WO2013050021A2 - Anlage und verfahren zum kontinuierlichen einformen längsgeschlitzter rohre - Google Patents

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    • B21D5/14—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by passing between rollers

Definitions

  • the invention relates to a system for the continuous molding longitudinally slotted tubes from a flat material with successively arranged in the plant direction rolling stands, each carrying at least one roller, and a method for continuous molding longitudinally slotted tubes from a flat material, wherein the sheet successively past several roller assemblies and bent accordingly.
  • DE 31 50 382 C2 discloses a system and a method for continuous molding longitudinally slotted tubes made of a flat material, for this purpose, the sheet in a first roll stand by pressing rolls pre-bent by pressing U and then arranged in a subsequent roll stand Finish rolling is finished reshaping.
  • EP 0 976 468 B1 and EP 0 250 594 B2 show such arrangements, but in the latter case only one roller is arranged one behind the other in the machine direction, each of which can be set within certain limits along a contour, and the respective arrangement of the Rolling from roll stand to roll stand varies.
  • First arrangement shows roll stands with two in the plant direction successively arranged rollers which are freely supported on a roll carrier, so that they can follow a material movement within certain limits.
  • CONFIRMATION COPY at least three rollers arranged one behind the other in the machine direction and is mounted on the roller support supporting rolling stand via Rollanstellstoff with a rotational degree of freedom parallel to at least one roll axis of a roll supported by the roll carrier and / or perpendicular to the material direction of at least one carried by the roll carrier roller.
  • This makes it possible to distribute the local contact pressure of the rollers carried by the roller carrier or the rollers acting successively on the flat material as evenly as possible on the flat material and in particular to considerably reduce instabilities.
  • force peaks caused by vibrations and similar instabilities and, accordingly, any markings on the product can be avoided.
  • roller carrier is mounted freely on the rolling stand with regard to the aforementioned rotational degree of freedom. Accordingly, it is advantageous if the three rollers acting successively on the flat material can make themselves free relative to one another. In this way, the rolling force can be distributed as evenly as possible on the two rollers, so that the force applied by one of the two rollers on the sheet material force can be minimized, which accordingly minimizes the risk of marks.
  • a free hiring or a free storage can be done for example by a rocker-like storage of the roller carrier or by means of a hydraulic storage in the form of a hydraulic balance.
  • rollers are performed together, as they can be relatively freely relative to each other in this way can be done.
  • rolling mill is understood to mean arrangements which absorb the rolling forces and counteract them in such a way that the roll positions are kept to a predetermined extent during rolling become.
  • the rolling forces can be introduced into the building surrounding the installation or, preferably, neutralized by way of correspondingly annular or otherwise closed rolling stands.
  • the two rollers acting successively on the sheet material are hinged together so that they behave essentially like a roll.
  • plant direction designates the mean direction of flow of the material through the plant, where the plant direction is perpendicular to the transverse direction, which is essentially defined by cross-sections of the sheet passing through the plant at the same time .
  • the term "one behind the other" in the plant direction means an arrangement which is successively passed by a cross section of the sheet.
  • each such system also has a material direction, which is defined locally by the movement of a point of the sheet. Apart from natural oscillations or runaways that occur in such rolling processes, the material direction at a point of the system remains constant when the system has run in.
  • the three rolls carried by the roll carrier are arranged one behind the other in the direction of material travel so that at least one material point of the sheet which contacts a first of the two rolls arranged behind one another in the machine direction also touches the second of the two rolls arranged behind one another in the machine direction.
  • this touching need not necessarily occur at the same axial height of the two rollers, so that the carrier may be slightly skewed in relation to the material direction. In this way, the rolling force, which is applied via the common roller carrier, can be further distributed in the flat material.
  • a roller carrier does not carry more than ten rollers arranged one behind the other in the machine direction or that the rolling forces of not more than ten rollers acting successively on the flat material are introduced averaged into the rolling stand and / or not more than ten successively acting rollers should be free relative to each other, otherwise the benefits of a free roller adjustment or the corresponding averaging no longer come into play.
  • the risk of markings can be further reduced by the roll carrier is arranged on Walzenanstellsch with a rotational degree of freedom perpendicular to a roll axis of a roll carried by him and / or parallel to the material direction of the roll axis belonging to this roll on the roll carrier supporting roll stand ,
  • the rollers arranged on the roller carrier can be adjusted as optimally as possible in relation to local curvature of the flat material in the transverse direction, in order in this way likewise to ensure the most uniform possible distribution of force.
  • a method for the continuous molding longitudinally slotted tubes from a flat material as a solution is advantageous, wherein the sheet is successively guided past several roller assemblies and bent accordingly and wherein the method is characterized in that at least one roller perpendicular to its roll axis and / or parallel to the material direction of this roller freely follows the respective rolling forces.
  • the free adjustability with a suitable design of the entire system also has the advantage that the system is relatively easy to set or adjust, as by the free An spakeit angular deviations due to the relatively complex deformations of the workpiece for continuous molding longitudinally slotted tubes between the workpiece and rollers with a change in the arrival or setting can be almost impossible to prevent in rigid leadership, compensate automatically by the free adjustability within appropriate limits.
  • structurally suitable bearings can be both rolling and sliding bearings of any kind.
  • the overall arrangement with respect to the rotary joint or the guide can be in a labile equilibrium position, so that, especially at high rolling forces, there is a risk that the arrangement at the height of the guide or on Height of the hinge breaks out, which can be triggered for example by process-inherent vibrations or the like.
  • the rollers can be wider than half their diameter, in particular even wider than their diameter, are selected.
  • the Walzenanstellsch can have at least in a Anstellposition an axis of rotation, which is shown in a Anstellposition the Walzenanstellstoff with respect to rotational degrees of freedom from the perspective of the corresponding roller beyond the flat material.
  • the roller itself stabilizes, so that process-immanent running riots can ultimately be stably encountered by the roller in each case.
  • roller perpendicular to its roll axis and parallel to the material direction of this roller follows the respective rolling forces at least in a pitching position with a rotation axis shown from the perspective of the corresponding roller beyond the sheet.
  • the two rollers are preferably guided in at least one set-up position with a rotation axis shown from the perspective of the two successively acting rollers beyond the flat material in order to realize the advantages explained above.
  • a rotation axis shown from the perspective of the roll beyond the flat material does not necessarily have to be provided in all setting positions and not necessarily with respect to both above-mentioned rotational degrees of freedom. This depends, in particular, on the other process parameters, such as, for example, the rolling forces, the geometries of the rolls and the expected running turmoil.
  • Figure 1 is a perspective schematic view of a first system for continuous
  • Figure 2 is a perspective schematic view of a second system for continuous
  • Figure 3 is a perspective schematic view of a third system for continuous
  • Figure 4 is a perspective view of a first roller carrier, which may be used in the aforementioned systems;
  • FIG. 5 shows the roller carrier according to FIG. 4 in a front view
  • FIG. 6 shows the roller carrier according to FIGS. 4 and 5 in a side view
  • FIG. 7 shows the roller carrier according to FIGS. 4 to 6 in a further side view
  • FIG. 8 is a front view of a further roller carrier which can be used in one of the aforementioned systems;
  • FIG. 10 shows the roller carrier according to FIGS. 8 and 9 in a first exploded view
  • FIG. 11 shows the roller carrier according to FIGS. 8 to 10 in a further exploded view
  • Figure 12 is a perspective view of another roller carrier, which may be used in one of the aforementioned systems;
  • FIG. 13 shows the roller carrier according to FIG. 12 in a further perspective view
  • 14 shows the roller carrier according to FIGS. 12 and 13 in a side view
  • Figure 15 shows the roller carrier according to Figures 12 to 14 in an exploded view.
