JP2001030354A - 管内ライニング工法 - Google Patents
管内ライニング工法Info
- Publication number
- JP2001030354A JP2001030354A JP11202837A JP20283799A JP2001030354A JP 2001030354 A JP2001030354 A JP 2001030354A JP 11202837 A JP11202837 A JP 11202837A JP 20283799 A JP20283799 A JP 20283799A JP 2001030354 A JP2001030354 A JP 2001030354A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- lining
- tube
- cylinder
- traction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ライニング筒の必要な厚みを確保できるよう
にしながら、曲がり管部に接触しているライニング筒部
分の皺寄りを効果的に除去できるようにする。 【解決手段】 曲がり管部Ｃ１，Ｃ２を設けてある管Ａ
内に、径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製ライ
ニング筒Ｂを挿入する挿入工程と、管内に挿入したライ
ニング筒の両端部を管軸方向に牽引して、そのライニン
グ筒の皺寄りＥ，ｅを除去する牽引工程と、管内に挿入
したライニング筒を、その内側に圧入した加熱流体で拡
径変形させる拡径工程とを設けてある。
にしながら、曲がり管部に接触しているライニング筒部
分の皺寄りを効果的に除去できるようにする。 【解決手段】 曲がり管部Ｃ１，Ｃ２を設けてある管Ａ
内に、径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製ライ
ニング筒Ｂを挿入する挿入工程と、管内に挿入したライ
ニング筒の両端部を管軸方向に牽引して、そのライニン
グ筒の皺寄りＥ，ｅを除去する牽引工程と、管内に挿入
したライニング筒を、その内側に圧入した加熱流体で拡
径変形させる拡径工程とを設けてある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、曲がり管部を設け
てある管内に、径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹
脂製ライニング筒を挿入し、そのライニング筒を加熱流
体で拡径変形させて、前記管の内側をライニングする管
内ライニング工法に関する。
てある管内に、径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹
脂製ライニング筒を挿入し、そのライニング筒を加熱流
体で拡径変形させて、前記管の内側をライニングする管
内ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上記管内ライニング工法は、曲がり管部
を設けてある管内に挿入したライニング筒を加熱流体で
拡径変形させて、管の内側をライニングするので、曲が
り管部の曲げ半径が小さい内径側に沿って、ライニング
筒の皺寄りが生じ易い問題がある。そこで、この問題を
解決するために、例えば特開平１０−２７８１１４号公
報に記載されているように、管内に挿入したライニング
筒の一端部を固定部に固定して牽引反力を受け止めた状
態で、その他端部だけを牽引装置で管軸方向に牽引し
て、曲がり管部に生じ易い皺寄りを除去する管内ライニ
ング工法が提案されている。
を設けてある管内に挿入したライニング筒を加熱流体で
拡径変形させて、管の内側をライニングするので、曲が
り管部の曲げ半径が小さい内径側に沿って、ライニング
筒の皺寄りが生じ易い問題がある。そこで、この問題を
解決するために、例えば特開平１０−２７８１１４号公
報に記載されているように、管内に挿入したライニング
筒の一端部を固定部に固定して牽引反力を受け止めた状
態で、その他端部だけを牽引装置で管軸方向に牽引し
て、曲がり管部に生じ易い皺寄りを除去する管内ライニ
ング工法が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術によれば、管内に挿入したライニング筒のうち
の、曲がり管部との接触部位の固定部側に皺寄りが残り
易い欠点がある。つまり、図６(イ)に示すように、二箇
所の曲がり管部Ｃ１，Ｃ２を設けてある管Ａの場合、そ
の管Ａ内に挿入したライニング筒Ｂは、仮想線で示すよ
うに、二箇所の曲がり管部Ｃ１，Ｃ２の曲げ半径が小さ
い側の管内面に押し付けられる状態で接触しているの
で、ライニング筒Ｂの各曲がり管部Ｃ１，Ｃ２との接触
部位Ｇ１，Ｇ２が管内面との摩擦抵抗で牽引方向に移動
