JP2001009910A - 管内ライニング工法 - Google Patents
管内ライニング工法Info
- Publication number
- JP2001009910A JP2001009910A JP11183131A JP18313199A JP2001009910A JP 2001009910 A JP2001009910 A JP 2001009910A JP 11183131 A JP11183131 A JP 11183131A JP 18313199 A JP18313199 A JP 18313199A JP 2001009910 A JP2001009910 A JP 2001009910A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder
- lining
- pipe
- lining cylinder
- deformed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 既設管のうちの曲がり管部に挿入したライニ
ング筒部分での皺の発生を容易に抑制できるようにす
る。 【解決手段】 径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹
脂製のライニング筒Ｂを既設管Ａ内に挿入し、そのライ
ニング筒を内側に圧入した加熱液体で拡径変形させて、
既設管の内周面をライニングする。
ング筒部分での皺の発生を容易に抑制できるようにす
る。 【解決手段】 径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹
脂製のライニング筒Ｂを既設管Ａ内に挿入し、そのライ
ニング筒を内側に圧入した加熱液体で拡径変形させて、
既設管の内周面をライニングする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、径方向に折り畳み
変形させた熱可塑性樹脂製のライニング筒を既設管内に
挿入し、そのライニング筒を内側に圧入した加熱流体で
拡径変形させて、前記既設管の内周面をライニングする
管内ライニング工法に関する。
変形させた熱可塑性樹脂製のライニング筒を既設管内に
挿入し、そのライニング筒を内側に圧入した加熱流体で
拡径変形させて、前記既設管の内周面をライニングする
管内ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の管内ライニング工法では、折り畳
み変形させたライニング筒の内側に加熱流体としてのス
チームを圧入して、そのライニング筒を拡径変形させて
いる。
み変形させたライニング筒の内側に加熱流体としてのス
チームを圧入して、そのライニング筒を拡径変形させて
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】管内ライニング工法で
は、ライニング筒を拡径変形させた際に、その折り畳み
跡が皺となって残らないように、加熱流体をライニング
筒の内側に高い圧力で圧入して拡径変形させることが望
ましいが、従来の管内ライニング工法では、加熱流体と
して、加圧するとその温度が上昇し易いスチームを圧入
しているため、ライニング筒の加熱温度を管理しにく
く、高い圧力でスチームを圧入すると、ライニング筒が
柔らかくなりすぎて、既設管のうちの曲がり管部に挿入
したライニング筒部分での皺の発生を抑制しにくい欠点
がある。つまり、図４に示すように、曲がり管部ｂを設
けてある既設管Ａに挿入した拡径変形前のライニング筒
Ｂのうちの、曲がり管部ｂに沿って挿入したライニング
筒部分Ｂ２は、曲がり管部ｂの曲率半径が小さい側の内
周面Ｃに圧接された状態で、曲がり管部ｂに沿って湾曲
しているので、ライニング筒部分Ｂ２のうちの曲率半径
が小さい側の部分には筒長手方向に沿う圧縮力が作用し
ており、ライニング筒Ｂが柔らかくなりすぎると、その
部分が圧縮力に抗することができなくなって、筒周方向
に沿う皺Ｅが発生し易いと考えられる。本発明は上記実
情に鑑みてなされたものであって、既設管のうちの曲が
り管部に挿入したライニング筒部分での皺の発生を容易
に抑制できるようにすることを目的とする。
は、ライニング筒を拡径変形させた際に、その折り畳み
跡が皺となって残らないように、加熱流体をライニング
筒の内側に高い圧力で圧入して拡径変形させることが望
ましいが、従来の管内ライニング工法では、加熱流体と
して、加圧するとその温度が上昇し易いスチームを圧入
しているため、ライニング筒の加熱温度を管理しにく
く、高い圧力でスチームを圧入すると、ライニング筒が
柔らかくなりすぎて、既設管のうちの曲がり管部に挿入
したライニング筒部分での皺の発生を抑制しにくい欠点
がある。つまり、図４に示すように、曲がり管部ｂを設
けてある既設管Ａに挿入した拡径変形前のライニング筒
Ｂのうちの、曲がり管部ｂに沿って挿入したライニング
筒部分Ｂ２は、曲がり管部ｂの曲率半径が小さい側の内
周面Ｃに圧接された状態で、曲がり管部ｂに沿って湾曲