  • rollers 40 for reasons of clarity on the Representation of the rollers 40, roll carrier 48 and rolling stands 45 on the right side of the system have been omitted for clarity, since these are ultimately designed mirror images of the rolls 40, roll supports 48 and rolling stands 45 on the left side of the plant usually. It is understood that the arrangement of the rollers 40 is adapted in each case in each case the material requirements and desired bending radii in a suitable manner in each specific embodiment.
  • the system shown in FIG. 1 has two roller carriers 48 arranged side by side with rollers 40 which act on the side of the flat material 15 which, after the process, represents the inside of the tube 10.
  • the system according to FIG. 2 has only such an arrangement, while the system according to FIG. 3 dispenses with such an arrangement.
  • the tube 10 can then be fed to a post-processing, in particular, for example, a welding of the remaining open slot.
  • the plant direction 31 ultimately represents approximately an average value of the direction of passage of the flat material 15 through the plant, wherein ultimately a process-related cross-section of the sheet successively past the rolling stands 45 and the rollers 40.
  • the individual material points of such a cross section have different material directions 32, it being understood that, apart from process-related fluctuations, each material point of the flat material 15 that is identical in cross section will also have the same material direction 32 at the same plant height.
  • the rollers 40 each come in contact with the flat material 15, immediately follows a material direction 32 of the respective roller 40 and the respective roller 40.
  • a corresponding material direction 32 is also schematically indicated in Figures 4, 6, 7 and 10.
  • the roller arrangements according to FIGS. 4 to 11 each comprise four rollers 40, which are mounted on a common roller carrier 48. In this way, the rolling forces acting on the roller support 48 are distributed among the four on them provided rollers 40 and are thus introduced relatively large area in the sheet 15.
  • each individual roller carrier 48 can be made parallel to the orientation of the cylinder or of the piston in the direction of the plant center, which requires a very accurate adjustment of the roller carrier 48 and consequently of the rollers 40.
  • the latter need not necessarily be implemented in such a way.
  • all or at least two forks 52 which are arranged on one side of the plant, so for example at least two forks 52 on the right side of the plant or at least two forks 52 on the left side of the plant or two forks 52 in the middle of the system, provide directly to a common carrier, in turn, on suitable adjusting means, such as piston-cylinder units, is adjustable, this being on the one hand, along a predetermined path or, for example, by two or more piston-cylinder units also with respect to variable angles of attack both perpendicular and parallel to the system direction 31 or by changing the inclination to an axis parallel to the system direction 31 axis.
  • suitable adjusting means such as piston-cylinder units
  • the fork 52 carries in each case an intermediate carrier 54, which is implemented in the embodiment of Figures 4 to 7 by a pivot pin 57, while this in the arrangement of Figures 8 to 1 1 by means of rotary guide surfaces 58 which on the one hand on the fork 52nd and on the other hand on the intermediate carrier 54 are formed, and via a securing slot 59 (see Figure 8) happens, which runs in a not separately numbered securing groove, so that the intermediate carrier 54 is secured to the fork 52.
  • an intermediate carrier 54 which is implemented in the embodiment of Figures 4 to 7 by a pivot pin 57, while this in the arrangement of Figures 8 to 1 1 by means of rotary guide surfaces 58 which on the one hand on the fork 52nd and on the other hand on the intermediate carrier 54 are formed, and via a securing slot 59 (see Figure 8) happens, which runs in a not separately numbered securing groove, so that the intermediate carrier 54 is secured to the fork 52.
  • the pivot pin 57 causes a rotation axis 35 of the intermediate carrier 54 including the components supported by it, which is aligned coaxially with the pivot pin 57.
  • the axis of rotation 35 of this arrangement can be ultimately shifted in relatively wide limits.
  • a rotational degree of freedom 33 which, as can be understood in Figures 8 and 9, beyond the flat material 15 is shown, so that in this way a stable balance of the corresponding pivot joint is ensured.
  • the rotational degree of freedom 33 lies parallel to at least one roller axis 41 of the rollers 40 which are carried by the roller carrier 48 or perpendicular to the material direction 32 of the rollers 40 belonging to this material direction 32.
  • the degree of freedom of rotation 33 of the present between fork 52 and intermediate support 54 pivot joint of the embodiment of Figures 4 to 7 is parallel to at least one roll axis 41 of the roller support 48 carried roller 40, insofar as the roll support 48 is aligned accordingly.
  • the aforementioned parallelism can be implemented in a complementary manner in that the rotational degree of freedom 33 should be aligned perpendicular to the material direction 32 of at least one roller carried by the roller carrier 48.
  • each non-numbered pivot bolt which secures the roll carrier 48 in the intermediate carrier 54 and defines a rotation axis 35 with a rotational degree of freedom 34 which parallel to the material direction 32 at the Rolls 40 is aligned.
  • the rolling forces of the rollers 40 which act successively on the flat material 15, are transferred via the rotary guide surfaces between roller carrier 48 and intermediate carrier 54, and only a small part of these forces are absorbed by the pivot pin.
  • the rotational axis 35 of the degree of freedom of rotation 34 also lies on the side of the flat material 15 from the viewpoint of the rollers 40. If necessary, this leads to a somewhat more unstable equilibrium when rolling forces act on this arrangement. However, this is possibly tolerable depending on the dimensions of the rolling forces and the rollers.
  • roller support 48 is mounted on the intermediate carrier 54 via pivotal guide surfaces 58, wherein in this embodiment, the side plates 56 have securing slots 59 which run in corresponding, not separately numbered securing grooves and the roller support 48 in secure its position on the rotary guide surface 58 of the intermediate carrier 54.
  • the rotation guide surfaces 58 and the securing guideway of the securing link are also mounted on the intermediate carrier 54 via pivotal guide surfaces 58, wherein in this embodiment, the side plates 56 have securing slots 59 which run in corresponding, not separately numbered securing grooves and the roller support 48 in secure its position on the rotary guide surface 58 of the intermediate carrier 54.
  • the rotational axis 35 of the rotational degree of freedom 34 is to be found from the perspective of the rollers 40 beyond the flat material 15. It is understood that under given circumstances, the axes of rotation 35 of the embodiment shown in Figures 8 to 1 1 can also be provided within the sheet 15 or even this side of the sheet 15, if this process-related possible or even necessary appears.
  • the selected embodiment of the rotary guide surfaces 58 each allows a very stable equilibrium when the arrangement of Figures 8 to 1 1 is placed under load. As can be seen immediately, the rotation axis 35 of the rotational degree of freedom 34 is aligned parallel to the material direction 32 in this embodiment.
  • the intermediate carrier 54 and / or the roll carrier 48 can be readily biased so that they tend to spring back into a correspondingly predetermined neutral position
  • Such springs may be, for example, mechanical springs, which act parallel to the guide direction.
  • compression springs or hydraulic or pneumatic arrangements for example, front and rear act on the intermediate carrier to condition a corresponding Anstell .
  • FIGS. 12 to 15 essentially corresponds to the arrangement according to FIGS. 4 to 7 and can likewise be used in the systems of FIGS. 1 to 3. To avoid repetition, the explanation of identical components is omitted here and reference is made to the relevant explanations to the arrangement of Figures 4 to 7.
  • the arrangement according to FIGS. 12 to 15 additionally has two projections 62 on the rolling stand 45, against which springs 64 rest, which in turn act on the intermediate carrier 54.
