EP1669141A1 - Verfahren zur Regelung des Querschnitts von aus einer Drahtwalzstrasse austretenden Drähten und Drahtwalzstrasse - Google Patents
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- EP1669141A1 EP1669141A1 EP05022541A EP05022541A EP1669141A1 EP 1669141 A1 EP1669141 A1 EP 1669141A1 EP 05022541 A EP05022541 A EP 05022541A EP 05022541 A EP05022541 A EP 05022541A EP 1669141 A1 EP1669141 A1 EP 1669141A1
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Definitions
- the invention relates to a method for controlling the cross section of emerging from a wire rod wire strands, in which the brought up from an intermediate wire rod of a finishing stand assembly and this optinal subsequent Nachwalzgerüstan ever is supplied, wherein the cross section of the wire strand is changed during the rolling process by controlled Switzerlandbeetzschlagung.
- a wire rod mill for carrying out the method.
- the tolerances behind the finished wire block are determined by many parameters. Great influence on the tolerances of the incoming in the finished block or the finished scaffold assembly cross section of the wire strand and its inlet temperature. These cross-sectional and temperature fluctuations result in tensile fluctuations in the finished block, which in turn results in tolerance fluctuations behind it.
- the inlet cross section in the finished block depends inter alia on the train in the upstream intermediate road or in a bloc.
- the rolling conditions do not remain constant during the rolling of the rod, but constantly change during the rolling. Under these Rolling conditions are especially the parameters inlet cross section, temperature and longitudinal train of importance, which lead to cross-sectional fluctuations.
- the invention is therefore an object of the invention to provide a control method and a wire rod of the type mentioned, which allow in a simple manner to adapt the wire production to the varying rolling conditions and independently of these provide an optimal finished cross-section of the wire or billet.
- the invention is based on the finding that, unlike the known rolling mill training, a constant outlet cross section of the finished stand arrangement or, if present, the wire strand emerging from a Nachwalzgerüstanaku (Nachwalzblock) can be determined due to change in the inlet cross section of the wire in the respective framework arrangement ,
- the tension control of the wire strand can here at any point and in extreme cases even before a last drive or single group, d. H. take the last rolling.
- these tractive forces can be applied to the wire by pairs of variable-speed horizontal and vertical stands arranged in front of the finishing stand arrangement.
- a piston-cylinder unit can also be arranged between the two rolling stands, on whose piston, which can be controlled via a displacement sensor, a tensioning roller acting upon the wire-strand can be arranged.
- the cross section A 0 and the temperature T 0 can be measured.
- a "feed forward" For a defined type of steel and temperature T 0 , as shown in FIG. 3, including the reference numeral list, be constructed by correlations between A 0 and A 1, a "feed forward". It can thus be achieved that the first billet or wire strand of a new batch is within a permissible tolerance range.
- the invention enables an adaptive cross-sectional control (AQR) as a hierarchical sizing system, which ensures the best possible finished cross-section, with minimal tolerances, at all times by means of a continuous adaptation of the puncture cross-section, regardless of the constantly changing rolling conditions.
- the AQR assumes that all subordinate rules or measurements, ie. H. Position Tensile Measurement (PZM), Position Tensile Control (PZR), and Position Cross Section Control (PQR) are active.
- a Profilmeß réelle is required behind the rolling mill assembly. It is the round width, ie the caliber filling behind the rolling stand assembly used as a control variable for the cross-sectional control before the roll stand.
- the cross section A 1 is varied by a variable train F z (t) between the scaffolds 1 and 2 in A 1 (t) that there is behind the roll stand optimal caliber filling and thus a constant width in the cross section A 2 and thus a good Ovality exists.
- a profile measuring device or system must also be provided in front of the first stand of the rolling stand arrangement.
- finishing stand arrangement consists of a sequence of stand groups, the rolls which can be set for themselves and / or for have drivable rollers.
- the arrangement for tension measurement and for loading the wire of Fig. 1 consists of a between the rolls of a vertical horizontal roller pair VW, HW, of which the vertical roller pair VW has a variable speed drive DR, arranged piston cylinder unit KZ, on the piston rod KS a tension roller SR stores , which acts on the continuous wire strand DS from below.