しているので、ライニング筒部分Ｂ２のうちの曲率半径
が小さい側の部分には筒長手方向に沿う圧縮力が作用し
ており、ライニング筒Ｂが柔らかくなりすぎると、その
部分が圧縮力に抗することができなくなって、筒周方向
に沿う皺Ｅが発生し易いと考えられる。本発明は上記実
情に鑑みてなされたものであって、既設管のうちの曲が
り管部に挿入したライニング筒部分での皺の発生を容易
に抑制できるようにすることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の特
徴構成は、径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製
のライニング筒を既設管内に挿入し、そのライニング筒
を内側に圧入した加熱流体で拡径変形させて、前記既設
管の内周面をライニングする管内ライニング工法であっ
て、前記加熱流体として加熱液体を使用する点にある。 〔作用〕 加熱液体は、加圧してもその温度が上昇する
おそれがなく、ライニング筒の加熱温度を管理し易い。 〔効果〕 従って、ライニング筒が柔らかくなりすぎる
ようなことなく、そのライニング筒を加圧して拡径変形
させ易く、既設管のうちの曲がり管部に挿入したライニ
ング筒部分での皺の発生を容易に抑制できる。
徴構成は、径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製
のライニング筒を既設管内に挿入し、そのライニング筒
を内側に圧入した加熱流体で拡径変形させて、前記既設
管の内周面をライニングする管内ライニング工法であっ
て、前記加熱流体として加熱液体を使用する点にある。 〔作用〕 加熱液体は、加圧してもその温度が上昇する
おそれがなく、ライニング筒の加熱温度を管理し易い。 〔効果〕 従って、ライニング筒が柔らかくなりすぎる
ようなことなく、そのライニング筒を加圧して拡径変形
させ易く、既設管のうちの曲がり管部に挿入したライニ
ング筒部分での皺の発生を容易に抑制できる。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の
符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示してい
る。図１は、既設管の一例である地中に埋設してある既
設の都市ガス用金属製配管Ａのガス漏れを補修したり予
防する為に、その内周面をライニング筒Ｂでライニング
してある都市ガス用配管Ａのライニング構造を示し、配
管Ａには、直管部ａと曲がり管部ｂを設けてある。前記
ライニング筒Ｂは、熱可塑性樹脂の一例としての中密度
ポリエチレン樹脂で押し出し成形してある。
に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の
符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示してい
る。図１は、既設管の一例である地中に埋設してある既
設の都市ガス用金属製配管Ａのガス漏れを補修したり予
防する為に、その内周面をライニング筒Ｂでライニング
してある都市ガス用配管Ａのライニング構造を示し、配
管Ａには、直管部ａと曲がり管部ｂを設けてある。前記
ライニング筒Ｂは、熱可塑性樹脂の一例としての中密度
ポリエチレン樹脂で押し出し成形してある。
【０００６】図２は、拡径変形させる前のライニング筒
Ｂを示し、筒長手方向に沿って筒体内側に向けて屈曲さ
せた屈曲部１を筒周方向の１箇所に形成して、予め径方
向に折り畳み変形させてあり、この折り畳み変形させた
ライニング筒Ｂを配管Ａ内に挿入し、そのライニング筒
Ｂの内側に圧入した加熱流体としての温水で拡径変形さ
せて、配管Ａの内周面をライニングしてある。
Ｂを示し、筒長手方向に沿って筒体内側に向けて屈曲さ
せた屈曲部１を筒周方向の１箇所に形成して、予め径方
向に折り畳み変形させてあり、この折り畳み変形させた
ライニング筒Ｂを配管Ａ内に挿入し、そのライニング筒
Ｂの内側に圧入した加熱流体としての温水で拡径変形さ
せて、配管Ａの内周面をライニングしてある。
【０００７】前記折り畳み変形させてあるライニング筒
Ｂを所定のライニング区間に亘って配管Ａ内に挿入し
て、その内周面をライニングする管内ライニング工法
を、図３を参照しながら説明する。図３(イ)に示すよう
に、ライニング区間の両端にピットＤ１，Ｄ２を掘削
し、折り畳み変形させたライニング筒Ｂを巻いてあるリ
ール２とそのライニング筒Ｂの内側に温水供給管３を通
して加圧した温水を供給する温水器４とを備えた作業車
５を一方のピットＤ１近くに待機させるとともに、ウイ
ンチ６を備えた作業車７を他方のピットＤ２近くに待機
させる。そして、各ピットＤ１，Ｄ２内に露出させた配
管Ａを切断して、通線具等を利用して牽引用ワイヤＷを
挿通し、牽引用ワイヤＷの一端をウインチ６の巻き取り
ドラムに連結するとともに、他端をリール２に巻いてあ
るライニング筒Ｂの先端に連結する。
Ｂを所定のライニング区間に亘って配管Ａ内に挿入し
て、その内周面をライニングする管内ライニング工法
