WO2013113753A2 - Steilförderanlage für den tagebau - Google Patents

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WO2013113753A2
WO2013113753A2 PCT/EP2013/051795 EP2013051795W WO2013113753A2 WO 2013113753 A2 WO2013113753 A2 WO 2013113753A2 EP 2013051795 W EP2013051795 W EP 2013051795W WO 2013113753 A2 WO2013113753 A2 WO 2013113753A2
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steep
conveyor system
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Franz M. WOLPERS
Detlef Papajewski
Viktor Raaz
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ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH
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    • B65G17/00—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface
    • B65G17/12—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface comprising a series of individual load-carriers fixed, or normally fixed, relative to traction element
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    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C41/00—Methods of underground or surface mining; Layouts therefor
    • E21C41/26—Methods of surface mining; Layouts therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21F—SAFETY DEVICES, TRANSPORT, FILLING-UP, RESCUE, VENTILATION, OR DRAINING IN OR OF MINES OR TUNNELS
    • E21F13/00—Transport specially adapted to underground conditions
    • E21F13/04—Transport of mined material in gravity inclines; in staple or inclined shafts

Definitions

  • the capacity for conveying the raw materials from the lower height level to the upper height level is significantly increased.
  • the advantage is achieved that not the mass of the trucks must be transported through the steep conveyor over the height difference between the lower and the upper height level.
  • the increase in the conveying capacity arises in particular in that two conveyor baskets forming a counterweight to one another are used and can be moved on the route, so that the mass of the conveyor baskets cancel each other out. This ensures that the steep conveyor must be designed only to the maximum mass of raw materials to be conveyed, since the mass of the conveyor baskets can be neglected.
  • there is an energetic advantage since no empty masses that do not form the useful mass, must be transported over the height between the lower and the upper height level.
  • the possible pendulum operation of the conveyor baskets creates the further advantage of an increased conveyor speed since a conveyor cage can be loaded at the lower height level, while a conveyor cage can be unloaded at the upper height level.
  • the loading and unloading of the first and second conveyor cage can overlap, so that the effect of two parallel used conveyor baskets can be advantageously exploited.
  • the conveyor baskets can be dimensioned such that a conveyor cage can receive the raw material load of a truck so that a truck loaded with a load of raw materials can transfer these raw materials to the complete filling of a conveyor cage in this.
  • these may have emptying openings arranged below the filling opening, through which the raw materials from the conveyor baskets can be emptied while maintaining the position of the conveyor baskets.
  • the emptying of the Carrying baskets are maintained while maintaining the position relative to the route.
  • the conveyor baskets may have guide rollers which are guided on guide rails of the route.
  • emptying the conveyor baskets can be emptied in their arrangement on the route.
  • the emptying openings have respective emptying flaps which are locked by means of a corresponding latch closure, and for emptying the conveying baskets the latch closure can be unlocked and the emptying flap can be opened.
  • the route can extend beyond the upper height level, so that the raw materials can be transferred by gravity from the conveyor baskets into at least one device, which serves in particular for further processing and / or further transport of the raw materials and arranged substantially on the ground or . is set up. Gravity is thus exploited to fill the conveyor baskets in their lower position on the route and gravity is also utilized to empty the conveyor baskets in their upper position on the route, preferably above the surface of the earth.
  • the conveyor baskets perform a linear movement between their lower and their upper position, without the conveyor baskets must be led out in their movement and in their position from the linear movement on the route.
  • the further processing the raw material device may be designed as a crushing device, in particular as a crusher, or as a transport device, in particular as a conveyor belt.
  • the raw materials from the conveyor baskets for example, first be transferred to the crushing device, in particular poured, followed by the transport device, so that the raw materials can be transported, in particular to a collection point or, for example, on other vehicles that drive the upper height level.
  • the traction means may be connected to a drive unit, which is preferably arranged at a distance from the upper end of the route on the ground and wherein the traction means is guided via drive wheels of the drive unit.
  • a drive unit which is preferably arranged at a distance from the upper end of the route on the ground and wherein the traction means is guided via drive wheels of the drive unit.
  • the traction means can each form at least one wind device in the manner of a pulley.
  • a first pulley block and a second pulley block may be associated with the first conveyor cage. Both pulleys may be formed from a continuous traction device, which passes through the drive unit.
  • the traction means has a first and a second Switzerlandstoffende, and the entire steep conveyor system can be operated with a single continuous traction means.
  • the two traction means ends can preferably be arranged in each case on a length compensating means, and by means of the length compensating means, the traction means ends can in particular be retractable independently of one another or one further traction medium length can be released in each case.
  • the height position of the respective conveyor cage which is assigned to the side of the respective Switzerlandstoffendes be adjusted.
  • the position of the conveyor basket on the sloping route may depend on its loading, since the traction means may have an elastic elongation depending on the loading of the conveyor baskets. If, for example, an upper vertical position for emptying the raw material has to be approached with the conveyor basket, and if, for example, the weather basket is located at a stop in the lower vertical position, the height position of the upper conveyor basket can be adjusted by appropriately pulling in or releasing a traction medium length.
  • the length compensation means can serve to permanently release a further, in particular larger Switzerlandstoffi Kunststoffe if the route must be extended by progressive mining in the open pit in depth.
  • the route can, for example, be carried out in such a way that the lower height level can be lowered step by step, in particular on the quarrying pit of the opencast mine. Consequently, the length of the traction means must also be increased, and the Computingnaus Eisenttelt may be designed for permanent release of an additional Buchstoff Kunststoffe.
  • the length compensating means comprise a cable drum which is guided on rails For brief Einjust réelle a desired height of the conveyor baskets, the cable drum over the rail length can be changed accordingly in their position, so that only short cable lengths are released or retracted.
  • the drive unit may, for example, have two drive wheels about which the traction means is preferably wound with a total deflection angle of at least 360 ° and preferably of at least 540 °.
  • the large total deflection angle ensures that the traction means does not slip on the drive wheels and that the frictional forces are sufficiently great to transmit the drive torque of the drive wheels to the traction means.
  • own two parallel driven drive wheels each associated with a motor-gear unit, wherein a first motor-gear unit cooperating drivingly with the first drive wheel and a second motor-gear unit with the second drive wheel.
  • the traction means can be wound around the first drive wheel by 90 ° and guided to the second drive wheel.
  • the respective wind device ie the pulley
  • the traction means can together form the first pulley for lifting and lowering the first conveyor basket and together the second pulley for lifting and lowering the second conveyor basket, wherein the drive wheels of the drive unit are also wound by at least two traction means.
  • the two traction means can preferably be guided in parallel over their entire length.
  • more than two traction means can be performed in parallel, and it can also be three or more traction means form the pulleys in a parallel arrangement.
  • the drive wheels may include at least one umschlonnes of a first traction means drive wheel and at least one umschleptes of a second traction mechanism drive wheel "and the drive wheels can be preferably arranged to rotate about a common axis.
  • the drive wheels which are accommodated on the common axis and are wrapped by the two traction means, also be made in one piece.
  • first drive wheel and a second drive wheel may be provided and looped around by the first traction means, and it may be provided a first drive wheel and a second drive wheel, which is looped around by the second traction means.
  • four drive wheels may be provided in two parallel traction means, which are each driven in pairs on two mutually parallel axes.
  • the means for transferring the raw materials between the steep conveyor systems include corresponding Um collltrichter, and a conveyor basket, which is located in the upper position of a lower steep conveyor, can transfer the raw materials through its emptying opening by means of Um collltrichters in the filling opening of a conveyor basket, located in the lower position of an overhead steep conveyor. Consequently, the raw materials can be conveyed beyond unlimited heights despite a technically limited maximum head of a single steep conveyor with a feed cascade according to the present invention.
  • the present invention further relates to a system with a steep conveyor system, with the raw materials from a lower conveying level, in particular from a mining base of an open pit, to an upper level, in particular formed by a soil, are transportable and it is a crushing device for crushing the raw materials provided, wherein the system has at least one route and a first conveyor cage and a second conveyor cage, which conveyor baskets on the route between the lower height level and the upper height level are movable and which are adapted to receive the raw materials, wherein the conveyor baskets via at least one common traction means communicate with each other and wherein the crushing device is arranged at the lower or at the upper height level of the steep conveyor system and with this particular forms a structural unit.
  • the crushing device can be designed as a crusher.
  • a device for further transport of the raw material may be part of the system according to the invention.
  • the transport device can in particular connect to the comminution device, which is arranged at the upper height level.
  • Figure 1 is a view of a steep conveyor system according to the present invention
  • FIG. 2 shows a view of two conveyor baskets with pulleys formed by a traction means, a perspective view of the lower height level with a filling device for filling the conveyor baskets with raw material from vehicles, a view of the upper height level with a conveyor basket from which raw materials are transferred to a device, a perspective view of a conveyor cage, a view of a locking device on a conveyor cage in a locked state, the view of the locking device on a conveyor cage in an unlocked state, a schematic view of a drive unit for driving the conveyor baskets, a schematic view of the drive wheels of the drive unit in operative connection with a traction means, a schematic view of the wind devices designed as pulleys consisting of two Parallel guided traction means in a first embodiment, the wind device with two traction means in a further embodiment, a further arrangement of the drive wheels of the drive unit, of two Traction means are entwined and the arrangement of the drive wheels of the drive unit, which are looped by two traction means according to another
  • Figure 1 shows an embodiment of a steep conveyor system 1 with the features of the present invention.
  • the inclined conveyor 1 is disposed on an embankment 10 of an open-pit mine, and the slope 10 extends from a lower height level 12 to an upper height level 3.
  • the lower height level 12 is formed by the mining floor 12 of the open pit and the upper height level 13 is formed by the soil 13, and the soil 13 thus exemplifies the height level on which the raw material 11 can be transported on.
  • the steep conveyor system 1 has a route 14 which extends from the lower height level 12 to above the upper height level 13 away.
  • the route 14 is attached to the sloping embankment 10, and to extend the route 14 above the upper height level 13 also serves a supporting structure 26 to which the route 14 is attached continuously extending.