  • the lugs 62 are provided according to the orientation of the intermediate carrier 54 on both sides of the fork 52, so that they the roller support 48 with respect to the rotational degree of freedom 33 (not shown in Figures 12 to 15, but in this respect corresponds to the representations in Figures 4 to 7) about the associated axis of rotation 35 (not shown in Figures 12 to 15, but corresponds to the illustrations in Figures 4 to 7) strive in a zero position, so that the roller support 48 with respect to the rotational degree of freedom 33 occupies a defined position even in the unloaded state.
  • spring means 60 may also be otherwise, for example, by flat coil springs, by pneumatic springs or other restoring effective means, realized and also be provided with respect to the rotational degree of freedom 34. It is also understood that corresponding spring means 60 can also be provided in the arrangement according to FIGS. 8 to 11. LIST OF REFERENCE NUMBERS
  • Tube 50 roll stopper

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Road Paving Machines (AREA)
  • Manufacturing And Processing Devices For Dough (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren bzw. einer Anlage zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre aus einem Flachmaterial können Markierungen in dem Material minimiert bzw. vermieden werden, wenn die Walzkräfte von wenigstens zwei sukzessive auf das Flachmaterial wirkenden Walze gemittelt in das Walzgerüst eingebracht und/oder die beiden sukzessiv wirkenden Walzen sich relativ zueinander frei anstellen können.

Description

Anlage und Verfahren zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre
[01] Die Erfindung betrifft eine Anlage zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre aus einem Flachmaterial mit in Anlagenrichtung hintereinander angeordnete Walzgerüsten, die jeweils wenigstens eine Walze tragen, sowie ein Verfahren zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre aus einem Flachmaterial, wobei das Flachmaterial sukzessive an mehreren Walzenanordnungen vorbeigeführt und entsprechend gebogen wird.
[02] Beispielsweise aus der DE 31 50 382 C2 ist eine Anlage sowie ein Verfahren zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzte Rohre aus einem Flachmaterial bekannt, wobei hierzu das Flachmaterial in einem ersten Walzengerüst durch Press walzen U-förmig vorgebogen und sodann über in einem nachfolgenden Walzgerüst angeordnete Fertigwalzen fertig umgeformt wird. Ebenso zeigen die EP 0 976 468 B l und die EP 0 250 594 B2 derartige Anordnungen, wobei bei letzterer jedoch je Walzengerüst lediglich eine Walze in Anlagenrichtung hintereinander angeordnet sind, die jeweils entlang einer Kontur in gewissen Grenzen anstellbar sind, und die jeweilige Anordnung der Walzen von Walzengerüst zu Walzengerüst variiert. Erster Anordnung zeigt Walzengerüste mit zwei in Anlagenrichtung hintereinander angeordneten Walzen, die an einem Walzenträger frei gelagert sind, so dass sie einer Materialbewegung in gewissen Grenzen folgen können.
[03] Es ist Aufgabe vorliegender Erfindung, etwaige Markierungen am Produkt möglichst zu vermeiden.
[04] Als Lösung werden Anlagen mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 4 sowie Verfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 6 bis 8 vorgeschlagen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in der nachfolgenden Beschreibung sowie in den Unteransprüchen. Hierbei liegt der Erfindung die grundlegende Erkenntnis zu Grunde, dass durch eine Stabilisierung der Walzen in sich der Aufgabe zielgerichtet gefolgt werden kann.
[05] Als Lösung wird eine Anlage zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre aus einem Flachmaterial mit Anlagenrichtung hintereinander angeordneten Walzgerüsten, die jeweils wenigstens eine Walze tragen, vorgeschlagen, wobei sich die Anlage dadurch auszeichnet, dass wenigstens eines der Walzgerüste einen Walzenträger aufweist, welcher
BESTÄTIGUNGSKOPIE wenigstens drei in Anlagenrichtung hintereinander angeordnete Walzen trägt und über Walzenanstellmittel mit einem Rotationsfreiheitsgrad parallel zu wenigstens einer Walzenachse einer von dem Walzenträger getragenen Walze und/oder senkrecht zur Materiallaufrichtung wenigstens einer von dem Walzenträger getragenen Walze frei an dem den Walzenträger tragenden Walzgerüst gelagert ist. Dieses ermöglicht es, den lokalen Anpressdruck der von dem Walzenträger getragenen Walzen bzw. der sukzessiv auf das Flachmaterial wirkenden Walzen möglichst gleichmäßig auf das Flachmaterial zu verteilen und insbesondere Instabilitäten erheblich zu reduzieren. Insbesondere können gegenüber der Anlage nach der EP 0 976 468 B l durch Schwingungen und ähnliche Instabilitäten bedingte Kraftspitzen und dementsprechend etwaige Markierungen am Produkt vermieden werden. Hierbei hat sich heraus gestellt, dass durch drei oder mehr Walzen, die an einem sich frei anstellendem Walzenträger angeordnet sind, bzw. durch drei oder mehr sich frei zueinander anstellende Walzen etwaige Wellen oder sonstige Unregelmäßigkeiten des umzuformenden Materials, die in dem umzuformenden Material zu finden sind, nicht weiter verstärkt werden, da sich zwei der Walzen untereinander und die dritte der Walzen stabilisieren, wenn die dritte Walze an eine derartige Welle oder an eine sonstige Unregelmäßigkeit gerät.
[06] Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn der Walzenträger hinsichtlich des vorgenannten Rotationsfreiheitsgrades frei an dem Walzgerüst gelagert ist. Dementsprechend ist es von Vorteil, wenn die drei sukzessiv auf das Flachmaterial wirkende Walzen sich relativ zueinander frei anstellen können. Auf diese Weise kann die Walzkraft möglichst gleichmäßig auf die beiden Walzen verteilt werden, sodass die von einer der beiden Walzen auf das Flachmaterial aufgebrachte Kraft minimiert werden kann, was dementsprechend die Gefahr von Markierungen minimiert.
[07] Ein freies Anstellen bzw. eine freie Lagerung kann beispielsweise durch eine wipp- ähnliche Lagerung des Walzenträgers oder auch mittels einer hydraulischen Lagerung in Form einer hydraulischen Waage erfolgen.
[08] Dementsprechend ist es von Vorteil, wenn die beiden sukzessiv wirkenden Walzen gemeinsam geführt sind, da sich diese auf diese Weise verhältnismäßig einfach frei relativ zueinander anstellen lassen können. [09] In diesem Zusammenhang sei hervorgehoben, dass unter der Bezeichnung„Walzgerüst" Anordnungen verstanden werden, welche die Walzkräfte aufnehmen und diesen derart entgegen wirken, dass die Walzenpositionen während des Walzens in vorgegebenem Maße gehalten werden. Hierbei können die Walzkräfte einerseits in das die Anlage umgebende Gebäude eingeleitet oder vorzugsweise über entsprechend ringförmig oder sonst wie geschlossene Walzgerüste neutralisiert werden.
[10] Die Möglichkeit der freien Anstellung der Walzenträger bedingt bei der vorstehend genannten Lösung, dass die Achsen der beiden Walzen einerseits starr miteinander verbunden sind, sich jedoch andererseits Kraftunterschiede über die freie Anstellbarkeit ausgleichen, sodass die Walzkräfte dieser beiden Walzen gemittelt und mithin drehmomentfrei in das Walzengerüst eingebracht werden.