を、図３を参照しながら説明する。図３(イ)に示すよう
に、ライニング区間の両端にピットＤ１，Ｄ２を掘削
し、折り畳み変形させたライニング筒Ｂを巻いてあるリ
ール２とそのライニング筒Ｂの内側に温水供給管３を通
して加圧した温水を供給する温水器４とを備えた作業車
５を一方のピットＤ１近くに待機させるとともに、ウイ
ンチ６を備えた作業車７を他方のピットＤ２近くに待機
させる。そして、各ピットＤ１，Ｄ２内に露出させた配
管Ａを切断して、通線具等を利用して牽引用ワイヤＷを
挿通し、牽引用ワイヤＷの一端をウインチ６の巻き取り
ドラムに連結するとともに、他端をリール２に巻いてあ
るライニング筒Ｂの先端に連結する。
【０００８】前記ライニング筒Ｂは、リール２に繰り出
し自在に巻き取ってあり、その巻き取り側基部を温水供
給管３に連通させてある。そして、温水供給管３を通し
て供給した８０℃〜９０℃程度の温水をライニング筒Ｂ
内に流して加熱しながら、ウインチ６の駆動で牽引用ワ
イヤＷを巻き取って、そのライニング筒Ｂを配管Ａ内に
引き込み、図３(ロ)に示すように、ライニング区間の配
管Ａの全長に亘って挿通する。
し自在に巻き取ってあり、その巻き取り側基部を温水供
給管３に連通させてある。そして、温水供給管３を通し
て供給した８０℃〜９０℃程度の温水をライニング筒Ｂ
内に流して加熱しながら、ウインチ６の駆動で牽引用ワ
イヤＷを巻き取って、そのライニング筒Ｂを配管Ａ内に
引き込み、図３(ロ)に示すように、ライニング区間の配
管Ａの全長に亘って挿通する。
【０００９】次に、ライニング筒Ｂ自体の温度が８０℃
〜９０℃程度に上昇している状態で、そのライニング筒
Ｂの繰り出し側端部を密閉して、ライニング筒Ｂ内の８
０℃〜９０℃程度の温水を加圧し、図３(ハ)に示すよう
に、ライニング筒Ｂを拡径変形させた後、加圧状態で冷
却すると、直管部ａに挿入したライニング筒部分Ｂ１
も、曲がり管部ｂに沿って挿入したライニング筒部分Ｂ
２も、図１に示したように、折り畳み跡が皺となって残
りにくく、かつ、ライニング筒部分Ｂ２での筒周方向に
沿う皺の発生を抑制した状態で管内周面に沿って装着で
きる。尚、ライニング筒Ｂ内の８０℃〜９０℃程度の温
水を加圧してライニング筒Ｂを拡径変形させる場合の圧
力は、ライニング筒Ｂの径や厚みに応じて異なるが、９
８ｋＰａ〜１９６ｋＰａ程度が好ましい。
〜９０℃程度に上昇している状態で、そのライニング筒
Ｂの繰り出し側端部を密閉して、ライニング筒Ｂ内の８
０℃〜９０℃程度の温水を加圧し、図３(ハ)に示すよう
に、ライニング筒Ｂを拡径変形させた後、加圧状態で冷
却すると、直管部ａに挿入したライニング筒部分Ｂ１
も、曲がり管部ｂに沿って挿入したライニング筒部分Ｂ
２も、図１に示したように、折り畳み跡が皺となって残
りにくく、かつ、ライニング筒部分Ｂ２での筒周方向に
沿う皺の発生を抑制した状態で管内周面に沿って装着で
きる。尚、ライニング筒Ｂ内の８０℃〜９０℃程度の温
水を加圧してライニング筒Ｂを拡径変形させる場合の圧
力は、ライニング筒Ｂの径や厚みに応じて異なるが、９
８ｋＰａ〜１９６ｋＰａ程度が好ましい。
【００１０】〔その他の実施形態〕 １．本発明による管内ライニング工法は、加熱流体とし
て、水と蒸気の混合物を使用しても良い。 ２．本発明による管内ライニング工法は、周方向の複数
箇所を径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製のラ
イニング筒を使用しても良い。 ３．本発明による管内ライニング工法は、拡径変形させ
たライニング筒を既設管の内周面に接着しても良い。 ４．本発明による管内ライニング工法は、ポリエチレン
樹脂以外の、例えばポリオレフィン樹脂などの熱可塑性
樹脂製のライニング筒を使用しても良い。 ５．本発明による管内ライニング工法は、ガス管以外の
水道管や下水管などの液体用既設管の内周面をライニン
グするために使用しても良い。
て、水と蒸気の混合物を使用しても良い。 ２．本発明による管内ライニング工法は、周方向の複数
箇所を径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製のラ
イニング筒を使用しても良い。 ３．本発明による管内ライニング工法は、拡径変形させ
たライニング筒を既設管の内周面に接着しても良い。 ４．本発明による管内ライニング工法は、ポリエチレン
樹脂以外の、例えばポリオレフィン樹脂などの熱可塑性
樹脂製のライニング筒を使用しても良い。 ５．本発明による管内ライニング工法は、ガス管以外の
水道管や下水管などの液体用既設管の内周面をライニン
グするために使用しても良い。
【図１】ライニング構造の縦断面図
【図２】拡径変形前のライニング筒の斜視図
【図３】管内ライニング工法の説明図
【図４】従来の管内ライニング工法の説明図
Ａ 既設管 Ｂ ライニング筒
Claims (1)
- 【請求項１】 径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹
脂製のライニング筒を既設管内に挿入し、そのライニン
グ筒を内側に圧入した加熱流体で拡径変形させて、前記
既設管の内周面をライニングする管内ライニング工法で
あって、 前記加熱流体として加熱液体を使用する管内ライニング
工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11183131A JP2001009910A (ja) | 1999-06-29 | 1999-06-29 | 管内ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11183131A JP2001009910A (ja) | 1999-06-29 | 1999-06-29 | 管内ライニング工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001009910A true JP2001009910A (ja) | 2001-01-16 |
Family
ID=16130350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11183131A Pending JP2001009910A (ja) | 1999-06-29 | 1999-06-29 | 管内ライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001009910A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003038771A (ja) * | 2001-07-27 | 2003-02-12 | Newgin Corp | 遊技機 |
| CN111156365A (zh) * | 2020-01-06 | 2020-05-15 | 厦门安越非开挖工程技术股份有限公司 | 热塑成型管道衬管的下管方法和装置 |
-
1999
- 1999-06-29 JP JP11183131A patent/JP2001009910A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003038771A (ja) * | 2001-07-27 | 2003-02-12 | Newgin Corp | 遊技機 |
| CN111156365A (zh) * | 2020-01-06 | 2020-05-15 | 厦门安越非开挖工程技术股份有限公司 | 热塑成型管道衬管的下管方法和装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5934332A (en) | Pipe lining | |
| JPH02154882A (ja) | 既存の導管に熱可塑性パイプを装着する方法および装置 | |
| JP2509462B2 (ja) | 設置配管の内張り方法 | |
| KR19990067464A (ko) | 도관 라이닝 방법 및 장치 | |
| JP2001009910A (ja) | 管内ライニング工法 | |
| US5369973A (en) | Process and device for bending tubes which can be deformed or bent | |
| JPH0558384B2 (ja) | ||
| JP2000343607A (ja) | 管内ライニング工法 | |
| US5214835A (en) | Method for the lining of existing pipes | |
| JP2001009909A (ja) | 管内ライニング工法 | |
| JP2000346280A (ja) | 管内ライニング用筒体 | |
| WO2000031458A1 (en) | Pipe liner and pipe lining method | |
| JP4502263B2 (ja) | 管路の内張り材 | |
| JPH0586744B2 (ja) | ||
| JP2001009911A (ja) | 管内ライニング工法 | |
| WO1992009843A1 (en) | Improvements relating to the lining of pipelines or passageways | |
| JP2001310388A (ja) | 熱可塑性樹脂製筒体の管内内装工法と拡径用ピグ | |
| JPS59101241A (ja) | 液圧拡管装置 | |
| JP6863766B2 (ja) | 既設管の更生方法 | |
| JPS6351768B2 (ja) | ||
| JP2605505Y2 (ja) | 管路の補修用管体 | |
| JP3386788B2 (ja) | 熱可塑性樹脂製筒体の管内への内装工法 | |
| JP2001260222A (ja) | 熱可塑性樹脂製筒体の管内内装工法 | |
| JPS6111775B2 (ja) | ||
| JP2006218768A (ja) | 管路の内張り材 |