しにくく、ライニング筒Ｂを一方からのみ牽引するだけ
では、図６(イ)に示すように、牽引装置側の曲がり管部
Ｃ１との接触部位Ｇ１の牽引装置側には充分な牽引力を
作用させてその皺寄りを除去し易いものの、その接触部
位Ｇ１の固定部１６側は牽引力が不足して皺寄りを除去
しにくいからである。また、図６(ロ)に示すように、一
箇所の曲がり管部Ｃを設けてある管Ａの場合でも、その
管Ａ内に挿入したライニング筒Ｂの曲がり管部Ｃとの接
触部位Ｅが管内面との摩擦抵抗で牽引方向に移動しにく
く、ライニング筒Ｂを一方からのみ牽引するだけでは、
接触部位Ｇの牽引装置側には充分な牽引力を作用させて
その皺寄りを除去し易いものの、固定部１６側は牽引力
が不足してその皺寄りを除去しにくいからである。そこ
で、固定部側の皺寄りも充分除去できるように、ライニ
ング筒を強い牽引力で一方からのみ牽引することが考え
られるが、この場合は、牽引装置側が過大な牽引力で牽
引されて薄く伸びてしまい、必要な厚みを確保できない
おそれがある。
来技術によれば、管内に挿入したライニング筒のうち
の、曲がり管部との接触部位の固定部側に皺寄りが残り
易い欠点がある。つまり、図６(イ)に示すように、二箇
所の曲がり管部Ｃ１，Ｃ２を設けてある管Ａの場合、そ
の管Ａ内に挿入したライニング筒Ｂは、仮想線で示すよ
うに、二箇所の曲がり管部Ｃ１，Ｃ２の曲げ半径が小さ
い側の管内面に押し付けられる状態で接触しているの
で、ライニング筒Ｂの各曲がり管部Ｃ１，Ｃ２との接触
部位Ｇ１，Ｇ２が管内面との摩擦抵抗で牽引方向に移動
しにくく、ライニング筒Ｂを一方からのみ牽引するだけ
では、図６(イ)に示すように、牽引装置側の曲がり管部
Ｃ１との接触部位Ｇ１の牽引装置側には充分な牽引力を
作用させてその皺寄りを除去し易いものの、その接触部
位Ｇ１の固定部１６側は牽引力が不足して皺寄りを除去
しにくいからである。また、図６(ロ)に示すように、一
箇所の曲がり管部Ｃを設けてある管Ａの場合でも、その
管Ａ内に挿入したライニング筒Ｂの曲がり管部Ｃとの接
触部位Ｅが管内面との摩擦抵抗で牽引方向に移動しにく
く、ライニング筒Ｂを一方からのみ牽引するだけでは、
接触部位Ｇの牽引装置側には充分な牽引力を作用させて
その皺寄りを除去し易いものの、固定部１６側は牽引力
が不足してその皺寄りを除去しにくいからである。そこ
で、固定部側の皺寄りも充分除去できるように、ライニ
ング筒を強い牽引力で一方からのみ牽引することが考え
られるが、この場合は、牽引装置側が過大な牽引力で牽
引されて薄く伸びてしまい、必要な厚みを確保できない
おそれがある。
【０００４】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あって、ライニング筒の必要な厚みを確保できるように
しながら、曲がり管部に接触しているライニング筒部分
の皺寄りを効果的に除去できるようにすることを目的と
する。
あって、ライニング筒の必要な厚みを確保できるように
しながら、曲がり管部に接触しているライニング筒部分
の皺寄りを効果的に除去できるようにすることを目的と
する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明によ
る管内ライニング工法の特徴構成は、曲がり管部を設け
てある管内に、径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹
脂製ライニング筒を挿入する挿入工程と、前記管内に挿
入したライニング筒の両端部を管軸方向に牽引して、そ
のライニング筒の皺寄りを除去する牽引工程と、前記管
内に挿入したライニング筒を、その内側に圧入した加熱
流体で拡径変形させる拡径工程とを設けてある点にあ
る。 〔作用〕 牽引工程において、管内に挿入したライニン
グ筒の両端部を管軸方向に牽引して、そのライニング筒
の皺寄りを除去するので、ライニング筒の曲がり管部と
の接触部位の両側に充分な牽引力を作用させて、過大な
牽引力で牽引することなく、その接触部位の両側の皺寄
りを除去できる。 〔効果〕 従って、ライニング筒の必要な厚みを確保で
きるようにしながら、曲がり管部に接触しているライニ
ング筒部分の皺寄りを効果的に除去できる。
る管内ライニング工法の特徴構成は、曲がり管部を設け
てある管内に、径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹
脂製ライニング筒を挿入する挿入工程と、前記管内に挿
入したライニング筒の両端部を管軸方向に牽引して、そ
のライニング筒の皺寄りを除去する牽引工程と、前記管
内に挿入したライニング筒を、その内側に圧入した加熱
流体で拡径変形させる拡径工程とを設けてある点にあ
る。 〔作用〕 牽引工程において、管内に挿入したライニン
グ筒の両端部を管軸方向に牽引して、そのライニング筒
の皺寄りを除去するので、ライニング筒の曲がり管部と
