DE2543738A1 - Verfahren und kalander zur herstellung von folien - Google Patents

Verfahren und kalander zur herstellung von folien

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DE2543738A1 DE19752543738 DE2543738A DE2543738A1 DE 2543738 A1 DE2543738 A1 DE 2543738A1 DE 19752543738 DE19752543738 DE 19752543738 DE 2543738 A DE2543738 A DE 2543738A DE 2543738 A1 DE2543738 A1 DE 2543738A1
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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

Petentttiwttt
Garmisch-Partenkirchen, 29. Sept.1975
Hs:H
Hermann BERSTORFF Maschinenbau GmbH,
3 Hannover 1,An der Breiten Wiese 3/5
Verfahren und Kalander zur Herstellung von Folien
Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Folien aus Kunststoff-, Gummi- oder elastomerem Material, bei dem auf einem Kalander durch das zu kalandrierende Material in den in Laufrichtung der Folienbahn au: einanderfolgenden ¥alzenspalten ein bei Überschreiten eines kritischen Wertes eine Durchbiegung der Walzen verursachender · Drue'.; ausgeübt wird, der gemessen und als Steuergrößen für die Einstellung eines vvalzenspaltes verwendet wird.
Damit richtet sich die Zrfindung allgemein auf das Kalandrieren als eine der bevorzugt ausgenutzten Möglichkeiten zur Herstellung dünner Folienbahnen aus thermoplastischem Material. Hierzu eingesetzte Kalander bestehen aus mindestens
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drei parallel und neben- und/oder übereinander gelagerten, sämtlich oder teilweise beheizten und angetriebenen Walzen. Die Abstände der zueinander liegenden Walzenmantel sind präzise verstellbar und bilden den Walzenspalt. Beim Kalandrieren passiert die plastisch verformbare Masse nacheinander die in Laufrichtung der Bahn aufeinanderfolgenden Spalte zwischen den einzelnen Walzen, wobei sie jedesmal praktisch die Dicke annimmt, die dem Zwischenraum oder Spalt zwischen den gerade passierten Walzen entspricht.
Das verarbeitete Material setzt seiner Verformung einen Widerstand entgegen, den der Kalander zu überwinden hat. ■Die notwendige Verformungsarbeit wird durch die Antri.bsniotore der Kalanderwalzen aufgebracht und durch die Walzen auf die plastische Masse übertragen. Dabei baut sich in dem Walzenspalt ein Druck auf, der einerseits die plastische Masse zu verformen, andererseits die ,Kalanderwalzen auseinanderzudrücken oder durchzubiegen versucht.
Der Druck ist umso größer, je höher die Zähigkeit des verarbeiteten Materials, je größer der Walzendurchmesser, je höher die relative Walzenumfangsgeschwindigkeit und je kleiner die Spaltdicke zwischen den Walzen ist. Dieser Druck darf nicht beliebig hoch ansteigen, da die Dicke der Folienbahn über die gesamte Breite entsprechend den Anforderungen in der Praxis möglichst klein und gleichmäßig gehalten werden muß. Außerdem sind der Festigkeit und dem Biegewiderstand der Kalanderwalzen Grenzen gesetzt.
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Aus dem vorstehenden Absatz folgt, daß die sich zunächst anbietenden Möglichkeiten, überkritische Durchbiegungen der Kalanderwalzen zu vermeiden, die Herabsetzung des Verformungswiderstandes der verarbeiteten Masse durch höhere Erhitzung, Vergrößerung der Walzendurchmesser, Verminderung der Relativgeschwindigkeit der Walzen, Vergrößerung des Walzenspaltes, Herabsetzung der Walzenballenlänge und die Ausschöpfung der bekannten konstruktiven Möglichkeiten, wie Walzengegenbiegeeinrichtungen, die Walzenbombage und Walzenschrägverstellung sind. Uneingeschränkt können davon nur die konstruktiven Möglichkeiten eingesetzt werden, während den anderen Maßnahmen der nachfolgend dargelegten Gründe wegen enge Grenzen gesetzt sind.
