EP1781429B1 - Verfahren zum richten eines metallbandes und richtmaschine - Google Patents

Verfahren zum richten eines metallbandes und richtmaschine Download PDF

Info

Publication number
EP1781429B1
EP1781429B1 EP05777248A EP05777248A EP1781429B1 EP 1781429 B1 EP1781429 B1 EP 1781429B1 EP 05777248 A EP05777248 A EP 05777248A EP 05777248 A EP05777248 A EP 05777248A EP 1781429 B1 EP1781429 B1 EP 1781429B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
straightening
metal strip
force
thickness
carried out
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Revoked
Application number
EP05777248A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1781429A1 (de
Inventor
Hans Georg Hartung
Andreas Gramer
Ralf-Hartmut Sohl
Peter De Kock
Bodo Falkenhahn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Demag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=35058992&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1781429(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by SMS Demag AG filed Critical SMS Demag AG
Priority to PL05777248T priority Critical patent/PL1781429T3/pl
Publication of EP1781429A1 publication Critical patent/EP1781429A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1781429B1 publication Critical patent/EP1781429B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Revoked legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B21D1/02—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling by rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling

Definitions

  • the invention relates to a method for straightening a metal strip which is conveyed in a conveying direction by a straightening machine, wherein in the straightening machine, the metal strip is applied by a number straightening rollers in the direction normal to the surface of the metal strip with a straightening force, wherein before Entry of the metal strip in the straightening machine, the thickness of the metal strip is determined and the employment of straightening rolls in the direction normal to the surface of the metal strip in dependence of the determined thickness, wherein on the outlet side of the straightening machine, a measurement takes place, with the buckling tendency and a deviation of the directed metal strip is determined from the ideal line in the direction normal to the surface of the metal strip, and wherein the employment of the leveling rolls in the direction normal to the surface of the metal strip depending on the bulge and the deviation is such that the metal strip after Richtvorg ang is as level as possible.
  • the quality of the band treatment and that of the band as such depends on how well it succeeds in planning the first rolled up band, ie. H. to bring flat state.
  • straightening machines which bring the initially uneven incoming band by applying the belt with a number of straightening rollers in a plane band condition.
  • the straightening machine designed as a roll straightening machine, usually three to seven rolls or rolls are used.
  • the upper leveling rolls are adjustable or adjustable normal to the surface of the metal strip.
  • electric actuators or mechanical Spindelhubsysteme occasionally also eccentric used.
  • a method of the type mentioned is from the DE 21 17 489 A1 known.
  • a metal strip is fed to a straightening machine, where it is directed so that it leaves as possible just the machine again.
  • the thickness of the sheet is measured.
  • a displacement measuring device is provided, with which the deflection of the metal strip in the direction normal to the belt surface can be measured. This results in a measure of the flatness of the band.
  • the EP 1 275 446 A2 discloses a method for eliminating transverse curvatures of a metal strip in a strip processing line with a strip handling device to be traversed by the metal strip.
  • the transverse curvature is detected in a band process line area and eliminated by means of a correction roller that can be set in its immersion depth.
  • the elimination of the transverse curvature occurs in a belt process line region immediately before the belt treatment device.
  • a method for determining a position control amount of a straightening roller for correcting flatness deviations of a metal strip in a straightening machine is known.
  • the method described provides that actual coefficients of a shape function suitable for displaying the strip shape are first determined from recorded values of the flatness deviations of the strip. Then, target coefficients are determined from these actual coefficients. Finally, the target coefficients are converted into position control variables for the straightening roller.
  • the DE 38 40 016 A1 discloses a method for straightening metal straps, wherein the straightening forces are measured at least on one of the straightening rollers of a roller straightening machine and the straightening roller positions are adjusted as a function of the measured values. It is envisaged here that each straightening force acting perpendicular to the axes of rotation of the straightening rollers or the roller bearings or to the frame of the straightening machine is measured individually and that the straightening rollers are adjusted automatically in the region of the occurring varying pressure forces as a function of these measured values.
  • the DE 33 08 616 C2 is based on a method for straightening metal strips, in which the metal strip between top and bottom staggered straightening rolls promoted and is bent alternately with decreasing degree of deformation alternately, wherein the straightening rollers according to the sheet metal cross section and the Blechselnfestmaschine in the sense of a given degree of deformation against each other are adjustable.
  • a previously unthought problem is that although the material properties of the metal strip to be straightened are taken into account, however, due to thickness variations of the strip, sometimes no satisfactory straightening result is achieved. Straightening is problematic, especially in the case of non-rolled-out strip ends, since the beginning of the strip or the strip end has a large fluctuation in the strip thickness. In some cases, there are wedge-shaped or even step-shaped thickness profiles over the longitudinal axis of the metal strip, so that a reproducible leveling process can only be achieved with great difficulty.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method of the type mentioned, in which it is possible in a simple manner to overcome the above disadvantage, d. H. ensure a high-quality directional result even in the case of large variations in the thickness of the metal strip along its longitudinal axis.
  • the solution of this problem by the invention is characterized in that the determination of the bulge tendency and the deviation is effected by a force measurement.
  • the thickness measurement can be carried out in a simple manner, it is advantageously carried out at a sufficient distance in front of the leveling rolls. Therefore, a development provides that the employment of the straightening rollers is time-controlled taking into account the distance of the measurement of the thickness before the straightening rollers and the conveying speed of the metal strip in the conveying direction. About the distance of the measurement before the rollers and the conveying speed so a dead time is determined, which is taken into account in the regulation of the employment of the rollers.
  • the force measurement is advantageously carried out by a straightening roller arranged on the outlet side.
  • An alternative solution provides that the force is measured by one or more to the straightening rollers separate touch rollers.
  • a further improvement of the method according to the invention can be achieved by measuring the size of the straightening force applied by the straightening rolls during the straightening process in the straightening machine and the adjustment of straightening rolls in the direction normal to the surface of the metal strip - also - depending on the measured straightening force , It is thus possible to achieve a comparison of the material-dependent desired-actual force.
  • the conveying direction can be reversed if necessary. This may be useful if the straightened band behind the leveler does not meet the desired flatness requirements.
  • the adjustment values between the inlet side of the straightening machine and the outlet side of the straightening machine are mirrored so that in the reverse conveying direction the adjustment values correspond to the conveying direction.
  • the beginning of the tape can be directed a second time in the reverse direction so that it comes to rest with an optimized directional result on the inlet side of the leveler.
  • a third time can be directed again in the forward direction or the beginning of the tape can be continued by the open machine.
  • Positionally controlled adjusting elements are preferably provided which are suitable for setting the leveling rolls in the direction normal to the surface of the metal strip. It is provided with particular advantage that the position-controlled adjusting elements are designed as hydraulic piston-cylinder systems.
  • means for measuring the bowing tendency and the deviation of the directional metal strip from the ideal line in the direction normal to the surface of the metal strip may be provided, which are arranged on or in the conveying direction behind the outlet of the metal strip from the leveler. These means can be formed by one or two (above, below) to the straightening rollers separate touch rollers.