- the piston cylinder KZ as a hydraulic or pneumatic control cylinder is connected to a force transducer KA and a displacement sensor WG.
- the device of Figure 1 For the method of controlled variation of the input cross-section of the wire strand DR in the finished block FB by tensile forces applied to the wire, the device of Figure 1 is used. This works as follows: After entry of the beginning of the wire strand DS, the tension roller SR is driven upwards by the piston cylinder KZ against the wire strand DS, so that this undergoes a deflection, the dimension of which forms the basis for the clamping force, the value continuously recorded and stored a computer and train control device is supplied. Since the tension exerted on the wire rod DR is a function of the tension and deflection of the wire under the tension roller SR he controlled and regulated by means of a position control of the tension roller under the position sensor WG.
- HW cross-sectional errors of the wire strand DS can be eliminated and achieve a relatively constant inlet cross section in the finishing stand assembly FB with the result of an optimal exit or finished cross section of the arrangement.
- a set deflection is specified and their size is optimized depending on the cross section.
- the ratio between tensile force and clamping force can be optimized.
- the speed at the tension-controlled stand VW is corrected until the clamping force, d. H. also the current train reaches the given reference value. Thereafter, the clamping force is kept constant by further speed corrections.
- Measuring means are the profile measuring devices PMI shown in Figure 2 behind the vertical, horizontal roller pair VW and HW of the arrangement of FIG 1 and behind the finishing stand arrangement or the finished block FB according to FIG. 2.
- the prerequisite for this cross-sectional regulation is tension control. If the tip of the wire rod DS passes the horizontal rolling stand HW, the tension control is activated first. If the tip then passes the profile measuring system PMI, the rolling stock cross section is continuously measured before the finishing stand arrangement FW and parameters relevant to the regulation, such as profile width and height, are passed on to the computer, not shown, and displayed on the monitor.
- the cross-section control uses the tension between the two scaffolds VH and HW to optimize the outlet cross-section of these scaffolds.
- the controlled variable for this case is not the train, as with the tension control, but the outlet cross section.
- the train is no longer kept constant but varies to maintain a cross-sectional setpoint.
- the train by speed correction can be realized on the train-controlled rolling stand VW or by varying the deflection.
- the profile measuring device PMII behind the finishing block FB becomes necessary.
- the caliber filling behind this framework arrangement is used as a control variable for the cross-sectional control before the finished block.
- the inlet cross-section is varied by a variable train between the stands VW and HV so that behind the finished block FB optimal caliber filling and a constant width in cross-section and thus good ovality is achieved.
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- Control Of Metal Rolling (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung des Querschnitts von aus einer Drahtwalzstraße austretenden Drahtsträngen, bei dem der aus einer Zwischenstraße herangeführte Drahtstrang einer Fertiggerüstanordnung und einer sich dieser optinal anschließenden Nachwalzgerüstanordnung zugeführt wird, wobei der Querschnitt des Drahtstrangs beim Walzvorgang durch gesteuerte Zugbeaufschlagung verändert wird. Außerdem betrifft sie eine Drahtwalzstraße zur Durchführung des Verfahrens.
- Die Industrie verlangt heute von modernen Drahtwalzwerken Toleranzen, die bei klassischer Ausbildung der Drahtstraße mit manuellen Korrekturen von deren Einstellungen praktisch nicht mehr erreichbar sind. Es werden sowohl enge als auch über die gesamte Länge des Drahtstrangs allenfalls minimal variierende Abweichungen gefordert bzw. toleriert. Die Toleranzen hinter dem Fertigdrahtblock werden von vielen Parametern bestimmt. Großen Einfluss auf die Toleranzen haben der in den Fertigblock bzw. die Fertiggerüstanordnung einlaufende Querschnitt des Drahtstrangs und dessen Einlauftemperatur. Diese Querschnitts- und Temperaturschwankungen haben Zugschwankungen im Fertigblock und diese wiederum Toleranzschwankungen hinter diesem zur Folge. Der Einlaufquerschnitt in den Fertigblock hängt u. a. vom Zug in der vorgeschalteten Zwischenstraße bzw. in einem Vorblock ab. Die Walzbedingungen bleiben während der Walzung des Stabes nicht konstant, sondern ändern sich während der Walzung ständig. Unter diesen Walzbedingungen sind insbesondere die Parameter Einlaufquerschnitt, Temperatur und Längszug von Bedeutung, die zu Querschnittsschwankungen führen.