  • the steep conveyor 1 has a filling device 18, and it is shown loaded with raw material 1 1 vehicle 19, which can pass the raw material 11 by means of the filling device 18 to the steep conveyor system 1.
  • a device 24 which forms a crushing device 24, for example in the form of a crusher.
  • a device 25 which forms a transport device 25 and serves for the further transport of the raw material 11.
  • the steep conveyor system 1 has a first conveyor cage 15 and a second conveyor cage 16, and the conveyor baskets 15 and 16 can be moved on the route 14 between the lower height level 12 and the upper height level 13.
  • the two conveyor baskets 15 and 16 are coupled to each other via a common traction means 17, and the traction means 17 is exemplified as a steel cable.
  • a drive unit 27 which is spaced from the structure 26 on the ground 13th arranged and anchored in this.
  • the traction means 17 in this case passes through the drive unit 27, and while, for example, the second conveyor basket 16 is pulled up in the direction of the upper height level 13, the first conveyor basket 15 is lowered in the direction of the lower height level 12.
  • the drive unit 27 is operated in a first functional direction, and to bring the first conveyor cage 15 back towards the upper height level 13, while the second conveyor basket 16 is lowered again towards the lower height level 12, the drive unit 27 is in a second opposite Function direction operated.
  • the traction means 17 forms between upper pulleys 28, which are arranged on the supporting mechanism 26, and lower pulleys 29 which are arranged on the respective conveyor baskets 15 and 16 and thus movable, a pulley for the respective conveyor cage 15 and 16.
  • FIG. 2 shows schematically the arrangement of the wind devices 30 of the traction means 17 between the upper pulleys 28 and the lower pulleys 29, and the wind devices 30 are formed as 8-pulleys 30.
  • Both the upper and the lower pulleys 28 and 29 each have four sheaves, and of the - not shown here - drive unit 27 to be introduced into the traction means 17 traction is only one-eighth of the weight of the conveyor baskets 15 and 16 and the raw material 11, to carry them with the raw material 1 1 above the slope in the direction shown Pfegeicardi.
  • the traction means end 31 can be drawn or released by the length compensating means 33 in order to approach the setpoint position on the route 14 with the first conveying cage 15 and subsequently to discharge the raw material 11.
  • the second conveyor basket 16 is located, for example, on the upper height level 13 and has to approach a desired position, the traction mechanism end 32 can be retracted or released by the associated length compensation means 33.
  • the filling device 18 is shown in perspective, and the route 14 of the steep conveyor system 1 is shown in the region of the lower height level 12.
  • a ramp 22 is arranged, which is formed in a manner shown by Erdreichholz sectionung. Via the ramp 22, a shown vehicle 19 can be driven to a height which is located above the second conveyor cage 16 shown by way of example in the lower position.
  • the second conveyor basket 16, which can sit on a lower stop of the route 14, has a filling opening 21 in its upper region. If the raw material is to be conveyed from the vehicle 19 through the filling opening 21 into the second conveying cage 16, the vehicle 19 discharges the raw material through a filling funnel 20 so as to ensure that the raw material passes through the filling opening 21 into the conveying cage 16.
  • the conveyor basket 16 with the traction means 17, which is shown wrapped around the lower guide roller 29 on the conveyor basket 16, are pulled over the route 14 upwards.
  • the filling funnel 20 is designed such that a further conveyor basket, which is moved on the rear side of the route 14, can be driven under a rear area of the filling funnel 20 adjacent to the vehicle 19 shown.
  • another vehicle 19 in adjacent arrangement to the vehicle shown 19 further raw material through the filling hopper 20 in the - not shown - conveyor basket 15 which may be located on the rear side of the route 14.
  • the conveyor baskets 15 and 16 can be driven in pendulum alternately on a first and on a second side under the hopper 20 and also loaded alternately from vehicles 19 with raw material 11, which vehicles 19 alternately on the front and on the rear side of the filling funnel 20 transfer the raw material 11 into the conveyor baskets 15 and 16.
  • FIG. 5 shows a perspective view of a conveyor basket 15 or 16 formed, for example, from a steel construction, on which a lower deflection roller 29 is shown arranged and which consists of four pulleys for forming the pulley 30, see FIG. 2.
  • the filling opening 21 is defined by a upper, open area of the conveyor cage 15 and 16, respectively, formed below the lower guide roller 29, and the discharge opening 23 is formed with an emptying flap 39, which is shown in an open position.
  • the emptying flap 39 forms a lower wall of the conveyor basket 15 or 16 and can be closed with a locking device or - as shown - are opened.
  • FIG. 6 shows the Klappenriegei 40 which is arranged in a manner not shown in detail hinged to the discharge flap 39, in engagement with a latch closure 41, which is locked in the position shown by a locking means 42.
  • the conveyor cage 15 or 16 is already in the desired emptying position, and an activation member 43 is provided, which can be moved against the latch closure 41 with a lifting means 44, for example with a lifting cylinder.
  • FIG. 7 shows the activation member 43 which has been moved in the direction of the arrow by the lifting means 44 against the latch closure 41, without the need for moving the conveying cage 15 or 16 on the route 14 in its vertical position.
  • FIG 8 shows a schematic structure of the drive unit 27 with a first driven drive wheel 34 and a second driven drive wheel 35, and the drive wheels 34 and 35 are not shown in detail manner with the Wegmitte! 17 entwined.
  • the drive wheel 34 is driven by a motor-gear unit 36 and the drive wheel 35 is driven by a motor-gear unit 37.
  • the independently operable motor-gear units 36 and 37 are operated by a common control, so that the drive torques of the drive wheels 34 and 35 are substantially equal, with the drive wheels 34 and 35 synchronously to each other.
  • the wrap of the drive wheels 34 and 35 with the traction means 17 is shown in more detail in Figure 9.
  • Figure 9 shows a schematic representation of the drive wheels 34 and 35, which are wrapped several times with the traction means 17.
  • the traction means 17a and 17b are guided substantially parallel over their entire lengths, and the parallel arrangement of the traction means 7a and 17b together form the pulleys 30. As a result, the mechanical stress of the individual traction means 17a and 17b is halved, and these can be dimensioned correspondingly smaller become.
  • FIG. 12 shows a first variant of the wraps of the drive wheels 34 and
  • the traction means 17a and 17b wrap around the drive wheels 34 and 35 by way of example each with an angle! of about 270 °, which angle, however, depends on the direction in which the ends of the traction means 17a and 17b are removed from the drive wheels 34 and 35.
  • the example shown shows a Rescueumschlingungswinkel of 540 °.
  • the advantage resulting from the illustrated looping variant is an identical torque loading of the drive wheels 34 and 35 and uniform wear of the grooves 49 and 50 results.
  • the drive wheels 34 and 35 can rotate about the drive shafts 38a and 38b in the same direction of rotation.
  • FIG. 13 shows a further variant of the wraps of the drive wheels 34 and 35 by the traction means 17a and 17b.
  • the traction means 17a and 17b respectively encircle the drive wheels 34 and 35 at an angle of about 300 °, which angle is also dependent thereon, in which direction the ends of the traction means 17a and 17b are removed from the drive wheels 34 and 35 become.
  • the example shown shows a Rescueumschlingungswinkel of
  • the resulting each by the Umschlingungssectionn shown advantage is further a reduction in the number of required grooves of the drive wheels 34 and 35, since in the variants shown in Figures 10 and 11 for each of the drive wheels 34 and 35, four individual grooves are required and in the In the variants shown in FIGS. 12 and 13, only two grooves 49 and 50 are required for each of the drive wheels 34 and 35.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Steilförderanlage (1) zur Anordnung an einer Böschung (10) eines Tagebau- Abbautrichters, mit der Rohstoffe (11) von einem unteren Höhenniveau (12), insbesondere aus einer Abbausohle (12) des Tagebaus, auf ein oberes Höhenniveau (13), insbesondere gebildet durch einen Erdboden (13), transportierbar sind, aufweisend eine an der Böschung (10) angeordnete Trasse (14), Erfindungsgemäß ist ein erster Förderkorb (15) und ein zweiter Förderkorb (16) vorgesehen, welche Förderkörbe (15, 16) auf der Trasse (14) zwischen dem unteren Höhenniveau (12) und dem oberen Höhenniveau (13) verfahrbar sind und die zur Aufnahme der Rohstoffe (11) ausgebildet sind, wobei die Förderkörbe (15, 16) über zumindest ein gemeinsames Zugmittel (17) miteinander in Verbindung stehen.

Description

Steilförderanlage für den Tagebay
B e s c h r e i b u n g
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Steilförderanlage zur Anordnung an einer Böschung eines Tagebau-Abbautrichters, mit der Rohstoffe von einem unteren Höhenniveau, insbesondere aus einer Abbausohle des Tagebaus, auf ein oberes Höhenniveau, insbesondere gebildet durch einen Erdboden, transportierbar sind, aufweisend eine an der Böschung angeordnete Trasse.
STAND DER TECHNIK
Aus der DE 199 63 464 A1 ist eine Steilförderanlage zur Anordnung an der Böschung eines Tagebau-Abbautrichters bekannt. Mit der Steilförderanlage können Lastkraftwagen, die mit den Rohstoffen beladen sind, über die Höhendistanz zwischen der Abbausohle des Tagebaus und dem oberen Höhenniveau, nämlich dem Erdboden, befördert werden. Die Steilförderanlage weist eine von Lastkraftwagen befahrbare Befahrbühne auf, die über ein Zugmittel, das aus mehreren Seilen gebildet ist, über die Höhendistanz zwischen der Abbausohle und dem Erdboden nach oben gezogen werden kann. Damit wird eine Alternative zur Überwindung der Höhendistanz durch Befahren einer entsprechend angelegten Straße durch die Lastkraftwagen geschaffen, die von der unteren Abbausohle des Tagebaus zum hoch gelegenen Erdboden führt. Lastkraftwagen, die in Minen oder im sonstigen Rohstoff-Tagebau eingesetzt werden, verursachen hohe Kosten, und die Fahrgeschwindigkeit über die angelegte Straße zum Überwinden der Höhendistanz muss häufig sehr niedrig gewählt werden. Hinzu kommt ein nicht unerheblicher Verschleiß der Lastkraftwagen, wodurch weitere Kosten entstehen.
