WO2013099841A1

WO2013099841A1 - ドリル

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Publication number: WO2013099841A1
Application number: PCT/JP2012/083417
Authority: WO
Inventors: 久雄岡; 佐藤　佳司; 貴一目黒; 田村　純一; 悟史鈴木
Original assignee: 住友電気工業株式会社; 住友電工ハ－ドメタル株式会社; 川崎重工業株式会社
Priority date: 2011-12-27
Filing date: 2012-12-25
Publication date: 2013-07-04
Also published as: EP3056306A1; US9308589B2; EP2799171A4; EP3056306B1; EP2799171A1; EP2799171B1; JPWO2013099841A1; JP5945283B2; US20140363249A1

Abstract

　ＦＲＰと金属を重ねた重ね板の穴あけに利用するドリルを、金属層が下になる状態にして穴を加工しても金属層の加工穴の出口に筒状のバリができず、高品位の穴が得られるものにすることを課題としている。切れ刃（３）が少なくとも回転中心側刃部（３ａ）と外周側刃部（３ｃ）の２部で構成され、各刃部の先端角が、回転中心側刃部（３ａ）から外周側刃部（３ｃ）にかけて段階的に減少したツイストドリルのボディ（１）の先端側に、ドリル径よりも外径の小さい小径部（６）を設けてその小径部に先端角の変化した切れ刃（３）を形成し、小径部（６）と大径部（７）との間に生じた段差部に、軸直角な線に対する傾斜角βが３０°以下のサラエ刃（８）を設けた。

Description

ドリル

　この発明は、特にＦＲＰ（繊維強化プラスチックス。補強繊維と樹脂マトリックスの複合材）と金属の重ね板を加工するのに適したドリルに関する。

　最近、ＦＲＰ、中でも、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチックス）が、飛行機の胴体や翼用の構造材として特に脚光を浴びている。このＣＦＲＰは、比較的粘りのある金属、例えば、アルミニウムやチタンなどと組み合わせた複合構造の板材として提供されることがある。

　その複合構造の板材は、ＣＦＲＰの一面に金属を重ねたもの（以下では単に重ね板と言う）が用いられている。その重ね板は、例えば、飛行機の胴体や翼などを構成する場合、ボルトやリベットなどの締結材を通す穴をあける必要がある。

　その穴あけには、本出願人が下記特許文献１などで提案している専用のドリルや標準刃型の一般的なドリルが利用されている。

　特許文献１のドリルは、本体部の先端に回転中心から外周に至る回転中心対称の切れ刃を有し、その切れ刃が少なくとも回転中心部、その外端に連なる中間刃部、中間刃部の外端に連なる直線の最外周刃部の３部で構成され、各刃部の先端角が、回転中心側から外周側の刃部にかけて段階的に減少したものになっている。

特開２００９－１７２７０８号公報

　被削材が上記重ね板の場合、金属層を下にして上から加工することでＦＲＰ単材の加工で嫌われるスラスト荷重を金属層で受け止めることができる。そのために、標準的刃型のドリルによる加工でも要求品位を満たす穴をあけることができるが、この標準的刃型のドリルは短寿命で生産性の向上が図れない。

　一方、上記特許文献１のドリルは、切れ刃に加わるスラストを外径側において低くすることでＦＲＰに対していわゆるバリや毛羽立ち、むしれ、チッピングの少ない高品位の穴を加工することを可能にしている。

　ところが、ＦＲＰの単材の加工では所期の効果を期待できるが、上記重ね板の穴あけでは、金属に加工される穴の品質が悪化する。上述したように、重ね板の被削材を金属層が下になる配置にして上から穴をあけると、金属層に形成される穴の出口に図１０に示すような筒状のバリＡが生じて高品位の穴が得られない。

　かかる問題は、ＣＦＲＰの複合材において特に顕著に現われるが、被削材に含まれるＦＲＰが、ＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチックス）などである場合にも発生する。

