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Lastfahrzeug mit Schrappeinrichtung Die Erfindung befaßt sich mit
dem Verladen und dem Transport von Mineralien im Untertagebau oder im Tagebau.
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Hier wird üblicherweise das Haufwerk von der Abbau stelle zu einem
Förderbandsystem überführt, das für die Dauer des Abbaues des betreffenden Teils
des Bergwerks oder des Steinbruchs ortsfest bleibt.
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Das Problem hierbei liegt darin, das Haufwerk zu dem nächstgelegenen
Ende des Förderbandsystems zu bringen.
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Als Zubringereinrichtungen dienen in manchen Abbaustätten schienengebundene
Loren oder Querförderbänder, die zum Ende des ortsfesten Förderbandsystems führen,
sowie Schrappeinrichtungen zu deren Beschickung, die das Fördergut oder Ladegut
mittels eines an einem schwenkbaren Ausleger hängenden Schrappkübels über eine Verladebühne
zu einem oberhalb der Fördermittel befindlichen Aufgebetrichter ziehen und dort
den Kübel durch Kip pen in den Trichter entleeren.
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Diese Zubringereinrichtungen kranken an dem Nachteil, daß bei Verlegen
der Abbaustelle Förderbänder oder Schienenwege versetzt werden müssen, was umständlich
und zeitraubend ist. Zum anderen ist insbesondere bei langen Förderwegen ein ganz
erheblicher Materialaufwand erforderlich.
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Bei anderen Abbaustätten werden sich selbst beladende schienengebundene
Fahrzeuge verwendet, die drehbar auf dem Fahrgestell ruhen und mittels einer Schaufel
das Fördergut über eine nach unten klappbare und dann eine Rampe bildende Rückwand
auf die Ladefläche ziehen. Die Schaufel bildet das Ende eines in vertikaler Ebene
schwenkbaren hydraulischen Stößels, der sich in Längsrichtung über die Ladefläche
erstreckt. Auch hier müssen Gleise gerückt werden, so daß die gleichen Nachteile
wie bei den anderen Zubringereinrichtungen auftreten.
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Es empfiehlt sich daher unter Fortlassen von Querförderern und Schienenwegen
ein sich selbst beladendes, wegungebundenes Lastfahrzeug als Zubringereinrichtung
zwischen Abbaustelle und ortsfestem Förderbandsystem zu verwenden.
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Die Erfindung bezieht sich daher auf ein Lastfahrzeug für diesen
Zweck mit einer an einem Ausleger angeordneten Schrappeinrichtung zum Beladen der
Ladefläche, das insbesondere als Traktoranhänger für den Untertagebau geeignet ist.
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Ein Lastfahrzeug, das sich mit Hilfe einer daran vorgesehenen Schrappeinrichtung
selbst belädt, ist bekannt. Bei diesem ist der Ausleger an der Fahrzeugseite angeordnet
und trägt an einem einholbaren Seil einen Schrappkübel, der von Hand zum Förder-
gut
gezogen und beim Einholen des Seils von Hand geführt wird. Bei Erreichen des Fahrzeugs
wird dann der Kübel von der Seite her über die Ladefläche gehoben und dann durch
Kippen entleert.
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Der Ausleger ist nicht ausfahrbar, so daß mit seiner Hilfe keine
gleichmäßige Verteilung des Fördergutes auf der Ladefläche möglich ist, vielmehr
muß dies von Hand erfolgen. Diese Schrappeinrichtung benötigt im übrigen verhältnismäßig
viel freien Raum nach oben, da der Schrappkübel sehr weit gehoben werden muß. Schließlich
ist ein derartiges Fahrzeug wegen des seitlich angebauten Auslegers und der dadurch
bedingten größeren Breite des Fahrzeugs sehr sperrig und daher nur auf besonderen
Baustellen verwendbar, für den Untertagebau aber insbesondere wegen des für das
Beladen erforderlichen freien Raumes nach oben völlig ungeeignet.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Lastfahrzeug der obengenannten
Bauart zu schaffen, das mit möglichst wenig menschlicher Hilfskraft, also weitgehend
maschinell unter Berücksichtigung der oftmals bedrängten Raumverhältnisse ein schnelles
Beladen und einen schnellen Abtransport des Fördergutes ermöglicht unter besonderer
Berücksichtigung der Verhältnisse im Untertagebau.