Mit der vorgeschlagenen Förderanlage kann diese Höhendistanz über die schräg verfahrbare Fahrbühne überwunden werden, jedoch entsteht der Nachteil, dass die Fahrer der Lastkraftwagen zum Befahren der Abbausohle und zum Befahren des höher gelegenen Erdbodens wechseln müssen, da die Fahrer die Lastkraftwagen verlassen müssen, wenn die Lastkraftwagen mit der Förderanlage hochgezogen werden.
Ein weiterer Nachteil entsteht dadurch, dass die Lastkraftwagen ein sehr hohes Eigengewicht aufweisen, das bis zur Hälfte der Nutzlast betragen kann. Folglich muss eine Förderanlage zur Förderung der Nutzlast und zusätzlich zur Förderung des Gewichtes des Lastkraftwagens entsprechend groß dimensioniert werden.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Steilförderanlage zur Anordnung an einer Böschung eines Tagebautrichters zu schaffen, die die vorstehend bezeichneten Nachteile des Standes der Technik überwindet und die bei einer hohen Förderkapazität einen möglichst kleinen baulichen Aufwand hervorruft. Insbesondere entsteht die Aufgabe, eine Steilförderanlage mit einer hohen Flexibilität zu schaffen, die zum Betrieb nicht zwingend einen Lastkraftwagen zur Förderung erfordert. Diese Aufgabe wird ausgehend von einer Steilförderanlage für den Tagebau gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einem System gemäß Anspruch 18 mit den jeweils kennzeichnenden Merkmalen gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass ein erster Förderkorb und ein zweiter Förderkorb vorgesehen ist, welche Förderkörbe auf der Trasse zwischen dem unteren Höhenniveau und dem oberen Höhenniveau verfahrbar sind und die zur Aufnahme der Rohstoffe ausgebildet sind, wobei die Förderkörbe über zumindest ein gemeinsames Zugmittel miteinander in Verbindung stehen.
Durch den erfindungsgemäßen Aufbau der Steilförderanlage wird die Kapazität zur Förderung der Rohstoffe vom unteren Höhenniveau auf das obere Höhenniveau deutlich vergrößert. Insbesondere wird der Vorteil erreicht, dass nicht die Masse der Lastkraftwagen durch die Steilförderanlage über die Höhendifferenz zwischen dem unteren und dem oberen Höhenniveau befördert werden muss. Die Erhöhung der Förderkapazität entsteht jedoch insbesondere dadurch, dass zwei zueinander ein Gegengewicht bildende Förderkörbe eingesetzt werden und auf der Trasse verfahrbar sind, sodass sich die Masse der Förderkörbe gegenseitig aufhebt. Dadurch wird erreicht, dass die Steilförderanlage lediglich auf die maximal zu fördernde Masse der Rohstoffe ausgelegt werden muss, da die Masse der Förderkörbe vernachlässigt werden kann. Insbesondere entsteht jedoch ein energetischer Vorteil, da keine Leermassen, die nicht die Nutzmasse bilden, über die Höhe zwischen dem unteren und dem oberen Höhenniveau befördert werden müssen.
Durch den möglichen Pendelbetrieb der Förderkörbe entsteht indes der weitere Vorteil einer erhöhten Fördergeschwindigkeit, da ein Förderkorb am unteren Höhenniveau beladen werden kann, während ein Förderkorb auf dem oberen Höhenniveau entladen werden kann. Damit kann sich die Be- und Entladezeit des ersten und zweiten Förderkorbes jeweils überschneiden, sodass die Wirkung von zwei parallel eingesetzten Förderkörben vorteilhaft ausgenutzt werden kann. Mit besonderem Vorteil können die Förderkörbe derart dimensioniert sein, dass ein Förderkorb die Rohstoffladung eines Lastkraftwagens aufnehmen kann, sodass ein Lastkraftwagen, der mit einer Ladung an Rohstoffen beladen ist, diese Rohstoffe zur vollständigen Füllung eines Förderkorbes in diesen überführen kann.
Mit Vorteil kann im Bereich des unteren Höhenniveaus der Trasse eine Befülleinrichtung zum Befüllen der Förderkörbe vorgesehen sein. Insbesondere können die Rohstoffe mittels der Befülleinrichtung aus Fahrzeugen, beispielsweise aus großen Lastkraftwagen, in die Förderkörbe überführt werden. Beispielsweise kann die Befülleinrichtung einen Befülltrichter aufweisen, durch den die Rohstoffe vom Fahrzeug in eine Befüllöffnung der Förderkörbe führbar sind. Vorzugsweise kann das Fahrzeug eine kippbare Ladevorrichtung aufweisen, sodass die Rohstoffe durch Kippen der Ladevorrichtung durch den Befülltrichter in die Befüllöffnung der Förderkörbe geschüttet werden. Die Befülleinrichtung kann sich im Bereich der Abbausohle befinden, und es kann eine Rampe vorgesehen sein, insbesondere als Bestandteil der Befülleinrichtung, auf der Fahrzeuge auf ein Niveau leicht oberhalb der Förderkörbe gefahren werden können. Befindet sich ein Förderkorb in der unteren Position der Trasse, so können die Rohstoffe durch Entleeren des Fahrzeugs leicht oberhalb der Befüllöffnung des Förderkorbes in diesen überführt werden.
Da die erfindungsgemäße Steilförderanlage einen ersten Förderkorb und einen zweiten Förderkorb aufweist, die wechselweise auf einer ersten Seite und einer zweiten Seite der Trasse die untere Position auf der Trasse einnehmen können, kann der Befülltrichter zwei Öffnungen aufweisen, die nebeneinander angeordnet sind und die erste Öffnung ermöglicht ein Befüllen des ersten Förderkorbes auf einer ersten Seite der Trasse und die zweite Öffnung ermöglicht ein Befüllen des zweiten Förderkorbes auf der zweiten Seite der Trasse. Mit besonderem Vorteil kann die Befülleinrichtung mit der Trasse eine bauliche Einheit bilden.
Gemäß einer weiteren besonders vorteilhaften Ausführungsform der Förderkörbe können diese unterhalb der Befüllöffnung angeordnete Entleeröffnungen aufweisen, durch die unter Beibehaltung der Lage der Förderkörbe die Rohstoffe aus den Förderkörben entleerbar sind. Insbesondere kann die Entleerung der Förderkörbe unter Beibehaltung der Lage relativ zur Trasse vorgenommen werden. Die Förderkörbe können Führungsrollen aufweisen, die auf Führungsschienen der Trasse geführt sind. Durch die unterhalb der Befüllöffnung angeordnete Entleeröffnung können die Förderkörbe in ihrer Anordnung an der Trasse entleert werden. Zum Entleeren der Förderkörbe weisen die Entleeröffnungen jeweilige Entleerklappen auf, die über einen entsprechenden Riegelverschluss verriegelt sind, und zum Entleeren der Förderkörbe kann der Riegelverschluss entriegelt werden und die Entleerklappe kann geöffnet werden.
Mit weiterem Vorteil kann sich die Trasse über das obere Höhenniveau hinaus erstrecken, sodass die Rohstoffe durch Schwerkraft bedingt aus den Förderkörben in wenigstens eine Vorrichtung überführbar sind, die insbesondere zur Weiterverarbeitung und/oder zum Weitertransport der Rohstoffe dient und im Wesentlichen auf dem Erdboden angeordnet bzw. aufgestellt ist. Die Schwerkraft wird folglich ausgenutzt, um die Förderkörbe in ihrer unteren Position auf der Trasse zu befüllen und die Schwerkraft wird ebenfalls ausgenutzt, um die Förderkörbe in ihrer oberen Position auf der Trasse vorzugsweise oberhalb der Erdoberfläche wieder zu entleeren. Insbesondere führen die Förderkörbe eine Linearbewegung zwischen ihrer unteren und ihrer oberen Position aus, ohne dass die Förderkörbe in ihrer Bewegung und in ihrer Lage aus der Linearbewegung an der Trasse herausgeführt werden müssen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Steilförderanlage kann die den Rohstoff weiterverarbeitende Vorrichtung als Zerkleinerungsvorrichtung, insbesondere als Brecher, oder als Transportvorrichtung, insbesondere als Förderband ausgebildet sein. Damit können die Rohstoffe aus den Förderkörben beispielsweise zunächst in die Zerkleinerungsvorrichtung überführt werden, insbesondere geschüttet werden, an die sich die Transportvorrichtung anschließt, sodass die Rohstoffe weiter transportiert werden können, insbesondere zu einem Sammelplatz oder beispielsweise auf weitere Fahrzeuge, die das obere Höhenniveau befahren.
Ein wesentlicher Vorteil der Kopplung der Steilförderanlage mit einer weiterverarbeitenden Vorrichtung, insbesondere einem Brecher, liegt darin, dass die weiterverarbeitende Vorrichtung so ausgeführt werden kann, dass immer genau eine Rohstoffladung aus dem Förderkorb in die weiterverarbeitende Vorrichtung eingegeben werden kann. Beispielsweise kann der Brecher einen vorgelagerten Rohstoffspeicher aufweisen, in den der Rohstoff aus dem Förderkorb zunächst eingeschüttet wird, und während eines Förderzyklus, in dem die Förderkörbe über die Trasse befördert werden, kann der Brecher kontinuierlich arbeiten, bis der nächste Förderkorb wieder in den Rohstoffspeicher entladen wird, sodass immer eine Rohstoffmenge im Rohstoffspeicher vorhanden ist. Folglich ist bei einer diskontinuierlichen Förderung über die Trasse eine kontinuierliche Abförderung des zerkleinerten Materials möglich und es ist kein Zwischenspeicher wie ein Bunker oder dergleichen notwendig.