　この発明は、上記課題の解決策として有効なドリルを提供することを課題としている。

　上記の課題を解決するため、この発明においては、ＦＲＰと金属の重ね板の穴あけに利用されるドリルであって、ボディの先端に回転中心から外周に至る回転中心対称の切れ刃を有し、その切れ刃が少なくとも回転中心側刃部とその回転中心側刃部の径方向外端に連なる外周側刃部の２部で構成され、各刃部の先端角が、回転中心側刃部から外周側刃部にかけて段階的に減少したツイストドリルにおいて、
　前記ボディの先端側に、ドリル径よりも外径の小さい小径部を設けてその小径部に前記先端角の変化した切れ刃を形成し、さらに、前記小径部とその後方の本来の外径（ドリル径）を有する部分との間に生じた段差部に、軸直角な線に対する傾斜角βが３０°以下のサラエ刃を設けた。

　かかるＦＲＰと金属の重ね板加工用ドリルは、ドリル径をＤ、前記小径部の直径をｄとしたときに、｛（Ｄ－ｄ）／Ｄ｝の式で求まるサラエ刃設置部の径方向段差寸法をドリル径との比で、０．０６～０．１３（半径当りの段差寸法はその１／２）程度に設定すると好ましい。

　また、サラエ刃の傾斜角βは、４５°、６０°も試したが、３０°以下、特に１５°以下が加工穴の品位が特に優れて好ましかった。なお、サラエ刃の傾斜角βは、負の角度も考えられるが、傾斜角が負のサラエ刃は径方向外端が尖鋭になって欠損等を生じやすくなるので、０°以上の正の傾斜角となすのがよい。

　さらに、ドリルに形成されるねじれ溝の主体となる部分のねじれ角（主ねじれ角）を５～４５°、より好ましくは、１５～４５°に設定し、ドリルの先端側のねじれ角を変化させて主ねじれ角よりも小さくすることも有効である。

　ねじれ溝のねじれ角は、前記小径部において変化させるとよい。その小径部のねじれ角α１と小径部よりも後方の主ねじれ角α２を共に一定にすればドリルも加工が容易であるが、小径部のねじれ角α１自体をドリルの先端側から後方に行くに従って段階的に、或いは、徐々に大きくすることもできる。この構造では、ねじれ角α１を主ねじれ角α２よりも５°～１０°程度小さくすると好ましい。
　また、サラエ刃を形成するねじれ溝の一部に戻し部を設け、その戻し部におけるねじれ溝の戻し角を、ねじれ溝の主ねじれ角よりも５°～１０°小さくすることや、その戻し部のドリル軸方向幅を０．０４Ｄ～０．０７Ｄに設定することも好ましい。

　このほか、耐久性向上の観点から、ボディの表面にダイヤモンド被膜を形成するのも好ましい。

　この発明のドリルは、先端小径部と本来の外径を有する部分との間の段差部に、傾き角βが３０°以下のサラエ刃を設けており、そのサラエ刃がアルミニウムなどの金属に形成される穴の外径側を加工する。

　アルミニウムなどの粘りのある金属は、先端角が小さくてスラスト荷重が低く抑えられる切れ刃で加工すると穴出口において筒状バリがむしろ発生しやすくなる。この発明で設けたサラエ刃は、一般的なドリルよりも大きなスラスト荷重が加わるので、加工穴の外径側を穴出口まできれいに削り取ることができ、これにより、筒状バリの無い高品位の穴が得られる。

　また、先端側小径部に設けた切れ刃は、先端角を回転中心側から外周側の刃部にかけて段階的に減少させているので、小径部の切れ刃によってＦＲＰに加工される穴の外径側はスラスト荷重の小さな状況で加工される。その後に、段差部のサラエ刃が穴広げの加工を行う。

　そのサラエ刃は、スラスト荷重が大きくなる刃であるので、ＣＦＲＰやＧＦＲＰの加工では、層間剥離（デラミネーション）の誘起因子になるが、そのサラエ刃の設置幅（段差の寸法）を適切に設定する（ドリル径比での設置幅を、好ましくは０．０６～０．１３の範囲にする）ことで、ＦＲＰに加工される穴の品質低下を回避してＦＲＰに加工される穴も高品位を確保することができる。

