WO2013153652A1 - 管路の内張り方法、及び、管路の内張り材 - Google Patents

管路の内張り方法、及び、管路の内張り材 Download PDF

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Abstract

管路の曲がり部において、内張り材と管路内面との間の空隙を極力小さく抑えること。シート状の内張り材（１）を筒状に丸め、且つ、その周方向両端部が周方向に重ね合わせた状態で、内張り材（１）を管路Ｐ内に設置する。その際、管路（Ｐ）の曲がり部（Ｐ３）では、内張り材（１）の周方向両端部の重なり部分（１ａ）が曲がり部（Ｐ３）の湾曲の外側を向くように、内張り材（１）を設置する。次に、管路Ｐ内に設置された内張り材（１）を、その周方向両端部を周方向にスライドさせながら拡径させる。これにより、曲がり部（Ｐ３）において、内張り材（１）の、湾曲の外側を向いた部分が膨らみやすくなり、曲がり部（Ｐ３）の内面との間の空隙が小さくなる。

Description

管路の内張り方法、及び、管路の内張り材
　本発明は、管路の内張り方法、及び、管路の内張り材に関する。
　従来から、老朽化した上下水道管や農業用水管、あるいは、ガス管などの既設管路を補修する工法として、以下のような工法が知られている。即ち、既設管路の内面に、硬化性樹脂液と補強繊維を含む筒状の内張り材を設置し、前記硬化性樹脂液を硬化させることにより、管路内に繊維強化樹脂からなる強固な内張り構造を構築する。
　その中でも、特許文献１には以下の工法が開示されている。まず、熱硬化性樹脂液に短繊維の高強度繊維を分散させたシート状の内張り材（シートモールディングコンパウンド：ＳＭＣ）を筒状に丸め、両端部をスライド可能に重ねた状態で管路内に設置する。次に、圧力流体を送入して、筒状の内張り材に内圧を作用させることで、その両端部をスライドさせつつ拡径させて内張り材を管路内面に密着させる。さらに、内張り材の内側に蒸気等の熱媒を送入して、内張り材に含まれる熱硬化性樹脂液を硬化させる。
特開平５－２７８１７７号公報
　特許文献１のような補修方法において、内張り材が管路の内面に密着しておらず、内張り材と管路の内面の間に空隙が存在していると、その分、補修後の管路の実質的な断面積が減少してしまう。そのために、筒状の内張り材を管路内に設置してから拡径させたときに、できる限り内張り材を管路の内面に密着させることが望まれる。しかし、補修対象が、図１５に示すように、途中に曲がり部Ｐ３を有する管路である場合に、この曲がり部Ｐ３においては、湾曲内側部分よりも湾曲外側部分の周長が長くなっている。そのため、内張り材１００を管路内で拡径させたときに、内張り材１００を曲がり部Ｐ３の湾曲外側の内面に密着させることが難しく、内張り材１００と曲がり部Ｐ３との間に空隙が生じやすい。
　本発明の目的は、管路の曲がり部における、内張り材と管路内面との間の空隙を極力小さく抑えることである。
課題を解決するための手段及び発明の効果
　第１の発明の管路の内張り方法は、曲がり部を有する管路の内張り方法であって、
　シート状の内張り材を筒状に丸め、且つ、その周方向両端部を周方向に重ね合わせた状態で、前記内張り材を前記管路内に設置する、設置工程と、前記管路内に設置された前記内張り材を、その周方向両端部を周方向にスライドさせながら拡径させる、拡径工程と、を備え、前記設置工程において、前記管路の曲がり部では、前記内張り材の前記周方向両端部の重なり部分が前記曲がり部の湾曲の外側を向くように、前記内張り材を設置することを特徴とするものである。
　本発明によれば、設置工程において、管路の曲がり部では、内張り材の周方向両端部の重なり部分が、曲がり部の湾曲の外側に向くように内張り材が設置される。そのため、その後の拡径工程において、内張り材が拡径する際に、内張り材の周方向両端部が、曲がり部の湾曲の外側に向いた状態で周方向にスライドすることから、内張り材の前記湾曲外側を向いた部分が膨らみやすくなる。従って、曲がり部の内面と内張り材との間の空隙が小さくなり、内張り材が曲がり部の内面に沿いやすくなる。