Ein weiterer Vorteil der Kombination der Steilförderanlage mit einer weiterverarbeitenden Vorrichtung ergibt sich daraus, dass für die Befestigung der Anlage auf dem oberen Höhenniveau kein gesondertes Fundament erforderlich ist, da zur Fundamentbildung bereits das Gewicht der weiterverarbeitenden Vorrichtung, insbesondere eines Brechers, genutzt werden kann, und die Anordnung der Antriebseinheit auf einer hinteren Seite der Brechanlage dient nur noch zur Stabilisierung des Gesamtsystems in Verbindung mit dem massebehafteten Brecher zur Fundamentbildung bzw. zum Fundamentersatz.
Das Zugmittel kann mit einer Antriebseinheit verbunden sein, die vorzugsweise beabstandet zum oberen Ende der Trasse auf dem Erdboden angeordnet ist und wobei das Zugmittel über Antriebsräder der Antriebseinheit geführt ist. Am oberen Ende der Trasse können obere Umlenkrollen fest angeordnet sein und an den Förderkörben können untere Umlenkrollen mit den Förderkörben beweglich angeordnet sein, und zwischen den oberen und den unteren Umlenkrollen kann das Zugmittel jeweils wenigstens eine Windvorrichtung nach Art eines Flaschenzuges bilden. Beispielsweise kann dem ersten Förderkorb ein erster Flaschenzug und dem zweiten Förderkorb ein zweiter Flaschenzug zugeordnet sein. Beide Flaschenzüge können aus einem durchgehenden Zugmittel gebildet sein, das die Antriebseinheit durchläuft. Die Windvorrichtungen können einen zweifach wirkenden Flaschenzug zur Halbierung der Zugkraft, vorzugsweise eine vierfach wirkenden Flaschenzug zur Viertelung der Zugkraft und besonders bevorzugt einen achtfach wirkenden Flaschenzug zur Achtelung der Zugkraft im Zugmittel bilden. Die Zugkraft entspricht dabei der Kraft, die von der Antriebseinheit in das Zugmittel eingebracht werden muss. Das Zugmittel kann bevorzugt aus einem oder mehreren insbesondere parallel geführten Stahlseilen gebildet sein.
Das Zugmittel weist ein erstes und ein zweites Zugmittelende auf, und die gesamte Steilförderanlage kann mit einem einzigen durchgehenden Zugmittel betrieben werden. Die beiden Zugmittelenden können vorzugsweise jeweils an einem Längenausgleichsmittel angeordnet sein, und durch das Längenausgleichsmittel können die Zugmittelenden insbesondere unabhängig voneinander einziehbar sein oder es kann jeweils eine weitere Zugmittellänge freigegeben werden.
Durch das Einziehen oder Freigeben einer Zugmittellänge kann die Höhenposition des jeweiligen Förderkorbes, der der Seite des jeweiligen Zugmittelendes zugeordnet ist, justiert werden. Beispielsweise kann die Position des Förderkorbes auf der schrägen Trasse von seiner Beladung abhängen, da das Zugmittel eine elastische Längung in Abhängigkeit der Beladung der Förderkörbe aufweisen kann. Muss mit dem Förderkorb beispielsweise eine obere Höhenposition zum Entleeren des Rohstoffs angefahren werden, und befindet sich beispielsweise der wettere Förderkorb an einem Anschlag in der unteren Höhenposition, so kann durch entsprechendes Einziehen oder Freigeben einer Zugmittellänge die Höhenposition des oberen Förderkorbes justiert werden. Die Überwindung der eigentlichen Förderhöhe kann folglich mit der Antriebseinheit erfolgen, und zur Feineinstellung der Höhenposition des Förderkorbes insbesondere in der oberen Höhenposition erfolgt durch das Längenausgleichsmittel. Dieses kann beispielsweise eine Hydraulikeinheit oder einen Schlitten umfassen, der auf entsprechenden Schienen geführt ist und das Längenausgleichsmittel kann das Zugmittel auf der Förderkorbseite einziehen oder freigeben, auf der sich der Förderkorb in der oberen Position befindet, während der untere Förderkorb beispielsweise auf einem Anschlag aufsitzt. Weiterhin kann das Längenausgleichsmittel dazu dienen, eine weitere insbesondere größere Zugmitteliänge dauerhaft freizugeben, wenn die Trasse durch fortschreitenden Abbau im Tagebau in die Tiefe verlängert werden muss. Die Trasse kann beispielsweise so ausgeführt werden, dass das untere Höhenniveau insbesondere auf der Abbausohle des Tagebaus schrittweise tiefer gelegt werden kann. Folglich muss die Länge des Zugmittels ebenfalls vergrößert werden, und das Längenausgleichsmtttel kann zur dauerhaften Freigabe einer zusätzlichen Zugmittellänge ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Längenausgleichsmittel eine Seiltrommel umfassen, die auf Schienen geführt ist Zur kurzzeitigen Einjustierung einer Sollhöhe der Förderkörbe kann die Seiltrommel über der Schienenlänge entsprechend in ihrer Position verändert werden, sodass nur kurze Seillängen freigegeben oder eingezogen werden. Soll das Zugmittel dauerhaft verlängert werden, beispielsweise wenn die Abbausohle tiefer gelegt wird, so kann unter Beibehaltung der Position der Seittrommel auf der Schiene die Seiltrommel abgewickelt werden, wobei die kurzfristige Höhenjustage des Förderkorbes durch Einziehen oder Freigeben einer weiteren Zugmittellänge mittels einem dynamischen Verfahren der Seiltrommel auf der Schiene für jeden Fördertakt dem Abwickeln des Zugmittels von der Seiltrommel überlagert werden kann.
Die Antriebseinheit kann beispielsweise zwei Antriebsräder aufweisen, um die das Zugmittel vorzugsweise mit einem Gesamtumschüngungswinkel von wenigstens 360° und bevorzugt von wenigstens 540° gewunden ist. Durch den großen Gesamtumschüngungswinkel wird sichergestellt, dass das Zugmittel auf den Antriebsrädern nicht durchrutscht und dass die Reibungskräfte hinreichend groß sind, um das Antriebsmoment der Antriebsräder auf das Zugmittel zu übertragen. Hierzu eigenen sich zwei parallel angetriebene Antriebsräder, denen jeweils eine Motor-Getriebeeinheit zugeordnet ist, wobei eine erste Motor-Getriebeeinheit mit dem ersten Antriebsrad und eine zweite Motor-Getriebeeinheit mit dem zweiten Antriebsrad antreibend zusammenwirkt. Das Zugmittel kann um das erste Antriebsrad um 90° gewunden sein und zum zweiten Antriebsrad geführt werden. Das zweite Antriebsrad, das in der gleichen Ebene wie das erste Antriebsrad rotiert, wird mit dem Zugmittel auf einem Winkel von 180° umschlungen und wird zurück zum ersten Antriebsrad geführt. Dieses ist ebenfalls mit einem Winkel von 180° mit dem Zugmittel umschlungen, und das Zugmittel wird wieder zurück zum zweiten Antriebsrad geführt und umschlingt dieses erneut um 90°. Damit ergeben sich 3x180°-Umschlingungen.. wodurch sich vorzugsweise ein Gesamt- umschlingungswinkel von 540° ergibt. Die Motor-Getriebeeinheiten können über eine entsprechende Steuerung synchron zueinander angetrieben werden, sodass die auf die Antriebsräder gebrachten Antriebsmomente vorzugsweise gleiche Werte aufweisen.
Ein weiterer besonderer Vorteil wird damit erreicht, dass die jeweilige Windvorrichtung, also der Flaschenzug, mit einem ersten Zugmittel und mit wenigstens einem weiteren Zugmittel gebildet ist. Damit können die Zugmittel gemeinsam den ersten Flaschenzug zum Heben und Senken des ersten Förderkorbes und gemeinsam den zweiten Flaschenzug zum Heben und Senken des zweiten Förderkorbes bilden, wobei die Antriebsräder der Antriebseinheit ebenfalls von je wenigstens zwei Zugmitteln umwunden sind. Die beiden Zugmittel können vorzugsweise auf ihrer gesamten Länge parallel geführt werden. Selbstverständlich können auch mehr als zwei Zugmittel parallel geführt werden, und es können auch drei oder mehr Zugmittel die Flaschenzüge in paralleler Anordnung bilden.
Durch die Erhöhung der Anzahl der einzelnen Zugmittel können diese mit kleineren Abmessungen ausgebildet werden, sodass sich die gesamte Dimensionierung der Steilförderanlage nicht vergrößert, vorzugsweise sogar verkleinert. Insbesondere können die Durchmesser der Antriebsräder, jedoch auch der die Durchmesser der Umlenkrollen, kleiner gewählt werden, womit sich die gesamte Dimensionierung der Steilförderanlage verkleinert. Werden beispielsweise zwei Zugmittel in Form von Seilen parallel geführt, so halbiert sich die Zugkraft in den jeweiligen Zugmitteln. Werden drei oder mehr Seile parallel verwendet, so teilt sich die Kraft im einzelnen Seil durch die Anzahl der parallel geführten Seile. Dabei ist es besonders vorteilhaft, dass auch die Flaschenzüge mit parallel geführten Zugmitteln mit einer entsprechenden Anzahl von Flaschungen gebildet werden können, wodurch sich die im Zugmittel ergebende Zugkraft ebenfalls reduziert. Sind beispielsweise über der gesamten Zugmittellänge zwei parallel geführte Zugmittel vorgesehen, können die Antriebsräder zumindest ein von einem ersten Zugmittel umschlungenes Antriebsrad und zumindest ein von einem zweiten Zugmittel umschlungenes Antriebsrad aufweisen» und die Antriebsräder können vorzugsweise um eine gemeinsame Achse rotierend angeordnet sein. Dabei können die Antriebsräder, die auf der gemeinsamen Achse aufgenommen sind und von den beiden Zugmitteln umschlungen sind, auch einteilig ausgeführt werden.
