때문에 소재 본체(81)가 척의 파지력에 의해 변형된 상태에서 절삭 가공함에 따른 결함도 회피할 수 있다
따라서, 본 예의 슬리브 부재의 제조 방법에 의하면, 종래보다고 치수 정밀도가 높은 슬리브 부재(1)를 얻을 수 있다.
(실시예 2)
본 예에서는, 도 7에 도시하는 바와 같이 실시예 1의 소재(8) 대신에, 중실 구조의 임시 보스부(83)를 설치한 소재(802)를 사용하는 예이다. 즉, 본 예의 소재(802)는 슬리브 부재(1)를 형성하기 위한 소재 본체(81)와, 소재 본체(81)로부터 축 방향으로 연장하여 일체로 설치된 임시 보스부(83)를 갖는 소재이다. 이 소재(802)도 알루미늄 합금(ADC12)으로 이루어지고, 다이캐스트에 의해 제작한 것이다.
소재(802)의 치수는, 도 7에 도시하는 바와 같이, 전 길이(L)가 60mm, 임시 보스부(83)의 외주면에 형성되는 기준 파지면(835)의 축 방향 길이(Lo)가 10mm, 임시 보스부(83)의 외주면에 형성되는 기준 파지면(835)의 외경 치수(Do)가 20mm가 되도록 설정하였다. 소재 본체(81)의 외경 치수(D)는 20mm이다. 그 이외에는 실시예 1과 같다.
본 예에서는, 도 7에 도시하는 바와 같이, 최초에 임시 보스부(83)의 외주면 및 축 방향 단면을 절삭 가공하여 기준 파지면(835) 및 기준 단면(836)을 형성한 후, 기준 파지면(835)을 척에 의해 파지한 상태에서 소재 본체(81)의 가공을 행할 수 있다. 즉, 본 예의 경우에도 실시예 1과 같은 제조 공정에 의해 슬리브 부재(1)를 제조할 수 있다. 이에 의해, 상기와 같은 작용 효과가 얻어져 치수 정밀도가 높은 슬리브 부재(1)를 얻을 수 있다.
(실시예 3)
본 예는, 도 8에 도시하는 바와 같이, 소재 본체(81)의 내주면의 가공시에, 임시 보스부(82)가 존재하는 측의 단면에서밖에 바이트를 삽입할 수 없는 구성의 소재(803)를 가공할 경우의 실시예이다. 이 경우에는 도 8에 도시하는 바와 같이 선반의 축 단면(745)으로부터 비교적 긴 거리 연장된 척(74)을 사용하여, 소재(803)의 양단 배치를 실시예 1의 경우와 비교하여 반전시킨 상태로 임시 보스부(82)를 파지한다. 이에 의해, 척 파지면을 공통화시키는 것을 실현할 수 있고, 정밀도 높은 가공이 가능하다.

Claims (7)

  1. 원통 형상을 보이고, 그 외주면 및 내주면을 절삭 가공하여 이루어지고, 외형(D')이 14mm 내지 25mm, 전 길이(L')가 30mm 내지 80mm인 치수 범위의 슬리브 부재를 제조하는 방법에 있어서,
    상기 슬리브 부재를 형성하기 위한 소재 본체와, 상기 소재 본체의 일단으로부터 축 방향으로 연장하여 일체적으로 설치된 임시 보스부를 갖는, 주조에 의해 제작된 막대 형상 또는 관 형상의 소재를 준비하고,
    상기 소재 본체를 선반의 척에 의해 파지하여 상기 임시 보스부의 외주면을 절삭 가공하여 기준 파지면을 형성하는 동시에, 상기 임시 보스부의 축 방향 단면을 절삭 가공하여 기준 단면을 형성하고,
    상기 소재 본체의 외주면 및 내주면을 절삭 가공함에 있어서는, 항상 상기 임시 보스부의 상기 기준 파지면을 선반의 척에 의해 파지하여 행하고,
    그 후, 상기 소재 본체로부터 상기 임시 보스부를 제거하는 것을 특징으로 하는 슬리브 부재의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 기준 파지면의 축 방향 길이(Lo)와 상기 소재의 전 길이(L)는 0.1L≤Lo≤0.3L의 관계에 있고, 또한 상기 기준 파지면의 외경 치수(Do)와 상기 소재 본체의 외경 치수(D)는 0.5D≤Do≤2.5D의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 슬리브 부재의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 임시 보스부는 내부를 공동에 설치한 중공 구조체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 슬리브 부재의 제조 방법.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 임시 보스부는 내부에 공동을 갖지 않는 중실 구조체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 슬리브 부재의 제조 방법.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 슬리브 부재는 오토 트랜스미션 제어용 리니어 솔레노이드 밸브에 내장되는 것을 특징으로 하는 슬리브 부재의 제조 방법.
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