の接触部位の両側に充分な牽引力を作用させて、過大な
牽引力で牽引することなく、その接触部位の両側の皺寄
りを除去できる。 〔効果〕 従って、ライニング筒の必要な厚みを確保で
きるようにしながら、曲がり管部に接触しているライニ
ング筒部分の皺寄りを効果的に除去できる。
【０００６】請求項２記載の発明の特徴構成は、前記牽
引工程において、前記ライニング筒の両端部を片側ずつ
時間をずらせて牽引する点にある。 〔作用〕 ライニング筒の両端部を片側ずつ時間をずら
せて各別に牽引するので、両端部における牽引力と、曲
がり管部との接触部位における摩擦力とのバランスを取
りながら両端部を同時に牽引する場合に比べて、ライニ
ング筒の両端部を所望の牽引力で容易に牽引できる。 〔効果〕 従って、ライニング筒の両端部を必要な厚み
を確保できる適正な牽引力で容易に牽引できる。また、
ライニング筒がその端部と曲がり管部との間の箇所で管
内面に接触していて、ライニング筒の端部から曲がり管
部まで間の箇所で牽引抵抗が生じている場合でも、その
牽引抵抗に応じた適正な牽引力で容易に牽引できる。
引工程において、前記ライニング筒の両端部を片側ずつ
時間をずらせて牽引する点にある。 〔作用〕 ライニング筒の両端部を片側ずつ時間をずら
せて各別に牽引するので、両端部における牽引力と、曲
がり管部との接触部位における摩擦力とのバランスを取
りながら両端部を同時に牽引する場合に比べて、ライニ
ング筒の両端部を所望の牽引力で容易に牽引できる。 〔効果〕 従って、ライニング筒の両端部を必要な厚み
を確保できる適正な牽引力で容易に牽引できる。また、
ライニング筒がその端部と曲がり管部との間の箇所で管
内面に接触していて、ライニング筒の端部から曲がり管
部まで間の箇所で牽引抵抗が生じている場合でも、その
牽引抵抗に応じた適正な牽引力で容易に牽引できる。
【０００７】請求項３記載の発明の特徴構成は、前記牽
引工程において、前記ライニング筒の両端部を同時に牽
引する点にある。 〔作用〕 ライニング筒の両端部を同時に牽引するの
で、作業時間を短縮できる。 〔効果〕 従って、ライニング作業の能率向上を図れ
る。
引工程において、前記ライニング筒の両端部を同時に牽
引する点にある。 〔作用〕 ライニング筒の両端部を同時に牽引するの
で、作業時間を短縮できる。 〔効果〕 従って、ライニング作業の能率向上を図れ
る。
【０００８】請求項４記載の発明の特徴構成は、前記牽
引工程を、前記拡径工程の開始前と開始後とに亘って設
けてある点にある。 〔作用〕 拡径工程の開始前においては、管内面との接
触が少ない拡径変形前のライニング筒の両端部を、管内
面との摩擦抵抗が少なくて、牽引力をライニング筒に効
率良く伝達させる状態で牽引して、皺寄りを効率良く除
去でき、拡径工程の開始後においては、ライニング筒の
拡径変形に伴って皺寄りが元に戻ってしまう事態を防止
しながら、そのライニング筒を拡径変形させることがで
きる。 〔効果〕 従って、皺寄りを効率良く除去したままの状
態で、ライニング筒を拡径変形させることができる。
引工程を、前記拡径工程の開始前と開始後とに亘って設
けてある点にある。 〔作用〕 拡径工程の開始前においては、管内面との接
触が少ない拡径変形前のライニング筒の両端部を、管内
面との摩擦抵抗が少なくて、牽引力をライニング筒に効
率良く伝達させる状態で牽引して、皺寄りを効率良く除
去でき、拡径工程の開始後においては、ライニング筒の
拡径変形に伴って皺寄りが元に戻ってしまう事態を防止
しながら、そのライニング筒を拡径変形させることがで
きる。 〔効果〕 従って、皺寄りを効率良く除去したままの状
態で、ライニング筒を拡径変形させることができる。
【０００９】請求項５記載の発明の特徴構成は、前記加
熱流体で拡径変形させたライニング筒の端部を牽引しな
がら、そのライニング筒を拡径変形状態で冷却する冷却
工程を設けてある点にある。 〔作用〕 拡径変形させたライニング筒の端部を牽引せ
ずに、そのライニング筒を拡径変形状態で冷却させる
と、ライニング筒が収縮しようとして、せっかく除去し
た皺寄りが元に戻り易いが、拡径変形させたライニング
筒の端部を牽引しながら、そのライニング筒を拡径変形
状態で冷却するので、除去した皺寄りが元に戻りにく
い。 〔効果〕 従って、曲がり管部での皺寄りを除去した状
態のライニング筒で、効率良く管の内側をライニングで
きる。
熱流体で拡径変形させたライニング筒の端部を牽引しな
がら、そのライニング筒を拡径変形状態で冷却する冷却
工程を設けてある点にある。 〔作用〕 拡径変形させたライニング筒の端部を牽引せ
ずに、そのライニング筒を拡径変形状態で冷却させる
と、ライニング筒が収縮しようとして、せっかく除去し
た皺寄りが元に戻り易いが、拡径変形させたライニング
筒の端部を牽引しながら、そのライニング筒を拡径変形
状態で冷却するので、除去した皺寄りが元に戻りにく
い。 〔効果〕 従って、曲がり管部での皺寄りを除去した状