Viele Folienmaterialien lassen sich, ohne deutlich zutage tretende chemische Abbauerscheinungen zu zeigen, nicht beliebig hoch erhitzen und manche erleiden sogar in hitzestabilisiertem Zustand oberhalb bestimmter Temperaturen schon innerhalb der für die Verarbeitung erforderlichen Zeit Zersetzungserscheinungen, die sich in Verfärbungen und/oder Abspaltungen chemischer Verbindungen, z.B. Chlorwasserstoff, äußern.
line Vergrößerung des Walzendurchmessers zur Verminderung der Walzendurchbiegung ist ebenfalls ungünstig, weil die durch die Gleichmäßigkeit, Glätte und Freiheit von Fehlstellen und Lufteinschlüssen bestimmte Qualität der herzustellenden Folie im besonderen Maße von der entstehenden Friktionswärme und damit vom Walzefcdurchmesser abhängt.
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-*■».■
Ebenso ist für die Herstellung einer Folie guter ■Qualität ein Mindestwert der Relativgeschwindigkeit zweier einen Spalt bildenden Walzen einzuhalten.
Die Spaltgröße, d.h. der Abstand der Mäntel zweier Walzen, bestimmt selbstverständlich in hohem Maße die Kalanderwalzendurchbiegung, jedoch kann eine Vergrößerung des Walzenspaltes kein Mittel zur Verringerung der Walzendurchbiegung sein, da die Spaltweite durch die Dicke der herzustellenden Folie bestimmt ist.
Eine der weiteren erwähnten Möglichkeiten zur Verringerung der Kalanderwalzendurchbiegung, nämlich die Reduzierung der Walzenballenlänge,· führt zu der im Zuge steigender Rationalisierung ungevrünschten Verringerung der nutzbaren Folienbreite. Die Herstellung schmaler Folien gilt als sehr unwirtschaftlich, da breite Folien bei nahezu gleichem Aufwand in der gleichen Zeiteinheit ein Mehrfaches an Fläche ergeben.
Aus all dem folgt, daß man bestrebt ist, niedrige Walzendurchmesser zur Erzielung einer einwandfreien Folienqualität und geringer Walzendurchbiegung mit langen Walzenballen zur Einhaltung eines gleichmäßigen Dickenprofils nach Möglichkeit zu kombinieren, und hierzu sind Kalander unterschiedlicher Walzendurchmesser und -anordnungen (z.B. nach der US-PS 3,366,992) entwickelt worden. Diesen liegt die Ab- -sicht zugrunde, durch teilweise Reduzierung der Walzendurchrnesser eine Verminderung der Spaltlast und darüber hinaus eine
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bessere Verarbeitbarkeit der plastischen !'Kasse herbeizuführen· Die Walzen mit geringerem Durchmesser sollen dabei die gute Verarbeitbarkeit des plastischen Materials und damit eine gute Qualität der hergestellten Folie herbeiführen» weshalb sie auch als "Arbeitswalzen" bezeichnet werden· Den Walzen mit dem größeren Durchmesser kommt dabei die Aufgabe zu, für die geringe Durchbiegung der Walzen mit geringerem Durchmesser zu sorgen, weshalb sie auch als 11StUtZWaIzCn" angesehen werden.
Es hat sich Jedoch herausgestellt, daß auch diese Kalander für die Verarbeitung mancher Materialien, z.B. von Polyvinylchlorid hoher K-Werte, nicht geeignet sind, weil sich die Arbeitswalzen so stark durchbiegen, daß sie nicht mehr völlig parallel zi den dickeren Stutzwalzen liegen. Die Folge ist, daß eine Folie entsteht, die Über die Breite und Iiänge nicht mehr gleichmäßig ist, weshalb in der Praxis auch Kalander von Über 1800 mm Ballenlänge und von über 550 mm Durchmesser für die Verarbeitung eines derartigen Materials bisher nicht projektiert wurden«
Nach all dem lag der Erfindung die Aufgab· zugrunde, ein Verfahren und einen zur Durchführung desselben geeigneten Kalander zu schaffen, mit den sich beliebige plastische Materialien und unter diesen auch solche hoher Zähigkeit mit hohem Verformungswiderstand zu gegebenenfalls sehr dünnen, qualitativ guten Folien über Länge und Breite gleichmäßiger Dicke und gegebenenfalls großer Breite verarbeiten lassen.