この発明のドリルの第１形態の全体構成を示す側面図図１のドリルの先端側の端面図図２の回転中心部を拡大した図図１のドリルの刃形の投影図ボディ表面のダイヤモンド被膜を示すイメージ図ねじれ溝のねじれ角を一定にしたドリルの先端側の側面図ねじれ溝のねじれ角を小径部の後端において変化させたドリルの先端側の側面図図７のドリルの先端側を、図７の位置から９０°回転した方向からみた側面図金属層を下にした重ね板のこの発明のドリルによる穴あけ状況を示す断面図金属層を下にした重ね板の穴加工で加工穴の出口に形成されるバリを示す図この発明のドリルのサラエ刃設置部のねじれ溝に施す戻し加工部の軸方向戻し幅の説明図この発明のドリルのサラエ刃設置部のねじれ溝に施す戻し加工部の戻し角の説明図（図８の矢視Ｘ方向視図）

　以下、添付図面の図１～図９に基づいて、この発明の重ね板加工用ドリルの実施の形態を説明する。これ等の図は、ソリッドドリルへの適用例を示している。図示のドリルは、超硬合金などで形成されたものであって、シャンク２の先端から延びだすボディ１の先端に中心対称形状の２枚の切れ刃３，３と、芯厚を減少させる中心対称形状のシンニング部４，４を有し、さらに、ボディ１の外周に２条のねじれ溝５，５を有する。

　ボディ１には、先端側に小径部６を設けており、その小径部６に切れ刃３を形成している。例示のドリルの切れ刃３は、図４に詳細を示すように、回転中心側刃部３ａとその回転中心側刃部の径方向外端に連なる中間刃部３ｂと、その中間刃部３ｂの径方向外端に連なる外周側刃部３ｃの３部で構成されている。

　各刃部の先端角は、回転中心側刃部から外周側刃部にかけて段階的に減少しており、いわゆる３アングル型ドリルになっている。

　ボディ１の小径部６よりも後方に位置する部分をここでは大径部と言う。その大径部７は本来の直径を有しており、その大径部７と小径部６との間に径方向の段差が生じている。

　この発明では、その段差部にサラエ刃８を設けており、そこに発明の特徴がある。ボディの大径部７の直径をＤ、小径部６の直径をｄとして、大径部と小径部の径差、即ち、｛（Ｄ－ｄ）／Ｄ｝の式で求まるサラエ刃設置部の径方向段差寸法（２Ｓ）を、ドリル径に対する比率で０．０６～０．１３の範囲に設定している。

　その比率範囲を選択したのは以下の理由による。即ち、サラエ刃８によるサラエ領域が狭すぎると、図９に示すように金属層２１を下にした重ね板２０の穴加工では金属層２１が削られずに押し潰されるような状況が生じて加工穴出口に筒状バリが生じる。径方向段差寸法のドリル径に対する比率を０．０６以上にすることで、サラエ刃８による金属層２１の切削が安定してなされ、押し潰しの現象が緩和されてきれいな穴があく。

　また、径方向段差寸法のドリル径に対する比率が０．１３以下とすることで、切れ刃３によってＦＲＰ２２に先行加工された下穴のサラエ刃８による穴広げ領域が適正範囲に納まり、ＦＲＰ２２に良好に加工された下穴がサラエ刃８による穴広げで荒らされることが回避される。

　サラエ刃８の傾斜角β（ドリルの軸線と直角な線に対する傾き角。図４参照）は、０°以上、３０°以下に設定している。その傾斜角βを３０°以下とすることで、金属層を下にした穴加工で加工穴出口に生じる筒状バリを低減することができる。その傾斜角βは、１５°以下が特に好ましかった。なお、その傾斜角βは、負の角度も考えられるが、負の角度ではサラエ刃８の径方向外端が尖鋭になりすぎて強度に問題が生じる。このために、下限を０°以上とした。

　さらに、切れ刃３の径方向外端とサラエ刃８の始端との間に、０．８～２．０／１００程度の微細なバックテーパが付されたつなぎ部９を設けている。このつなぎ部９は、必須の要素ではないが、これがあると、切れ刃３による加工が完全に終了した後にサラエ刃８が被削材に喰いつくため、切れ刃３による加工で重ね板の金属層に生じるバリの除去がより安定してなされる。

　図示のドリルについては、図４に示した回転中心側刃部３ａの先端角θ１を１３０°、中間刃部３ｂの先端角θ２を７０°、外周側刃部３ｃの先端角θ３を３５°に設定したが、先端角は例示数値に限定されるものではない。

　例えば、回転中心側刃部３ａの先端角θ１は１２０°～１３５°程度、中間刃部３ｂの先端角θ２は７０°～１００°程度、外周側刃部３ｃの先端角θ３は５５°～１０°程度を選択範囲にしてその中から適当な数値が選ぶことができる。