態のライニング筒で、効率良く管の内側をライニングで
きる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の
符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示してい
る。 〔第１実施形態〕図１は、既設管の一例である地中に埋
設してある既設の都市ガス用金属製配管Ａの更新や更生
の為に、その内側をライニング筒Ｂでライニングしてあ
る都市ガス用配管Ａのライニング構造を示し、配管Ａに
は、二箇所の曲がり管部Ｃ１，Ｃ２を設けてある。前記
ライニング筒Ｂは、熱可塑性樹脂の一例としての中密度
ポリエチレン樹脂で押し出し成形してある。図２は、拡
径変形させる前のライニング筒Ｂを示し、筒長手方向に
沿って筒体内側に向けて屈曲させた屈曲部１を筒周方向
の一箇所に形成して、予め径方向に折り畳み変形させて
ある。
に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の
符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示してい
る。 〔第１実施形態〕図１は、既設管の一例である地中に埋
設してある既設の都市ガス用金属製配管Ａの更新や更生
の為に、その内側をライニング筒Ｂでライニングしてあ
る都市ガス用配管Ａのライニング構造を示し、配管Ａに
は、二箇所の曲がり管部Ｃ１，Ｃ２を設けてある。前記
ライニング筒Ｂは、熱可塑性樹脂の一例としての中密度
ポリエチレン樹脂で押し出し成形してある。図２は、拡
径変形させる前のライニング筒Ｂを示し、筒長手方向に
沿って筒体内側に向けて屈曲させた屈曲部１を筒周方向
の一箇所に形成して、予め径方向に折り畳み変形させて
ある。
【００１１】次に、所定のライニング区間に亘って配管
Ａの内側をライニングする本発明による管内ライニング
工法を、図３〜図５を参照しながら説明する。前記管内
ライニング工法は、図３(イ)，図３(ロ)に示すように、
配管Ａ内に、径方向に折り畳み変形させたライニング筒
Ｂを挿入する挿入工程と、図３(ハ)，図４，図５に示す
ように、その配管Ａ内に挿入したライニング筒Ｂの両端
部を管軸方向に牽引して、そのライニング筒Ｂの皺寄り
を除去する牽引工程と、図５(ニ)に示すように、配管Ａ
内に挿入したライニング筒Ｂを、その内側に圧入した加
熱流体としてのスチームで拡径変形させる拡径工程と、
図５(ハ)に示す状態で、スチームで拡径変形させたライ
ニング筒Ｂを拡径変形状態で冷却する冷却工程とを設け
てあり、牽引工程を、拡径工程の開始前である挿入工程
の終了後と、拡径工程の開始後である冷却工程とに亘っ
て設けて、冷却工程において、ライニング筒Ｂの端部を
牽引しながら、そのライニング筒Ｂを拡径変形状態で冷
却するようにしてある。
Ａの内側をライニングする本発明による管内ライニング
工法を、図３〜図５を参照しながら説明する。前記管内
ライニング工法は、図３(イ)，図３(ロ)に示すように、
配管Ａ内に、径方向に折り畳み変形させたライニング筒
Ｂを挿入する挿入工程と、図３(ハ)，図４，図５に示す
ように、その配管Ａ内に挿入したライニング筒Ｂの両端
部を管軸方向に牽引して、そのライニング筒Ｂの皺寄り
を除去する牽引工程と、図５(ニ)に示すように、配管Ａ
内に挿入したライニング筒Ｂを、その内側に圧入した加
熱流体としてのスチームで拡径変形させる拡径工程と、
図５(ハ)に示す状態で、スチームで拡径変形させたライ
ニング筒Ｂを拡径変形状態で冷却する冷却工程とを設け
てあり、牽引工程を、拡径工程の開始前である挿入工程
の終了後と、拡径工程の開始後である冷却工程とに亘っ
て設けて、冷却工程において、ライニング筒Ｂの端部を
牽引しながら、そのライニング筒Ｂを拡径変形状態で冷
却するようにしてある。
【００１２】前記挿入工程について説明する。図３(イ)
に示すように、ライニング区間の両端にピットＤ１，Ｄ
２を掘削し、折り畳み変形させたライニング筒Ｂを巻い
てあるリール２とそのライニング筒Ｂの内側にスチーム
供給管３を通してスチームを供給するボイラ４とを備え
た作業車５を一方のピットＤ１近くに待機させるととも
に、ウインチ６を備えた作業車７を他方のピットＤ２近
くに待機させる。そして、各ピットＤ１，Ｄ２内に露出
させた配管Ａを切断して、通線具等を利用して引き込み
用ワイヤＷを挿通し、その引き込み用ワイヤＷの一端を
ウインチ６の巻き取りドラムに連結するとともに、他端
をリール２に巻いてあるライニング筒Ｂの先端部に連結
する。前記ライニング筒Ｂは、リール２に繰り出し自在
に巻き取ってあり、その巻き取り側基部をスチーム供給
管３に連通させてある。そして、スチーム供給管３を通
して供給したスチームでライニング筒Ｂを加熱しなが
ら、ウインチ６の駆動で引き込み用ワイヤＷを巻き取っ
て、そのライニング筒Ｂを配管Ａ内に引き込み、図３