  • the invention makes it possible to achieve a very good directional result, even with strongly varying thickness of the metal strip to be straightened, which improves the overall quality of the produced metal strip or makes the production of the strip easier and more reliable.
  • FIGS. 1 a and 1b are side views of a metal strip 1 to be subjected to a straightening process. Shown is the area of the beginning of a tape Vietnameseausalzten band. It is typical that the thickness d of the metal strip 1 over the longitudinal axis of the strip, which corresponds to the conveying direction R, is not constant. In Fig. 1a it is the case to see that the metal band 1 is wedge-shaped. Fig. 1 b shows the case of a stepwise thickness of the band 1.
  • the metal strip 1 is conveyed in the directional machine 2 in the conveying direction R at a constant speed v.
  • the straightening machine 2 is designed as a roller straightening machine and has a number of straightening rollers 3.
  • the four lower and three upper straightening rollers 3 are each arranged on a carrier 15 and 16. Both carriers can be moved relative to each other in the direction N normal to the surface of the metal strip 1.
  • the lower carrier 16 is arranged stationary, while the upper carrier 15 can be moved in the direction N over a position-controlled adjusting element 8 in the form of a hydraulic piston-cylinder system.
  • the adjusting movement of the straightening rollers 3 is designated by a.
  • the force designated F acts between the rollers, causing a deformation of the metal strip 1, so that after leaving the leveler 2, the metal strip 1 has a high degree of planeness.
  • the metal strip 1 behind the outlet 4 of the straightening machine 2 takes the form shown by solid lines (ideal line).
  • the metal strip 1 has a bulging tendency which is expressed in a deviation x from the ideal line - either upwards or downwards - as indicated by the dashed lines.
  • a means 6 for measuring the thickness d of the metal strip is arranged in the form of a suitable sensor known per se.
  • the distance - measured in the conveying direction R - between the sensor 6 and the center of the straightening rollers is denoted by b.
  • the sensor 6 measures the thickness d of the metal strip 1 and forwards the measured value to a control device 9.
  • the employment a of the upper to the lower straightening rollers 3 by the adjusting element 8 takes place as a function of the measured thickness d.
  • the dead time is taken into account, which passes until the metal strip 1 has moved from the place of measurement to the location of the straightening rollers 3. The dead time is easily determinable with knowledge of the distance b and the conveying speed v.
  • a corresponding algorithm is stored in the control 9 for this purpose, or it is closed on the basis of stored waveforms on the correct and appropriate value of the yield strength and thus the employment a, which is set via the control element 8 becomes.
  • a sensing roller 5 is arranged, which detects the deviation x of the metal strip 1 of the ideal position.
  • the measured deviation value is likewise passed to the controller 9, which corrects the position a by means of its internally stored algorithms or curve profiles. Instead of a separate feeler roller 5, this measurement can be done with the last in the conveying direction R straightening roller 3 '.
  • Fig. 3 is the rough control concept for the regulated delivery a of the straightening rollers 3 to see.
  • the control device 9 receives the measured thickness d of the metal strip 1 from the sensor 6 as an input parameter. In addition, it is also fed the straightening force F, which is determined by a force or pressure cell 10. As a further input variable receives the control device 9 at the outlet. 4 the straightening machine 2 measured deviation x of the metal strip 1 from the ideal line, measured in the direction N normal to the surface of the metal strip 1. It is further indicated that the control device 9 has available tape data D which are stored in a database 17.
  • the force or pressure cell 10 detects the force acting in the hydraulic actuators 8 pressure p, which can be converted via a converter 14 in the straightening force.
  • Band data D are stored in the database 17, ie, for example, information about optimum deformation values for defined materials that make up the metal band 1.
  • An optimal reference value for the straightening force can be compared from the database 17 with the measured value, which takes place at the subtractor 18.
  • the difference signal is processed and then fed via a limiter 12 to another subtractor 19.
  • the power controller 11 may be designed to achieve various operating conditions and switched off, z. B. by a force regulator 11 associated switches.
  • the difference signal is fed to the controller 13, which outputs a control value for the position a to the control elements 8.
  • the optimum yield point is determined in the area of the database 17 shown on the left and transmitted to the area of the database 17 shown on the right. Based on stored data or stored algorithms, the required position a and straightening force F relative to the width B of the metal strip 1 (transverse to the conveying direction R) can be determined as a function of the thickness d.
  • This value is fed to a controller 21, behind which the actual straightening force F Ist is subtracted at a subtraction point. This is determined by the force or pressure cell 10 and the converter 14. The difference value is fed to the controller 22, which passes its signal via the limiter 12 to a subtraction point 23.
  • the target value for the employment a comes from the database 17 and passes through a controller 24 equally to the subtraction point 23. There also enters the measured value for the current employment a. The difference of the signal is fed to the (main) controller 13, which ejects the control value for the position a and sends it to the control elements 8.
  • a continuous strip thickness measurement takes place, the result of which is passed via the explained control system to position-controlled hydraulic cylinders.
  • the actual strip thicknesses are detected by the thickness measuring sensor 6 and the necessary adjustment values are provided by the position-controlled hydraulic cylinders.
  • the closed loop ensures a continuous adjustment of straightening rollers, eliminating the influence of strip thickness.
  • a result-oriented control method is used insofar as also the outlet-side deviation from the ideal position is detected. From the measurement of the deviation or the pressurization of the force or pressure cell 10, a conclusion can be made, as the readjustment must be made to again set an optimal straightening result. Thus, a largely arc-free outlet of the metal strip 1 is achieved from the leveler 2. Furthermore, the contact pressure is detected in the hydraulic cylinders. This pressure allows conclusions to be drawn about the material properties, especially if the strip thickness is known. These data can also be evaluated for position control and integrated into the control loop.
  • the adjustment values and their courses are collected in the database 17 and can thus be used to preset the straightening machine 2 when straightening another metal strip 1 or when starting a new installation as start values.
  • any other sensors can be used, for. B. optical encoder.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Straightening Metal Sheet-Like Bodies (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Richten eines Metallbandes, das in eine Förderrichtung durch eine Richtmaschine gefördert und dabei gerichtet wird, wobei in der Richtmaschine das Metallband durch eine Anzahl Richtwalzen in Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes mit einer Richtkraft beaufschlagt wird, wobei vor dem Eintritt des Metallbandes in die Richtmaschine die Dicke des Metallbandes ermittelt wird und die Anstellung der Richtwalzen in Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes in Abhängigkeit der ermittelten Dicke erfolgt, wobei an der Auslaufseite der Richtmaschine eine Messung erfolgt, mit der die Wölbtendenz und eine Abweichung des gerichteten Metallbandes von der Ideallinie in Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes ermittelt wird, und wobei die Anstellung der Richtwalzen in Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes in Abhängigkeit der Wölbtendenz und der Abweichung so erfolgt, dass das Metallband nach dem Richtvorgang möglichst eben ist.
  • In Anlagen zur Herstellung und zur Behandlung von Stahlbändern werden diese zur weiteren Verarbeitung bzw. Behandlung in der Regel in Coils an die Anlage geliefert, dann in einem Einlaufteil aufgenommen und abgerollt und auf diese Weise zur Behandlung in die Anlage gefädelt. Von den Abwickelhaspeln wird das Metallband in die Anlage gefördert. Hierzu müssen die gekrümmten Bandanfänge gerichtet werden, um ein Einfädeln des Bandes in den Einlaufteil der Anlage zu ermöglichen und um gegebenenfalls einen störungsfreien Abtransport der Schrottstücke am Anfang des Bandes möglich zu machen.
  • Die Qualität der Bandbehandlung und diejenige des Bandes als solches ist dabei davon abhängig, wie gut es gelingt, das zunächst aufgerollte Band in einen planen, d. h. ebenen Zustand zu bringen. Hierfür sind Richtmaschinen bekannt, die das zunächst noch uneben einlaufende Band durch Beaufschlagung des Bandes mit einer Anzahl von Richtwalzen in einen planen Bandzustand bringen.
  • Es ist daher erforderlich, durch eine geeignete Vorgehensweise beim Richten sicherzustellen, dass ein möglichst hoher Planheitsgrad nach dem Richtprozess vorliegt. In der als Rollenrichtmaschine ausgebildeten Richtmaschine werden meist drei bis sieben Rollen bzw. Walzen eingesetzt. Zur Anpassung an die Banddicke sind die oberen Richtwalzen normal zur Oberfläche des Metallbandes verstell- bzw. einstellbar. Hierfür werden elektrische Stellantriebe oder mechanische Spindelhubsysteme, gelegentlich auch Exzenter, eingesetzt.
  • Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der DE 21 17 489 A1 bekannt. Dort wird ein Metallband einer Richtmaschine zugeführt, wo es so gerichtet wird, dass es möglichst eben die Maschine wieder verlässt. In Förderrichtung vor der Maschine wird die Dicke des Blechs gemessen. Hinter der Maschine ist eine Wegmess-Einrichtung vorgesehen, mit der die Auslenkung des Metallbandes in Richtung normal zu Bandoberfläche gemessen werden kann. Hieraus ergibt sich ein Maß für die Ebenheit des Bandes.
  • Eine ähnliche Lösung ist in der JP 62 214825 A beschrieben.
  • Die EP 1 275 446 A2 offenbart ein Verfahren zum Beseitigen von Querkrümmungen eines Metallbandes in einer Bandprozesslinie mit einer vom Metallband zu durchlaufenden Bandbehandlungseinrichtung. Dabei wird die Querkrümmung in einem Bandprozesslinienbereich erfasst und mittels einer in ihrer Eintauchtiefe einstellbaren Korrekturrolle eliminiert. Das Eliminieren der Querkrümmung erfolgt in einem Bandprozesslinienbereich unmittelbar vor der Bandbehandlungseinrichtung.
  • Aus der DE 102 30 449 A1 ist ein Verfahren zur Ermittlung einer Positionssteuergröße einer Richtrolle zur Korrektur von Planheitsabweichungen eines Metallbandes in einer Richtmaschine bekannt. Das beschriebene Verfahren sieht vor, dass zunächst Ist-Koeffizienten einer zur Darstellung der Bandform geeigneten Formfunktion aus erfassten Werten der Planheitsabweichungen des Bandes ermittelt werden. Dann werden Ziel-Koeffizienten aus diesen Ist-Koeffizienten ermittelt. Schließlich werden die Ziel-Koeffizienten in Positionssteuergrößen für die Richtrolle umgesetzt.
  • Die DE 38 40 016 A1 offenbart ein Verfahren zum Richten von Metallbändern, wobei die Richtkräfte wenigstens an einer der Richtrollen einer Rollenrichtmaschine gemessen und in Abhängigkeit der Messwerte die Richtrollenpositionen verstellt werden. Vorgesehen ist hier, dass jede senkrecht auf die Drehachsen der Richtrollen bzw. der Rollenlager bzw. auf den Rahmen der Richtmaschine wirkende Richtkraft für sich gemessen wird und dass in Abhängigkeit dieser Messwerte die Richtrollen im Bereich der auftretenden variierenden Druckkräfte automatisch nachgestellt werden.
  • Die DE 33 08 616 C2 stellt auf ein Verfahren zum Richten von Metallbändern ab, bei dem das Metallband zwischen obere und untere zueinander versetzte Richtwalzen gefördert und dabei mit abnehmendem Verformungsgrad mehrfach wechselseitig gebogen wird, wobei die Richtwalzen entsprechend dem Blechquerschnitt sowie der Blechnennfestigkeit im Sinne einer vorgegebenen Verformungsgradabstufung gegeneinander anstellbar sind. Vorgesehen ist insbesondere, dass während des Richtens die Richtkraft an den Richtwalzen gemessen, aus der Richtkraft sowie dem Blechquerschnitt die jeweilige Blechfestigkeit ermittelt und das Anstellen der Richtwalzen entsprechend der jeweiligen Blechfestigkeit fortlaufend korrigiert wird.
  • Weitere spezielle konstruktive Lösungen von Richtmaschinen für Metallbänder bzw. Verfahrensweise für deren Betrieb gehen aus der EP 0 765 196 B1 , der EP 0 182 062 B1 , der WO 02/076649 A1 , der DE 34 14 486 C2 , der DE 42 16 686 A1 , der EP 0 035 009 B1 und der JP 111 92 510 hervor.
  • Ein bisher nicht bedachtes Problem besteht darin, dass zwar die Materialeigenschaften des zu richtenden Metallbandes berücksichtigt werden, allerdings aufgrund von Dickenschwankungen des Bandes mitunter kein befriedigendes Richtergebnis erzielt wird. Speziell bei nicht ausgewalzten Bandenden ist das Richten problematisch, da der Bandanfang bzw. das Bandende eine starke Schwankung in der Banddicke aufweist. Teilweise liegen keilförmige oder gar stufenförmige Dickenverläufe über der Längsachse des Metallbandes vor, so dass ein reproduzierbarer Richtvorgang nur höchst schwierig zu erreichen ist.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem es in einfacher Weise möglich wird, den vorstehenden Nachteil zu überwinden, d. h. ein hochwertiges Richtergebnis auch im Falle großer Schwankungen der Dicke des Metallbandes entlang seiner Längsachse sicherzustellen.
  • Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Wölbtendenz und der Abweichung durch eine Kraftmessung erfolgt.
  • Damit die Dickenmessung in einfacher Weise erfolgen kann, wird sie mit Vorteil in einem hinreichenden Abstand vor den Richtwalzen durchgeführt. Daher sieht eine Weiterbildung vor, dass die Anstellung der Richtwalzen zeitgeregelt unter Berücksichtigung des Abstandes der Messung der Dicke vor den Richtwalzen und der Fördergeschwindigkeit des Metallbandes in Förderrichtung erfolgt. Über den Abstand der Messung vor den Walzen und die Fördergeschwindigkeit wird also eine Totzeit ermittelt, die bei der Regelung der Anstellung der Walzen berücksichtigt wird.
  • Damit eine hohe Endqualität des Bandes hinsichtlich seines Planheitsgrades sichergestellt wird, ist vorgesehen, dass an der Auslaufseite der Richtmaschine eine Messung erfolgt, mit der die Wölbtendenz und die Abweichung des gerichteten Metallbandes von der Ideallinie, d. h. der idealen Mittenebene, in Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes ermittelt wird, und dass die Anstellung der Richtwalzen in Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes in Abhängigkeit der Wölbtendenz und der Abweichung so erfolgt, dass das Metallband nach dem Richtvorgang möglichst eben ist.
  • Im Falle der Ermittlung der Wölbtendenz durch eine Kraftmessung erfolgt mit Vorteil die Kraftmessung durch eine auslaufseitig angeordnete Richtwalze. Eine hierzu alternative Lösung sieht vor, dass die Kraftmessung durch eine oder mehrere zu den Richtwalzen separate Tastrollen erfolgt.
  • Eine weitere Verbesserung des erfindungsgemäßen Verfahrens lässt sich dadurch erreichen, dass während des Richtvorgangs in der Richtmaschine die Größe der von den Richtwalzen aufgebrachten Richtkraft gemessen wird und die Anstellung der Richtwalzen in Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes - auch - in Abhängigkeit der gemessenen Richtkraft erfolgt. Es lässt sich somit ein Vergleich der materialabhängigen Soll-Ist-Kraft erreichen.
  • Die Förderrichtung kann im Bedarfsfall umgekehrt werden. Dies kann sinnvoll sein, wenn das gerichtete Band hinter der Richtmaschine nicht die gewünschten Ebenheitsanforderungen erfüllt. Hierfür werden die Anstellwerte zwischen Einlaufseite der Richtmaschine und Auslaufseite der Richtmaschine so gespiegelt, dass in der umgekehrten Förderrichtung die Anstellwerte der Förderrichtung entsprechen. Hierdurch kann der Bandanfang ein zweites Mal in umgekehrter Förderrichtung so gerichtet werden, dass er mit einem optimierten Richtergebnis an der Einlaufseite der Richtmaschine zum Liegen kommt. Wahlweise kann dann erneut in Vorwärtsrichtung ein drittes Mal gerichtet werden oder der Bandanfang kann durch die geöffnete Maschine weitergefahren werden.
  • Bevorzugt sind positionsgeregelte Stellelemente vorgesehen, die zum Anstellen der Richtwalzen in Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes geeignet sind. Dabei ist mit besonderem Vorteil vorgesehen, dass die positionsgeregelten Stellelemente als hydraulische Kolben-Zylinder-Systeme ausgebildet sind.
  • Schließlich können Mittel zur Messung der Wölbtendenz und der Abweichung des gerichteten Metallbandes von der Ideallinie in Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes vorgesehen sein, die am oder in Förderrichtung hinter dem Auslauf des Metallbandes aus der Richtmaschine angeordnet sind. Diese Mittel können durch eine oder zwei (oben, unten) zu den Richtwalzen separate Tastrollen gebildet werden.
  • Durch die Erfindung wird es möglich, auch bei stark schwankender Dicke des zu richtenden Metallbandes ein sehr gutes Richtergebnis zu erreichen, was insgesamt die Qualität des produzierten Metallbandes verbessert bzw. die Herstellung des Bandes vereinfacht und prozesssicherer macht.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
    Es zeigen:
    • Fig. 1a und Fig. 1b
    schematisch die Seitenansicht eines Endbereichs eines Metallbandes;
    Fig. 2
    schematisch eine Richtmaschine zum Richten eines Metallbandes;
    Fig. 3
    eine zu Fig. 2 ähnliche Ansicht mit Darstellung der wichtigsten Regelgrößen;
    Fig. 4
    einen Teil des Regelkreises zur Durchführung des Richtprozesses; und
    Fig. 5
    eine detailliertere Darstellung des Regelkreises zur Durchführung des Richtprozesses.
  • In den Figuren 1 a und 1 b sind Seitenansichten eines Metallbandes 1 zu sehen, das einem Richtprozess unterzogen werden soll. Dargestellt ist der Bereich des Bandanfangs eines nicht ausgewalzten Bandes. Typisch ist, dass die Dicke d des Metallbandes 1 über der Längsachse des Bandes, die der Förderrichtung R entspricht, nicht konstant ist. In Fig. 1a ist der Fall zu sehen, dass das Metallband 1 keilförmig verläuft. Fig. 1 b zeigt den Fall einer stufenförmig verlaufenden Dicke des Bands 1.
  • Das Richten eines solchen Metallbandes ist außerordentlich schwierig und effizient erst mit der Richtmaschine 2 möglich, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist.
  • Das Metallband 1 wird in Förderrichtung R mit einer konstanten Geschwindigkeit v in die Richtmaschine 2 gefördert. Die Richtmaschine 2 ist als Rollenrichtmaschine ausgebildet und weist eine Anzahl Richtwalzen 3 auf. Die vier unteren und die drei oberen Richtwalzen 3 sind auf je einem Träger 15 und 16 angeordnet. Beide Träger können relativ zueinander in die Richtung N normal zur Oberfläche des Metallbandes 1 bewegt werden. Der untere Träger 16 ist ortsfest angeordnet, während der obere Träger 15 über ein positionsgeregeltes Stellelement 8 in Form eines hydraulischen Kolben-Zylinder-Systems in Richtung N bewegt werden kann. Die Anstellbewegung der Richtwalzen 3 ist mit a bezeichnet. Beim Anstellen der Richtwalzen 3 wirkt zwischen den Walzen die mit F bezeichnete Kraft, die eine Verformung des Metallbandes 1 bewirkt, so dass nach dem Verlassen der Richtmaschine 2 das Metallband 1 einen hohen Planheitsgrad aufweist.