- Um trotz dieser ständig variierenden Walzbedingungen gute Toleranzen zu erreichen, müssten permanent die Vorblockeinstellungen den jeweiligen Walzbedingungen angepasst werden. Dies ist aber in der Praxis außerordentlich schwierig, zumal bei Gruppenantrieb der Walzen der Walzgerüste nur der Walzspalt, nicht aber die Drehzahlen korrigierbar sind. Mit den bisher bekannten Systemen wurde durchweg versucht, den negativen Einfluss der Störfaktoren auf die Fertigtoleranzen mit dem Ziel der Schaffung eines konstanten Austrittsquerschnitts des Drahtes aus der Fertiggerüstanordnung durch Einsteuerung eines ebenfalls gleich bleibenden Eintrittsquerschnitts des Drahtes in die Fertiggerüstanordnung sicher zu stellen.
- So ist es aus der EP 200 396 B1 bekannt, vor der Fertiggerüstanordnung in Walzrichtung hintereinander zwei Sizing-Gerüste anzuordnen, deren Drehzahlen so steuerbar sind, dass zusammen mit den Gerüsten ein Zug entsteht, der eine entsprechende Verringerung des Drahtquerschnitts zur Folge hat und es möglich macht, einen gleich bleibenden Endquerschnitt des in die Fertiggerüstanordnung eintretenden Drahtes einzusteuern.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Regelungsverfahren und eine Drahtwalzstraße der eingangs genannten Art zu schaffen, die es in einfacher Weise erlauben, die Drahtherstellung an die variierenden Walzbedingungen anzupassen und unabhängig von diesen einen optimalen Fertigquerschnitt des Drahtes oder Knüppels zu liefern.
- Diese Aufgabe wird mit den im Haupt-Verfahrensanspruch und den eine Drahtwalzstraße betreffenden Haupt-Vorrichtungsanspruch angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des voll automatischen ablaufenden Regelungsverfahrens und der Drahtwalzstraße sind in den abhängigen Ansprüchen enthalten.
- Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass anders als bei der bekannten Walzgerüstausbildung ein gleich bleibender Austrittsquerschnitt des aus der Fertiggerüstanordnung oder - wenn vorhanden - des aus einer Nachwalzgerüstanordnung (Nachwalzblock) austretenden Drahtstranges aufgrund von Veränderung des Eintrittsquerschnittes des Drahtes in die jeweilige Gerüstanordnung bestimmt werden kann. Die Zugregelung des Drahtstranges kann hierbei an einer beliebigen Stelle und im Extremfall noch vor einer letzten Antriebs- bzw. Einzelgruppe, d. h. dem letzten Walzvorgang erfolgen.
- Das kann erfindungsgemäß durch Messung und Vergleich der Drahtquerschnitte, vorzugsweise vor und hinter der Fertiggerüstanordnung, und Änderung des Eintrittsquerschnittes des Drahtes durch auf den eintretenden Draht aufgebrachten Zugkräfte erreicht werden. Diese Zugkräfte können, wie bekannt, durch vor der Fertiggerüstanordnung angeordnete Paare von drehzahlregelbaren Horizontal- und Vertikalgerüsten auf den Draht aufgebracht werden. Zwischen den beiden Walzgerüsten kann aber erfindungsgemäß auch ein Kolbenzylinderaggregat angeordnet werden, an dessen über einen Weggeber steuerbaren Kolben sich eine den Drahtstrang beaufschlagende Spannrolle anordnen läßt. Zusätzlich können vor und hinter dem Horizontal- und Vertikalwalzenpaar sowie hinter der Fertiggerüstanordnung oder der Nachwalzgerüstanordnung Profilmesseinrichtungen und zudem vor diesen Gerüsten und vor der Fertiggerüstanordnung oder der Nachwalzgerüstanordnung Pyrometer angeordnet werden.