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Dies schließt die Aufgabe ein, die Durchbiegung auch längerer falzen zu vermeiden b2w. auf ein zulässiges Maß zu verringern» ohne daß man zu zu großen, die Qualität negativ beeinflussenden Durchmessern Zuflucht zu nehmen gezwungen ist, und zwar sowohl im Hinblick auf die Qualität der hergestellten Folie als auch, um Beschädigungen der Walzen oder ihrer Lager auszuschließen*
Die Erfindung beruht allgemein auf der Erkenntnis, dad sich das angestrebte Ziel verwirklichen läßt, wenn dafür gesorgt wird, daß die jeweils an einer Walze zur Wirkung gelangenden GesamtspaItlaeten gleich groS oder möglichst weit angenähert gleich groß sind und bleiben, d.h. wenn die sich so einstellenden Spaltlasten durch Steuerung konstant gehalten werden.
Sei In einer Linie hintereinander oder übereinander liegenden Kalanderwalzen wirken die im Spalt auftretenden Kräfte - mit Ausnahme der ersten und letzten Walze - an jeweils gegenüberliegenden Stellen, also jeweils um 180° versetzt. Dadurch sind sie in ihrer Angriffsrichtung auf die Walzenachse gerade entgegengerichtet, so daß effektiv auf die Walzenachse nur die Differenz der beiden Absolutbeträge einwirkt« Die Durchbiegung der Walze wird damit nur von der Lastdifferenz abhängig. Sind die beiden angreifenden Spalt-Ia«ten gleich groß, so wird die Differenz "Null", und die Kalanderwalze kann sich nicht einseitig durchbiegen. Dieses Prinzip IASt sich, ohne darauf beschränkt zu sein, sehr gut
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an einem sog· Stützwalzenkalander anwenden, bei dam die Arbeits walzen geringeren Durchmessers zwischen zwei im Durchmesser größeren Stützwalzen liegen. Bei der Herstellung einer 0,10 mm dicken und 2500 mm breiten Folie aus einem sehr zähen Material auf einem 6-Walzen-Kalander mit Walzen von 700 mm und 450 mm Durchmesser sowie 2600 mm Walzenballenlänge z.B., also unter ganz extremen Bedingungen, treten in den beiden letzten Spalten der fünften Walze Spaltlasten von Jeweils etwa 200 t Gesamtlast auf· Die Folienqualität und die Gleichmäßigkeit der Dicke sind dann einwandfrei, wenn die Differenz der beiden Spaltlasten nicht mehr als 25 t beträgt· Vorzugsweise soll diese Differenz nicht über 10 bis 15 t liegen,und hervorragende Ergebnisse werden erzielt, wenn sie auf einem Wert von 3 bis 10 t gehalten werden kann· Die Erfindung schließt dabei ein, daß nicht nur eine Gesamtspaltlastdifferenz vom Wert "Null" oder diesem angenähert, eingehalten wird, sondern auch die Aufrechterhaltung möglichst gleicher Teillasten auf jeder der beiden Spaltseiten· Die GesamtEpaltlast setzt sich zusammen aus den beiden Teillasten, da eine Walze auf beiden Seiten gelagert und abgestützt ist· Ist die Differenz dieser beiden Teillasten weit von 11NuIl11 entfernt, so wird eine besonders einseitige Folie erzeugt, die auegeprägt· Unterschiede in Dicke, Homogenität und Aussehen auf beiden Selten aufweist* Zm vorerwähnten Fall·, bei welch·· dl· GteamtlÄst In den Spalten der 5« Walz· 200 t beträgt, wird jed«s Walzenlager mit 100 t beaufschlagt. Es wurde gefunden, daß in diesen Falle ein· Teillaetdifferena von maxiaal 10 t einschalten werdtn soll, um ein« gleichbleibende Folienqumlität xu garantieren»