[ 1 1] Dementsprechend wird auch ein Verfahren zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre aus einem Flachmaterial vorgeschlagen, wobei das Flachmaterial sukzessive an mehreren Walzenanordnungen vorbeigeführt und entsprechend gebogen wird und wobei sich das Verfahren dadurch auszeichnet, dass die Walzkräfte von wenigstens drei sukzessiv auf das Flachmaterial wirkenden Walzen gemittelt in das Walzengerüst eingebracht werden und/oder drei sukzessiv wirkenden Walzen sich relativ zueinander frei anstellen. [ 12] In Abweichung vom Stand der Technik, bei welchem mit verhältnismäßig großen Walzendurchmessern gearbeitet werden muss, um die Walzkräfte nicht zu punktuell an dem Flachmaterial wirken zu lassen und somit Markierungen am Produkt zu vermeiden, können durch die Anordnung dreier oder mehr Walzen an einem Walzenträger bzw. durch gemittelte, in das Walzgerüst eingebrachte Walzkräfte kleinere Walzen eng hintereinander angeordnet werden, sodass diese letztlich in ihrer lokalen Belastung das Flachmaterial weniger belasten, als diese bei großen Walzen, bei denen naturgemäß die vorhandene Querschnittsfläche rein platzmäßig schnell ausgefüllt ist, möglich wäre. Insbesondere ist es auch möglich, die Gefahr von Schwingungen und ähnlichen Instabilitäten zu reduzieren. Die an sich zunächst scheinbare Überbestimmung trägt derart wesentlich zu einer Erhöhung der Laufruhe bei, dass hierdurch sehr effektiv Markierungen vermieden werden können.
[13] Vorzugsweise sind die beiden sukzessiv auf das Flachmaterial wirkenden Walzen gemeinsam angelenkt, sodass sie sich im Wesentlichen wie eine Walze verhalten.
[14] Des Weiteren sei in diesem Zusammenhang erläutert, dass vorliegend der Begriff „Anlagenrichtung" die mittlere Durchlaufrichtung des Materials durch die Anlage bezeichnet. Hierbei steht die Anlagenrichtung senkrecht auf der Querrichtung, welche im Wesentlichen durch gleichzeitig die Anlage durchlaufende Querschnitte des Flachmaterials definiert wird. Dementsprechend bezeichnet der Begriff„in Anlagenrichtung hintereinander" eine Anordnung, welche sukzessive von einem Querschnitt des Flachmaterials passiert wird.
[15] Nicht gemittelt sondern jeweils lokal weist eine derartige Anlage auch eine Materiallaufrichtung auf, welche jeweils durch die Bewegung eines Punktes des Flachmaterials lokal definiert ist. Abgesehen von natürlichen Oszillationen bzw. Laufunruhen die bei derartigen Walzprozessen auftreten, bleibt die Materiallaufrichtung an einem Punkt der Anlage konstant, wenn die Anlage eingelaufen ist.
[16] Vorzugsweise sind die drei von dem Walzenträger getragenen Walzen in Materiallaufrichtung hintereinander angeordnet, sodass wenigstens ein Materialpunkt des Flachmaterials, welcher eine erste der beiden in Anlagenrichtung hintereinander angeordneten Walzen berührt, auch die zweite der beiden in Anlagenrichtung hintereinander angeordneten Walzen berührt. Dieses Berühren muss jedoch nicht unbedingt auf gleicher axialer Höhe der beiden Walzen geschehen, sodass der Träger in Bezug auf die Materiallaufrichtung leicht schief stehen kann. Auf diese Weise lässt sich die Walzkraft, welche über den gemeinsamen Walzenträger aufgebracht wird, noch weiter im Flachmaterial verteilen.
[17] Hierbei hat sich herausgestellt, dass ein Walzenträger nicht mehr als zehn in Anlagenrichtung hintereinander angeordnete Walzen tragen bzw. dass die Walzkräfte von nicht mehr als zehn sukzessiv auf das Flachmaterial wirkende Walzen gemittelt in das Walzgerüst eingebracht werden und/oder nicht mehr als zehn sukzessiv wirkende Walzen sich relativ zueinander frei anstellen sollten, da ansonsten die Vorteile einer freien Walzenanstellung bzw. der entsprechenden Mittelung nicht mehr zum Tragen kommen.
[18] Die Gefahr von Markierungen lässt sich desweiteren dadurch reduzieren, dass der Walzenträger über Walzenanstellmittel mit einem Rotationsfreiheitsgrad senkrecht zu einer Walzenachse einer von ihm getragenen Walze und/oder parallel zur Materiallaufrichtung der zu dieser Walzenachse gehörigen Walze an dem den Walzenträger tragenden Walzengerüst angeordnet ist. Auf diese Weise können die an dem Walzenträger angeordneten Walzen in Bezug auf lokale Krümmung des Flachmaterials in Querrichtung möglichst optimal angestellt werden, um auf diese Weise ebenfalls eine möglichst gleichmäßige Kraftverteilung zu gewährleisten. [19] Letzteres lässt sich insbesondere sehr einfach verfahrenstechnisch umsetzen, wenn der Walzenträger in Bezug auf einen Rotationsfreiheitsgrad senkrecht zu einer Walzenachse einer von dem Walzenträger getragenen Walze und/oder parallel zur Materiallaufrichtung der zu dieser Walzenachse gehörigen frei an dem den Walzenträger tragenden Walzgerüst gelagert ist. Durch diese freie Lagerung kann sich der Walzenträger derart anstellen, dass im Querschnitt auf die Walzen wirkende Kräfte minimiert werden, was letztlich dementsprechend auch eine Minimierung der lokalen Kräfte und mithin eine dementsprechende Reduktion von Markierungen bedingt. Hierbei versteht es sich, dass diese Ausgestaltung auch unabhängig von der Verwendung eines Walzenträgers dazu genutzt werden kann, dass sich eine Walze in Bezug auf den Querschnitt des Flachmaterials selbstständig möglichst materialschonend anstellt.