(ロ)に示すように、ライニング区間の配管Ａの全長に亘
って挿通する。
に示すように、ライニング区間の両端にピットＤ１，Ｄ
２を掘削し、折り畳み変形させたライニング筒Ｂを巻い
てあるリール２とそのライニング筒Ｂの内側にスチーム
供給管３を通してスチームを供給するボイラ４とを備え
た作業車５を一方のピットＤ１近くに待機させるととも
に、ウインチ６を備えた作業車７を他方のピットＤ２近
くに待機させる。そして、各ピットＤ１，Ｄ２内に露出
させた配管Ａを切断して、通線具等を利用して引き込み
用ワイヤＷを挿通し、その引き込み用ワイヤＷの一端を
ウインチ６の巻き取りドラムに連結するとともに、他端
をリール２に巻いてあるライニング筒Ｂの先端部に連結
する。前記ライニング筒Ｂは、リール２に繰り出し自在
に巻き取ってあり、その巻き取り側基部をスチーム供給
管３に連通させてある。そして、スチーム供給管３を通
して供給したスチームでライニング筒Ｂを加熱しなが
ら、ウインチ６の駆動で引き込み用ワイヤＷを巻き取っ
て、そのライニング筒Ｂを配管Ａ内に引き込み、図３
(ロ)に示すように、ライニング区間の配管Ａの全長に亘
って挿通する。
【００１３】前記牽引工程について説明する。前記挿入
工程の後、図３(ハ)に示すように、ライニング筒Ｂを配
管Ａからの突出部位で切断してその切断端部を拡径治具
などで強制的に拡径させ、スチーム供給管８を接続して
あるスチーム供給プラグ９をピットＤ１側のライニング
筒端部に気密に装着するとともに、密封用プラグ１０を
ピットＤ２側のライニング筒端部に気密に装着し、牽引
部材１３を備えた牽引装置１１，１２を各ピットＤ１，
Ｄ２内に固定して、各ライニング筒端部を対応する牽引
装置１１，１２の牽引部材１３に連結する。そして、ス
チーム供給管８から供給するスチームで、ライニング筒
Ｂが拡径変形しないようにそのライニング筒Ｂ内の圧力
を０．３ｋｇｆ／ｃｍ2程度に維持して、ライニング筒
Ｂの表面温度が８０℃以上で１００℃未満になるように
加熱しながら、図４(ロ)に示すように、ピットＤ１内の
牽引装置１１の牽引部材１３が動かないようにロックす
るとともに、二箇所の曲がり管部Ｃ１，Ｃ２に近い位置
のピットＤ２内の牽引装置１２だけを駆動して、牽引反
力をピットＤ１内の牽引装置１１で受け止める状態で牽
引する状態と、図５(ハ)に示すように、ピットＤ２内の
牽引装置１２の牽引部材１３が動かないようにロックす
るとともに、二箇所の曲がり管部Ｃ１，Ｃ２から遠い位
置のピットＤ１内の牽引装置１１だけを駆動して、牽引
反力をピットＤ２内の牽引装置１２で受け止める状態で
牽引する状態とに切り換えて、ライニング筒Ｂの全長に
対して３〜５％の伸びになるように、ライニング筒Ｂの
両端部を片側ずつ時間をずらせて管軸方向に牽引する。
従って、図４(ロ)に示すように、ピットＤ２内の牽引装
置１２だけ牽引した場合に残っていた曲がり管部Ｃ１，
Ｃ２の皺寄りｅを、図５(ハ)に示すように、その後のピ
ットＤ１内の牽引装置１１による牽引で除去することが
できる。
工程の後、図３(ハ)に示すように、ライニング筒Ｂを配
管Ａからの突出部位で切断してその切断端部を拡径治具
などで強制的に拡径させ、スチーム供給管８を接続して
あるスチーム供給プラグ９をピットＤ１側のライニング
筒端部に気密に装着するとともに、密封用プラグ１０を
ピットＤ２側のライニング筒端部に気密に装着し、牽引
部材１３を備えた牽引装置１１，１２を各ピットＤ１，
Ｄ２内に固定して、各ライニング筒端部を対応する牽引
装置１１，１２の牽引部材１３に連結する。そして、ス
チーム供給管８から供給するスチームで、ライニング筒
Ｂが拡径変形しないようにそのライニング筒Ｂ内の圧力
を０．３ｋｇｆ／ｃｍ2程度に維持して、ライニング筒
Ｂの表面温度が８０℃以上で１００℃未満になるように
加熱しながら、図４(ロ)に示すように、ピットＤ１内の
牽引装置１１の牽引部材１３が動かないようにロックす
るとともに、二箇所の曲がり管部Ｃ１，Ｃ２に近い位置
のピットＤ２内の牽引装置１２だけを駆動して、牽引反
力をピットＤ１内の牽引装置１１で受け止める状態で牽
引する状態と、図５(ハ)に示すように、ピットＤ２内の
牽引装置１２の牽引部材１３が動かないようにロックす
るとともに、二箇所の曲がり管部Ｃ１，Ｃ２から遠い位
置のピットＤ１内の牽引装置１１だけを駆動して、牽引
反力をピットＤ２内の牽引装置１２で受け止める状態で
牽引する状態とに切り換えて、ライニング筒Ｂの全長に
対して３〜５％の伸びになるように、ライニング筒Ｂの
両端部を片側ずつ時間をずらせて管軸方向に牽引する。
従って、図４(ロ)に示すように、ピットＤ２内の牽引装
置１２だけ牽引した場合に残っていた曲がり管部Ｃ１，
Ｃ２の皺寄りｅを、図５(ハ)に示すように、その後のピ
ットＤ１内の牽引装置１１による牽引で除去することが
できる。
【００１４】前記拡径工程について説明する。図５(ニ)