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Diese Aufgabe ist gelöst durch einen sich von der Vorderwand der
Ladefläche nach hinten erstreckenden, vorzugsweise längenveränderlichen sowie seiten-und
höhenbeweglichen
Ausleger, der hinter dem Fahrzeug eine Umlenkrolle für das Rückholseil der Schrappschaufel
trägt, die das Ladegut über die nach unten klappbare Rückwand auf die Ladefläche
fördert.
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Das Lastfahrzeug nach der Erfindung besitzt keinen Schrappkübel,
der erst durch Anheben oder Umkippen auf die Ladefläche entleert werden kann, sondern
eine durch die Schrappeinrichtung einzuholende Schaufel, die bei der angegebenen
Anordnung des Auslegers das Ladegut in an sich bekannter Weise über die nach unten
klappbare hintere Bordwand auf die Ladefläche schiebt und dann unmittelbar vom Rückholseil
wieder zurückgeholt werden kann. Da die Schaufel das Ladegut von hinten auf die
Ladefläche schiebt, kann das Ladegut gleichmäßig auf die Ladefläche verteilt werden,
ohne daß hierzu eine zusätzliche Bedienungsperson erforderlich ist.
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Auch braucht der Ausleger nur so weit angehoben zu werden, wie es
zum Einsetzen der Schaufel in den Haufen des aufzuladenden Ladegutes erforderlich
ist.
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Die Schrappeinrichtung benötigt also weder eine zusätzliche Breite
des Lastfahrzeugs noch eine zusätzliche Höhe und ist daher insbesondere für den
Untertagebau geeignet.
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Zwar läßt sich die Erfindung am wirtschaftlichsten bei einem von
einer Zugmaschine zu ziehenden Anhängerfahrzeug anwenden, doch ist eine Anwendung
der Erfindung auch bei Fahrzeugen mit Eigenantrieb möglich. Für den Fall eines Strebs
mit einer Länge von etwa 150 bis etwa 200 m können z. B. sechs oder sieben der erfindungsgemäßen
Fahrzeuge in Verbindung mit einem einzigen fest eingebauten Förderbandsystem benutzt
werden, wobei jedes dieser Fahrzeuge innerhalb eines bestimmten Abschnitts des Strebs
arbeitet.
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Zu einer besonders einfachen Lösung kommt man, wenn der Ausleger
auf einem heb- und senkbaren Querträger abgestützt und vorzugsweise mittels eines
hydraulischen Zylinders seitenverschiebbar ist.
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Zweckmäßigerweise ist der Ausleger an einer in einer vorderen Ecke
des Lastfahrzeugs angeordneten senkrechten Säule angelenkt und mittels eines schräg
angeordneten hydraulischen Hubzylinders geführt.
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Hierdurch bleibt der Raum oberhalb der Ladefläche im wesentlichen
frei, so daß das Fördergut aufgehäuft werden kann.
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Die Erfindung wird im folgenden an Hand schematischer Zeichnungen
an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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F i g. 1 ist eine perspektivische Ansicht des hinteren Endes eines
Fahrzeugs mit Schrappeinrichtung; F i g. 2 ist eine perspektivische Ansicht des
vorderen Endes des Fahrzeugs mit einer weiteren Ausführungsform der Schrappeinrichtung;
F i g. 3 und 4 veranschaulichen in Seitenansichten das Beladen des Fahrzeugs durch
die Schrappeinrichtung: Fig. 5 und 6 sind Grundrisse zur Veranschaulichung eines
Verfahrens zum Entladen des Fahrzeugs; Fig.7 zeigt den Einsatz von Fahrzeugen mit
Schrappeinrichtung in einem Gips- oder Anhydritbergwerk.