　第２の発明の管路の内張り方法は、前記第１の発明において、前記内張り材は、ガラス繊維からなる織物を含むことを特徴とするものである。
　内張り材は、老朽化した管路を補修あるいは補強するためのものであるため一定以上の強度が求められるが、強度を確保するために内張り材の厚みを大きくすると、管路の実質的な断面積が小さくなる。この点、本発明の内張り材は、ガラス繊維からなる織物を含むために強度が高いことから、その分、内張り材の厚みを薄くすることができる。
　尚、上述したガラス繊維からなる織物は、ガラスロービングクロスであってもよい（第３の発明）。この場合には、内張り材の強度がさらに高くなる。
　第４の発明の管路の内張り方法は、前記第２又は第３の発明において、前記内張り材は、前記ガラス繊維からなる織物に、有機繊維の不織布が重ね合わされてニードルパンチで接合された構造を有することを特徴とするものである。
　設置工程において内張り材を管路へ挿入する際や、その後の拡径工程において内張り材の周方向両端部がスライドして拡径する際などに、内張り材の一部に大きな外力が作用したときに、ガラス繊維からなる織物において、繊維のずれ（目ずれ）が生じる虞がある。その場合、目ずれが生じた位置において、内張り材の強度が局所的に低下することになる。
　この点、本発明の内張り材は、有機繊維の不織布とガラス繊維からなる織物とが重ね合わされてニードルパンチで接合された構造を有する。不織布は長い繊維が絡み合った構造を有するため、ガラス繊維からなる織物に外力が作用したときに、この織物に重ね合わされてニードルパンチで接合された不織布によって、織物を構成するガラス繊維に抵抗が付与される。従って、ガラス繊維からなる織物の目ずれが抑制される。また、不織布により、織物の端部においてガラス繊維のほつれが生じることも防止される。これにより、管路の内側に均一で強度の高い内張り構造を構築することができる。
　第５の発明の管路の内張り方法は、前記第４の発明において、前記ガラス繊維からなる織物の両面に、前記不織布がそれぞれ重ね合わされていることを特徴とするものである。
　本発明では、２層の不織布によってガラス繊維からなる織物が挟まれた構造となることから、織物の目ずれやほつれが一層抑制される。
　第６の発明の管路の内張り方法は、前記第１～第５の何れかの発明において、前記内張り材には熱硬化性樹脂液が含浸されており、前記拡径工程において、前記内張り材を加熱するとともに内側から加圧して、前記周方向両端部を互いにスライドさせながら前記内張り材を拡径させつつ前記熱硬化性樹脂液を硬化させることを特徴とするものである。
　本発明では、拡径工程において、内張り材を加熱しながら内側から加圧することで、内張り材を拡径させつつ、内張り材に含浸された熱硬化性樹脂液を硬化させる。これにより、管路の内面に、強固な内張り構造を構築できる。
　第７の発明の管路の内張り方法は、前記第６の発明において、筒状に丸められた前記内張り材の周方向両端部は、重ね合わされた状態でホットメルト接着剤によって接合されており、前記拡径工程において、前記内張り材を加熱するとともに内側から加圧することで、前記ホットメルト接着剤による前記周方向両端部の接合を解除することを特徴とするものである。
　本発明では、内張り材の周方向両端部がホットメルト接着剤で仮接合されているため、設置工程において、内張り材を管路内に挿入する際に両端部がずれて内張り材が広がることが防止される。また、管路内への設置後に内張り材が加熱加圧されたときに、ホットメルト接着剤が軟化して接合力が低下する。これにより、周方向両端部がスライド移動して内張り材が拡径し、管路の内面に密着した状態で熱硬化性樹脂が硬化する。
　第８の発明の管路の内張り材は、有機繊維の不織布とガラス繊維からなる織物とが重ね合わされてニードルパンチで接合された構造を有し、筒状に丸められて、その周方向両端部が重ね合わされた状態でホットメルト接着剤によって接合されていることを特徴とするものである。