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Bekannte Steuerungen, auch automatische oder halbautomatische Steuerungen einer Kalanderanlage, soweit sie eich auf die Valzenspaltverstellung bezogen, beschränkten sich auf den jeweils letzten Spalt. Die aus dem Kalander austretende Materialbahn wurde durch eine Flächengewichtsmeß- und Regelanlage hinsichtlich Ihrer Dicke gemessen, und entsprechend diesen Meßergebnissen wurde die Größe des letzten fcalzenspaltes gesteuert. Bei Abweichung von einem vorgegebenen Sollwert wurde entweder von Hand gegengosteuert oder ein Regelimpuls auf den Verstellmotor einer Parallelverstelleinrichtung gegeben, die die Verstellspindel betätigte, wodurch die Größe des Kalzenspalts solange verstellt wurde, bis der Sollwert wieder erreicht war. Durch eine derartige Regeleinrichtung kann zwar die Solldicke der Bahn eingehalten, aber nicht verhindert werden, daß innerhalb des Kalanders Spaltlastdifferenzen auftreten, die zu unzulässig großen Walzendurchbiegungen und damit zu einer Folie von unzureichender Qualität führen* Wenn nämlich die Folie zu dick ist und ceshalb ein entsprechender Zufahrimpuls auf die Parallelverstelleinrichtung für den letzten Walzenspalt gegeben wird, dann verringert sich dadurch die Weite des letzten Walzenspalts mit der Folge, daS sich die diesem Walzenspalt zugeführte Materialmenge staut, weil weniger Material als vorher den Walzenspalt passieren kann· Durch diese Mat «rial Stauung entsteht eine Knetvergrößerung» und dadurch wird auch der Materialdruck in diesem Walzenspalt größer, womit die VorauesetzunfPfür die geforderte Folienqualität nicht mehr gegeben sind. Es kann zu unzulässigen Durchbiegungen und damit Follenverdlckungen mit der weiteren
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Folge einer weiteren Verengung des ^alzenspaltes durch die Regelanlage und auch zu Beschädigungen der beiden betroffenen V.alzen bzw, deren Lager und den Verstelleinrichtungen kommen.
Die Erfindung schließt deshalb auch die Maßnahme ein, eile oder fast alle Spaltlasten zu messen und auf der Basis dieser Messungen alle oder fast alle Spaltweiten und damit auch die aufstauenden Materialmengen zu regeln und zu steuern. Dazu wird, entsprechend der Spaltlast in einem Walzenspalt, jeweils die Weite des entgegen der Laufrichtung der Bahn vorangehenden V.alzenspaltes gesteuert, wodurch gleichzeitig die Katerialmenge, die diesen Walzenspalt passiert,und die Knethöhe in dem nachfolgenden Walzenspalt geregelt wird. Dadurch •werden schädliche la/alsenspaltlastdifferenzen vermieden, und gleichzeitig vrird eine gleichmäßige Größe der Materialvorlage vor den einzelnen Valzenspalten geschaffen.
In der Zeichnung ist zur Erläuterung der Erfindung am Beispiel eines automatisch ablaufenden Verfahrene ein dom beispielsweise vorerwähnten 6-Valzen-Kalander entsprechende*' Kalander stark vereinfacht und scheraatisiert in der Seitenansicht zur Anschauung gebracht. Die Anordnung der Walzen ißt die eines L-Kalanders mit den Walzen 1 bis 6, wobei die Walze 1 als sog· I^inzugswalze waagerecht neben der \valze 2 und die Walzen 2 bis 6 senkrecht übereinander angeordnet sind und die Walze 4, dargestellt durch das Bezugszeichen 7, eine "Featwalze", d»h. nicht verstellber ist.