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Bei den in Fig. 1 und 2 gezeigten Fahrzeugen handelt es sich um Anhängerfahrzeuge,
die mittels einer Zugmaschine gezogen werden sollen. Die für den Betrieb der Schrappeinrichtung
benötigte Antriebskraft wird z. B. einer Zapfwelle der Zug-
maschine und/oder einem
hydraulischen System der Zugmaschine entnommen.
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Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 wird eine hintere Seilrolle
10 einer Schrappeinrichtung durch einen nach hinten ragenden Ausleger 11 unterstützt,
der z. B. mittels eines Kreuzgelenks 12 mit einer Säule 13 verbunden ist, welche
aufrecht stehend am vorderen Ende eines Anhängerfahrzeugs vorgesehen ist. Ferner
wird der Ausleger 11 durch einen Querträger 14 am hinteren Ende des Fahrzeugs abgestützt.
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Der Ausleger 11 besteht aus zwei ineinanderschiebbaren Teilen 15
und 16. Das nach hinten ragende Auslegerteil 15 kann z. B. mit Hilfe eines innerhalb
des Auslegerteils 15 angeordneten, hier nicht gezeigten hydraulisch beaufschlagten
Zylinders ausgeschoben werden. Die Höhenlage der Seilrolle 10 kann mit Hilfe hydraulischer
Zylinder 17 und 18 variiert werden, durch welche der Querträger 14 gehoben und gesenkt
werden kann. Gegebenenfalls kann der Ausleger 11 auch quer zur Längsachse des Fahrzeugs
längs des Querträgers 14 bewegt werden; zu diesem Zweck ist ein hydraulischer Zylinder
19 vorgesehen. Die Schrappschaufel 20 der Schrappeinrichtung wird durch ein Rückholseil
21 bewegt, das über die hintere Seilrolle 10 und eine vordere Seilrolle 22 läuft,
sowie durch ein über eine Seilrolle 24 laufendes Einziehseil 23. An zwei seitlich
im Wagenkasten eingesetzten Innenwänden 26 ist eine Ladeklappe 25 angelenkt, deren
Abmessungen so gewählt sind, daß sie eine Rampe bilden kann, über die das zu verladende
Gut mit Hilfe der Schrappschaufel hinweggezogen werden kann, wenn die Ladeklappe
auf dem Boden ruht. Damit das Fahrzeug von einer Stelle zur anderen bewegt werden
kann, ist vorgesehen, daß die Ladeklappe mit Hilfe eines einen Hebel 28 betätigenden
hydraulischen Zylinders 27 gehoben werden kann.
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Die Winden zum Einholen der Seile 21 und 23 befinden sich am vorderen
Ende des Fahrzeugs und sind aus Fig. 1 nicht ersichtlich. Sie ähneln jedoch den
im folgenden beschriebenen und in Fig. 2 dargestellten Winden.
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Das Fahrzeug nach F i g. 1 besitzt eine in Richtung der Fahrzeuglängsachse
verschiebbare Querwand 30, die in F i g. 1 ihre vordere Stellung einnimmt. In dieser
Stellung liegt die innere Wand 30 an der äußeren Querwand 31 des Wagenkastens an.
Die Querwand 30 ist an den seitlichen Innenwänden 26 befestigt und kann zusammen
mit diesen und der Ladeklappe 25 als Einheit gegenüber dem Fahrzeug aufbau nach
hinten verschoben werden. Um diese Verschiebung zum Zwecke des Entladens des Fahrzeugs
durchzuführen, können weitere, hier nicht gezeigte hydraulische Zylinder vorgesehen
sein.
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Bei dem in F i g. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine hintere
Seilrolle 40 einer Schrappeinrichtung auf einem nach hinten ragenden Ausleger 41
gelagert, der die gegeneinander verschieblichen Teile 45 und 46 umfaßt und mit einer
Säule 43 z. B. durch ein Kugelgelenk verbunden ist; die Säule 43 ist an einer vorderen
Ecke des Fahrzeugs aufrecht stehend angeordnet. Wie in F i g. 2 mit gestrichelten
Linien angedeutet, ist bei 49 innerhalb des Auslegerteils 46 ein hydraulischer Zylinder
vorgesehen, mittels dessen der Ausleger 41 aus- und eingefahren werden kann.