　この発明の適用対象は、２種類の先端角が組み合わされた２アングル型ドリルや、異なる先端角が３つ以上組み合わされたドリルであってもよい。

　また、シンニング部４は、図３に示すようなオーバラップシンニング（シンニング溝がドリル中心を越えて逃げ面側に入り込む構造）がスラストの低減効果が高くて好ましいが、これに限定されるものではない。

　ねじれ溝５は、５°～４５°程度のねじれ角を有する。そのねじれ角も特に限定されないが、ＦＲＰの加工では切れ刃の刃先が尖鋭であることが望まれるので、ねじれ角は大きい方が好ましく、１５°～４５°が適当である。

　また、ねじれ溝５のねじれ角αは、図６に示すように一定にしてもよいが、図７、図８に示すように、先端側の小径部６におけるねじれ角α１を、小径部を除く箇所のねじれ角（主ねじれ角α２）よりも小さくするとよく、この構造では、下記の如き効果が得られる。このように、ねじれ角をねじれ溝５の長手途中で変化させることは、ねじれ溝５の溝面の一部を削ることによって可能である。

　これにより、ドリル先端部の切屑ポケットが大きくなり、切屑排出性を向上させることができる。また、先端側でねじれ角が小さくなることで、刃物角が大きくなるため、刃先の強度を向上させることができる。さらに、切れ刃３のすくい角が小さくなるので、被削材をすくい上げる力が小さくなり、ＦＲＰのデラミの発生を抑制することができる。

　このように、小径部６におけるねじれ角を小さくする場合は、小径部６におけるねじれ角α１を主ねじれ角α２に対して５°～１０°程度小さくすることが好ましい。その差を５°以上とすることでねじれ角を変えた効果を十分に得ることができる。また、その差を１０°以下とすることで、切れ刃形成部の厚み（バックメタル量）が小さくなりすぎて強度が低下することを回避することができる。

　なお、先端側小径部６におけるねじれ角α１は、必ずしも一定である必要はない。ドリルの先端側から後方に行くに従って段階的に、或いは、徐々に大きくなる設定も考えられる。

　ボディの大径部７の外周には、２箇所のランド部１２のドリル回転方向前縁に、それぞれマージン１０が設けられている。

　このほかの好ましい構成として、ボディ１の表面に、ダイヤモンド被膜１１（図５参照）を設けている。このダイヤモンド被膜１１を有するドリルは、寿命に優れる反面、被膜の影響により刃先に丸みが生じやすい。加えて、ダイヤモンド被膜１１が被削材との摩擦係数を高める。そのために、重ね板の金属層の穴出口におけるバリの発生やドリルに対する金属の溶着が被膜の無いドリルよりも顕著になる。

　この発明のドリルは、金属加工に適したサラエ刃を設けているため、ダイヤモンド被膜を設けてもバリの発生や金属の溶着が起こり難い。

　なお、以上の説明はソリッドドリルを例に挙げて行ったが、この発明は刃先交換式ドリルにも適用することができる。ボディの先端側に着脱自在の切削ヘッドを装着し、その切削ヘッドに切れ刃３とサラエ刃８を設ければ、刃先交換式ドリルができる。

　刃先交換式ドリルは、ソリッドドリルに比べて刃先再生のための再研磨回数が少ない反面、切削ヘッドのみの交換によって傷んだ切れ刃を簡単に、短時間に再生できる利点がある。

　この発明の課題、すなわち、重ね板の金属層の穴出口におけるバリの発生の問題は、ＣＦＲＰの重ね板において特に顕著であるが、被削材に含まれるＦＲＰが、ＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチックス）などである場合にも発生するので、この発明は、ＧＦＲＰの重ね板の加工でも有効性が発揮される。

　ドリル径Ｄ＝６．３７５ｍｍ、段差部寸法Ｓ＝０．２ｍｍ、切れ刃の先端角θ１＝１３０°、θ２＝７０°、θ３＝３５°、先端角θ１が付された領域の直径＝φ３．５ｍｍ、先端角θ２が付された領域の直径＝φ５．３ｍｍ、先端角θ３が付された領域の直径＝φ６．３５ｍｍ、先端からサラエ刃までの軸方向寸法Ｌ＝６ｍｍ、サラエ刃の傾斜角β＝１５°、ねじれ溝のねじれ角３０°のドリルを試作した（発明品１）。