[20] Dementsprechend ist eine Anlage zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre aus einem Flachmaterial mit in Anlagenrichtung hintereinander angeordneten Walzgerüsten, die jeweils wenigstens eine Walze tragen, vorteilhaft, bei welcher wenigstens eine der Walzen über Walzenanstellmittel mit einem Rotationsfreiheitsgrad senkrecht zu einer Walzenachse und/oder parallel zur Materiallaufrichtung der zu dieser Walzenachse gehörigen bzw. parallel zur Materiallaufrichtung einer von dem Walzenträger getragenen Walze frei an dem die Walze tragenden Walzgerüst gelagert ist. [21] Ebenso ist ein Verfahren zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre aus einem Flachmaterial als Lösung vorteilhaft, wobei das Flachmaterial sukzessive an mehreren Walzenanordnungen vorbeigeführt und entsprechend gebogen wird und wobei sich das Verfahren dadurch auszeichnet, dass wenigstens eine Walze senkrecht zu ihrer Walzenachse und/oder parallel zur Materiallaufrichtung dieser Walze frei den jeweiligen Walzkräften folgt. [22] Insgesamt hat die freie Anstellbarkeit bei geeigneter Ausgestaltung der Gesamtanlage auch den Vorteil, dass die Anlage verhältnismäßig einfach an- bzw. einzustellen ist, da durch die freie Anstellbarkeit sich Winkelabweichungen, die aufgrund der verhältnismäßig komplexen Verformungen des Werkstücks zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohren zwischen Werkstück und Walzen bei einer Veränderung der An- bzw. Einstellung sich an sich bei starren Führung fast nicht vermeiden lassen, durch die freie Anstellbarkeit in entsprechenden Grenzen selbsttätig ausgleichen. Dieser Vorteil folgt schon bei einer freien Anstellbarkeit lediglich in einer Dimension, wobei eine Kombination der freien Anstellbarkeit senkrecht und parallel zur Walzenachse bzw. senkrecht und parallel zur Materiallaufrichtung, wie sie vorstehend beschrieben sind, entsprechend kumulativ vorteilhaft ist. [23] Die oben genannten Rotationsfreiheitsgrade lassen sich durch geeignete Führungen bzw. durch Dreh- oder Kugelgelenke der Anlage bereitstellen. Hierbei ist es in der Regel maschinenbaulich einfacher umzusetzen, wenn die beiden oben genannten Rotationsfreiheits- grade jeweils in einer separaten Führungseinrichtung bzw. in einem separaten Drehgelenk dargestellt werden. Baulich besonders einfach geschieht dieses durch Drehgelenke mit kreisringförmigen Lagerflächen, die beispielsweise durch einen in eine Gabel eingebrachten Gelenkbolzen, der einen Gelenkkopf der beweglichen Baugruppe trägt, realisiert werden können. Die bauliche Einfachheit hat hingegen - je nach konkreten Gegebenheiten - den Nachteil, dass auch die Rotationsachse koaxial zu dem Gelenkbolzen zu finden ist. Größere Freiheiten bieten hier geeignete Führungen, wie beispielsweise Linearführungen mit gekrümmten Laufflächen. Derartige Anordnungen erlauben es, wesentlich komplexere Bewegungsabläufe der jeweiligen Baugruppen zueinander zu realisieren, sodass insbesondere auch die Rotationsachse freier gewählt werden kann und - bei komplexeren Bewegungsabläufen - auch in Abhängigkeit von der Anstellposition der zueinander beweglichen Baugruppen verlagerbar gewählt werden kann.
[24] In diesem Zusammenhang sei betont, dass in baulicher Hinsicht als geeignete Lager sowohl Wälz- als auch Gleitlager jeglicher Art zur Anwendung kommen können.
[25] Je nach Lage der Rotationsachse der oben genannten Rotationsfreiheitsgrade kann die Gesamtanordnung bezüglich des Drehgelenks bzw. der Führung sich in einer labilen Gleichgewichtslage befinden, sodass, insbesondere bei hohen Walzkräften, die Gefahr besteht, dass die Anordnung auf Höhe der Führung bzw. auf Höhe des Drehgelenks ausbricht, was beispielsweise durch prozessimmanente Schwingungen oder ähnliche ausgelöst werden kann. Um diese Gefahr zu minimieren, können einerseits die Walzen breiter als ihr halber Durchmesser, insbesondere sogar breiter als ihr Durchmesser, gewählt werden. Die Umsetzung derartig breiter Walzen steht an sich diametral zu den Bemühungen des Standes der Technik, Walzen mit möglichst großen Durchmessern zu verwenden, um Markierungen zu vermeiden bzw. zu minimieren, und steht in unmittelbarem Einklang mit der eingangs genannten Lösung, die Walzkräfte auf mehrere kleinere, ggf. hintereinander angeordnete, Walzen zu verteilen. Derartig breite Walzen vereinfachen es im Übrigen auch, die Walzen in Materiallaufrichtung hintereinander anzuordnen und hierbei einen Versatz zu erlauben.
[26] Als weitere Maßnahme, um einer derartigen labilen Situation entgegen zu wirken, können die Walzenanstellmittel wenigstens in einer Anstellposition eine Rotationsachse aufweisen, die in einer Anstellposition der Walzenanstellmittel hinsichtlich der Rotationsfreiheitsgrade aus Sicht der entsprechenden Walze jenseits des Flachmaterials dargestellt ist. Hierdurch bedingt stabilisiert sich die Walze selbst, sodass prozessimmanenten Laufunruhen letztlich jeweils stabil von der Walze begegnet werden kann. [27] Es versteht sich, dass eine derartig dargestellte Rotationsachse sowie das oben genannte Durchmesser-Längen-Verhältnis der Walzen auch unabhängig von den übrigen Merkmalen vorliegender Erfindung für eine Anlage bzw. für ein Verfahren zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre aus einem Flachmaterial mit in Anlagenrichtung hintereinander angeordneten Walzgerüsten, die jeweils wenigstens eine Walze tragen, bzw. mit einem sukzessive an mehreren Walzanordnungen vorbeigeführten und entsprechend gebogenem Flachmaterial von Vorteil sind.
[28] Dementsprechend ist es auch von Vorteil, wenn die Walze senkrecht zu ihrer Walzenachse und parallel zur Materiallaufrichtung dieser Walze wenigstens in einer Anstellposition mit einer aus Sicht der entsprechenden Walze jenseits des Flachmaterials dargestellten Rotationsachse den jeweiligen Walzkräften folgt.
[29] Insbesondere bei sukzessiv auf das Flachmaterial wirkenden Walze sind die beiden Walzen vorzugsweise in wenigstens einer Anstellposition mit einer aus Sicht der beiden sukzessiv wirkenden Walzen jenseits des Flachmaterials dargestellten Rotationsachse geführt, um die vorstehend erläuterten Vorteile zu realisieren.
[30] Es versteht sich im Übrigen, dass eine aus Sicht der Walze jenseits des Flachmaterials dargestellte Rotationsachse nicht zwingend in sämtlichen Anstellpositionen sowie nicht zwingend bezüglich beider oben genannter Rotationsfreiheitsgrade vorgesehen sein muss. Dieses hängt insbesondere von den übrigen Prozessparametern, wie beispielsweise den Walzkräften, den Geometrien der Walzen sowie den erwarteten Laufunruhen, ab.
[31] Zur Erhöhung der Laufruhe und insbesondere auch zur Erhöhung der Stabilität bei sich frei anstellenden Walzen bzw. Walzenträgern können in Bewegungsrichtung wirksame Federanordnung bzw. eine dementsprechende Federung der Walzenanstellmittel vorgesehen sein, sodass die Walzen bzw. Walzenträger stets zu einer Nulllage streben. Hierzu können insbesondere mechanische Federungen jeglicher Art genutzt werden. Ebenso sind jedoch auch hydraulische oder pneumatische Federeinrichtungen dementsprechend denkbar. Insbesondere bei einem Wechsel des Flachmaterials kann auf diese Weise verhältnismäßig einfach sichergestellt werden, dass neue Flachmaterial ohne weiteres in die Anlage einlaufen kann.
[32] Es versteht sich, dass die Merkmale der vorstehend bzw. in den Ansprüchen beschriebenen Lösungen gegebenenfalls auch kombiniert werden können, um die Vorteile entsprechend kumuliert umsetzen zu können. [33] Weitere Vorteile, Ziele und Eigenschaften vorliegender Erfindung werden anhand nachfolgender Beschreibung von Ausführungsbeispielen erläutert, die insbesondere auch in anliegender Zeichnung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Schemaansicht einer ersten Anlage zum kontinuierlichen
Einformen längsgeschlitzter Rohre;
Figur 2 eine perspektivische Schemaansicht einer zweiten Anlage zum kontinuierlichen
Einformen längsgeschlitzter Rohre;
Figur 3 eine perspektivische Schemaansicht einer dritten Anlage zum kontinuierlichen
Einformen längsgeschlitzter Rohre;
Figur 4 eine perspektivische Ansicht eines ersten Walzenträgers, der in den vorgenannten Anlagen zur Anwendung kommen kann;
Figur 5 den Walzenträger nach Figur 4 in einer Frontansicht;
Figur 6 den Walzenträger nach Figuren 4 und 5 in einer Seitenansicht;
Figur 7 den Walzenträger nach Figuren 4 bis 6 in einer weiteren Seitenansicht;
Figur 8 einen weiteren Walzenträger, der in einer der vorgenannten Anlagen zur Anwendung kommen kann, in einer Frontansicht;
Figur 9 den Walzenträger nach Figur 8 in einer perspektivischen Darstellung ähnlich
Figur 4;
Figur 10 den Walzenträger nach Figuren 8 und 9 in einer ersten Explosionsdarstellung;; Figur 11 den Walzenträger nach Figuren 8 bis 10 in einer weiteren Explosionsdarstellung;
Figur 12 eine perspektivische Ansicht eines weiteren Walzenträgers, der in einer der vorgenannten Anlagen zur Anwendung kommen kann;
Figur 13 den Walzenträger nach Figur 12 in einer weiteren perspektivischen Ansicht; Figur 14 den Walzenträger nach Figuren 12 und 13 in einer Seitenansicht; und
Figur 15 den Walzenträger nach Figuren 12 bis 14 in einer Explosionsdarstellung.