Auch kann ein erstes Antriebsrad und ein zweites Antriebsrad vorgesehen und vom ersten Zugmittel umschlungen sein, und es kann ein erstes Antriebsrad und ein zweites Antriebsrad vorgesehen sein, das vom zweiten Zugmittel umschlungen ist. Insgesamt können somit bei zwei parallel geführten Zugmitteln folglich beispielsweise vier Antriebsräder vorgesehen sein, die jeweils paarweise auf zwei parallel zueinander angeordneten Achsen angetrieben sind.
Die vorliegende Erfindung richtet sich weiterhin auf eine Förderkaskade mit wenigstens zwei Steilförderanlagen, wobei sich das untere Höhenniveau einer oberen Steilförderanlage an das obere Höhenniveau einer unteren Steilförderaniage anschließt, und wobei insbesondere zwischen den Steilförderanlagen Mittel zur Obergabe der Rohstoffe von der unteren Steilförderanlage an die obere Steilförderanlage vorgesehen sind. Die Förderkaskade kann beispielsweise auch aus mehr als zwei einzelnen Steilförderanlagen gebildet sein, und unabhängig von einer begrenzten maximalen Förderhöhe einer einzelnen Steilförderanlage kann eine Förderkaskade eine beliebige Förderhöhe überwinden. Die Mittel zur Übergabe der Rohstoffe zwischen den Steilförderanlagen können beispielsweise entsprechende Umfülltrichter umfassen, und ein Förderkorb, der sich in der oberen Position einer unteren Steilförderanlage befindet, kann die Rohstoffe durch seine Entleeröffnung mittels des Umfülltrichters in die Befüllöffnung eines Förderkorbes überführen, der sich in der unteren Position einer oberhalb gelegenen Steilförderanlage befindet. Folglich können die Rohstoffe trotzt einer technisch begrenzten maximalen Förderhöhe einer einzelnen Steilförderanlage mit einer Förderkaskade gemäß der vorliegenden Erfindung über unbegrenzte Höhen gefördert werden. Die vorliegende Erfindung richtet sich ferner auf ein System mit einer Steilförderanlage, mit der Rohstoffe von einem unteren Förderniveau, insbesondere aus einer Abbausohle eines Tagebaus, auf ein oberes Höhenniveau, insbesondere gebildet durch einen Erdboden, transportierbar sind und es ist eine Zerkleinerungsvorrichtung zum Zerkleinern der Rohstoffe vorgesehen, wobei das System zumindest eine Trasse und einen ersten Förderkorb und einen zweiten Förderkorb aufweist, welche Förderkörbe auf der Trasse zwischen dem unteren Höhenniveau und dem oberen Höhenniveau verfahrbar sind und die zur Aufnahme der Rohstoffe ausgebildet sind, wobei die Förderkörbe über zumindest ein gemeinsames Zugmittel miteinander in Verbindung stehen und wobei die Zerkleinerungsvorrichtung am unteren oder am oberen Höhenniveau der Steilförderanlage angeordnet ist und mit dieser insbesondere eine bauliche Einheit bildet. Beispielsweise kann die Zerkleinerungsvorrichtung als Brecher ausgeführt sein. Ferner kann eine Vorrichtung zum Weitertransport des Rohstoffes Bestandteil des erfindungsgemäßen Systems sein. Die Transportvorrichtung kann sich insbesondere an die Zerkleinerungsvorrichtung anschließen, die am oberen Höhenniveau angeordnet ist. Die vorstehend beschriebenen Merkmale und Vorteile einer Steilförderanlage können für ein System mit einer ebensolchen Steilförderanlage ebenfalls Berücksichtigung finden,
BEVORZUGTES AUSFÜHRUNGSBEISPIEL DER ERFINDUNG
Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigt:
Figur 1 eine Ansicht einer Steilförderanlage gemäß der vorliegenden
Erfindung,
Figur 2 eine Ansicht von zwei Förderkörben mit durch ein Zugmittel gebildeten Flaschenzügen, eine perspektivische Ansicht des unteren Höhenniveaus mit einer Befülleinrichtung zum Befüllen der Förderkörbe mit Rohstoff aus Fahrzeugen, eine Ansicht des oberen Höhenniveaus mit einem Förderkorb, aus dem Rohstoffe in eine Vorrichtung überführt werden, eine perspektivische Ansicht eines Förderkorbs, eine Ansicht einer Verriegelungsvorrichtung an einem Förderkorb in einem verriegelten Zustand, die Ansicht der Verriegelungsvorrichtung an einem Förderkorb in einem entriegelten Zustand, eine schematische Ansicht einer Antriebseinheit zum Antrieb der Förderkörbe, eine schematische Ansicht der Antriebsräder der Antriebseinheit in Wirkverbindung mit einem Zugmittel, eine schematische Ansicht der als Flaschenzüge ausgeführten Windvorrichtungen bestehend aus zwei parallel geführten Zugmitteln in einer ersten Ausführungsform, die Windvorrichtung mit zwei Zugmitteln in einer weiteren Ausführungsform, eine weitere Anordnung der Antriebsräder der Antriebseinheit, die von zwei Zugmitteln umschlungen sind und die Anordnung der Antriebsräder der Antriebseinheit, die von zwei Zugmitteln gemäß einer weiteren Ausführungsform umschlungen sind. Figur 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Steilförderanlage 1 mit den Merkmalen der vorliegenden Erfindung. Die Steilförderanlage 1 ist an einer Böschung 10 eines Tagebau-Abbautrichters angeordnet, und die Böschung 10 erstreckt sich von einem unteren Höhenniveau 12 bis zu einem oberen Höhenniveau 3. Das untere Höhenniveau 12 ist durch die Abbausohle 12 des Tagebaus gebildet, und das obere Höhenniveau 13 ist durch den Erdboden 13 gebildet, und der Erdboden 13 bildet somit beispielhaft das Höhenniveau, auf dem der Rohstoff 11 weitertransportiert werden kann.
Die Steilförderanlage 1 weist eine Trasse 14 auf, die sich vom unteren Höhenniveau 12 bis über das obere Höhenniveau 13 hinweg erstreckt. Die Trasse 14 ist an der schrägen Böschung 10 befestigt, und zur Verlängerung der Trasse 14 über das obere Höhenniveau 13 hinaus dient ein Tragwerk 26, an dem die Trasse 14 durchgehend verlaufend befestigt ist.
In der Abbausohie 12 weist die Steilförderanlage 1 eine Befülleinrichtung 18 auf, und es ist ein mit Rohstoff 1 1 beladenes Fahrzeug 19 gezeigt, das den Rohstoff 11 mittels der Befülleinrichtung 18 an die Steilförderanlage 1 übergeben kann. Im Bereich des oberen Höhenniveaus 13 ist als bauliche Einheit mit dem Tragwerk 26 eine Vorrichtung 24 gezeigt, die eine Zerkleinerungsvorrichtung 24 bildet, beispielsweise in Form eines Brechers. Weiterhin gezeigt ist eine Vorrichtung 25, die eine Transportvorrichtung 25 bildet und zum Weitertransport des Rohstoffs 11 dient.
Die Steilförderanlage 1 weist erfindungsgemäß einen ersten Förderkorb 15 und einen zweiten Förderkorb 16 auf, und die Förderkörbe 15 und 16 können auf der Trasse 14 zwischen dem unteren Höhenniveau 12 und dem oberen Höhenniveau 13 verfahren werden. Die beiden Förderkörbe 15 und 16 sind über ein gemeinsames Zugmittel 17 miteinander gekoppelt, und das Zugmittel 17 ist beispielhaft als Stahlseil ausgeführt.
Zum Antrieb der Förderkörbe 15 und 16 über das gemeinsame Zugmittel 17 dient eine Antriebseinheit 27, die beabstandet zum Tragwerk 26 auf dem Erdboden 13 angeordnet und in diesem verankert ist. Das Zugmittel 17 durchläuft dabei die Antriebseinheit 27, und während beispielsweise der zweite Förderkorb 16 in Richtung zum oberen Höhenniveau 13 hochgezogen wird, wird der erste Förderkorb 15 in Richtung zum unteren Höhenniveau 12 heruntergefahren. Hierfür wird die Antriebseinheit 27 in einer ersten Funktionsrichtung betrieben, und um den ersten Förderkorb 15 wieder in Richtung zum oberen Höhenniveau 13 zu befördern, während der zweite Förderkorb 16 wieder in Richtung zum unteren Höhenniveau 12 heruntergefahren wird, wird die Antriebseinheit 27 in einer zweiten entgegengesetzten Funktionsrichtung betrieben. Somit wird ein Pendelbetrieb der Förderkörbe 15 und 16 geschaffen, und die Eigenmasse des ersten Förderkorbes 15 kann die Eigenmasse des zweiten Förderkorbes 16 kompensieren, sodass die Massen der Förderkörbe 15 und 16 nicht durch die Antriebseinheit 27 gegen die Schwerkraft bewegt werden müssen, da sich die Massen gegenseitig über das Zugmittel 17 kompensieren.
Das Zugmittel 17 bildet zwischen oberen Umlenkrollen 28, die am Trag werk 26 angeordnet sind, und unteren Umlenkrollen 29, die an den jeweiligen Förderkörben 15 und 16 angeordnet und damit beweglich sind, einen Flaschenzug für den jeweiligen Förderkorb 15 und 16. Somit wird die erforderliche Zugkraft, die durch die Antriebseinheit 27 in das Zugmittel 17 eingebracht werden muss, geringer als die Masse des Rohstoffes 1 1 in den jeweiligen Förderkörben 15 und 16.
Figur 2 zeigt schematisch die Anordnung der Windvorrichtungen 30 des Zugmittels 17 zwischen den oberen Umlenkrollen 28 und den unteren Umlenkrollen 29, und die Windvorrichtungen 30 sind als 8-fach Flaschenzüge 30 ausgebildet. Sowohl die oberen als auch die unteren Umlenkrollen 28 und 29 weisen jeweils vier Seilscheiben auf, und die von der - hier nicht gezeigten - Antriebseinheit 27 in das Zugmittel 17 einzubringende Zugkraft beträgt lediglich ein Achtel der Gewichtskraft der Förderkörbe 15 und 16 und dem Rohstoff 11 , um diese mit dem Rohstoff 1 1 über der Schräge in der gezeigten Pfeiirichtung zu befördern.