  • Angestrebt wird dabei, dass das Metallband 1 hinter dem Auslauf 4 der Richtmaschine 2 die mit durchgezogenen Linien dargestellte Form einnimmt (Ideallinie). Indessen ist im allgemeinen und ohne weitergehende Maßnahmen zu erwarten, dass das Metallband 1 eine Wölbtendenz aufweist, die in einer Abweichung x von der Ideallinie - und zwar entweder nach oben oder nach unten - zum Ausdruck kommt, wie es durch die gestrichelten Linien angedeutet ist.
  • Um dies zu verhindern, wird wie folgt vorgegangen: In Förderrichtung R vor dem Einlauf 7 der Richtmaschine 2 ist ein Mittel 6 zum Messen der Dicke d des Metallbandes in Form eines geeigneten und an sich bekannten Sensors angeordnet. Der Abstand - in Förderrichtung R gemessen - zwischen dem Sensor 6 und der Mitte der Richtwalzen ist mit b bezeichnet.
  • Der Sensor 6 misst die Dicke d des Metallbandes 1 und leitet den gemessenen Wert an eine Regeleinrichtung 9 weiter. Die Anstellung a der oberen zu den unteren Richtwalzen 3 durch das Stellelement 8 erfolgt in Abhängigkeit der gemessenen Dicke d. Dabei wird die Totzeit berücksichtigt, die vergeht, bis das Metallband 1 vom Ort der Messung bis zum Ort der Richtwalzen 3 gewandert ist. Die Totzeit ist mit Bekanntsein des Abstands b und der Fördergeschwindigkeit v leicht bestimmbar.
  • Um den richtigen Betrag für die Anstellung a zu finden, ist in der Regelung 9 hierfür ein entsprechender Algorithmus hinterlegt, oder es wird anhand gespeicherter Kurvenverläufe auf den richtigen und geeigneten Wert der Streckgrenze und somit auch der Anstellung a geschlossen, der über das Stellelement 8 eingestellt wird.
  • Am Auslauf 4 der Richtmaschine ist eine Tastrolle 5 angeordnet, die die Abweichung x des Metallbandes 1 von der Ideallage erfasst. Der gemessene Abweichungswert wird gleichermaßen zur Steuerung 9 geleitet, die durch ihre intern abgespeicherten Algorithmen oder Kurvenverläufe die Anstellung a entsprechend korrigiert. Anstelle einer separaten Tastrolle 5 kann diese Messung auch mit der in Förderrichtung R letzten Richtwalze 3' erfolgen.
  • In Fig. 3 ist das grobe Regelkonzept für die geregelte Zustellung a der Richtwalzen 3 zu sehen. Die Regeleinrichtung 9 erhält die gemessene Dicke d des Metallbands 1 vom Sensor 6 als Eingangsparameter. Daneben wird ihr auch die Richtkraft F zugeleitet, die über eine Kraft- bzw. Druckmessdose 10 ermittelt wird. Als weitere Eingangsgröße erhält die Regeleinrichtung 9 die am Auslauf 4 der Richtmaschine 2 gemessene Abweichung x des Metallbandes 1 von der Ideallinie, in Richtung N normal zur Oberfläche des Metallbandes 1 gemessen. Angedeutet ist weiterhin, dass der Regeleinrichtung 9 Banddaten D zur Verfügung stehen, die in einer Datenbank 17 hinterlegt sind.
  • In der Regeleinrichtung 9 ist ein Algorithmus oder eine Tabelle hinterlegt, der in Abhängigkeit der Dicke d, der Abweichung x, der Richtkraft F und der Banddaten D auf die für ein optimales Arbeitsergebnis erforderliche Zustellung a schließt, was durch die funktionale Beziehung a = f (d, x, F, D) angedeutet ist.
  • Einige regelungstechnische Einzelheiten sind hierzu in Fig. 4 zu sehen: Die Kraft- bzw. Druckmessdose 10 erfasst den in den hydraulischen Stellelementen 8 wirkenden Druck p, der über einen Umrechner 14 in die Richtkraft umgerechnet werden kann. In der Datenbank 17 sind Banddaten D hinterlegt, d. h. beispielsweise Informationen über optimale Umformwerte für definierte Materialien, aus denen das Metallband 1 besteht. Ein optimaler Sollwert für die Richtkraft kann aus der Datenbank 17 mit dem gemessenen Wert verglichen werden, was am Subtraktor 18 erfolgt. In einem langsamen, z. B. überlagertem Kraftregler 11 wird das Differenzsignal bearbeitet und dann über einen Begrenzer 12 einem weiteren Subtraktor 19 zugeleitet. Der Kraftregler 11 kann zur Erzielung verschiedener Betriebszustände auch abschaltbar ausgeführt sein, z. B. durch einen dem Kraftregler 11 zugeordneten Schalter. Dort läuft auch ein optimaler Wert für die Soll-Anstellung a aus der Datenbank 17 sowie der gemessene Wert für die Anstellung a ein. Das Differenzsignal wird dem Regler 13 zugeleitet, der einen Stellwert für die Anstellung a an die Stellelemente 8 ausgibt.
  • Weitere Details zum Regelschema gehen aus Fig. 5 hervor. In der Datenbank 17 sind hier sowohl Kurvenscharen als auch Tabellen hinterlegt, die unter anderem die für den Richtprozess optimale Streckgrenze St des zu verarbeitenden Materials des Metallbandes 1 angeben. Im linken Bereich der Datenbank 17 finden sich Kurvenscharen, die für vorgegebene Banddicken d die vorliegender Streckgrenze St definieren. Hierbei kann die Warmband-Streckgrenze aus Ausgangsmaterial für den Kaltwalzvorgang und die Kaltband-Streckgrenze berücksichtigt werden. (Mögliche Anfangs- und Endpunkte der Kurvenscharen) Den tatsächlichen Wert der Dicke d des Metallbandes 1 liefert der Sensor 6. Bei Kenntnis der Fördergeschwindigkeit v und des Abstands b (s. Fig. 2) kann die Zeit bestimmt werden, bis das Metallband 1 vom Ort der Dickenmessung zum Ort der Richtwalzen 3 gelangt ist. Dies ist in Fig. 5 durch das Totzeitglied TT als Funktion der Geschwindigkeit v angedeutet.
  • Mit dem tatsächlichen Dickenwert wird im links dargestellten Bereich der Datenbank 17 die optimale Streckgrenze ermittelt und in den rechts dargestellten Bereich der Datenbank 17 übermittelt. Anhand gespeicherter Daten oder hinterlegter Algorithmen kann die benötigte Anstellung a und Richtkraft F bezogen auf die Breite B des Metallbandes 1 (quer zur Förderrichtung R) in Abhängigkeit der Dicke d bestimmt werden.
  • Die Multiplikation dieses Wertes mit der tatsächlichen Breite B im Multiplikator 20 liefert die Soll-Richtkraft FSoll. Dieser Wert wird einem Regler 21 zugeleitet, hinter dem an einer Subtraktionsstelle die Ist-Richtkraft FIst abgezogen wird. Diese wird über die Kraft- bzw. Druckmessdose 10 und den Umrechner 14 ermittelt. Der Differenzwert wird dem Regler 22 zugeleitet, der sein Signal über den Begrenzer 12 zu einer Subtraktionsstelle 23 leitet.
  • Der Zielwert für die Anstellung a kommt aus der Datenbank 17 und gelangt über einen Regler 24 gleichermaßen zur Subtraktionsstelle 23. Dort läuft auch der gemessene Wert für die aktuelle Anstellung a ein. Die Differenz des Signals wird dem (Haupt-)Regler 13 zugeleitet, der den Stellwert für die Anstellung a auswirft und an die Stellelemente 8 leitet.
  • Dargestellt ist der Fall nur eines Stellelements 8, wenngleich bevorzugt beiderseits der Träger 15 und 16 je ein Stellelement 8 vorhanden ist. Der Schaltungsaufbau verdoppelt sich in diesem Falle.
  • Im Ausführungsbeispiel erfolgt also eine kontinuierliche Banddickenmessung, deren Ergebnis über das erläuterte Regelsystem an positionsgeregelte Hydraulikzylinder geleitet wird. Die aktuellen Banddicken werden vom Dickenmess-Sensor 6 erfasst und die dafür notwendigen Einstellwerte durch die positionsgeregelten Hydraulikzylinder zur Verfügung gestellt. Der geschlossene Regelkreis sichert eine kontinuierliche Anstellung der Richtwalzen, wodurch der Banddickeneinfluss eliminiert wird.
  • Um die Einflüsse der Festigkeit des Metallbandes 1 zu eliminieren, wird insofern ein ergebnisorientiertes Regelverfahren eingesetzt, als dass auch die auslaufseitige Abweichung von der Ideallage erfasst wird. Aus der Messung der Abweichung bzw. der Druckbeaufschlagung der Kraft- bzw. Druckmessdose 10 kann ein Rückschluss erfolgen, wie die Nachregelung erfolgen muss, um wieder ein optimales Richtergebnis einzustellen. Somit wird ein weitgehend bogenfreier Auslauf des Metallbandes 1 aus der Richtmaschine 2 erreicht. Ferner wird der Anstelldruck in den Hydraulikzylindern erfasst. Dieser Druck lässt Rückschlüsse auf die Materialeigenschaft zu, speziell wenn die Banddicke bekannt ist. Auch diese Daten lassen sich für eine Positionsregelung auswerten und in den Regelkreis integrieren.
  • Die Anstellwerte und deren Verläufe werden in der Datenbank 17 gesammelt und können somit zur Voreinstellung der Richtmaschine 2 beim Richten eines anderen Metallbandes 1 oder bei der Inbetriebnahme einer Neuanlage als Startwerte benutzt werden.
  • Anstelle der genannten Sensoren (für die Dicke d, die Abweichung x und die Richtkraft F) können auch beliebige andere Sensoren eingesetzt werden, z. B. optische Messgeber.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Metallband
    2
    Richtmaschine
    3
    Richtwalze
    3'
    Richtwalze
    4
    Auslaufseite
    5
    Tastrolle
    6
    Mittel zum Messen der Dicke
    7
    Einlaufseite
    8
    positionsgeregeltes Stellelement
    9
    Regeleinrichtung
    10
    Kraft-/Druckmessdose
    11
    langsamer Kraftregler
    12
    Begrenzer
    13
    Regler (P-Regler)
    14
    Umrechner
    15
    Träger
    16
    Träger
    17
    Datenbank
    18
    Subtraktor
    19
    Subtraktor
    20
    Multiplikator
    21
    Regler
    22
    Regler
    23
    Subtraktionsstelle
    24
    Regler
    R
    Förderrichtung
    N
    Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes
    F
    Richtkraft
    d
    Dicke des Metallbandes
    a
    Anstellung der Richtwalzen
    b
    Abstand der Dickenmessung vor den Richtwalzen
    v
    Fördergeschwindigkeit
    x
    Abweichung des gerichteten Metallbandes
    D
    Banddaten (Datenbank)
    p
    Druck
    St
    Streckgrenze
    B
    Breite des Metallbandes