[34] Bei den in Figuren 1 bis 3 dargestellten Anlagen zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre 10 aus einem Flachmaterial 15 sind mehrere Walzengerüste 45 (hier nur exemplarisch beziffert und schematisch durch einen feststehenden Zylinder, der nicht separat beziffert ist, dargestellt) hintereinander in einer Anlagenrichtung 31 angeordnet, sodass jeder Querschnitt des Flachmaterials 15 sukzessive an jedem der Walzgerüste 45 vorbeiläuft. Die Walzgerüste 45 tragen jeweils Walzen 40 an Walzenträgern 48, wobei aus Gründen der Klarheit in den Figuren 1 bis 3 lediglich ein Teil der Walzen, die jeweils zum Einformen notwendig sind, dargestellt ist. Insbesondere ist in den Figuren 1 bis 3 aus Gründen der Übersichtlichkeit auf die Darstellung der Walzen 40, Walzenträger 48 und Walzgerüste 45 auf der rechten Anlagenseite aus Gründen der Klarheit verzichtet worden, da diese letztlich in der Regel spiegelbildlich zu den Walzen 40, Walzenträgern 48 und Walzgerüsten 45 auf der linken Anlagenseite ausgestaltet sind. Es versteht sich, dass die Anordnung der Walzen 40 ohnehin jeweils den Materialerfordernissen und gewünschten Biegeradien in geeigneter Weise bei jeder konkreten Ausführungsform angepasst wird.
[35] Wie unmittelbar ersichtlich, weist die in Figur 1 dargestellte Anlage zwei nebeneinander angeordnet Walzenträger 48 mit Walzen 40 auf, welche auf die Seite des Flachmaterials 15 wirken, die nach dem Prozess die Innenseite des Rohrs 10 darstellt. Demgegenüber weist die Anlage nach Figur 2 lediglich eine derartige Anordnung auf, während die Anlage nach Figur 3 auf eine derartige Anordnung verzichtet.
[36] Hierbei versteht es sich, dass entsprechend der Materialeigenschaften des Flachmaterials 15 sowie der Dimensionierung des Rohres 10 geeignete Anlagen bzw. Anordnungen gewählt werden können, wobei insbesondere auch die Anordnungen nach Figuren 1 bis 3 kombinierbar sind.
[37] Es versteht sich des weiteren, dass das Rohr 10 anschließend noch einer Nachbearbeitung zugeführt werden kann, insbesondere beispielsweise einer Verschweißung des noch offen gebliebenen Schlitzes.
[38] Die Anlagenrichtung 31 stellt letztlich ungefähr einem Mittelwert der Durchlaufrichtung des Flachmaterials 15 durch die Anlage dar, wobei letztlich prozessbedingt ein Querschnitt des Flachmaterials sukzessive an den Walzgerüsten 45 bzw. an den Walzen 40 vorbeiläuft. Die einzelnen Materialpunkte eines derartigen Querschnitts weisen entsprechend des Biegeprozesses jedoch unterschiedliche Materiallaufrichtungen 32 auf, wobei davon auszugehen ist, dass, abgesehen von prozessbedingten Schwankungen, jeder im Querschnitt identische angeordnete Materialpunkt des Flachmaterials 15 auf derselben Anlagenhöhe auch die selbe Materiallaufrichtung 32 aufweisen wird. Dort wo die Walzen 40 jeweils mit dem Flachmaterial 15 in Kontakt treten, folgt unmittelbar eine Materiallaufrichtung 32 der jeweiligen Walze 40 bzw. an der jeweiligen Walze 40. Eine entsprechende Materiallaufrichtung 32 ist auch in den Figuren 4, 6, 7 und 10 schematisch angedeutet. [39] Im Einzelnen umfassen die Walzenanordnungen nach Figuren 4 bis 11 jeweils vier Walzen 40, welche an einem gemeinsamen Walzenträger 48 gelagert sind. Auf diese Weise verteilen sich die auf den Walzenträger 48 wirkenden Walzkräfte auf die vier an ihnen vorgesehen Walzen 40 und werden somit verhältnismäßig großflächig in das Flachmaterial 15 eingebracht.
[40] Beide in Figuren 4 bis 1 1 dargestellten Anordnungen können in den Anlagen der Figuren 1 bis 3 zur Anwendung kommen, wobei vorzugsweise die Anordnung der Figuren 4 bis 7 für seitliche Walzenanordnungen, welche von der Seite des Flachmaterials 15, die später die Außenseite des Rohrs 10 darstellt, auf das Flachmaterial 15 wirken, besonders geeignet erscheinen, da diese Anordnungen bereits in sich verhältnismäßig stabil laufen und die Wahrscheinlichkeit eines seitlichen Ausbrechens an etwaigen Gelenken verhältnismäßig gering ist. Anders gilt dieses bei Walzenanordnungen, die auf die Seite des Flachmaterials 15 wirken, welche später die Innenseite des Rohrs 10 darstellt. Diese Walzen laufen häufig in einem labilen Gleichgewicht und neigen dazu seitlich auszubrechen, insbesondere wenn die Walzkräfte zu groß werden oder prozessimmanente Schwankungen auftreten. Für derartige Fälle ist die Anordnung nach Figuren 8 bis 11 besser geeignet. Hierbei versteht es sich, dass je nach konkreten Erfordernissen die Anordnungen der Figuren 8 bis 1 1 bzw. 4 bis 7 auch anderweitig eingesetzt werden können. Insbesondere versteht es sich, dass in abweichenden Ausführungsformen diese Anordnungen auch mit anderen Walzenanordnungen kombiniert werden können und dass die Anlagen 1 bis 3 auch mit anderen Walzenanordnungen, insbesondere natürlich mit weiteren Walzenanordnungen, welche die Merkmale der vorliegenden Ansprüche umsetzen, versehen sein können. [41] Hierbei sind bei den Anordnungen nach Figuren 4 bis 1 1 die Walzen 40 jeweils über eine Gabel 52 der Walzenanstellmittel 50 mit dem Walzgerüst 45 verbunden, welches seinerseits einen Zylinder (nicht beziffert) aufweist, in welchen die Gabel 52 mit einem Kolben (nicht dargestellt) eingesetzt ist. Auf diese Weise kann die Gabel 52 jedes einzelnen Walzenträgers 48 parallel zur Ausrichtung des Zylinders bzw. des Kolbens in Richtung Anlagenmitte angestellt werden, was eine sehr genaue Anstellung der Walzenträger 48 und mithin der Walzen 40 bedingt. Hierbei ist es insbesondere in einer besonderen Ausführungsform auch möglich, diese Zylinder jeweils alle oder gruppenweise mit einem Druckausgleich untereinander zu koppeln, so dass der Anpressdruck, der auf allen Walzenträgern lastet, gleich ist. Letzteres muss jedoch nicht zwingend dergestalt umgesetzt werden. Vielmehr ist es auch denkbar, sämtliche oder wenigstens zwei Gabeln 52, die an einer Anlagenseite angeordnet sind, also beispielsweise wenigstens zwei Gabeln 52 auf der rechten Anlagenseite oder wenigstens zwei Gabeln 52 auf der linken Anlagenseite bzw. zwei Gabeln 52 in der Mitte der Anlage, unmittelbar an einem gemeinsamen Träger vorzusehen, der seinerseits wiederum über geeignete Anstellmittel, wie beispielsweise über Kolben-Zylinder-Einheiten, anstellbar ist, wobei dieses einerseits entlang einer vorgegebenen Bahn oder aber beispielsweise durch zwei oder mehr Kolben-Zylinder-Einheiten auch hinsichtlich veränderbarer Anstellwinkel sowohl senkrecht als auch parallel zur Anlagenrichtung 31 oder durch Verändern der Neigung um eine zur Anlagenrichtung 31 parallel Achse erfolgen kann. [42] Die Gabel 52 trägt jeweils einen Zwischenträger 54, wobei dieses bei dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 4 bis 7 durch einen Drehgelenkbolzen 57 umgesetzt ist, während dieses bei der Anordnung nach Figuren 8 bis 1 1 mittels Drehführungsflächen 58, welche einerseits an der Gabel 52 und andererseits an dem Zwischenträger 54 ausgebildet sind, sowie über eine Sicherungskulisse 59 (siehe Figur 8) geschieht, die in einer nicht separat bezifferten Sicherungsnut läuft, so dass der Zwischenträger 54 an der Gabel 52 gesichert ist.