　本発明によれば、ガラス繊維からなる織物を含むために内張り材の強度が高くなり、内張り材の厚みを薄くすることができる。また、ガラス繊維からなる織物に不織布が重ねられてニードルパンチで接合されているため、管路内への設置時や拡径時に、内張り材に外力が作用しても、ガラス繊維の目ずれが防止される。また、内張り材の周方向両端部がホットメルト接着剤で仮接合されているため、設置工程において、内張り材を管路内に挿入する際に両端部がずれて内張り材が広がることが防止される。尚、管路への設置後に、内張り材が加熱状態で内側から加圧されたときには、ホットメルト接着剤の接合力が低下する。従って、両端部の仮接合が解除されてスライド可能となり、内張り材が拡径して管路の内面に密着する。
　また、本発明の内張り材を用いて、曲がり部を有する管路の内張りを行う場合には、周方向両端部の重なり部分が、曲がり部の湾曲外側に向くように、内張り材を設置することにより、曲がり部において、内張り材の管路の内面との間に生じる空隙を小さく抑えることができる。
本実施形態に係る内張り材の斜視図である。 筒状に丸められる前の内張り材の斜視図である。 内張り材の断面図である。 図１の内張り材の周方向両端部の重なり部分を拡大した図である。 補修対象の管路の曲がり部の断面図である。 内張り材設置時の管路の縦断面図である。 設置途中の内張り材の反転の先端部を、進行方向前方から見た図である。 設置工程後の管路の曲がり部の断面図である。 図８のIX-IX線断面図である。 図９の楕円Ａで囲まれた、内張り材の重なり部分の拡大図である。 拡径工程後の管路の曲がり部の断面図である。 図１１のXII-XII線断面図である。 図１２の楕円Ｂで囲まれた、内張り材の重なり部分の拡大図である。 変更形態の内張り材の断面図である。 従来工法で管路の補修を行った場合の、管路の曲がり部の断面図である。
　次に、本発明の実施の形態について説明する。図１は、本実施形態に係る内張り材の斜視図である。本実施形態の内張り材１は、例えば、農業用水等の既設管路の補修に用いられるものであり、この内張り材１は、既設管路内に挿入された後、拡径することによって管路内面に密着した状態で設置される。
　まず、内張り材１の構造について説明する。図２は、筒状に丸められる前の内張り材の斜視図、図３は、内張り材の断面図である。図２に示すように、内張り材１はシート状の部材であり、筒状に丸められた状態で使用される。また、図１に示すように、筒状に丸められた内張り材１は、筒状織物２に挿入されている。
　図３に示すように、シート状の内張り材１は、ポリエステル等の有機繊維の不織布４（例えば、スパンボンド不織布）と、高強度のガラスロービングで製織されたガラスロービングクロス５とが交互に重ね合わされており、これら複数の層がニードルパンチによって接合されている。また、ガラスロービングクロス５の両面に不織布４が重ね合わされて、ガラスロービングクロス５が不織布４によって挟まれた構成となっている。このように、本実施形態の内張り材１は、ガラス繊維からなる織物を有するために強度が高くなっており、その分、内張り材１の全体の厚みを薄くすることができる。また、ガラス繊維からなる織物が、特に、ガラスロービングクロスであることから、内張り材１の強度がさらに高くなっている。
　また、筒状に丸められた内張り材１の周方向両端部は、重ね合わされた状態でホットメルト接着剤６によって接合されている。図４は、図１の内張り材の周方向両端部の重なり部分を拡大した図である。図４に示すように、ホットメルト接着剤６は、内張り材１の端部の表面全域に塗布されるのではなく、筒長方向に平行な、複数（図４では２本）の細長い領域に分けて部分的に塗布されている。そして、この内張り材１の一方の端部の接着剤６の塗布面に他方の端部が重ね合わされて、内張り材１の両端部が接合されている。尚、以下では、内張り材１の周方向両端部が重なりあった部分を「重なり部分１ａ」という。