Claims (6)

  1. Verfahren zum Richten eines Metallbandes (1), das in eine Förderrichtung (R) durch eine Richtmaschine (2) gefördert und dabei gerichtet wird, wobei in der Richtmaschine (2) das Metallband (1) durch eine Anzahl Richtwalzen (3) in Richtung (N) normal auf die Oberfläche des Metallbandes (1) mit einer Richtkraft (F) beaufschlagt wird, wobei vor dem Eintritt des Metallbandes (1) in die Richtmaschine (2) die Dicke (d) des Metallbandes (1) ermittelt wird und die Anstellung (a) der Richtwalzen (3) in Richtung (N) normal auf die Oberfläche des Metallbandes (1) in Abhängigkeit der ermittelten Dicke (d) erfolgt, wobei an der Auslaufseite (4) der Richtmaschine (2) eine Messung erfolgt, mit der die Wölbtendenz und eine Abweichung (x) des gerichteten Metallbandes (1) von der Ideallinie in Richtung (N) normal auf die Oberfläche des Metallbandes (1) ermittelt wird, und wobei die Anstellung (a) der Richtwalzen (3) in Richtung (N) normal auf die Oberfläche des Metallbandes (1) in Abhängigkeit der Wölbtendenz und der Abweichung (x) so erfolgt, dass das Metallband (1) nach dem Richtvorgang möglichst eben ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Ermittlung der Wölbtendenz und der Abweichung (x) durch eine Kraftmessung erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Anstellung der Richtwalzen (3) zeitgeregelt unter Berücksichtigung des Abstandes (b) der Messung der Dicke (d) vor den Richtwalzen (3) und der Fördergeschwindigkeit (v) des Metallbandes (1) in Förderrichtung (R) erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kraftmessung durch eine auslaufseitig angeordnete Richtwalze (3') erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kraftmessung durch mindestens eine zu den Richtwalzen (3) separate Tastrolle (5) erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass während des Richtvorgangs in der Richtmaschine (2) die Größe der von den Richtwalzen (3) aufgebrachten Richtkraft (F) gemessen wird und die Anstellung (a) der Richtwalzen (3) in Richtung (N) normal auf die Oberfläche des Metallbandes (1) in Abhängigkeit der gemessenen Richtkraft (F) erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Anstell-Sollwerte zwischen Einlaufseite und Auslaufseite bei umgekehrter Förderrichtung so gespiegelt werden, dass die Anstell-Sollwerte unabhängig von der aktuellen Förderrichtung optimal eingestellt sind.
EP05777248A 2004-08-28 2005-08-16 Verfahren zum richten eines metallbandes und richtmaschine Revoked EP1781429B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL05777248T PL1781429T3 (pl) 2004-08-28 2005-08-16 Sposób prostowania taśmy metalowej i prostowarka