Das einteilig und damit durchgehend ausgeführte Zugmittel 17 weist zwei Zugmittelenden 31 und 32 auf, die beispielhaft jeweils an einem Längenausgleichsmittel 33 angeordnet sind. Die Längenausgleichsmittel 33 ermöglichen ein Einziehen oder ein Freigeben einer weiteren Zugmittellänge, sodass die Höhenposition sowohl des ersten Förderkorbes 15 als auch des zweiten Förderkorbes 16 durch die Längenausgleichsmittel 33 justiert werden kann. Beispielsweise kann sich der zweite Förderkorb 16 an einem Anschlag auf dem unteren Höhenniveau 12 befinden, wobei der Anschlag beispielsweise Bestandteil der Befülleinrichtung 18 ist, und durch eine von Fördertakt zu Fördertakt unterschiedliche Beladung des ersten Förderkorbes 15, die mit unterschiedlichem Gewicht ausfallen kann, kann sich eine variable elastische Längung im Zugmittel 17 ergeben. Um den ersten Förderkorb 15 mit dem Rohstoff 11 im Bereich des oberen Höhenniveaus 13 zu entladen, kann es jedoch erforderlich sein, eine genaue Höhenposition anzufahren. Folglich kann beispielsweise das Zugmittelende 31 durch das Längenausgleichsmittel 33 eingezogen oder freigegeben werden, um mit dem ersten Förderkorb 15 die Sollposition auf der Trasse 14 anzufahren und um anschließend den Rohstoff 11 zu entladen. Auf gleiche Weise kann, wenn sich der zweite Förderkorb 16 beispielsweise auf dem oberen Höhenniveau 13 befindet und eine Sollposition anfahren muss, das Zugmittelende 32 durch das zugeordnete Längenausgleichsmittel 33 eingezogen oder freigegeben werden.
In Figur 3 ist die Befülleinrichtung 18 perspektivisch dargestellt, und die Trasse 14 der Steilförderanlage 1 ist im Bereich des unteren Höhenniveaus 12 gezeigt. Auf dem unteren Höhenniveau 12 ist eine Rampe 22 angeordnet, die in gezeigter Weise durch Erdreichaufschüttung gebildet ist. Über die Rampe 22 kann ein gezeigtes Fahrzeug 19 auf eine Höhe gefahren werden, die sich oberhalb des beispielhaft in der unteren Position gezeigten zweiten Förderkorbes 16 befindet. Der zweite Förderkorb 16, der auf einem unteren Anschlag der Trasse 14 aufsitzen kann, weist eine Befüllöffnung 21 in seinem oberen Bereich auf. Soll der Rohstoff vom Fahrzeug 19 durch die Befüllöffnung 21 in den zweiten Förderkorb 16 befördert werden, entlädt das Fahrzeug 19 den Rohstoff durch einen Befülltrichter 20, sodass sichergestellt ist, dass der Rohstoff durch die Befüllöffnung 21 in den Förderkorb 16 gelangt. Anschließend kann der Förderkorb 16 mit dem Zugmittel 17, das um die untere Umlenkrolle 29 am Förderkorb 16 geschlungen gezeigt ist, über die Trasse 14 nach oben gezogen werden. Der Befülltrichter 20 ist so ausgeführt, dass ein weiterer Förderkorb, der auf der hinteren Seite der Trasse 14 verfahren wird, unter einen benachbart zum gezeigten Fahrzeug 19 liegenden hinteren Bereich des Befülltrichters 20 gefahren werden kann. Sodann kann ein weiteres Fahrzeug 19 in benachbarter Anordnung zum gezeigten Fahrzeug 19 weiteren Rohstoff durch den Befülltrichter 20 in den - nicht gezeigten - Förderkorb 15 einfüllen, der sich auf der hinteren Seite der Trasse 14 befinden kann. Somit können die Förderkörbe 15 und 16 im Pendelbetrieb wechselweise auf einer ersten und auf einer zweiten Seite unter den Befülltrichter 20 gefahren werden und ebenso wechselweise aus Fahrzeugen 19 mit Rohstoff 11 beladen werden, welche Fahrzeuge 19 abwechselnd auf der vorderen und auf der hinteren Seite des Befülltrichters 20 den Rohstoff 11 in die Förderkörbe 15 und 16 überführen.
Figur 4 stellt den oberen Bereich der Trasse 14 dar, der am Tragwerk 26 angeordnet ist. Beispielhaft ist der erste Förderkorb 15 in der oberen Entladeposition gezeigt, und der Rohstoff 11 kann durch eine Entleeröffnung 23 aus dem Förderkorb 15 in eine Zerkleinerungsvorrichtung 24 gelangen, die einen Rohstoffspeicher 51 umfasst, in den der Rohstoff 1 1 zunächst eingegeben wird. An den Rohstoffspeicher 51 schließt sich die Zerkleinerungsvorrichtung 24 an, die aus dem Rohstoffspeicher 51 kontinuierlich gespeist wird. Die Entleeröffnung 23 des Förderkorbes 15 befindet sich in einem unteren Bereich, wohingegen die Befüllöffnung 21 in einem oberen Bereich des Förderkorbes 15 angeordnet ist. Der Förderkorb 15 wird durch das Zugmittel 17 gehalten, das durch die untere Umlenkrolle 29 geschlungen ist, und die Umlenkrolle 29 ist am Förderkorb 15 angeordnet.
Die konstruktive Ausführung des Tragwerkes 26 zeigt eine bauliche Einheit zwischen der Steilförderanlage 1 mit der Trasse 14 und der Zerkleinerungsvorrichtung 24. Der Förderkorb 15 kann auf eine Höhe befördert werden, aus der der Rohstoff 11 auf einfache Weise in die Zerkleinerungsvorrichtung 24 bzw. in den Rohstoffspeicher 51 geschüttet werden kann, ohne die Lage oder die Anordnung des Förderkorbes 15 an oder auf der Trasse 14 zu verändern. Der Förderkorb 15 muss insbesondere nicht gekippt werden, um den Rohstoff 1 1 beispielsweise durch die Befüllöffnung 21 aus dem Förderkorb 15 zu entleeren.
Figur 5 zeigt eine perspektivische Ansicht eines beispielsweise aus einer Stahlkonstruktion gebildeten Förderkorbes 15 bzw. 16, an dem eine untere Umlenkrolle 29 angeordnet gezeigt ist und die aus vier Seilscheiben zur Bildung des Flaschenzuges 30 besteht, siehe hierzu Figur 2. Die Befüllöffnung 21 ist durch einen oberen, offenen Bereich des Förderkorbes 15 bzw. 16 unterhalb der unteren Umlenkrolle 29 gebildet, und die Entleeröffnung 23 ist mit einer Entleerklappe 39 ausgebildet, die in einer geöffneten Position gezeigt ist. Die Entleerklappe 39 bildet eine untere Wandung des Förderkorbes 15 bzw. 16 und kann mit einer Verriegelungsvorrichtung verschlossen oder -wie gezeigt - geöffnet werden.
Die Verriegelungsvorrichtung, die an beiden Seiten der Entleerklappe 39 vorgesehen und auf der Vorderseite dargestellt ist, umfasst einen Klappenriegel 40, der mit einem Riegelverschluss 41 in einer Schließposition verschlossen werden kann, oder, wie gezeigt, entriegelt werden kann, um die Entleerklappe 39 zu öffnen. In den folgenden Figuren 6 und 7 ist die Wirkungsweise der Verriegelungsvorrichtung näher dargestellt.
Die Figuren 6 und 7 zeigen die Verriegelungsvorrichtung, die zum Verriegeln und zum Freigeben der Entleerklappe 39 (siehe Figur 5) dient, wobei in Figur 6 die Verriegelungsvorrichtung in einer geschlossenen und in Figur 7 in einer geöffneten Position gezeigt ist.
In Figur 6 befindet sich der Klappenriegei 40, der auf nicht näher gezeigte Weise gelenkig an der Entleerklappe 39 angeordnet ist, im Eingriff mit einem Riegelverschluss 41 , der in der gezeigten Position durch ein Zuhaltemittel 42 arretiert ist. Der Förderkorb 15 bzw. 16 befindet sich bereits in der gewünschten Entleerposition, und es ist ein Aktivierungsglied 43 vorgesehen, das mit einem Hubmittel 44, beispielsweise mit einem Hubzylinder, gegen den Riegelverschluss 41 bewegt werden kann. Figur 7 zeigt das Aktivierungsglied 43, das in Pfeilrichtung durch das Hubmittel 44 gegen den Riegelverschluss 41 bewegt wurde, ohne dass hierfür der Förderkorb 15 bzw. 16 auf der Trasse 14 in seiner Höhenposition bewegt werden muss. Durch den Eingriff des Aktivierungsgliedes 43 mit dem Riegelverschluss 41 gelangt gegen die Wirkung des Zu halte mittels 42 der Riegelverschluss 41 außer Eingriff mit dem Klappenriegel 40, sodass sich dieser in die dargestellte Entriegelungsposition bewegen kann. Folglich kann die Entleerklappe 39 zum Entleeren des Rohstoffes 1 1 aus dem Förderkorb 15 bzw. 18 geöffnet werden.