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Die Walze 1 kann durch beidseitig angeordnete, auf ihre Lagerzapfen einwirkende Verstelleinrichtungen 8 parallel verstellt werden» um den Walzenspalt 9 zwischen den Walzen 1 und 2 beeinflussen zu können·
Zur Beeinflussung des V.alzenspalts 10 zwischen den Walzen 2 und 3 ist die beidseitig angeordnete Verstelleinrichtung 11 vorgesehen« die an den Lagerblücken 12 der ^alze 2 angreift·
In gleicher Weise kann der Walzenspalt 13 zwischen der Walze 3 und der Festwalze 7 verstellt werden» und hierzu ist die Walze 3 in einer Kulisse 14 angeordnet, die an den Lagern 15 angreift. Die beidseitig der Walze 3 angeordneten Kulissen 14 werden durch eine Verstelleinrichtung 16 angehoben bzw, abgesenkt.
Der Walzenspalt 17 wird durch die an der Kulisse 13 angreifende Verstelleinrichtung 19 und der letzte Spalt ZQ zwischen den beiden letzten Walzen 5 und 6 schließlich durch die Verstelleinrichtung 21 beeinflußt.
Hit 22 ist eine Flächengewichtsmeßregelanlage und. mit 23 ein Steuergerät bezeichnet, das die Spindeln der Verstelleinrichtung 8, 11, 16, 19 und 21 bzw. deren Verstellmotore steuert.
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Hierzu empfängt das Spindelsteuergerät 23 Impulse von den Druckmeßeinrichtungen, z.B. Druckmeßdosen 24 bis 28, die den Verstellspindeln augeordnet sind, und zwar jeweils auf beiden Seiten der V-alzen in den an den Lagerblöcken, z.Ö. den Lagerblöcken 12 und 15« angreifenden Verstellsi>indeln oder dergleichen der Verstelleinrichtungen.
Die Funktionsweise ist v/ie folgt s
Die Flächengewichtsmeßregelanlage 22 mißt die Sicke der den Kalander verlassenden Folienbahn 29 über deren Breit·· Wenn beispielsweise die Bahn 29 zu dick ist, gibt die Anlage 22 Über die Leitung 30 einen Impuls an die Verstelleinrichtung 21 der Walze 6, wodurch der Spalt 20 in seiner Veite verringert und die Folienbahn 29 ihre Solldicke zurückerhält.
Durch die Verringerung der Weite des Walzenspalts 20 sammelt eich jedoch verstärkt Material in diesem Spalt an, d.h. der Druck in diesem Spalt steigt an· Dieser Druckanstieg wird durch die Druckmeßeinrichtung 26 registriert und über die Leitung 31 zum Steuergerät 23 gegeben» da» aufgrund dessen über die Leitung 32 einen Impuls zur Verstelleinrichtung 19 der vorgelagerten Walze 5 leitet, wodurch diese veranlaßt wird, die Veite des Spaltes 17 mit der Folge ans verringern, daß weniger Material zu dem gegenüberliegenden Spalt 20 der Walze 5 gelangt«
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Aufgrund der Verringerung der Veite des Spaltes 17 staut sich nun in und vor diesem das Haterial, wodurch wiederum der Druck ansteigt» -was die Druckmeßeinrichtung 27 registriert· Diese gibt einen Impuls über die Leitung 33 zum Steuergerät 23, das dadurch veranlaßt wird, zwecks Verringerung der Weite des Walzenspaltes 13 einen Impuls über die Leitung 34 an die Stelleinrichtung 16 zu gehen. Dies hat aur Folge, daß weniger Material diesen Spalt passieren und folglich sich auch in dem Spalt 1? weniger Material ansammeln kann, wodurch der Druck in ihm abfällt·