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Der Ausleger 41 wird am hinteren Ende des Fahrzeugs durch eine schrägstehende
Strebe 44 heb- und
senkbar abgestützt, die als hydraulischer Zylinder
47 ausgebildet ist. Wegen der geneigten Anordnung der Strebe 44 bewirkt das Heben
und Senken gleichzeitig eine Bewegung des Auslegers und damit der Seilrolle in der
Querrichtung.
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Die Schrappschaufel 50 wird durch ein über die hintere Seilrolle
40 und eine Seilrolle 52 laufendes Rückholseil 51 sowie ein Einziehseil 53 bewegt,
das über eine Seilrolle 54 läuft, welche am vorderen Ende des Fahrzeugs annähernd
in der Mitte angeordnet ist.
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Wie bei dem Ausführungsbeispiel nach F i g. 1 ist an den inneren
Seitenwänden 56, die an einer verschiebbaren inneren Querwand befestigt sind, eine
Ladeklappe 55 angelenkt. Die Bewegungen der Querwand 60 und der inneren Seitenwände
56 nach vorn und hinten können durch in Fig. 2 schematisch angedeutete Zylinder
62 hervorgerufen werden. An Stelle der Einzelzylinder 62 und 49 können gegebenenfalls
jeweils mehrere teleskopartig aus- und einschiebbare Zylinder vorgesehen werden,
damit eine ausreichende Hublänge zur Verfügung steht.
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Die Winden 63 und 64 zum Einholen der Seile 51 und 53 sind am vorderen
Ende des Fahrzeugs angeordnet und können mit Hilfe von hier nicht gezeigten Hebeln
unabhängig voneinander gesteuert werden, wobei der Antrieb durch einen hydraulischen
Motor 65 oder unmittelbar von einer Zapfwelle einer Zugmaschine aus über ein Untersetzungsgetriebe
erfolgt.
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Das Beladen des Fahrzeugs ist in Fig. 3 dargestellt, wo man ein Anhängerfahrzeug
70 erkennt, das von einer Zugmaschine 72 geschleppt wird. Die Schrappschaufel 71
setzt in F i g. 3 gerade an einem Haufen 73 des zu verladenden Gutes an, das vorher
von dem Streb des Bergwerks losgesprengt worden ist. Bei 71 a ist mit strichpunktierten
Linien angedeutet, wie die mit dem Ladegut gefüllte Schrappschaufel über die Ladeklappe
75 hinweg in das Anhängerfahrzeug 70 hineingezogen wird. Dieser Arbeitsgang wird
in der üblichen Weise wiederholt, bis das Anhängerfahrzeug voll beladen ist. Dann
wird die Ladeklappe 75 durch Betätigen des Zylinders 77 angehoben, wie es in F i
g. 4 gezeigt ist, und der Ausleger 76 eingefahren. Gegebenenfalls kann man die Schrappschaufel
71 von den Seilen lösen und auf dem Ladeguthaufen 73 zurücklassen, so daß sie in
Verbindung mit dem gleichen Anhängerfahrzeug nach dessen Rückkehr oder in Verbindung
mit einem anderen Anhängerfahrzeug benutzt werden kann.
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Gemäß F i g. 3 kann die hintere Seilrolle 78 gehoben werden, bis
sie sich nahe an der Decke 79 des Stollens befindet. In F i g. 4 nimmt der Ausleger
76 seine unterste Stellung ein.
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In Fig.5 und 6 ist gezeigt, wie das Anhängerfahrzeug 70 seine Last
an eine Zuführungsvorrichtung 80 abgibt, die das Ladegut einem Förderband 81 zuführt.