　尚、内張り材１の両端部の接合は、内張り材１を管路Ｐ内に反転させて挿入する際に両端部がずれないように仮止めする程度の接合強度で十分である。そして、後で説明するが、管路Ｐ内に内張り材１を設置した後の、拡径工程における加熱によってホットメルト接着剤６が軟化し、両端部の接合が解除される。
　図１に示す筒状織物２は、例えば、ポリエステル繊維で製織されている。この筒状織物２の外面は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂の被膜３で覆われており、筒状織物２は気密性を有するものとなっている。この筒状織物２の内側に、筒状に丸められた内張り材１が挿入されることで、内張り材１の外表面が筒状織物２によってカバーされる。
　以上説明した内張り材１は、例えば、次のようにして製造される。まず、ガラスロービングを平織機にて織り、ガラスロービングクロス５とする。次に、このガラスロービングクロス５と不織布４とを交互に積層してニードルパンチで接合し、所定幅に切断して、シート状の内張り材１とする。さらに、シート状の内張り材１を筒状に丸め、周方向一端部の表面にホットメルト接着剤６を塗布した後に他端部を重ね合わせ、両端部を接合する。このようにして作製された筒状の内張り材１を筒状織物２内に引き込んだ後、内張り材１と筒状織物２の全体に熱硬化性樹脂液に含浸させる。
　尚、樹脂液の含浸方法としては、熱硬化性樹脂液が注入された内張り材１をニップローラで絞るという、一般的な方法でもよいが、内張り材１により均一に樹脂を含浸させるという観点から、以下の方法を採用することが好ましい。即ち、一般的に使用されているものよりも粘度が低い（常温で垂れ落ちるような粘度の）樹脂液を使用し、樹脂液を注入した後の内張り材１を高い位置まで搬送することで、内張り材１に付着した余分な樹脂液を重力で落としつつ、内張り材１に均一に樹脂液を含浸させることができる。また、ニップローラで内張り材１を絞る場合と比べて、樹脂含浸工程が簡単になる。尚、この樹脂含浸後に内張り材１を搬送する場合には、粘度の低い樹脂液が垂れ落ちる可能性があるので、樹脂液の種類に応じた増粘処理（例えば、加熱あるいは冷却等）を行い、樹脂の粘度を高めた状態で搬送することが好ましい。
　次に、上述した内張り材１を用いて既設管路Ｐを補修する方法について述べる。図５は、補修対象の管路の曲がり部の断面図である。図５に示すように、本実施形態の補修対象となる管路Ｐは、２本の直管１０，１１がベンド管１２（図５では９０°エルボ）で接続された管路である。即ち、２つの直管部分Ｐ１，Ｐ２の間に曲がり部Ｐ３を有する管路である。
　この管路Ｐを、内張り材１を用いて補修する際には、まず、筒状に丸められた内張り材１を補修対象の管路Ｐ内に設置する（設置工程）。次に、管路Ｐ内に設置された内張り材１を、その周方向両端部を周方向にスライドさせながら拡径させる（拡径工程）。また、上記拡径工程では、内張り材１を加熱するとともに内側から加圧することで、内張り材１を拡径させつつ、内張り材１に含浸された硬化性樹脂液を硬化させる。
（設置工程）
　まず、設置工程について説明する。図６は、内張り材設置時の管路の縦断面図である。図７は、設置途中の内張り材の反転の先端部を、進行方向前方から見た図である。図６、図７に示すように、本実施形態では、熱硬化性樹脂液が含浸された筒状の内張り材１に、流体圧力を作用させてその内外面を反転させつつ、管路Ｐ内に設置する（反転工法）。より詳細には、リール（図示省略）に巻かれた長尺の内張り材１の一端部を裏返した状態で管路Ｐの入口に全周にわたって固定する。ここで、裏返された部分の内側の面は気密性の被膜３で覆われている。そして、この裏返された部分の、被膜３で覆われた面に加圧エア等の流体圧力を作用させる。すると、流体圧力の作用により、図６に太線矢印で示されるように、内張り材１の、反転の先端部分１ｂが管路Ｐに沿って前方へ進出し、これに伴ってリールから内張り材１が引き出される。これにより、内張り材１の反転が連続的に進行していき、その全長にわたって表裏が反転される。また、この反転工法では、流体圧力の作用により、内張り材１の反転の先端部分１ｂが管路Ｐに沿って進行していくため、曲がり部Ｐ３を有する管路Ｐであっても内張り材１を設置することが比較的容易である。また、上述したように、内張り材１の周方向両端部がホットメルト接着剤６によって接合（仮接合）されているため、内張り材１の内外面反転時に、周方向両端部がずれて広がることが防止される。