- Wenn somit vor den Gerüsten sowohl ein Profilmeßsystem als auch eine Temperaturmesseinrichtung vorgesehen sind, können der Querschnitt A0 und die Temperatur T0 gemessen werden. Bei einer definierten Stahlsorte und Temperatur T0 kann, wie in Fig. 3 unter Einbeziehung des Bezugszeichenverzeichnisses dargestellt, durch Korrelationen zwischen A0 und A1 eine "Vorwärtsregelung" aufgebaut werden. Es läßt sich damit erreichen, daß der erste Knüppel bzw. Drahtstrang einer neuen Charge in einem zulässigen Toleranzbereich liegt.
- Die Erfindung ermöglicht eine Adaptive Querschnittsregelung (AQR) als ein hierarchisches Sizing-System, das mit Hilfe einer kontinuierlichen Adaption des Einstichquerschnittes, unabhängig von den sich ständig ändernden Walzbedingungen, zu jedem Zeitpunkt den bestmöglichen Fertigquerschnitt, mit minimalen Toleranzen, sichert. Die AQR setzt voraus, daß alle untergeordneten Regelungen bzw. Messungen, d. h. die Positions-Zug-Messung (PZM), Positions-Zug-Regelung (PZR) und die Positions-Querschnitts-Regelung (PQR) aktiv sind.
- Zur Verwirklichung einer langsamen "Rückwärtsregelung", wie in Fig. 4 unter Einbeziehung des Bezugszeichenverzeichnisses dargestellt, ist hinter der Walzgerüstanordnung ein Profilmeßgerät erforderlich. Es wird die Rundbreite, d. h. die Kaliberfüllung hinter der Walzgerüstanordnung als Regelgröße für die Querschnittsregelung vor der Walzgerüstanordnung eingesetzt. Der Querschnitt A1 wird durch einen variablen Zug Fz(t) zwischen den Gerüsten 1 und 2 so in A1(t) variiert, daß es hinter der Walzgerüstanordnung eine optimale Kaliberfüllung und dadurch eine konstante Breite im Querschnitt A2 und damit eine gute Ovalität gibt.
- Soll als Option eine schnelle "Rückwärtsregelung" realisiert werden, wie in Fig. 5 unter Einbeziehung des Bezugszeichenverzeichnisses dargestellt, muß auch vor dem ersten Gerüst der Walzgerüstanordnung ein Profilmeßgerät bzw. -system vorgesehen werden. Durch eine Produkt zu Produkt Adaption, bei gleichen Stahlsorten und Temperaturen T1 und T2 in der Drahtstraße und durch Korrelationen zwischen den Querschnitten A1 und A2 und Adaptionswerten, kann der Regeleingriff vorverschoben werden. So wird eine Querschnittsregelung mit einer hohen Dynamik aufgebaut, die dafür sorgt, daß die Schwankungen in der Kaliberfüllung, und in Folge dessen der Ovalität, minimal sind.
- Bei der Adaption mit der langsamen "Rückwärtsregelung" dient diese nur noch zum Ausregeln von Systemfehlern und Trends.
- Schließlich ist es auch möglich, den Querschnitt des in die Fertiggerüstanordnung einlaufenden Drahtes noch in der Fertiggerüstanordnung selbst, vor seinem Austritt aus dieser, dadurch steuernd zu beeinflussen, dass die Fertiggerüstanordnung aus einer Folge von Gerüstgruppen besteht, die für sich anstellbare Walzen und/oder für sich antreibbare Walzen aufweisen.
- Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele im Zusammenhang mit einer vor einer Fertiggerüstanordnung / Fertigblock angeordneten Zugbeaufschlagungseinrichtung bei der Drahtwalzung näher erläutert. Es zeigen:
- Figur 1
- in schematischer Darstellung als Einzelheit eine Vorrichtung zur Zugbeaufschlagung des Drahtstranges, von der Seite gesehen;
- Figur 2
- die Seitenansicht einer Drahtwalzstraße, in schematischer Darstellung, mit einer einem Fertigblock vorgeschalteten Zugbeaufschlagungseinrichtung nach Fig. 1;
- Figur 3
- in schematischer Darstellung eine Anordnung zur Adaptiven Querschnitts-Regelung als "Vorwärtsregelung";
- Figur 4
- in schematischer Darstellung eine Anordnung zur Adaptiven Querschnitts-Regelung als langsame "Rückwärtsregelung"; und
- Figur 5
- in schematischer Darstellung eine Anordnung zur Adaptiven Querschnitts-Regelung als schnelle "Rückwärtsregelung".
- Die Anordnung zur Zugmessung und zur Beaufschlagung des Drahtes nach Fig. 1 besteht aus einem zwischen den Walzen eines Vertikal-Horizontalwalzenpaares VW, HW, von denen das Vertikalwalzenpaar VW einen drehzahlregelbaren Antrieb DR aufweist, angeordneten Kolbenzylinderaggregat KZ, auf dessen Kolbenstange KS eine Spannrolle SR lagert, die den durchlaufenden Drahtstrang DS von unten her beaufschlagt. Der Kolbenzylinder KZ als hydraulischer oder pneumatischer Regelzylinder ist mit einem Kraftaufnehmer KA und einem Weggeber WG verbunden. Mit dieser Anordnung kann der Abschnitt des Drahtstrangs zwischen den Walzenpaaren VW, HW gezielt vorgespannt und die Höhe der Durchbiegung des Drahtstranges DS bestimmt und gemessen werden. Die der Zugmessung, Zugregelung und Querschnittsregelung dienende Meß- und Regelzylindereinheit ist vereinfacht strichpunktiert eingezeichnet.
- Die Drahtstraße nach Fig. 2 weist neben der Vorrichtung zur Zugbeaufschlagung nach Fig. 1 in Walzrichtung WR hinter dieser ein Profilmessgerät PMI und weiter in Walzrichtung WR hinter dem Fertigblock FB ein weiteres Profilmessgerät PMII auf. Außerdem sind in Walzrichtung WR hinter der oben beschriebenen Zugbeaufschlagungseinrichtung und hinter dem Fertigblock jeweils Pyrometer PYI und PYII angeordnet.
- Für das Verfahren der gesteuerten Veränderung des Eingangsquerschnittes des Drahtstranges DR in den Fertigblock FB durch auf den Draht aufgebrachte Zugkräfte wird die Vorrichtung nach Figur 1 verwendet. Diese arbeitet wie folgt: Nach Einlauf des Anfangs des Drahtstranges DS wird die Spannrolle SR durch den Kolbenzylinder KZ gegen den Drahtstrang DS nach oben gefahren, so daß dieser eine Durchbiegung erfährt, deren Abmaß die Basis für die Spannkraft bildet, deren Wert kontinuierlich erfasst und gespeichert einer Rechner- und Zugregeleinrichtung zugeführt wird. Da der auf den Drahtstrang DR ausgeübte Zug eine Funktion von Spannkraft und Durchbiegung des Drahtes unter der Spannrolle SR ist, lässt er sich mit Hilfe einer Positionsregelung der Spannrolle unter dem Weggeber WG kontrollieren und regeln. Durch Einsteuern eines konstant bleibenden Zuges zwischen den Vertikal- und Horizontalwalzen VW, HW lassen sich Querschnittsfehler des Drahtstranges DS beseitigen und ein relativ konstanter Eintrittsquerschnitt in die Fertiggerüstanordnung FB mit der Folge eines optimalen Austritts- bzw. Fertigquerschnitts aus der Anordnung erzielen.
- Mit der in Figur 2 wiedergegebenen Ausbildung einer Drahtstraße sind zwei Betriebsarten zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich, nämlich die Zugbeaufschlagung über eine Drehzahlregelung oder über eine Durchbiegeregelung.