　また、下記のドリルも併せて試作した。
・発明品２：サラエ刃の傾斜角β＝３０°。その他は発明品１と同一仕様。
・発明品３：段差部寸法Ｓ＝０．４ｍｍ。その他は発明品１と同一仕様。
・発明品４：段差部寸法Ｓ＝０．４ｍｍ、サラエ刃の傾斜角β＝３０°。その他は発明品１と同一仕様。
・比較品１：サラエ刃なし。その他は発明品１と同一仕様。
・比較品２：サラエ刃の傾斜角β＝４５°。その他は発明品１と同一仕様。

　次に、上記試料を用いてＣＦＲＰ板とアルミ板の積層、接着された重ね板（板厚ＣＦＲＰ１９ｍｍ＋アルミ４ｍｍ＝２３ｍｍ）をアルミ板を下にして下記の条件で加工した。
　切削条件：加工速度Ｓ＝３２００ｍｉｎ^－１、送りｆ＝０．１ｍｍ／ｒｅｖ

　この試験の結果、比較品１は、アルミ板に形成される加工穴の出口に円筒状の大きなバリが生じた。また、比較品２も、比較品１ほどではないが、アルミ板に形成される加工穴の出口に円筒状のバリが生じた。

　これに対し、発明品３、４で加工した穴は、出口にバリの無いきれいな穴であった。発明品１、２は、アルミ板に形成される加工穴の出口に円筒状のバリが少し生じた。これは、段差部寸法Ｓが不足気味であることが影響していると思われる。

　実施例１と同一試料、同一被削材を用い、加工条件も同一にしてＣＦＲＰ板を下にした状態で被削材に穴をあけた。その結果、比較品１は、ＣＦＲＰ板に形成される加工穴の出口に顕著なむしれや毛羽立ちが生じた。比較品２も、比較品１ほどではないが、ＣＦＲＰ板に形成される加工穴の出口に毛羽立ちが生じた。

　これに対し、発明品１～４で加工した穴は、出口の毛羽立ちが少なかった。発明品３、４は、毛羽立ちが若干あったが、これは、サラエ刃が、ＣＦＲＰよりも金属加工に適した刃になっていることが原因と思われる。

　サラエ刃の傾斜角β＝１５°、段差部寸法Ｓ＝０．５ｍｍ、その他は発明品１と同一仕様の比較品３と、サラエ刃の傾斜角β＝３０°、段差部寸法Ｓ＝０．５ｍｍ、その他は発明品１と同一仕様の比較品４を用いて実施例１と同一加工条件で同一被削材に穴をあけた。その結果、比較品３，４による加工では、アルミ板の積層界面部においてＣＦＲＰ板に層間剥離が生じた。その原因は、段差部寸法Ｓが大き過ぎたからであると思われる。

　ねじれ溝のねじれ角を、小径部の部分のみ２５°とし、その他は発明品１と同一仕様にしたドリルを試作し、そのドリルを使用して実施例１と同一加工条件で同一被削材に穴をあけた。その結果、ＣＦＲＰ出口部のバックカウンター（返り）が発生しなかった。これは、切刃近傍の切屑ポケットが大きくなったことで切りくず排出性が向上したためと考えられる。

　サラエ刃設置部のねじれ溝（サラエ刃のすくい面となる部分）にねじれの戻し加工を行った。その戻し部の軸方向戻し幅Ｗ（図１１参照。戻し部５ａの軸方向幅）を０．０４Ｄとし、ねじれ溝のねじれ角（主ねじれ角）と戻し角γ（図１２参照）を変えた点以外の点は、実施例１と同一にして同一加工条件で同一被削材に穴をあけた。その結果、サラエ刃形成部のねじれ溝の戻し角γを５°～１０°にしてサラエ刃形成部のねじれ溝のねじれ角を主ねじれ角よりも５°～１０°小さくしたものは、バリ、デラミネーションの発生を抑制することができ、刃先強度及び加工面品位を共に向上させることができた。