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004041732A DE102004041732A1 (de) 2004-08-28 2004-08-28 Verfahren zum Richten eines Metallbandes und Richtmaschine
PCT/EP2005/008899 WO2006024393A1 (de) 2004-08-28 2005-08-16 Verfahren zum richten eines metallbandes und richtmaschine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1781429A1 EP1781429A1 (de) 2007-05-09
EP1781429B1 true EP1781429B1 (de) 2008-07-16

Family

ID=35058992

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP05777248A Revoked EP1781429B1 (de) 2004-08-28 2005-08-16 Verfahren zum richten eines metallbandes und richtmaschine

Country Status (17)

Country Link
US (1) US7530250B2 (de)
EP (1) EP1781429B1 (de)
JP (1) JP4781361B2 (de)
KR (1) KR101141949B1 (de)
CN (1) CN100418656C (de)
AT (1) ATE401144T1 (de)
AU (1) AU2005279410B2 (de)
BR (1) BRPI0514803A (de)
CA (1) CA2578152C (de)
DE (2) DE102004041732A1 (de)
ES (1) ES2307203T3 (de)
MX (1) MX2007002365A (de)
MY (1) MY139599A (de)
PL (1) PL1781429T3 (de)
RU (1) RU2346773C2 (de)
TW (1) TWI332866B (de)
WO (1) WO2006024393A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013135688A1 (de) 2012-03-15 2013-09-19 Sms Siemag Ag Vorrichtung zum richten von metallband