- Bei der Durchbiegeregelung wird eine Soll-Durchbiegung vorgegeben und deren Größe querschnittsabhängig optimiert. Durch eine produktabhängige Durchbiegung kann das Verhältnis zwischen Zugkraft und Spannkraft optimiert werden. Um den Referenzwert der Spannkraft zu erreichen, wird die Drehzahl am zuggeregelten Gerüst VW so lange korrigiert, bis die Spannkraft, d. h. auch der aktuelle Zug den vorgegebenen Referenzwert erreicht. Danach wird die Spannkraft durch weitere Drehzahlkorrekturen konstant gehalten.
- Bei der Drehzahlregelung wird, um den Referenzwert der Spannkraft zu erreichen, die Durchbiegung so geregelt, dass der Referenzwert und damit auch die Zugkraft erreicht und möglichst konstant gehalten werden. Um in einen optimalen Zugbereich zu arbeiten, werden Drehzahlkorrekturen am zuggeregelten Gerüst VW vorgenommen. Die Drehzahl der Gerüste VW und HW wird in diesem Fall nicht geändert.
- Eine weitere Betriebsart basiert auf dem jeweils messbaren Querschnitt des Drahtstranges. Messmittel sind die in Figur 2 dargestellten Profilmessgeräte PMI hinter dem Vertikal-, Horizontalwalzenpaar VW und HW der Anordnung nach Figur 1 und hinter der Fertiggerüstanordnung bzw. dem Fertigblock FB nach Figur 2. Voraussetzung für diese Querschnittsregelung ist die Zugregelung. Passiert die Spitze des Drahtstranges DS das Horizontalwalzgerüst HW, wird zunächst die Zugregelung aktiviert. Passiert die Spitze dann das Profilmesssystem PMI, wird der Walzgutquerschnitt vor der Fertiggerüstanordnung FW kontinuierlich gemessen und für die Regelung relevante Parameter, wie Profilbreite bzw. -höhe, werden an den nicht dargestellten Rechner weitergegeben und auf dem Monitor dargestellt. Die Querschnittsregelung nutzt den Zug zwischen den beiden Gerüsten VH und HW, um den Austrittsquerschnitt aus diesen Gerüsten zu optimieren. Die Regelgröße für diesen Fall ist nicht der Zug, wie bei der Zugregelung, sondern der Austrittsquerschnitt. Der Zug wird nicht mehr konstant gehalten, sondern variiert, um einen Querschnittssollwert zu halten. Der Zug durch Drehzahlkorrektur kann am zuggeregelten Walzgerüst VW oder durch Variierung der Durchbiegung realisiert werden.
- Für eine geschlossene Regelung wird das Profilmessgerät PMII hinter dem Fertigblock FB notwendig. Die Kaliberfüllung hinter dieser Gerüstanordnung wird als Regelgröße für die Querschnittsregelung vor dem Fertigblock eingesetzt. Der Eintrittsquerschnitt wird durch einen variablen Zug zwischen den Gerüsten VW und HV so variiert, dass hinter dem Fertigblock FB eine optimale Kaliberfüllung sowie eine konstante Breite im Querschnitt und damit eine gute Ovalität erreicht wird.