Nun sammelt sich jedoch in dem zugefahrenen Spalt 13 Material mit der Folge eines Druckanstiegs an· Die Druckraeßeinrichtung 26 an der Kulisse 14 registriert diesen Druck und gibt über die Leitung 55 einen Impuls an das Steuergerät 23» welches wiederum aufgrund des empfangenen Impulses einsn Regelimpuls über die Leitung 36 zu der Verstelleinrichtung 11 leitet, der zu einer Verringerung der Veite des Spaltes 10 führt. Dadurch wird die diesen Spalt 10 passierende Materialaenge ebenfalls verringert und damit auch die dem Spalt 13 zugeführte Materialmenge herabgesetzt·
Wenn durch die Verringerung des Querschnitts im Spalt 10 hier der Druck ansteigt, wird dies durch die Druckraeöeinrichtuag 25 registriert und über die Leitung 37 in das Steuer· gerät 23 eingegeben. Das Steuergerät 23 wiederum spricht über die Leitung 38 die Verstelleinrichtung 8 an, welche den Spalt 9 verengt, wodurch auch hier die den Spalt 9 passierende Material-Beuge verringert und die dem Spalt 10 zugeführte herabgesetzt wi Ä 709815/0959
Endlich wird, wenn der Druck im Spalt 9 ansteigt, dies von der Druckmeßeinrichtung 24 registriert und über die Leitung 39 an das Steuergerät 23 gegeben, welches über die Leitung 40 die MaterialEUfÜhriingseinrichtung 41 ansteuert, die dadurch veranlaßt wird, weniger Material in den Spalt 9 zu fördern·
Falls die Flächengewichtsmeßregelanlage 22 feststellt, daß die den Kalander verlassende Folie zu dünn ißt, wiederholt sich der vorstehend beschriebene Regelvorgang in umgekehrter Reihenfolge ·
Unter Umständen, d.h· wenn das Heranfahren oder Wegfahren der Walze 2 zur oder von der Walze 3 den Spalt 9 zwischen den Walzen 1 und 2 nicht zu stark auch in vertikaler Richtung verändert,kann die Veränderung des ersten Spaltes 9 auch usagangen werden und der Druckanstieg oder -abfall im Spalt 10 dazu benutzt werden, gleich die verringerte oder vermehrte Materialzufuhr durch die Materialzuführungseinrichtung 41 zu steuern·
Dae Steuergerät 23 stellt weiterhin sicher, daß die in den links- und rechtsseitigen Verstelleinrichtungen der Walzen 1 bis 6 durch die Druckmeßeinrichtungen 24 bl3 26 erfaßten Druckunterschiede ausgeglichen werden« Der Druckausgleich erfolgt dadurch, daß Impulse, die beispielsweise durch die links- und rechtsseitigen BruckmeBeinrichtungen 27 über die Leitung 33 zum Steuergerät 23 gegeben werden, von diesem miteinander verglichen werden· Bei Druckabweichungen»
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d.h. wenn dia DruckmeSeinrichtung 27 vom linksseitigen Lager der Walze 5 einen anderen ^ert anzeigt als die Druckraeßeinrichtung 27 vom rechtsseitigen lager dieser Walze, erfolgt ein Druckausgleich durch entsprechende Regelimpulse, öio über die Leitung 32 zur Verstelleinrichtung 19 gegeben werden. Dadurch wird sichergestellt, daß über die gesamte Längs des Valzenspaltes 20 ein gleichmäßiger Druck herrscht» vas für die Qualität der Folie, aber auch für die Lebensdauer der Walzen, ihrer Zapfen und der Walzenlager von Bedeutung ist» Unterschiedliche Drücke über die Länge eino3 Walzenspaltes können zu Lagerschäden und sogar au Walzenzapfenbrüchen führen·
Die Flächengewichtsmeöregelanlage 22 ist ebenfalls in der Lage, unterschiedliche Foliendicken über die Bahnbreite auszugleichen. Falls sie beispielsweise mißt, daS die Folie 29 einseitig zu dick ist, so steuer- sie über die Leitung 30 links- oder rechtsseitig die Verstelleinrichtung so, daß die Dickenabweichung wieder aufgehoben wird·
Die jeweils gemessenen Druckanstiege oder Druckabfälle können auch dazu benutzt werden, eine nach "Null" tendierende Geaamtspaltlaet von Hand anzusteuern«