に示すように、ライニング筒Ｂ内のスチームの圧力を、
０．９ｋｇｆ／ｃｍ2程度に昇圧して所定時間維持した
後、１．５ｋｇｆ／ｃｍ2程度に昇圧して維持するとい
うように段階的に上昇させて、そのライニング筒Ｂをス
チームで拡径変形させる。この拡径工程においても、ス
チームの圧力を変更する都度、ピットＤ１側の牽引装置
１１だけを駆動して牽引する状態と、ピットＤ２側の牽
引装置１１だけを駆動して牽引する状態とに切り換え
て、ライニング筒Ｂの両端部を片側ずつ時間をずらせて
管軸方向に牽引する牽引工程を設けて、ライニング筒Ｂ
の拡径変形に伴って皺寄りが元に戻ってしまう事態を防
止している。
に示すように、ライニング筒Ｂ内のスチームの圧力を、
０．９ｋｇｆ／ｃｍ2程度に昇圧して所定時間維持した
後、１．５ｋｇｆ／ｃｍ2程度に昇圧して維持するとい
うように段階的に上昇させて、そのライニング筒Ｂをス
チームで拡径変形させる。この拡径工程においても、ス
チームの圧力を変更する都度、ピットＤ１側の牽引装置
１１だけを駆動して牽引する状態と、ピットＤ２側の牽
引装置１１だけを駆動して牽引する状態とに切り換え
て、ライニング筒Ｂの両端部を片側ずつ時間をずらせて
管軸方向に牽引する牽引工程を設けて、ライニング筒Ｂ
の拡径変形に伴って皺寄りが元に戻ってしまう事態を防
止している。
【００１５】前記冷却工程について説明する。前記拡径
工程で拡径変形させたライニング筒Ｂ内の圧力を１．５
ｋｇｆ／ｃｍ 2程度に維持したまま、ライニング筒Ｂの
両端部を対応する牽引装置１１，１２の駆動で同時に牽
引しながら、ライニング筒Ｂをその表面温度が４０℃以
下になるように冷却する。尚、この拡径工程において、
ピットＤ１側の牽引装置１１だけを駆動して牽引する状
態と、ピットＤ２側の牽引装置１２だけを駆動して牽引
する状態とに切り換えながら冷却しても良い。
工程で拡径変形させたライニング筒Ｂ内の圧力を１．５
ｋｇｆ／ｃｍ 2程度に維持したまま、ライニング筒Ｂの
両端部を対応する牽引装置１１，１２の駆動で同時に牽
引しながら、ライニング筒Ｂをその表面温度が４０℃以
下になるように冷却する。尚、この拡径工程において、
ピットＤ１側の牽引装置１１だけを駆動して牽引する状
態と、ピットＤ２側の牽引装置１２だけを駆動して牽引
する状態とに切り換えながら冷却しても良い。
【００１６】そして、冷却工程が終了すると、各牽引装
置１１，１２の駆動を停止してライニング筒Ｂの各端部
との連結を解除し、更生の場合は図１に示したように、
ライニング筒Ｂの各端部を、その内側と配管Ａの内周面
とに亘って装着したシール用の固定リング１４で気密に
固定する。
置１１，１２の駆動を停止してライニング筒Ｂの各端部
との連結を解除し、更生の場合は図１に示したように、
ライニング筒Ｂの各端部を、その内側と配管Ａの内周面
とに亘って装着したシール用の固定リング１４で気密に
固定する。
【００１７】〔第２実施形態〕前記牽引工程において、
各ピットＤ１，Ｄ２内の牽引装置１１を同時に駆動し
て、ライニング筒Ｂの両端部を同時に管軸方向に牽引し
ても良い。その他の構成は第１実施形態と同様である。
各ピットＤ１，Ｄ２内の牽引装置１１を同時に駆動し
て、ライニング筒Ｂの両端部を同時に管軸方向に牽引し
ても良い。その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００１８】〔その他の実施形態〕 １．本発明による管内ライニング工法は、一箇所の曲が
り管部を設けてある管や、三箇所以上の曲がり管部を設
けてある管の内側をライニングするために使用しても良
い。 ２．本発明による管内ライニング工法は、牽引工程を、
挿入工程と拡径工程との間にのみ設けてあっても良い。 ３．本発明による管内ライニング工法は、牽引工程を拡
径工程の開始前には行わず、拡径工程時に重複して行う
ように設けてあっても良い。 ４．本発明による管内ライニング工法は、管内に挿入し
たライニング筒を加熱せずに、その両端部を管軸方向に
牽引する牽引工程を設けてあっても良い。 ５．本発明による管内ライニング工法は、加熱流体で拡
径変形させたライニング筒の一端部を固定部に固定し
て、他端部のみを牽引しながら、そのライニング筒を拡
径変形状態で冷却する冷却工程を設けてあっても良い。 ６．本発明による管内ライニング工法は、ライニング筒
を拡径変形させる加熱流体として、水と蒸気の混合物を
使用しても良い。 ７．本発明による管内ライニング工法は、ポリエチレン
樹脂以外の、例えばポリオレフィン樹脂などの熱可塑性
樹脂製のライニング筒を使用しても良い。 ８．本発明による管内ライニング工法は、ガス管以外の
水道管や下水管などの液体用既設管の内周面をライニン
グするために使用しても良い。
り管部を設けてある管や、三箇所以上の曲がり管部を設
けてある管の内側をライニングするために使用しても良
い。 ２．本発明による管内ライニング工法は、牽引工程を、