Mit der Anordnung des Aktivierungsgliedes 43, das durch das Hubmittel 44 hubbeweglich gegen den Riegelverschluss 41 bewegt werden kann, wird der Vorteil erreicht, dass zum Öffnen der Entleerklappe 39 der Förderkorb 15 bzw. 16 nicht in eine genaue Höhenposition auf der Trasse 14 bewegt werden muss. Die Öffnung der Entleerkfappe 39„auf dem letzten Meter" erfolgt durch Aktivierung des Aktivierungsglieds 43, und die Aktivierung kann beispielsweise dann ausgelöst werden, wenn der Förderkorb 15 eine Mindesthöhe erreicht hat, sodass der Rohstoff 11 in die nachfolgende Vorrichtung 24 gelangen kann, insbesondere kann ein oberer Anschlag des Förderkorbes 15 bzw. 16 vorgesehen sein, da nach Entleerung des Förderkorbes 15 bzw. 16 und durch den damit verbundenen Masseverlust des Förderkorbes 15 bzw. 16 eine weitere Bewegung nach oben durch den Anschlag verhindert werden kann,
Figur 8 zeigt einen schematischen Aufbau der Antriebseinheit 27 mit einem ersten angetriebenen Antriebsrad 34 und einem zweiten angetriebenen Antriebsrad 35, und die Antriebsräder 34 und 35 sind auf nicht näher gezeigte Weise mit dem Zugmitte! 17 umschlungen. Das Antriebsrad 34 ist mit einer Motor-Getriebeeinheit 36 und das Antriebsrad 35 ist mit einer Motor-Getriebeeinheit 37 angetrieben. Die unabhängig voneinander betreibbaren Motor-Getriebeeinheiten 36 und 37 werden über eine gemeinsame Steuerung betrieben, sodass die Antriebsmomente der Antriebsräder 34 und 35 im Wesentlichen gleichgroß sind, wobei die Antriebsräder 34 und 35 zueinander synchron laufen. Die Umschlingung der Antriebsräder 34 und 35 mit dem Zugmittel 17 ist in Figur 9 näher dargestellt. Figur 9 zeigt eine schematische Darstellung der Antriebsräder 34 und 35, die mit dem Zugmittel 17 mehrfach umschlungen sind. Das Zugmittel 17 umschlingt jedes der Antriebsräder 34 und 35 mit einem Umschlingungswinkel von 270°, sodass eine hinreichende Reibverbindung zur Drehmomentübertragung vom Antriebsrad 34 bzw. 35 auf das Zugmittel 17 gegeben ist. Das Zugmittel 17 ist lediglich als einfaches Stahlseil ausgebildet und um die Antriebsräder 34 und 35 geschlungen, und in den folgenden Figuren 10 und 11 werden weitere Möglichkeiten aufgezeigt, eine Anordnung mit Zugmitteln 17 zu schaffen, die die mechanische Belastung des einzelnen Zugmittels 17 weiter reduziert, wodurch die Zugmittel 17 mit kleineren Dimensionen ausgewählt werden können und um dennoch entsprechend große Rohstoffmengen 11 über die Förderhöhe zu transportieren.
Figur 10 zeigt eine Anordnung der Flaschenzüge 30 mit einem ersten Zugmittel 17a und einem zweiten Zugmittel 17b zum Heben und Senken der Förderkörbe 15 und 16. Die Förderkörbe 15 und 16 sind dabei jeweils höhenbeweglich an den Zugmitteln 17a und 17b angeordnet, und die Zugmittel 17a und 17b sind um die Antriebsräder 34 und 35 gleichermaßen geschlungen.
Die Zugmittel 17a und 17b sind über ihrer gesamten Längen im Wesentlichen parallel geführt, und die parallele Anordnung der Zugmittel 7a und 17b bildet gemeinsam die Flaschenzüge 30. Im Ergebnis halbiert sich die mechanische Belastung der einzelnen Zugmittel 17a und 17b, und diese können entsprechend kleiner dimensioniert werden.
Die Antriebsräder 34 und 35 sind jeweils mehrspurig ausgeführt und das Antriebsrad 34 ist aufgeteilt in ein Antriebsrad 34a und ein weiteres Antriebsrad 34b, die gemeinsam um eine erste Antriebsachse 38a rotieren und ebenfalls gemeinsam angetrieben sind. Insbesondere können die Antriebsräder 34a und 34b einteilig ausgeführt sein und das Antriebsrad 34 gemeinsam bilden, wobei beide Zugmittel 17a und 17b um das Antriebsrad 34 gewunden sind. Ebenso kann das Antriebsrad 35 ein Antriebsrad 35a und ein Antriebsrad 35b umfassen, und das Antriebsrad 35a ist durch das Zugmittel 17a und das Antriebsrad 35b ist durch das Zugmittel 17b umwunden. Die Antriebsräder 35a und 35b können ebenfalls einteilig ausgeführt und gemeinsam um die Antriebsachse 38b angetrieben werden.
Die gezeigten FlaschenzOge 30 zur Beförderung der Förderkörbe 15a und 15b sind jeweils als vierfach wirkenden Flaschenzüge mit doppelt geführten Zugmitteln 17a und 17b ausgeführt. Die Enden der Zugmittel 17a und 17b sind auf einer ersten Seite an einem Längenausgleichsmittel 45 angeordnet, das nach Art einer Wippe ausgeführt ist. Dadurch können die Zugmittel 17a und 1 b jeweilige Längen zueinander ausgleichen, indem das wippenartige Längenausgleichsmittel 45 an seiner Verankerung entsprechend verkippen kann. Die gegenüberliegenden Enden der Zugmittel 17a und 17b sind beispielhaft an einem Aufnahmemittel 46 fest angeordnet.
In nicht näher gezeigter Weise kann sowohl das Längenausgleichsmittel 45 als auch das Aufnahmemittel 46 in Verl auf richtung der Zugmittel 17a und 17b verlagert werden. Damit kann auf bereits vorstehend beschriebene Weise ein Ausgleich der Höhenposition der Förderkörbe 15 und 18 erfolgen, und die ortsveränderliche Anordnung des Längenausgleichsmittels 45 und/oder des Aufnahmemittels 46 erreicht die gleiche Wirkung wie die zuvor beschriebenen Längenausgleichsmittel 33.
Figur 11 zeigt schließlich ein weiteres Ausführungsbeispiel der Anordnung der Zugmittel 17a und 17b zur Bildung der Windvorrichtungen 30. Die Windvorrichtungen 30 sind als doppelt ausgeführte achtfach wirkende Flaschenzüge 30 gebildet, und die Zugmittel 17a und 17b sind auf bereits beschriebene Weise um die Antriebsräder 34 und 35 gewunden, die durch jeweilige Teilräder 34a, 34b, 35a und 35b gebildet sind.
Die Zugmittel 17a und 17b sind im Bereich einer Ausgleichsrolle 47 derart miteinander verbunden, dass die Zugmittel 17a und 17b ineinander übergehen und ein einziges, jedoch doppelt geführtes Zugmittel 17 einer doppelten Länge bilden. Durch die Ausgleichsrolle 47 wird ebenfalls ein Längenausgleich erreicht, sodass das Zugmittel 17 sowohl im Längenbereich des Zugmittels 17a als auch im Längenbereich des Zugmittels 17b die gleiche Zugkraft aufweist. Die Zugmittelenden 48 des Zugmittels 17 sind in Verankerungspunkten aufgenommen, die ebenfalls höhenbeweglich ausgeführt sein können, wobei auch gemäß diesem Ausführungsbeispiel die Ausgleichsrolle 47 höhenbeweglich aufgenommen sein kann.
Die Figuren 12 und 13 zeigen jeweils eine weitere Anordnung der Antriebsräder 34 und 35 der Antriebseinheit 27, wie diese in Figur 8 dargestellt ist. Die Antriebsräder
34 und 35 sind von zwei Zugmitteln 17a und 17b umschlungen, und die Zugmittel 17a und 17b sind in nicht näher gezeigter Weise parallel geführt und beispielsweise mit den Förderkörben 15 und 16 verbunden, um diese zu bewegen.
Die Antriebsräder 34 und 35 weisen jeweils zwei Rillen 49 und 50 auf, und das erste Zugmittel 17a ist in der jeweils ersten Rille 49 der Antriebsräder 34 und 35 geführt, und das zweite Zugmittel 17b ist in der jeweils zweiten Rille 50 der Antriebsräder 34 und 35 geführt. Die Antriebsräder 34 und 35 rotieren dabei jeweils um ihre Antriebsachsen 38a und 38b.
In Figur 12 ist eine erste Variante der Umschlingungen der Antriebsräder 34 und
35 durch die Zugmittel 17a und 17b gezeigt. Die Zugmittel 17a und 17b umschlingen die Antriebsräder 34 und 35 beispielhaft jeweils mit einem Winke! von etwa 270°, welcher Winkel jedoch davon abhängig ist, in welche Richtung die Enden der Zugmittel 17a und 17b von den Antriebsrädern 34 und 35 abgeführt werden. Das gezeigte Beispiel zeigt dabei einen Gesamtumschlingungswinkel von 540°. Der sich durch die dargestellte Umschlingungsvariante ergebende Vorteil ist eine identische Drehmomentbelastung der Antriebsräder 34 und 35 und es ergibt sich ein gleichmäßiger Verschleiß der Rillen 49 und 50. Ferner können die Antriebsräder 34 und 35 in gleicher Drehrichtung um die Antriebsachsen 38a und 38b rotieren.
In Figur 13 ist eine weitere Variante der Umschlingungen der Antriebsräder 34 und 35 durch die Zugmittel 17a und 17b gezeigt. Die Zugmittel 17a und 17b umschlingen die Antriebsräder 34 und 35 jeweils mit einem Winkel von etwa 300°, welcher Winkel jedoch auch hierin davon abhängig ist, in welche Richtung die Enden der Zugmittel 17a und 17b von den Antriebsrädern 34 und 35 abgeführt werden. Das gezeigte Beispiel zeigt dabei einen Gesamtumschlingungswinkel von
600°. Die Antriebsräder 34 und 35 können in entgegengesetzter Drehrichtung um die Antriebsachsen 38a und 38b rotieren.
Der sich durch die gezeigten Umschlingungsvarianten jeweils ergebende Vorteil ist weiterhin eine Reduzierung der Anzahl von erforderlichen Rillen der Antriebsräder 34 und 35, da in der in den Figuren 10 und 11 gezeigten Varianten für jedes der Antriebsräder 34 und 35 vier einzelne Rillen erforderlich sind und in den in den Figuren 12 und 13 gezeigten Varianten sind nur noch zwei Rillen 49 und 50 für jedes der Antriebsräder 34 und 35 erforderlich.