Families Citing this family (38)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006028102A1 (de) * 2006-06-19 2007-12-20 Siemens Ag Abhaspeleinrichtung
US8573013B2 (en) * 2007-05-30 2013-11-05 Soudronic Ag Method and device for adjusting a flexer station during the rounding of metal sheets
KR100869512B1 (ko) * 2007-07-24 2008-11-19 신스틸 주식회사 레벨러 및 이의 제어방법
JP5380879B2 (ja) * 2008-03-31 2014-01-08 Ｊｆｅスチール株式会社 差厚鋼板の自動矯正制御方法及び差厚鋼板の製造方法
DE102008024013B3 (de) * 2008-05-16 2009-08-20 Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Richten eines Metallbandes
ATE534477T1 (de) 2008-07-10 2011-12-15 Arku Maschb Gmbh Verfahren zum richten von teilen in einer walzenrichtmaschine
FR2937267B1 (fr) * 2008-10-17 2010-11-12 Dimeco Alipresse Dispositif de redressage et d'amenee d'une bande de matiere semi-rigide dans une machine.
CN101733308B (zh) * 2008-11-17 2012-02-01 鞍钢股份有限公司 一种热矫直机入口及出口矫直力保护方法
WO2010123152A1 (ja) * 2009-04-22 2010-10-28 新日鉄エンジニアリング株式会社 冷延鋼板の製造方法及びその製造設備
DE102009041852A1 (de) * 2009-09-18 2011-04-07 Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Streckbiegerichten von Metallbändern
CN102096393B (zh) * 2009-12-14 2012-10-10 宝山钢铁股份有限公司 一种矫直机非自动控制时的动态限幅方法及其系统
DE102010024714C5 (de) * 2010-06-23 2018-10-18 Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh Verfahren zum Streckbiegerichten von Metallbändern und Streckbiegerichtanlage
DE102010049648A1 (de) * 2010-10-28 2012-05-03 Maschinenfabrik - Fr. W. Schnutz Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum Planrichten von Lochblechen
DE102010061841A1 (de) 2010-11-24 2012-05-24 Sms Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Richten eines Metallbandes
JP2012171005A (ja) * 2011-02-24 2012-09-10 Jp Steel Plantech Co ローラレベラおよび金属板の矯正方法
US20120227452A1 (en) * 2011-03-07 2012-09-13 Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America, Inc. Method and system for controlling the quality of a stamped part
WO2013035449A1 (ja) * 2011-09-07 2013-03-14 スチールプランテック株式会社 ローラレベラおよびそれを用いた金属板の矯正方法
JP6133696B2 (ja) * 2013-06-12 2017-05-24 オリイメック株式会社 レベラフィーダ
CN103272855B (zh) * 2013-06-13 2015-11-18 北京首钢自动化信息技术有限公司 一种在预设定模型计算中提高轧机入口厚度精度的方法
JP5598583B2 (ja) * 2013-07-30 2014-10-01 Ｊｆｅスチール株式会社 差厚鋼板の自動矯正制御装置
DE102015102271C9 (de) * 2014-02-26 2023-05-25 Arku Maschinenbau Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Richten von metallischen Teilen mit einer Reduzierung von Quetschkanten
DE102014205900A1 (de) * 2014-03-28 2015-10-01 Sms Group Gmbh Verfahren zum Anstellen einer Richtwalze einer Richtwalzanlage
CN105483343B (zh) * 2014-09-17 2017-06-23 宝山钢铁股份有限公司 用于改善钢板平直度的中厚板轧制生产线速度控制方法
CN104384244B (zh) * 2014-09-30 2017-05-24 巢湖广丰金属制品有限公司 一种带钢精细整形设备
CN105598213B (zh) * 2016-01-25 2018-01-30 江西瑞林装备有限公司 金属板矫直机压下量的控制系统及控制方法
US10010918B2 (en) * 2016-10-05 2018-07-03 Allor Manufacturing Inc. Device and method for leveling a metal plate
TWI647021B (zh) * 2017-02-08 2019-01-11 國立清華大學 智慧捲料整平驗證系統及其方法
CN108526248A (zh) * 2018-04-09 2018-09-14 包头钢铁（集团）有限责任公司 直头机矫直中碳钢的方法
CN108273871B (zh) * 2018-04-09 2020-06-02 包头钢铁（集团）有限责任公司 直头机矫直中低牌号无取向硅钢的方法
CN108326078A (zh) * 2018-04-09 2018-07-27 包头钢铁（集团）有限责任公司 直头机矫直低碳钢的方法
CN108435830A (zh) * 2018-04-09 2018-08-24 包头钢铁（集团）有限责任公司 直头机矫直if钢的方法
CN108655208B (zh) * 2018-05-29 2019-11-19 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 矫直机矫直状态测控方法和矫直机矫直状态测控系统
CN108672523B (zh) 2018-06-12 2025-05-09 大连富地重工机械制造有限公司 整平装置、输料设备及加工系统
AT522234B1 (de) * 2019-02-28 2022-05-15 Evg Entwicklungs U Verwertungs Ges M B H Verfahren und Vorrichtung zum Geraderichten von Draht oder Bandmaterial
CN112318450B (zh) * 2020-10-20 2025-06-13 北京京诚之星科技开发有限公司 一种宽厚板矫直机高效换辊系统
DE102021203357A1 (de) * 2021-04-01 2022-10-06 Sms Group Gmbh Verfahren und Steuereinrichtung zum Betreiben einer Bandbehandlungsanlage für die Verarbeitung eines Bandes, insbesondere eines metallischen Bands oder Walzguts
DE102022122115A1 (de) 2022-09-01 2024-03-07 Biegeform Solutions GmbH Richtmaschine
CN117206363B (zh) * 2023-08-31 2025-12-30 宝武集团鄂城钢铁有限公司 一种厚度180～280mm超厚钢板不平度的矫直方法

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3587263A (en) * 1968-12-10 1971-06-28 Westinghouse Electric Corp Method and apparatus for steering strip material through rolling mills
DE2117489A1 (de) * 1970-04-10 1971-10-28 Hugh Smith (Glasgow) Ltd., Glasgow; Jeffrey, David Cockburn, Beardsen, Dunbaiton; (Großbritannien) Steuergerät für Blechrichtmaschine
AT365485B (de) 1980-02-21 1982-01-25 Voest Alpine Ag Vorrichtung zum abstuetzen einer arbeitswalze einer blechbiege- oder -richtmaschine
DE3308616C2 (de) 1983-03-11 1993-11-25 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Maschine zum Richten von Blech
DE3414486C2 (de) 1984-04-17 1994-06-01 Manfred Wanzke Richtmaschine für Blechband
DE3437777A1 (de) 1984-10-16 1986-04-24 Fr. W. Schnutz GmbH & Co, 5900 Siegen Stuetzwalzenverstellung fuer richtmaschinen
SU1295198A1 (ru) * 1985-03-05 1987-03-07 Производственное объединение "Уралмаш" Способ контрол кривизны изгиба проката
JPS62214825A (ja) 1986-03-17 1987-09-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd ロ−ラレベラ
JPS62215825A (ja) * 1986-03-18 1987-09-22 Toyoda Mach Works Ltd 測定装置
DE3840016A1 (de) * 1988-11-26 1990-05-31 Schloemann Siemag Ag Verfahren zum richten von blechen, baendern, tafeln, profilen, traegern etc.
DE4216686A1 (de) 1992-05-21 1993-11-25 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Richtmaschine zum Richten von Blechen und Bändern
DE4323385C1 (de) * 1993-07-13 1995-01-19 Bwg Bergwerk Walzwerk Verfahren zum Beseitigen von Querkrümmungen in Metallbändern, insbesondere dünnen Metallbändern bis 2,0 mm Dicke
FR2715592B1 (fr) * 1994-02-01 1996-04-12 Clecim Sa Procédé et installation de planage d'une bande métallique mince.
FR2732912A1 (fr) 1995-04-14 1996-10-18 Clecim Sa Planeuse a rouleaux imbriques
RU2062152C1 (ru) * 1994-07-20 1996-06-20 Акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" Способ правки полосового металла
DE19520541C2 (de) * 1995-06-03 1999-01-14 Bwg Bergwerk Walzwerk Verfahren und Vorrichtung zum Korrigieren eines gewalzten, in der Bandebene horizontal gebogenen Metallbandes, insbesondere eines Metallbandes mit einer Banddicke von 0,5 mm bis 2,0 mm
CN2309192Y (zh) * 1997-09-12 1999-03-03 中国第二重型机械集团公司 一种中厚板热矫直机
JPH11192510A (ja) 1998-01-07 1999-07-21 Nippon Steel Corp ローラレベラのロール位置の制御方法
DE19950609C2 (de) * 1999-10-21 2001-10-18 Bwg Bergwerk Walzwerk Verfahren zum Reduzieren der Schrottlänge beim Walzen von mittels Schweißnähten verbundener Metallbänder und Tandemstraße zur Durchführung des Verfahrens
DE10113664A1 (de) 2001-03-21 2002-09-26 Sms Demag Ag Vorrichtmaschine zum Richten insbesondere der Bandanfänge und -enden von gewalzten Bändern bzw. Blechen
DE10124836C5 (de) 2001-05-22 2007-07-19 Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh Verfahren zum Beseitigen von Querkrümmungen in einem Metallband
DE10230449A1 (de) 2002-07-06 2004-01-15 BFI VDEh-Institut für angewandte Forschung GmbH Ermittlungsverfahren einer Positionssteuergröße einer Richtrolle, Korrekturverfahren von Planheitsabweichung eines bewegten Bandes
US6769279B1 (en) * 2002-10-16 2004-08-03 Machine Concepts, Inc. Multiroll precision leveler with automatic shape control
US7185519B2 (en) * 2003-09-15 2007-03-06 The Bradbury Company, Inc. Methods and apparatus for monitoring and conditioning strip material
US7383711B2 (en) * 2005-06-10 2008-06-10 Blue Ip, Inc. CNC leveler