[43] Wie unmittelbar nachvollziehbar, bedingt der Drehgelenkbolzen 57 eine Rotationsachse 35 des Zwischenträgers 54 einschließlich der von ihm getragenen Baugruppen, welche koaxial zu dem Drehgelenkbolzen 57 ausgerichtet ist. Je nach Krümmung der beiden Drehführungsflächen 58 an der Gabel 52 und dem Zwischenträger 54 des in Figuren 8 bis 1 1 dargestellten Ausführungsbeispiels kann die Rotationsachse 35 dieser Anordnung hingegen letztlich in verhältnismäßig weiten Grenzen verlagert werden. Hierdurch ergibt sich bei der in Figuren 8 bis 11 dargestellten Ausführungsform ein Rotationsfreiheitsgrad 33 welcher, wie unmittelbar in Figuren 8 und 9 nachvollziehbar, jenseits des Flachmaterials 15 dargestellt ist, sodass auf diese Weise ein stabiles Gleichgewicht des entsprechenden Drehgelenks gewährleistet ist. Wie insbesondere in Figur 9 ersichtlich, liegt die Rotationsfreiheitsgrad 33 parallel zu wenigstens einer Walzenachse 41 der Walzen 40, welche von dem Walzenträger 48 getragen werden, bzw. senkrecht zur Materiallaufrichtung 32 der zu dieser Materiallaufrichtung 32 gehörigen Walzen 40.
[44] Auch der Rotationsfreiheitsgrad 33 des zwischen Gabel 52 und Zwischenträger 54 befindlichen Drehgelenks des Ausführungsbeispiels nach Figuren 4 bis 7 liegt parallel zu wenigstens einer Walzenachse 41 der von dem Walzenträger 48 getragenen Walze 40, insoweit der Walzenträger 48 entsprechend ausgerichtet ist. In diesem Zusammenhang sei ganz allgemein klargestellt, dass die vorgenannten Parallelität komplementär dadurch umgesetzt werden kann, dass der Rotationsfreiheitsgrad 33 senkrecht zur Materiallaufrichtung 32 wenigstens einer vom Walzenträger 48 getragenen Walze ausgerichtet sein sollte. [45] An dem Zwischenträger 54 ist der Walzenträger 48 jeweils über Drehführungsflächen
58 (bei dem Ausführungsbeispielen nach Figuren 4 bis 7 nicht expliziert dargestellt) gelagert, wobei er stirnseitig über Seitenplatten 56 gesichert ist.
[46] Hierbei ist in den Seitenplatten 56 des in Figuren 4 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispiels jeweils ein nicht bezifferter Drehbolzen angeordnet, welcher den Walzenträger 48 in dem Zwischenträger 54 sichert und eine Rotationsachse 35 mit einem Rotationsfreiheitsgrad 34 definiert, welche parallel zur Materiallaufrichtung 32 an den Walzen 40 ausgerichtet ist. Hierbei werden die Walzkräfte der sukzessiv auf das Flachmaterial 15 wirkenden Walzen 40 über die Drehführungsflächen zwischen Walzenträger 48 und Zwischenträger 54 übertragen und lediglich ein kleiner Teil dieser Kräfte von dem Drehbolzen aufgenommen. Wie unmittelbar ersichtlich, liegt auch die Rotationsachse 35 des Rotationsfreiheitsgrads 34 aus Sicht der Walzen 40 diesseits des Flachmaterials 15. Dieses führt zwar ggf. zu einem etwas labileren Gleichgewicht, wenn Walzkräfte auf diese Anordnung wirken. Dieses ist jedoch je nach Dimensionierung der Walzkräfte und der Walzen ggf. tolerierbar.
[47] Auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 8 bis 11 ist der Walzenträger 48 an dem Zwischenträger 54 über Drehführungsflächen 58 gelagert, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel die Seitenplatten 56 Sicherungskulissen 59 aufweisen, welche in korrespondierenden, nicht separat bezifferten Sicherungsnuten laufen und den Walzenträger 48 in seiner Position an der Drehführungsfläche 58 des Zwischenträgers 54 sichern. Hierbei können die Drehführungsflächen 58 sowie die Sicherungsführungsbahn der Sicherungskulisse
59 in weiten Grenzen frei gewählt werden, sodass bei diesem Ausführungsbeispiel die Rotationsachse 35 des Rotationsfreiheitsgrades 34 aus Sicht der Walzen 40 jenseits des Flachmaterials 15 zu finden ist. Es versteht sich, dass unter gegebenen Umständen die Rotationsachsen 35 des in Figuren 8 bis 1 1 dargestellten Ausführungsbeispiels auch innerhalb des Flachmaterials 15 oder sogar diesseits des Flachmaterials 15 vorgesehen sein können, wenn dieses prozessbedingt möglich oder auch notwendig erscheint. Die gewählte Ausgestaltung der Drehführungsflächen 58 hingegen ermöglicht jeweils ein äußerst stabiles Gleichgewicht, wenn die Anordnung nach Figuren 8 bis 1 1 unter Last gestellt wird. [48] Wie unmittelbar ersichtlich, ist auch bei diesem Ausführungsbeispiel die Rotationsachse 35 des Rotationsfreiheitsgrades 34 parallel zur Materiallaufrichtung 32 ausgerichtet. [49] Es versteht sich, dass durch geeignete Federanordnungen, welche beispielsweise jeweils einen Rückzug in eine neutrale Position bedingen, der Zwischenträger 54 und/oder der Walzenträger 48 ohne weiteres derart vorgespannt werden können, dass sie jeweils in eine entsprechend vorgegebene neutrale Position zurückzufedern neigen. Derartige Federn können beispielsweise mechanische Federn sein, welche parallel zur Führungsrichtung wirken. Ebenso können beispielsweise Druckfedern oder auch hydraulische oder pneumatische Anordnungen beispielsweise vorne und hinten auf den Zwischenträger wirken, um ein entsprechendes Anstellverhalten zu bedingen.