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht. Sämtliche aus den Ansprüchen, der Beschreibung oder den Zeichnungen hervorgehenden Merkmale und/oder Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten oder räumlicher Anordnungen, können sowohl für sich als auch in den verschiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.
Bez ugszeiche ni iste
Steilförderanfage schräge Böschung
Rohstoff
unteres Höhenniveau, Abbausohle
oberes Höhenniveau, Erdboden
Trasse
erster Förderkorb
zweiter Förderkorb
Zugmittef
a erstes Zugmittel
b zweites Zugmittel
Befülleinrichtung
Fahrzeug
Befülltrichter
Befüllöffnung
Rampe
Entleeröffnung
Vorrichtung, Zerkleinerungsvorrichtung
Vorrichtung, Transportvorrichtung
Tragwerk
Antriebseinheit
obere Umlenkrolle
untere Umlenkrolle
Windvorrichtung (Flaschenzug)
Zugmittelende
Zugmittelende
Längenausgleichsmittel
Antriebsrad
a Antriebsrad
b Antriebsrad Antriebsrada Antriebsrad
b Antriebsrad
Motor- Getriebeeinheit
Motor- Getriebeeinheita Antriebsachseb Antriebsachse
Entleerklappe
Klappenriegel
Riegelverschluss
Zuhaltemittel
Aktivierungsglied
Hubmittel
Längenausgieichmittel
Aufnahmemittel
Ausgleichsrolle
Ende des Zugmittels
Rille
Rille
Rohstoffspeicher

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Steilförderanlage (1) zur Anordnung an einer Böschung (10) eines Tagebau- Abbautrichters, mit der Rohstoffe (11) von einem unteren Höhenniveau (12), insbesondere aus einer Abbausohle (12) des Tagebaus, auf ein oberes Höhenniveau (13), insbesondere gebildet durch einen Erdboden (13), transportierbar sind, aufweisend eine an der Böschung (10) angeordnete Trasse (14),
dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Förderkorb (15) und ein zweiter Förderkorb (16) vorgesehen ist, welche Förderkörbe (15, 16) auf der Trasse (14) zwischen dem unteren Höhenniveau (12) und dem oberen Höhenniveau (13) verfahrbar sind und die zur Aufnahme der Rohstoffe (1 1 ) ausgebildet sind, wobei die Förderkörbe (15, 16) über zumindest ein gemeinsames Zugmittel (17) miteinander in Verbindung stehen.
2. Steilförderanlage (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des unteren Höhenniveaus (12) der Trasse (14) eine Befülleinrichtung (18) zum Befüllen der Förderkörbe (15, 16) vorgesehen ist, insbesondere dass die Rohstoffe (1 1 ) mit der Befülleinrichtung (18) aus Fahrzeugen (19) in die Förderkörbe (15, 16) überführbar sind.
3. Steilförderanlage (1 ) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Befülleinrichtung ( 8) einen Befülltrichter (20) aufweist, durch den die Rohstoffe (1 1) vom Fahrzeug (19) in eine Befüllöffnung (21 ) des Förderkorbes (15, 16) führbar sind, wobei die Befülleinrichtung (18) insbesondere eine Rampe (22) aufweist, auf der das Fahrzeug (19) auf ein Niveau oberhalb des Förderkorbes (15, 16) fahrbar ist, wenn sich der Förderkorb (15, 16) in einer unteren Position auf der Trasse (14) befindet.
4. Steilförderanlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderkörbe (15, 16) eine unterhalb der Befüllöffnung (21 ) angeordnete Entleeröffnung (23) aufweisen, durch die unter Beibehaltung der Lage der Förderkörbe {15, 16) die Rohstoffe (11) aus den Förderkörben (15, 16) entleerbar sind.
5. Steilförderanlage (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Trasse (14) über das obere Höhenniveau (13) hinaus erstreckt, sodass die Rohstoffe (11) durch Schwerkraft aus den Förderkörben (15, 16) in wenigstens eine Vorrichtung (24, 25) überführbar sind, die insbesondere zur Weiterverarbeitung und/oder zum Weitertransport der Rohstoffe (1 1) dient.
6. Steiiförderanlage (1 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (24, 25) als Zerkleinerungsvorrichtung (24), insbesondere als Brecher in Verbindung mit einem Rohstoffspeicher 51 , oder als Transportvorrichtung (25), insbesondere als Förderband, ausgebildet ist, wobei die Rohstoffe (11) vorzugsweise aus dem Förderkorb (15, 16) in die Zerkleinerungsvorrichtung (24) überführbar sind, an die sich vorzugsweise die Transportvorrichtung (25) anschließt.
7. Steilförderanlage (1) nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trasse (14) über dem oberen Höhenniveau (13) an einem Tragwerk (26) angeordnet ist, sodass die Steilförderanlage (1 ) durch das Trag werk (26) mit der wenigstens einen Vorrichtung (24, 25) zur Weiterverarbeitung und/oder zum Weitertransport eine bauliche Einheit bildet.
8. Steilförderanlage (1 ) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugsmittel (17) mit einer Antriebseinheit (27) verbunden ist, die vorzugsweise beabstandet zum oberen Ende der Trasse (14) auf dem Erdboden (13) angeordnet ist und wobei das Zugsmittel (17) über Antriebsräder (34, 35) der Antriebseinheit (27) geführt ist.
9. Steilförderanlage (1 ) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am oberen Ende der Trasse (14) obere Umlenkrollen (28) und an den Förderkörben (15, 16) untere Umlenkrollen (29) vorgesehen sind, wobei zwischen den oberen und unteren Umlenkrollen (28, 29) das Zugmittel (17) jeweils wenigstens eine Windvorrichtung (30) nach Art eines Flaschenzuges (30) bildet.
10. Steilförderanlage (1 ) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet» dass die Windvorrichtungen (30) einen 2-fach Flaschenzug (30) zur Halbierung einer Zugkraft, vorzugsweise einen 4-fach Flaschenzug (30) zur Viertelung einer Zugkraft und besonders bevorzugt einen 8-fach Flaschenzug (30) zur Achtelung einer Zugkraft im Zugmitte! (17) aufweisen.
1 . Steilförderanlage (1 ) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmittel (17) Zugmittelenden (31 , 32) aufweist, die an vorzugsweise jeweils einem Längenausgleichsmittel (33) angeordnet sind, wobei durch das Längenausgleichsmittel (33) das Zugmittel (17) einziehbar oder mit einer weiteren Zugmittellänge freigebbar ist.
12. Steilförderanlage (1 ) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (27) wenigstens zwei Antriebsräder (34, 35) aufweist, um die das Zugmittel (17) vorzugsweise mit einem Gesamtumschlingungswinkel von wenigstens 360° und bevorzugt von wenigstens 540° gewunden ist.
1 3. Steilförderanlage (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (27) zwei Motor- Getriebeeinheiten (36, 37) aufweist, wobei eine erste Motor- Getriebeeinheit (36) mit zumindest einem ersten Antriebsrad (34) und eine zweite Motor- Getriebeeinheit (37) mit zumindest einem zweiten Antriebsrad (35) antreibend zusammenwirkt.
14. Steilförderanlage (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Windvorrichtung (30) mit einem ersten Zugmittel (17a) und mit wenigstens einem zweiten Zugmittel ( 7b) gebildet ist, welche Zugmittel (17a, 17b) gemeinsam einen ersten Flaschenzug (30) zum Heben und Senken des ersten Förderkorbes (15) und gemeinsam einen zweiten Flaschenzug (30) zum Heben und Senken des zweiten Förderkorbes (16) bilden, und wobei die Antriebsräder (34, 35) der Antriebseinheit (27) von den wenigstens zwei Zugmitteln (17a, 17b) umwunden sind.
15. Steilförderanlage (1 ) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsräder (34, 35) zumindest ein vom ersten Zugmittel (17a) umschlungenes Antriebsrad (34a, 35a) und zumindest ein vom zweiten Zugmittel (17b) umschlungenes Antriebsrad (34b, 35b) aufweisen, wobei die Antriebsräder (34a, 34b, 35a, 35b) vorzugsweise um eine gemeinsame Antriebsachse (38a, 38b) rotierend angeordnet sind.
16. Steilförderanlage (1) nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Antriebsrad (34a) und ein zweites Antriebsrad (35a) vorgesehen und vom ersten Zugmittel (17a) umschlungen ist und/oder dass ein erstes Antriebsrad (34b) und ein zweites Antriebsrad (35b) vorgesehen und vom zweiten Zugmittel (17b) umschlungen ist.
17. Förderkaskade mit wenigstens zwei Steilförderanlagen (1) nach Anspruch 1 , wobei sich das untere Höhenniveau (12) einer oberen Steilförderanlage (1) an das obere Höhenniveau (13) einer unteren Steilförderanlage (1) anschließt, und wobei insbesondere zwischen den Steilförderanlagen (1) Mittel zur Übergabe der Rohstoffe (11 ) von der unteren Steitförderanlage (1) an die obere Steilförderanlage (1) vorgesehen sind.
18. System mit einer Steilförderanlage (1), mit der Rohstoffe (11) von einem unteren Höhenniveau (12), insbesondere aus einer Abbausohle (12) eines Tagebaus, auf ein oberes Höhenniveau (13), insbesondere gebildet durch einen Erdboden (13), transportierbar' sind und mit einer Zerkleinerungsvorrichtung (24) zum Zerkleinern der Rohstoffe (11), wobei das System aufweist:
eine Trasse (14),
einen ersten Förderkorb (15) und
einen zweiten Förderkorb (16),
welche Förderkörbe (15, 16) auf der Trasse (14) zwischen dem unteren Höhenniveau (12) und dem oberen Höhenniveau (13) verfahrbar sind und die zur Aufnahme der Rohstoffe (11) ausgebildet sind,
wobei die Förderkörbe (15, 16) über zumindest ein gemeinsames Zugmittel (17) miteinander in Verbindung stehen und
wobei die Zerkleinerungsvorrichtung (24) am unteren oder am oberen Höhenniveau (12, 13) der Steilförderanlage (1) angeordnet ist und insbesondere mit dieser eine bauliche Einheit bildet.
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