Das Anhängerfahrzeug 70 wird rückwärts gefahren, bis das hintere Ende des Fahrzeugs
oberhalb eines Trichters 82 liegt, der das von dem Anhängerfahrzeug abgegebene Gut
zu der Zuführungsvorrichtung 80 leitet. Wenn sich das Anhängerfahrzeug in der aus
Fig. 5 ersichtlichen Stellung befindet, wird die innere Querwand 83 nach hinten
bewegt, so daß das Ladegut aus dem Anhängerfahrzeug an den Trichter 82 abgegeben
wird. Die hintere Stellung der Querwand 83 ist in Fig. 6 gezeigt. Die Ladeklappe
75 ist an den inneren Seitenwänden 84 angelenkt, mit denen die innere Querwand 83
verbunden ist, so daß
sich die Ladeklappe nicht in der Bahn des Ladeguts befindet,
das während der Rückwärtsbewegung der Querwand 83 abgegeben wird.
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Wie aus Fig.4 ersichtlich, hebt der Zylinder 77 die Ladeklappe mit
Hilfe eines Hebels 85 an. Um die Ladeklappe in ihrer oberen Stellung zu halten,
während die Innenwand 83 nach hinten bewegt wird, sind gemäß F i g. 5 und 6 zwei
Führungsschienen 86 vorgesehen, die das breite äußere Ende der trapezförmig ausgebildeten
Ladeklappe 75 abstützen, während die Ladeklappe durch die Seitenwände 84 nach hinten
geschoben wird.
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Bei einer hier nicht gezeigten alternativen Ausbildungsform der Erfindung
erfolgt die Seilbewegung zum Einholen der Schrappschaufel durch hydraulische Zylinder
in Verbindung mit einem System von Rollen, um die durch die hydraulischen Zylinder
hervorgerufenen Bewegungen zu vergrößern.
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Bei einer ebenfalls nicht gezeigten weiteren Ausbildungsform kann
die hintere Seilrolle über den Materialhaufen hinweg bewegt werden; zu diesem Zweck
sind zwei heb- und senkbare, ausschiebbare Auslegerarme vorgesehen, die an den Längsseiten
des Anhängeraufbaus angeordnet sind. Diese Arme sind an ihren äußeren Enden durch
eine Querstange miteinander verbunden, welche die hintere Seilrolle trägt und auf
der diese Seilrolle durch hydraulische Mittel verschoben werden kann. Fig.7 zeigt,
auf welche Weise sich das Fahrzeug in einem Gips- oder Anhydritbergwerk mit Vorteil
verwenden läßt. Die Lagerstätte wird in der üblichen Weise abgebaut, wobei Pfeiler
90 aus Gips oder Anhydrit stehen gelassen werden, um das Hangende abzustützen. Das
von mehreren Strebflächen 94 a, 94b und 94c losgesprengte Material wird mit Hilfe
von den Fahrzeugen zu einer Verladestelle 95 transportiert, wo es an ein Zuführungsförderband
80 abgegeben wird, welches das Material dem Förderband 81 zuführt. Die Fahrspur
eines den Streb 94a bedienenden Fahrzeugs ist bei 96 durch Pfeile angedeutet. Wenn
das Fahrzeug beladen worden ist, wird es längs des Ganges 97 zu der Entladestelle
95 gefahren. Hier wird das Fahrzeug rückwärts über die Aufgabestelle gefahren und
entladen, woraufhin es längs des Ganges 98 zu dem Streb 94 a zurückkehrt.
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In ähnlicher Weise können die die anderen Strebs 94b und 94c bedienenden
Fahrzeuge beladen und entladen werden; in jedem Falle benutzen die beladenen Fahrzeuge
den Gang 97 und die entladenen Fahrzeuge den Gang 98. Auf diese Weise wird eine
gegenseitige Behinderung der Fahrzeuge weitgehend ausgeschaltet. Das Förderband
81 führt das Material an der Verladestelle 93 einer mit einem endlosen Seil arbeitenden
Fördereinrichtung 92 zu, mittels deren das Material aus dem Bergwerk herausgefördert
wird.