　図８は、設置工程後の管路の曲がり部の断面図である。図９は、図８のIX-IX線断面図である。図１０は、図９の楕円Ａで囲まれた、内張り材の重なり部分の拡大図である。上記の反転工法による内張り材１の設置が完了したときには、図９に示すように、内張り材１と筒状織物２の内外位置が逆転し、内張り材１の内面が筒状織物２によって覆われた状態となる。
　ここで、この設置工程では、図９に示すように、曲がり部Ｐ３において、内張り材１の周方向両端部の重なり部分１ａが、曲がり部Ｐ３の湾曲の外側を向くように、内張り材１を設置する。具体的には、上記の反転工法によって内張り材１を管路Ｐ内に設置する前に、内張り材１の重なり部分１ａを管路Ｐの側方の一方（曲がり部Ｐ３において湾曲外側となる方向）に向けておく。この状態で内張り材１の反転を開始することで、図９に示すように、内張り材１の重なり部分１ａが、曲がり部Ｐ３の、湾曲の外側の内面と対向することになる。尚、管路Ｐの補修を行う前には、管路Ｐ内にテレビカメラを挿入してその内面状態を調査するという作業を行うが、その際に、テレビカメラにより、管路Ｐの曲がり部Ｐ３の湾曲外側の方向をも併せて確認しておく。
（拡径工程）
　次に、拡径工程について説明する。図１１は、拡径工程後の管路の曲がり部の断面図である。図１２は、図１１のXII-XII線断面図。図１３は、図１２の楕円Ｂで囲まれた、内張り材の重なり部分の拡大図である。
　拡径工程では、管路Ｐ内に設置された内張り材１を熱硬化性樹脂液の硬化温度（例えば、８０～１００℃）以上に加熱しつつ、内張り材１を内側から加圧する。これにより、内張り材１を拡径させるとともに熱硬化性樹脂液を硬化させる。このように、内張り材１を加熱するとともに内側から加圧する方法は特定の方法には限定はされないが、例えば、以下のように、加熱媒体を用いて、内張り材１の拡径と熱硬化性樹脂液の硬化を同時に行う方法が簡便である。
　設置工程後（反転後）の状態では、内張り材１の内側に筒状織物２が配置され、さらに、この筒状織物２の内面が、気密性の被膜３で覆われた状態となる。従って、筒状織物２２内に、加熱空気や蒸気等の加熱媒体を供給することで、内張り材１を加熱しつつ内側から加圧して拡径させることができる。
　この拡張工程では、内張り材１を熱硬化性樹脂の硬化温度（例えば８０～１００℃）まで加熱する。このとき、内張り材１の周方向両端部を仮接合しているホットメルト接着剤６が軟化し、接合力が低下するため、内張り材１の周方向両端部が周方向にスライド可能となる。尚、ホットメルト接着剤６の種類は、熱硬化性樹脂液の硬化温度に合わせて適宜選べばよい。この加熱と同時に内張り材１を内側から加圧することで、内張り材１の周方向両端部を周方向にスライドさせて、内張り材１を拡径させる。これにより、内張り材１が管路Ｐの内面に押し付けられて密着し、その状態で熱硬化性樹脂が熱硬化する。従って、管路Ｐの内面に、熱硬化性樹脂が高強度のガラスロービングクロス５によって強化された、強固な内張り構造が構築される。
　ところで、図９に示すように、先の設置工程において、管路Ｐの曲がり部Ｐ３では、内張り材１の周方向両端部の重なり部分１ａが、曲がり部Ｐ３の湾曲の外側に向くように内張り材１が設置されている。そのため、この拡径工程において、内張り材１を拡径させたときには、内張り材１の周方向両端部の重なり部分１ａが、曲がり部Ｐ３の湾曲の外側に向いた状態で両端部が周方向にスライドすることから、この湾曲外側を向いた部分が外側に膨らみやすくなる。従って、図１１、図１２に示すように、曲がり部Ｐ３において、内張り材１と管路Ｐの内面との間の空隙が小さくなり、曲がり部Ｐ３においても内張り材１が管路Ｐの内面全周に沿いやすくなる。尚、管路Ｐの曲がり部Ｐ３では、内張り材１の周方向両端部が大きくスライドすることによって、外側に膨らむ。従って、曲がり部Ｐ３では、管路Ｐの直管部分Ｐ１，Ｐ３と比べて、周方向両端部のスライド量が大きくなる。別の言い方をすれば、曲がり部Ｐ３における、内張り材１の重なり部分１ａの重なり量は、直管部分Ｐ１，Ｐ３と比べて小さくなる。