挿入工程と拡径工程との間にのみ設けてあっても良い。 ３．本発明による管内ライニング工法は、牽引工程を拡
径工程の開始前には行わず、拡径工程時に重複して行う
ように設けてあっても良い。 ４．本発明による管内ライニング工法は、管内に挿入し
たライニング筒を加熱せずに、その両端部を管軸方向に
牽引する牽引工程を設けてあっても良い。 ５．本発明による管内ライニング工法は、加熱流体で拡
径変形させたライニング筒の一端部を固定部に固定し
て、他端部のみを牽引しながら、そのライニング筒を拡
径変形状態で冷却する冷却工程を設けてあっても良い。 ６．本発明による管内ライニング工法は、ライニング筒
を拡径変形させる加熱流体として、水と蒸気の混合物を
使用しても良い。 ７．本発明による管内ライニング工法は、ポリエチレン
樹脂以外の、例えばポリオレフィン樹脂などの熱可塑性
樹脂製のライニング筒を使用しても良い。 ８．本発明による管内ライニング工法は、ガス管以外の
水道管や下水管などの液体用既設管の内周面をライニン
グするために使用しても良い。
【図１】ライニング構造の縦断面図
【図２】要部の斜視図
【図３】管内ライニング工法の説明図
【図４】管内ライニング工法の説明図
【図５】管内ライニング工法の説明図
【図６】従来の管内ライニング工法の説明図
Ａ 管 Ｂ ライニング筒 Ｃ１ 曲がり管部 Ｃ２ 曲がり管部 Ｅ 皺寄り ｅ 皺寄り
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 Ｆターム(参考） 2D063 EA07 3H024 EA01 EC07 ED04 EE02 EE05 3H025 EA01 EB21 EC04 ED02 4F211 AA04 AG12 SA13 SC03 SD04 SH18 SJ01 SP15
Claims (5)
- 【請求項１】 曲がり管部を設けてある管内に、径方向
に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製ライニング筒を挿
入する挿入工程と、 前記管内に挿入したライニング筒の両端部を管軸方向に
牽引して、そのライニング筒の皺寄りを除去する牽引工
程と、 前記管内に挿入したライニング筒を、その内側に圧入し
た加熱流体で拡径変形させる拡径工程とを設けてある管
内ライニング工法。 - 【請求項２】 前記牽引工程において、前記ライニング
筒の両端部を片側ずつ時間をずらせて牽引する請求項１
記載の管内ライニング工法。 - 【請求項３】 前記牽引工程において、前記ライニング
筒の両端部を同時に牽引する請求項１記載の管内ライニ
ング工法。 - 【請求項４】 前記牽引工程を、前記拡径工程の開始前
と開始後とに亘って設けてある請求項１〜３のいずれか
１項記載の管内ライニング工法。 - 【請求項５】 前記加熱流体で拡径変形させたライニン
グ筒の端部を牽引しながら、そのライニング筒を拡径変
形状態で冷却する冷却工程を設けてある請求項１〜４の
いずれか１項記載の管内ライニング工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11202837A JP2001030354A (ja) | 1999-07-16 | 1999-07-16 | 管内ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11202837A JP2001030354A (ja) | 1999-07-16 | 1999-07-16 | 管内ライニング工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001030354A true JP2001030354A (ja) | 2001-02-06 |
Family
ID=16464019
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11202837A Pending JP2001030354A (ja) | 1999-07-16 | 1999-07-16 | 管内ライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001030354A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100718247B1 (ko) | 2006-03-17 | 2007-05-15 | 한국건설기술연구원 | 주름제거수단을 이용하는 비굴착 변형관 삽입공법 및 장치 |
| CN104220237A (zh) * | 2012-04-12 | 2014-12-17 | 芦森工业株式会社 | 管路的内衬方法及管路的内衬材料 |
| KR101569612B1 (ko) * | 2014-04-14 | 2015-11-17 | 주식회사 포스코 | 하이드로포밍 공법을 이용한 스테이브 냉각수 관로 보수장치 및 그 방법 |