-
- VW
- Vertikalwalze
- HW
- Horizontalwalze
- DS
- Drahtstrang
- KZ
- Kolbenzylinderaggregat
- SR
- Spannrolle
- KA
- Kraftaufnehmer
- WG
- Weggeber
- DR
- Drehzahlregelbaren Antrieb
- DB
- Durchbiegung
- PMI
- Profilmessgerät
- PMII
- Profilmessgerät
- FB
- Fertigblock
- PY
- Pyrometer
- KS
- Kolbensteuerung
- WR
- Walzrichtung
- AQR
- Adaptive Querschnittsregelung
- RE
- Rechner-/Regeleinheit
- PZM
- Positions-Zug-Messung
- PZR
- Positions-Zug-Regelung
- PQR
- Positions-Querschnitts-Regelung
- A1, A2, A0
- Querschnitt
- T0, T1, T2
- Temperatur
- hR
- Durchbiegung
- FS
- Spannkraft
- Δn
- Drehzahlkorrektur
- *
- Kennzeichen für Sollwerte
- 1
- H-Gerüst
- 2
- V-Gerüst
- 3
- Walzgut
- 4
- Spannrolle
- 5
- Kraftaufnehmer
- 6
- Regelzylinder / Zylinder
- 7
- Wegaufnehmer
- 8
- Schopf- und Häckselschere
- 9
- Schlinge
- 10
- Drahtblock (Fertigblock)
- 11
- Profilmesssystem
- 14
- Pyrometer
- 15
- Pyrometer
- 16
- Pyrometer
Claims (9)
- Verfahren zur Regelung des Querschnitts von aus einer Drahtwalzstraße austretenden Drahtsträngen, bei dem der aus einer Zwischenstraße herangeführte Drahtstrang (DS) einer Fertiggerüstanordnung (FB) und einer sich dieser optional anschließenden Nachwalzgerüstanordnung zugeführt wird, wobei der Querschnitt des Drahtstrangs beim Walzvorgang durch gesteuerte Zugbeaufschlagung verändert wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zugbeaufschlagung für die Querschnittsveränderungen spätestens vor der letzten gemeinsamen Antriebsgruppe einer Walzgerüstanordnung vorgenommen und so bemessen wird, dass der Draht mit einem gleich bleibenden Querschnitt aus der Walzgerüstanordnung, vorzugsweise der Fertiggerüstanordnung (FB), heraustritt. - Regelungsverfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zugbeaufschlagung des Drahtstranges (DS) in an sich bekannter Weise durch ein Paar von drehzahlregelbaren Horizontal- und Vertikalgerüsten (1, 2) bewirkt wird. - Regelungsverfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß in dem Drahtstrang (DS) mit einer angedrückten Spannrolle (SR) über einem Weggeber (WG) eine Soll-Durchbiegung erzeugt wird, die einem vorerrechneten Verhältnis von Spann- und Zugkraft entspricht, und die Einregelung des Referenzwertes auf der auf den Drahtstrang (DS) wirkenden Zugkraft durch Drehzahlregelung benachbarter Walzgerüste erfolgt. - Regelungsverfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zugbeaufschlagung des Drahtstranges (DS) zwischen einzeln regelbaren Gerüstgruppen erfolgt. - Regelungsverfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zugbeaufschlagung des Drahtstranges (DS) über eine temperaturabhängige Breitungskorrektur vorgesteuert wird. - Regelungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die von Profilmessmitteln hinter den zuggeregelten Walzgerüsten erfassten Werte des Querschnitts des Drahtstrangs (DS) rechnerisch verarbeitet werden und der Eintrittsquerschnitt des Drahtstrangs (DS) vor Eintritt in die letzten ungeregelten Umformstufen durch Zugregelung des Drahtstrangs (DS) zwischen zuggeregelten Walzgerüsten und ggf. über die Spannrolle zur Erzielung eines hinter der Fertiggerüstanordnung (FB) gemessenen gleich bleibenden Austrittsquerschnitts des Drahtstrangs (DS) verändert wird. - Drahtwalzstraße zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Walzgerüstanordnungen aus einer Folge von Gerüstgruppen bestehen, die einzeln anstellbare Walzen (VW/HW) und / oder einzeln antreibbare Walzen (VW / HW) aufweisen, und mit an eine Zugregeleinrichtung angeschlossenen Mitteln (PMI, PMII) zur Querschnittsmessung des Drahtstrangs (DS) versehen sind. - Drahtwalzstraße nach Anspruch 7,
gekennzeichnet durch
vor und hinter den zuggeregelten Walzgerüsten sowie hinter der Fertiggerüstanordnung (FB) angeordnete Profilmesseinrichtungen (PMI / PMII). - Drahtwalzstraße nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
gekennzeichnet durch
vor und hinter den zuggeregelten Walzgerüsten zur Temperaturmessung des Drahtstrangs (DS) angeordnete Pyrometer (PYI / PYII).
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