　尚、曲がり部Ｐ３の湾曲の曲率が大きい（曲率半径が小さい）ほど、曲がり部Ｐ３の内周と外周の間の周方向長さの差が大きくなるため、内張り材１と曲がり部Ｐ３の湾曲外側部分の内面との間に空隙が生じやすい。そのため、このように曲がり部Ｐ３の湾曲の曲率が大きい場合に、内張り材１を曲がり部Ｐ３の外側に向けて大きく膨らますことができる本発明は、特に効果的である。
　また、本実施形態では、上述した設置工程において、反転工法を採用しているため、内張り材１の内外面反転時に、内張り材１に大きな引っ張り力が作用しやすい。また、拡径工程において、内張り材１の周方向両端部がスライドして内張り材１が拡径する際には、前記両端部に大きな摩擦力が作用しやすい。このように、内張り材１の一部に大きな外力が作用したときにガラスロービングクロス５に目ずれが生じやすい。しかしながら、本実施形態の内張り材１においては、ガラスロービングクロス５に不織布４が重ねられてニードルパンチによって接合されている。そして、不織布４は長い繊維が絡み合った構造を有するため、ガラスロービングクロス５に外力が作用したときに、このガラスロービングクロス５と接合された不織布４によって、ガラスロービングクロス５を構成するガラス繊維に抵抗が付与され、ガラス繊維のずれ、即ち、ガラスロービングクロス５の目ずれが抑制される。
　また、内張り材１の製造時に、１枚の大きなガラスロービングクロスから複数枚のガラスロービングクロス５を切り出す場合、各々のガラスロービングクロス５の切断された端部において繊維のほつれが生じやすい。しかし、本実施形態では、ガラスロービングクロス５に不織布４が重ね合わされることにより、ガラスロービングクロス５の端部のほつれも防止される。さらに、本実施形態では、ガラスロービングクロス５の両面に不織布４が重ねられて、ガラスロービングクロス５が２層の不織布４により挟まれた状態で、ニードルパンチで接合されているため、ガラスロービングクロス５の目ずれや端部のほつれが一層抑制される。
　次に、前記実施形態に種々の変更を加えた変更形態について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。
１］内張り材の構成は、前記実施形態のものには限られず、例えば、以下のような構成の内張り材を採用することもできる。
（１）前記実施形態では、ガラスロービングクロス５の両面に不織布４が重ね合わされて、ガラスロービングクロス５が２層の不織布４によって挟まれた構成となっているが、ガラスロービングクロス５の一方の面にのみ不織布４が重ね合わされた構成であっても、ガラスロービングクロス５の目ずれ防止、あるいは、端部のほつれ防止という効果は得られる。
（２）ガラス繊維からなる織物としては、ガラス繊維を引き揃えたガラスロービングからなるガラスロービングクロスには限られず、撚りのあるガラスヤーンで製織されたガラスクロスを用いることもできる。
（３）内張り材が、ガラス繊維からなる織物と不織布との積層構造を有する必要はない。例えば、不織布４の一部が省略されてもよい。一例を挙げると、不織布４とガラスロービングクロス５が交互に積層されている必要はなく、図１４に示すように、複数枚のガラスロービングクロス５の上下両側にのみ不織布４が積層されていてもよい。あるいは、不織布４が全く設けられていなくてもよい。また、内張り材の強化繊維層が、ガラス繊維の織物である必要はない。例えば、上述した特許文献１と同様に、内張り材が、熱硬化性樹脂液に短繊維の高強度繊維を分散させたＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）であってもよい。