[50] Die in den Figuren 12 bis 15 dargestellte Anordnung entspricht im Wesentlichen der Anordnung nach Figuren 4 bis 7 und kann ebenfalls in den Anlagen der Figuren 1 bis 3 zur Anwendung kommen. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird auf die Erläuterung identischer Baugruppen an dieser Stelle verzichtet und auf die diesbezüglichen Ausführungen zu der Anordnung nach Figuren 4 bis 7 verwiesen.
[51] In Abweichung zu der Anordnung nach Figuren 4 bis 7 weist die Anordnung nach Figuren 12 bis 15 ergänzend zwei Ansätze 62 an dem Walzengerüst 45 auf, an welchen Federn 64 ansetzen, die ihrerseits auf den Zwischenträger 54 wirken. Wie unmittelbar anhand der Figuren nachvollziehbar, sind die Ansätze 62 entsprechend der Ausrichtung des Zwischenträgers 54 beidseits der Gabel 52 vorgesehen, sodass diese den Walzenträger 48 hinsichtlich des Rotationsfreiheitsgrades 33 (in Figuren 12 bis 15 nicht dargestellt, entspricht jedoch diesbezüglich den Darstellungen in Figuren 4 bis 7) um die zugehörige Drehachse 35 (in Figuren 12 bis 15 nicht dargestellt, entspricht jedoch den Darstellungen in Figuren 4 bis 7) in eine Nulllage streben lässt, sodass der Walzenträger 48 bezüglich des Rotationsfreiheitsgrades 33 auch in unbelastetem Zustand eine definierte Lage einnimmt.
[52] Derartige Federmittel 60 können jedoch auch anders, beispielsweise durch flache Spiralfedern, durch pneumatische Federn oder durch sonstige rückstellend wirksame Einrichtungen, realisiert werden und auch bezüglich des Rotationsfreiheitsgrades 34 vorgesehen sein. Ebenso versteht es sich, dass entsprechende Federmittel 60 auch bei der Anordnung nach Figuren 8 bis 11 vorgesehen sein können. Bezugszeichenliste:
Rohr 50 Walzenanstellmittel
Flachmaterial 52 Gabel
Anlagenrichtung 15 54 Zwischenträger
Materiallaufrichtung 56 Seitenplatte
Rotationsfreiheitsgrad 57 Drehgelenkbolzen
Rotationsfreiheitsgrad 58 Drehführungsfläche
Rotationsachse 59 Sicherungskulisse
Walze 20 60 Federmittel
Walzenachse 62 Ansatz
Walzgerüst 64 Feder
Walzenträger

Claims

Anlage zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre (10) aus einem Flachmaterial (15) mit in Anlagenrichtung (31) hintereinander angeordnete Walzgerüsten (45), die jeweils wenigstens eine Walze (40) tragen, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der Walzgerüste (45) einen Walzenträger (48) aufweist, welcher wenigsten drei in Anlagenrichtung (31) hintereinander angeordnete Walzen (40) trägt und über Walzenanstellmittel (50) mit einem Rotationsfreiheitsgrad
(33) parallel zu wenigstens einer Walzenachse (41) einer von ihm getragenen Walze (40) und/oder senkrecht zur Materiallaufrichtung (32) einer von dem Walzenträger getragenen Walze (40) frei an dem den Walzenträger (48) tragenden Walzgerüst (45) gelagert ist.
Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenträger (48) über Walzenanstellmittel (50) mit einem Rotationsfreiheitsgrad (34) senkrecht zu einer Walzenachse (41) einer von ihm getragenen Walze (40) und/oder parallel zur Materiallaufrichtung (32) der zu dieser Walzenachse (41) gehörigen Walze (40) an dem den Walzenträger (48) tragenden Walzgerüst (45) angeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenanstellmittel (50) wenigsten in einer Anstellposition eine aus Sicht der entsprechenden Walze (40) jenseits des Flachmaterials (15) dargestellten Rotationsachse (35) aufweisen.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenträger (48) nicht mehr als zehn in Anlagenrichtung (31) hintereinander angeordnete Walzen (40) trägt.
Anlage zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre (10) aus einem Flachmaterial (15) mit in Anlagenrichtung (31) hintereinander angeordnete Walzgerüsten (45), die jeweils wenigstens eine Walze (40) tragen, wobei wenigstens eine der Walzen (40) über Walzenanstellmittel (50) mit einem Rotationsfreiheitsgrad
(34) senkrecht zu einer Walzenachse (41) und/oder parallel zur Materiallaufrichtung (32) der zu dieser Walzenachse (41) gehörigen Walze frei an dem die Walze (40) tragenden Walzgerüst (45) gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenanstellmittel (50) wenigsten in einer Anstellposition eine aus Sicht der entsprechenden Walze (40) jenseits des Flachmaterials (15) dargestellten Rotationsachse (35) aufweisen.
6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenanstellmittel (50) in Bewegungsrichtung gefedert sind.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Walze (40) breiter als ihr halber Durchmesser, insbesondere sogar breiter als ihr Durchmesser, ist.
8. Verfahren zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre (10) aus einem Flachmaterial (15), wobei das Flachmaterial (15) sukzessive an mehreren Walzenanordnungen vorbeigeführt und entsprechend gebogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzkräfte von wenigstens drei sukzessiv auf das Flachmaterial (15) wirkende Walzen (40) gemittelt in das Walzgerüst (45) eingebracht werden und/oder drei sukzessiv wirkenden Walzen (40) sich relativ zueinander frei anstellen.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzkräfte von nicht mehr als zehn sukzessiv auf das Flachmaterial (15) wirkende Walzen (40) gemittelt in das Walzgerüst (45) eingebracht werden und/oder nicht mehr als zehn sukzessiv wirkende Walzen (40) sich relativ zueinander frei anstellen.
10. Verfahren zum kontinuierlichen Einformen längsgeschlitzter Rohre (10) aus einem Flachmaterial (15), wobei das Flachmaterial (15) sukzessive an mehreren Walzenanordnungen vorbeigeführt und entsprechend gebogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zwei sukzessiv wirkende, sich relativ zueinander frei anstellende Walzen (40) gemeinsam in wenigstens einer Anstellposition mit einer aus Sicht der beiden sukzessiv wirkenden Walze (40) jenseits des Flachmaterials (15) dargestellten Rotationsachse (35) geführt sind.
1. Verfahren zum kontinuierlichen Einformen längs geschlitzter Rohre (10) aus einem Flachmaterial (15), wobei das Flachmaterial (15) sukzessive an mehreren Walzenanordnungen vorbeigeführt und entsprechend gebogen wird, wobei wenigstens eine Walze (40) senkrecht zu ihrer Walzenachse (41) und/oder parallel zur Materiallaufrichtung (32) dieser Walze (40) frei den jeweiligen Walzkräften folgt, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (40) senkrecht zu ihrer Walzenachse (41) und parallel zur Materiallaufrichtung (32) dieser Walze (40) wenigsten in einer Anstellposition mit einer aus Sicht der entsprechenden Walze (40) jenseits des Flachmaterials (15) dargestellten Rotationsachse (35) den jeweiligen Walzkräften folgt.
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