　サラエ刃形成部のねじれ溝に上記の角度戻しを行った、ねじれ溝の主ねじれ角４５°及び４０°のドリルの性能評価の結果を表１と表２に示す。

　実施例５と同じくサラエ刃設置部のねじれ溝（サラエ刃のすくい面となる部分）に戻し加工を行った。戻し部の戻し角γ（図１２参照）を３５°とし、ねじれ溝のねじれ角と戻し部の軸方向戻し幅Ｗ（図１１参照）を変えた点以外の点は、実施例１と同一にして同一加工条件で同一被削材に穴をあけた。その結果、戻し部の軸方向戻し幅Ｗを０．０４Ｄ～０．０７Ｄの範囲に設定したものは、バリ、デラミネーションの発生を抑制することができ、刃先強度及び加工面品位を共に向上させることができた。

　この試験におけるねじれ溝の主ねじれ角４５°及び４０°のドリルの性能評価の結果を表３と表４に示す。

１　　　　　ボディ
２　　　　　シャンク
３　　　　　切れ刃
３ａ　　　　回転中心側刃部
３ｂ　　　　中間刃部
３ｃ　　　　外周側刃部
４　　　　　シンニング部
５　　　　　ねじれ溝
６　　　　　小径部
７　　　　　大径部
８　　　　　サラエ刃
９　　　　　つなぎ部
１０　　　　マージン
１１　　　　ダイヤモンド被膜
１２　　　　ランド部
Ｄ　　　　　ドリル径
ｄ　　　　　小径部外径
θ　　　　　先端角
β　　　　　サラエ刃の傾斜角
α１　　　　小径部のねじれ角
α２　　　　主ねじれ角
Ｗ　　　　　サラエ刃形成部のねじれ溝の軸方向戻し幅
γ　　　　　サラエ刃形成部のねじれ溝の戻し角

Claims

　穴あけに利用されるドリルであって、ボディ（１）の先端に回転中心から外周に至る回転中心対称の切れ刃（３）を有し、その切れ刃が少なくとも回転中心側刃部（３ａ）とその回転中心側刃部の径方向外端に連なる外周側刃部（３ｃ）の２部で構成され、各刃部の先端角（θ）が、回転中心側刃部（３ａ）から外周側刃部（３ｃ）にかけて段階的に減少したツイストドリルにおいて、
　前記ボディ（１）の先端側に、ドリル径よりも外径の小さい小径部（６）を設けてその小径部に前記先端角の変化した切れ刃（３）を形成し、さらに、前記小径部（６）とその後方の本来の外径を有する大径部（７）との間に生じた段差部に、軸直角な線に対する傾斜角（β）が３０°以下のサラエ刃（８）を設けたことを特徴とするドリル。
　ドリル径をＤ、前記小径部（６）の直径をｄとしたとき、｛（Ｄ－ｄ）／Ｄ｝の式で求まるサラエ刃設置部の径方向段差寸法をドリル径との比で、０．０６～０．１３に設定した請求項１に記載のドリル。
　ボディ（１）の表面にダイヤモンド被膜（１１）を形成した請求項１又は２に記載のドリル。
　前記ドリルに形成されるねじれ溝（５）の主ねじれ角（α２）を、５～４５°に設定し、そのねじれ角をねじれ溝の長手途中で変化させてドリル先端側のねじれ角を主ねじれ角（α２）よりも小さくした請求項１～３のいずれかに記載のドリル。
　前記ねじれ溝（５）の主ねじれ角（α２）を、１５～４５°にした請求項４に記載のドリル。
　前記ねじれ溝（５）のねじれ角を前記小径部（６）の軸方向後端において変化させ、前記小径部（６）におけるねじれ角（α１）を、前記主ねじれ角（α２）よりも小さくした請求項４又は５に記載のドリル。
　前記小径部（６）におけるねじれ角（α１）を、前記主ねじれ角（α２）よりも５°～１０°小さくした請求項６に記載のドリル。
　前記サラエ刃（８)を形成するねじれ溝の一部に戻し部（５ａ）を設け、その戻し部におけるねじれ溝の戻し角（γ）を、ねじれ溝（５）の主ねじれ角（α２）よりも５°～１０°小さくした請求項４又は５に記載のドリル。
　前記サラエ刃（８)を形成するねじれ溝の一部に戻し部（５ａ）を設け、その戻し部のドリル軸方向幅（Ｗ）を０．０４Ｄ～０．０７Ｄに設定した請求項４又は５に記載のドリル。