| KR101569616B1 (ko) | 2014-04-15 | 2015-11-17 | 주식회사 포스코 | 스테이브 냉각수 관로 보수장치 및 그 방법 |
| JP2016005906A (ja) * | 2014-05-28 | 2016-01-14 | 積水化学工業株式会社 | 管路更生工法 |
| GB2540422A (en) * | 2015-07-17 | 2017-01-18 | Rolls Royce Plc | Fluid conduit liner |
-
1999
- 1999-07-16 JP JP11202837A patent/JP2001030354A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100718247B1 (ko) | 2006-03-17 | 2007-05-15 | 한국건설기술연구원 | 주름제거수단을 이용하는 비굴착 변형관 삽입공법 및 장치 |
| CN104220237A (zh) * | 2012-04-12 | 2014-12-17 | 芦森工业株式会社 | 管路的内衬方法及管路的内衬材料 |
| US9429265B2 (en) | 2012-04-12 | 2016-08-30 | Ashimori Industry Co., Ltd. | Lining method for conduit and lining material composite for conduit |
| KR101569612B1 (ko) * | 2014-04-14 | 2015-11-17 | 주식회사 포스코 | 하이드로포밍 공법을 이용한 스테이브 냉각수 관로 보수장치 및 그 방법 |
| KR101569616B1 (ko) | 2014-04-15 | 2015-11-17 | 주식회사 포스코 | 스테이브 냉각수 관로 보수장치 및 그 방법 |
| JP2016005906A (ja) * | 2014-05-28 | 2016-01-14 | 積水化学工業株式会社 | 管路更生工法 |
| GB2540422A (en) * | 2015-07-17 | 2017-01-18 | Rolls Royce Plc | Fluid conduit liner |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2509462B2 (ja) | 設置配管の内張り方法 | |
| KR19990067464A (ko) | 도관 라이닝 방법 및 장치 | |
| JP2001030354A (ja) | 管内ライニング工法 | |
| JP2002303376A (ja) | 既設管更生方法及びその方法に使用される管端封止部材 | |
| JP3224246B2 (ja) | 管路の分岐部及び分岐を有する管路の補修方法 | |
| JP2000346280A (ja) | 管内ライニング用筒体 | |
| JP2000161585A (ja) | 管内ライニング工法 | |
| JP2001310388A (ja) | 熱可塑性樹脂製筒体の管内内装工法と拡径用ピグ | |
| JP2001009910A (ja) | 管内ライニング工法 | |
| JP2506173Y2 (ja) | 内面硬質プラスチックチュ―ブライニング管に於けるチュ―ブライニング端末固定構造 | |
| JP2001009909A (ja) | 管内ライニング工法 | |
| JP2001009911A (ja) | 管内ライニング工法 | |
| JP3447417B2 (ja) | 管路への内張り材の引込み方法 | |
| JP2001260222A (ja) | 熱可塑性樹脂製筒体の管内内装工法 | |
| JPH11230412A (ja) | 既設管路の更生方法 | |
| JP2006181771A (ja) | 管路の内張り材 | |
| JP2000094522A (ja) | 管内ライニング工法 | |
| GB2257767A (en) | Apparatus for lining installed pipework. | |
| JP2002264217A (ja) | 埋設取付管に対する更生管のライニング方法及びそのライニング更生管 | |
| JPH11115052A (ja) | 管路の内張り工法 | |
| JPH03177698A (ja) | 止水用被覆体 | |
| JP2003291215A (ja) | 既設管の更生方法 | |
| JP2522479B2 (ja) | 配管工法 | |
| JPH11115051A (ja) | 既設管の補修工法 | |
| JP2003309914A (ja) | 電力ケーブル接続用ゴム絶縁筒拡径装置 |