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013135688A1 (de) 2012-03-15 2013-09-19 Sms Siemag Ag Vorrichtung zum richten von metallband

Also Published As

Publication number Publication date
US7530250B2 (en) 2009-05-12
JP4781361B2 (ja) 2011-09-28
BRPI0514803A (pt) 2008-06-24
AU2005279410B2 (en) 2010-04-15
RU2346773C2 (ru) 2009-02-20
PL1781429T3 (pl) 2008-12-31
DE102004041732A1 (de) 2006-03-02
MY139599A (en) 2009-10-30
ATE401144T1 (de) 2008-08-15
CA2578152C (en) 2012-06-05
DE502005004745D1 (de) 2008-08-28
EP1781429A1 (de) 2007-05-09
CN101068631A (zh) 2007-11-07
CN100418656C (zh) 2008-09-17
AU2005279410A1 (en) 2006-03-09
KR101141949B1 (ko) 2012-05-07
TWI332866B (en) 2010-11-11
CA2578152A1 (en) 2006-03-09
MX2007002365A (es) 2007-05-11
US20080098784A1 (en) 2008-05-01
TW200609052A (en) 2006-03-16
RU2007102680A (ru) 2008-07-27
WO2006024393A1 (de) 2006-03-09
ES2307203T3 (es) 2008-11-16
KR20070042932A (ko) 2007-04-24
JP2008511445A (ja) 2008-04-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1781429B1 (de) Verfahren zum richten eines metallbandes und richtmaschine
EP2477764B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen streckbiegerichten von metallbändern
DE69102280T2 (de) Verfahren und anlage zum herstellen von direkt einer warmwalzstrasse erzeugter stahlbandcoils mit kaltwalzeigenschaften.
DE2334492C2 (de) Vorrichtung zur kontinuierlichen Steuerung der Ebenheit und Parallelität von Walzgutoberflächen
EP0121148B1 (de) Verfahren zum Herstellen von Walzband mit hoher Bandprofil- und Bandplanheitsgüte
DE69404527T2 (de) Walzwerk und Verfahren
EP2563533B1 (de) Minimierung des bandzugs eines walzgutes zwischen zwei walzeinheiten
DE69104169T2 (de) Verfahren zur Regelung der Kantenabsenkung beim Kaltwalzen von Stahl.
EP2741870B1 (de) Walzanlage und verfahren zum walzen
EP1093865A2 (de) Verfahren zum Reduzieren der Schrottlänge beim Walzen von mittels Schweissnähten verbundener Metallbänder und Tandemstrasse zur Durchführung des Verfahrens
DE3240602C2 (de)
DE69105291T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Korrektur einer Biegung in Breitenrichtung im Endbereich eines warmgewalzten, plattenförmigen Produktes.
EP1080800B1 (de) Verfahren zum flexiblen Walzen eines Metallbandes
DE69226690T2 (de) Sechs-walzen-walzwerk
EP3823771B1 (de) Verfahren zum ermitteln von stellgrössen für aktive profil- und planheitsstellglieder für ein walzgerüst und von profil- und mittenplanheitswerten für warmgewalztes metallband
DE3401894A1 (de) Verfahren zum herstellen von walzband mit hoher bandprofil- und bandplanheitsguete
DE19962754A1 (de) Verfahren zum flexiblen Walzen eines Metallbandes
DE3245031C2 (de)
EP3097992A1 (de) Verfahren zum stufenwalzen eines metallbandes
EP1786577B1 (de) Verfahren zum walzen eines metallbands
EP1669141B1 (de) Verfahren zur Regelung des Querschnitts von aus einer Drahtwalzstrasse austretenden Drähten und Drahtwalzstrasse
DE10159608B9 (de) Walzverfahren und Walzstraße für ein Band mit einer Schweißnaht
DE2657986B2 (de) Verstelleinrichtung für eine Blechrichtmaschine zur Einstellung des Richtspalts
DE102020117682A1 (de) Richtmaschine und Verfahren zum Richten eines Metallbandes oder eines flächigen Metallteils
EP4313437B1 (de) Verfahren und vorrcihtung zum führen und zentrieren eines metallenen walzguts in einer walzstrasse

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20061130

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: SOHL, RALF-HARTMUT

Inventor name: GRAMER, ANDREAS

Inventor name: FALKENHAHN, BODO

Inventor name: DE KOCK, PETER

Inventor name: HARTUNG, HANS, GEORG

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 502005004745

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20080828

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2307203

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: PL

Ref legal event code: T3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081116

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080716

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080716

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081216

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080716

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081016

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080831

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080716

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080716

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080716

26 Opposition filed

Opponent name: SIEMENS VAI METALS TECHNOLOGIES SAS

Effective date: 20090414

PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080716

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080716

RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: SMS SIEMAG AG

NLR1 Nl: opposition has been filed with the epo

Opponent name: SIEMENS VAI METALS TECHNOLOGIES SAS

NLT2 Nl: modifications (of names), taken from the european patent patent bulletin

Owner name: SMS SIEMAG AG

Effective date: 20090617

PLBB Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition received

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS3

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090831

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090831

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20090117

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080716

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081017

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R103

Ref document number: 502005004745

Country of ref document: DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R064

Ref document number: 502005004745

Country of ref document: DE

RDAF Communication despatched that patent is revoked

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNREV1

APAH Appeal reference modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCREFNO

APBM Appeal reference recorded

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNREFNO

APBP Date of receipt of notice of appeal recorded

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA2O

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 20110929

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20110824

Year of fee payment: 7

Ref country code: PL

Payment date: 20110729

Year of fee payment: 7

Ref country code: FR

Payment date: 20110901

Year of fee payment: 7

Ref country code: GB

Payment date: 20110819

Year of fee payment: 7

Ref country code: SK

Payment date: 20110815

Year of fee payment: 7

Ref country code: TR

Payment date: 20110801

Year of fee payment: 7

Ref country code: DE

Payment date: 20110823

Year of fee payment: 7

Ref country code: FI

Payment date: 20110812

Year of fee payment: 7

Ref country code: ES

Payment date: 20110825

Year of fee payment: 7

Ref country code: AT

Payment date: 20110812

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20110822

Year of fee payment: 7

Ref country code: BE

Payment date: 20110811

Year of fee payment: 7

Ref country code: NL

Payment date: 20110825

Year of fee payment: 7

APBU Appeal procedure closed

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA9O

RDAG Patent revoked

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009271

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: PATENT REVOKED

27W Patent revoked

Effective date: 20110519

GBPR Gb: patent revoked under art. 102 of the ep convention designating the uk as contracting state

Effective date: 20110519

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R107

Ref document number: 502005004745

Country of ref document: DE

Effective date: 20120712

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: ECNC

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 401144

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20120816

REG Reference to a national code

Ref country code: SK

Ref legal event code: MM4A

Ref document number: E 3877

Country of ref document: SK

Effective date: 20120816