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Le
erseite

Claims (1)

  1. te η t ^ 1 nLs i jMy r.ü c h e
    1Λ Verfahren z\xx Herstellung von Tolian aus Kunststoff-, Gummi- oder elastomerem Material, "sei dein auf einem Kalander durch das zu kalandrierende !Material in den in Laufrichtung der Folienbaftn auf einan&erfolfcenden »alzönspalten ©in bei Überschreiten eines kritischen Hertas eiriö DurchMsgung der "balzen verursachender Druck ausgeübt ivird, der gaaeessn unl als Steuergröße für die Einstellung eines v;alzenspaltes verwendet wird« dadurch gekannzeichnet t daß die Einstellung der durch jeweils eine Walze mit ihren Gsgenwalzen gebildeten Spalte derart erfolgt, daß die Differenz der in beiden Spalten entstehenden Brücke auf einen möglichst geringen, nach "Null" tendierenden oder diesen erreichenden Wert gebracht wird, und daß die sich so ein stellenden Drücke konstant gehalten werden·
    2· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in an «ich bekannter Weise die Dicke der fertigen* den Kalander verlassenden Folienbahn gemessen und dieser Meßwert für die Steuerung der Verengung (bzw· Erveiterung) des in Laufrichtung der Bahn letzten Walzenspalt tee benutzt und der dadurch ta diesem entstehende Druckanstieg (bzw· Druckabfall) gemessen und a^s Steuergröße für die Spalt» Verengung (bzw* Erweiterung) im vorangehenden Spalt und so fort bis zum 1« oder 2« Spalt derart benutzt wird» dad die Verengung (bzw· Erweiterung) und damit Druckerhöhung (bzw· Druckabfall) la jeweils la Bahnlaufrichtung vorn liegenden
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    Spalt eine Verengung (bzw. Erweiterung) dos hinten liegenden Spaltes und damit die Zulieferung von weniger (bzw. mehr) Material in den vorn liegenden Spalt bewirkt.
    3· Verx'ahron nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Druckanstieg (bzw. Druckabfall) im in Bahnlaufrichtung ersten oder zweiten Walzenspalt als Steuergröße £Ur die Materialzufuhr in den traten Spalt verwendet wird.
    4# Kalander zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet , daß zu 3eder auf eine oder zwei Gegenwalzen anstallbaren Walze (1,2,3,5t6) eine eigene Verstelleinrichtung (8,11,16,19,21) gehurt, deren jeder eine DrucKmeßeinrichtung (24 bis 28) zugeordnet 1st«
    5· Kalander nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß an jeder der beiden Lagerungen einer Walze eine Verstelleinrichtung angreift·
    6, Kalander nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Verstelleinrichtung©!! (8, 11,16,19,21) und die Druckmeßeinrichtungen (24 bis 28) an «in Steuergerät (23) angeschlossen sind«
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    iW -*
    7· Vorrichtung naci ß%n Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet # daß die Bruclaaeßeinrichtungen (24 bis 28) der beidseitig der VaIsen (1 hin 3, 5 und C) angeordneten Verstelleinriehtungen (8, 11, 16, 19,21) derart mit dem Steuergerät (23) verbunden sind, daß in ihm ihre Impulse miteinander verglichen werden und bei Abweichungen durch ausgleichende Gegenimpulse an die Verstellraotoren unabkSngig von der Spalteinstellung derart gesteuert werden, daß ein gleichmäßiger Druck über die gesamte Valzönbreit« aufrechterhalten wird·
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