２］前記実施形態は、筒状の内張り材１を、その内外面を反転させながら管路Ｐ内に設置する、いわゆる、反転工法に適用した例であるが、本発明の内張り材は、内外面を反転させずにそのまま管路Ｐ内に引き込んで設置する工法にも適用できる。尚、この場合でも、管路Ｐへの引き込み時や内張り材の拡径時などに、内張り材に大きな外力（引っ張り力）が作用するが、前記実施形態のように、ガラスロービングクロス５に不織布４が重ね合わされた構成である場合には、ガラスロービングクロス５の目ずれが防止される。
３］内張り材１に含浸される硬化性樹脂液は、熱硬化性のものには限られず、光硬化性、さらには、常温硬化性のものを使用することもできる。但し、前記実施形態のように、積層部材２の周方向両端部がホットメルト接着剤６によって仮接合される場合には、硬化性樹脂液の硬化とホットメルト接着剤６の軟化（接合解除）を一度に行うことができるように、熱硬化性の樹脂液を採用することが好ましい。
４］前記実施形態では、筒状の内張り材１の周方向両端部が、ホットメルト接着剤６で接合されていたが、これ以外の方法、例えば、縫製で接合されてもよい。但し、縫製で接合する場合は、拡径工程で内張り材１に内圧が作用したときに縫製部が破断するように、比較的弱い接合にする必要がある。
　また、重ねられた周方向両端部の間に作用する摩擦力が大きい等の理由から、内張り材の管路内への設置時に、筒状に丸められた内張り材が大きく広がる虞がない場合には、内張り材の周方向両端部を接合する必要は特にない。
５］前記実施形態は、既設管路を補修する場合に本発明を適用した例であるが、既設、新設を問わず、管路の補強のために内張り材を設置することもできる。
１　内張り材
１ａ　重なり部分
４　不織布
５　ガラスロービングクロス
６　ホットメルト接着剤
Ｐ　管路
Ｐ３　曲がり部

Claims (8)

  1. 　曲がり部を有する管路の内張り方法であって、
    　シート状の内張り材を筒状に丸め、且つ、その周方向両端部を周方向に重ね合わせた状態で、前記内張り材を前記管路内に設置する、設置工程と、
    　前記管路内に設置された前記内張り材を、その周方向両端部を周方向にスライドさせながら拡径させる、拡径工程と、を備え、
    　前記設置工程において、前記管路の曲がり部では、前記内張り材の前記周方向両端部の重なり部分が前記曲がり部の湾曲の外側を向くように、前記内張り材を設置することを特徴とする管路の内張り方法。
  2. 　前記内張り材は、ガラス繊維からなる織物を含むことを特徴とする請求項１に記載の管路の内張り方法。
  3. 　前記ガラス繊維からなる織物が、ガラスロービングクロスであることを特徴とする請求項２に記載の管路の内張り方法。
  4. 　前記内張り材は、前記ガラス繊維からなる織物に、有機繊維の不織布が重ね合わされてニードルパンチで接合された構造を有することを特徴とする請求項２又は３に記載の管路の内張り方法。
  5. 　前記ガラス繊維からなる織物の両面に、前記不織布がそれぞれ重ね合わされていることを特徴とする請求項４に記載の管路の内張り方法。
  6. 　前記内張り材には熱硬化性樹脂液が含浸されており、
    　前記拡径工程において、前記内張り材を加熱するとともに内側から加圧して、前記周方向両端部を互いにスライドさせながら前記内張り材を拡径させつつ前記熱硬化性樹脂液を硬化させることを請求項１～５の何れかに記載の管路の内張り方法。
  7. 　筒状に丸められた前記内張り材の周方向両端部は、重ね合わされた状態でホットメルト接着剤によって接合されており、
    　前記拡径工程において、前記内張り材を加熱するとともに内側から加圧することで、前記ホットメルト接着剤による前記周方向両端部の接合を解除することを特徴とする請求項６に記載の管路の内張り方法。
  8. 　有機繊維の不織布とガラス繊維からなる織物とが重ね合わされてニードルパンチで接合された構造を有し、
    　筒状に丸められて、その周方向両端部が重ね合わされた状態でホットメルト接着剤によって接合されていることを特徴とする管路の内張り材。
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