WO2013035705A1 - 繊維強化複合材料から構成される表面意匠性が優れた成形体 - Google Patents

Abstract

　平均繊維長が５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む 繊維強化複合材料から構成される成形体であって、 強化繊維体積含有率（Ｖｆ＝１００×強化繊維の体積／（強化繊維の体積＋熱可塑性樹脂の体積））が５～８０％であり、 表面にシボを有し、 下記式（１）　臨界単糸数＝６００／Ｄ　（１） （ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である） で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、強化繊維全量に対する割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下であることを特徴とする成形体。

Description

繊維強化複合材料から構成される表面意匠性が優れた成形体

　本発明は強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む繊維強化複合材料から構成され、表面意匠性に優れた成形体およびその製造方法に関する。

　近年、電気・電子機器、自動車、医療機器、航空機、建材、一般産業用部品などの様々な分野で軽量化に関する要望が高まっており、それらに用いられる筐体や部材などについても軽量・高剛性化が求められるようになってきた。そのような薄肉・高剛性の筐体や部材としては、アルミニウム合金やマグネシウム合金の圧延板をプレス加工した成形体、あるいはダイカストモールド成形した成形体が用いられてきており、また、ガラス繊維や炭素繊維を充填した繊維強化複合材料を射出成形した成形体や、繊維強化複合材料板に熱可塑性樹脂を射出成形で一体化した成形体なども用いられてきた。

　アルミニウム合金やマグネシウム合金は強度や剛性に優れる反面、形状成形性に限界があり、複雑な形状を単体で成形するのは難しい。また、金属部材（特にマグネシウム合金）は耐食性が劣るという問題があり、大気中の水分や使用者の汗に含まれる水分や塩分で表面が腐食し、外観不良の問題が発生する。

　そこで特許文献１には、マグネシウム合金からなる部材全体を樹脂層で被覆する被覆ステップと、該部材と樹脂製の部品とを一体成形する成形ステップを有する筐体の製造方法が提案されている。これにより、複雑な形状の形成と耐食性の付与を行なうことが可能であるが、工程が複雑になる上、アルミニウム合金やマグネシウム合金、および樹脂の比強度は鉄に対しては高いものの、後述する繊維強化複合材料と比べれば低くなるため、達成できる軽量化には限界がある。

　繊維強化複合材料は比強度、比剛性に優れ、かつ耐食性にも優れることから、上述の用途に広範囲に用いられている。とくにガラス繊維や炭素繊維を充填した繊維強化複合材料を射出成形した成形体は、その形状自由度の高さや生産性の高さから多用されているが、成形品に残存する繊維長が短くなるため、高い強度や剛性を要求される用途においては課題が残されている。

　一方、連続繊維で強化された繊維強化複合材料は、特に比強度、比剛性に優れることから、高い強度や剛性が要求される用途を中心に用いられてきた。しかしながら、樹脂や射出成形による繊維強化複合材料と比較すると形状自由度が低く、複雑な形状を単体で成形するのは困難であった。また、織物形態にした強化繊維を複数枚数積層するなどして製造するため、生産性が低いのも問題であった。特許文献２には、強化繊維、特に連続繊維を含むシートから構成された板状部材の外縁に樹脂部材を接合した複合成形品が提案されている。これにより、複雑な形状を有する成形品を実現することが可能であるが、複数工程を経て製造されるため、生産性が高いとは言い難い。また、連続繊維を用いた繊維強化複合材料は、通常は予め強化繊維基材に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグと呼ばれる材料を、オートクレーブを用いて２時間以上加熱・加圧する事により得られる。

　近年、樹脂を含浸させていない強化繊維基材を金型内にセットした後、熱硬化性樹脂を流し入れるＲＴＭ成形方法が提案され、成形時間は大幅に短縮された。しかしながら、ＲＴＭ成形方法を用いた場合でも、１つの部品を成形するまでに１０分以上必要となり、生産性が向上しない。

　そのため、従来の熱硬化性樹脂に代わり、熱可塑性樹脂をマトリックスに用いた繊維強化複合材料が注目されている（例えば、特許文献３）。しかしながら、熱可塑性樹脂をマトリックスに用いた繊維強化複合材料については、研究開発がまだ発展途上にあり、これを成形して、表面意匠性に優れた、実用に耐えうる品質の成形体を得る技術は十分に確立されていない。

日本国特開２０１０－１４７３７６号公報 日本国特開２０１０－１４１８０号公報 国際公開第２００７／０９７４３６号パンフレット

　本発明は、強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む繊維強化複合材料から構成され、表面意匠性に優れた成形体およびその製造方法を提供することを目的とする。

　本発明者らは上記課題について鋭意検討した結果、特定の開繊条件を満たす繊維束を含むランダム状の強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成される繊維強化複合材料からなる成形体が、成形時にその表面に微細加工が可能で、かつ強度も優れていることを見出した。

　すなわち、本発明は、
　平均繊維長が５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む繊維強化複合材料から構成される成形体であって、
強化繊維体積含有率（Ｖｆ＝１００×強化繊維の体積／（強化繊維の体積＋熱可塑性樹脂の体積））が５～８０％であり、
表面にシボを有し
下記式（１）
　　臨界単糸数＝６００／Ｄ　　　　　　（１）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、強化繊維全量に対する割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下であることを特徴とする成形体に関するものである。

　また、本発明は、
　平均繊維長が５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成されるランダムマットであって、強化繊維が２５～１００００ｇ／ｍ^２の目付であり、下記式（１）
　　臨界単糸数＝６００／Ｄ　　　　　　（１）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、ランダムマット中の強化繊維全量に対する割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下であるものを用いて、以下の工程Ａ－１）～Ａ－３）
　　Ａ－１）ランダムマットを、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点～熱分解温度、非晶性の場合はガラス転移温度～熱分解温度に加温、加圧して熱可塑性樹脂を強化繊維束内に含浸させプリプレグを得る工程
　　Ａ－２）上記Ａ－１）で得られたプリプレグを、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上熱分解温度未満の温度、非晶性の場合はガラス転移温度以上熱分解温度未満の温度とし、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点未満、非晶性の場合はガラス転移温度未満に温度調節されたシボ加工用金型に、下記式（３）
　　チャージ率（％）＝１００×基材面積（ｍｍ^２）／金型キャビティー投影面積（ｍｍ^２）　　　　　　（３）
（ここで基材面積とは配置した全てのランダムマットまたはプリプレグの抜き方向への投影面積であり、金型キャビティー投影面積とは抜き方向への投影面積である）
で表されるチャージ率が５％以上となるように配置する工程
　　Ａ－３）上記Ａ－２）でシボ加工用金型に配置したプリプレグを加圧し、成形する工程
により含浸～成形を行うか、または以下の工程Ｂ－１）～Ｂ－４）
　　Ｂ－１）ランダムマットを下記式（３）
　　チャージ率（％）＝１００×基材面積（ｍｍ^２）／金型キャビティー投影面積（ｍｍ^２）　　　　　　（３）
（ここで基材面積とは配置した全てのランダムマットまたはプリプレグの抜き方向への投影面積であり、金型キャビティー投影面積とは抜き方向への投影面積である）
で表されるチャージ率が５％以上となるようにシボ加工用金型に配置する工程
　　Ｂ－２）シボ加工用金型を熱可塑性樹脂が結晶性の場合は熱可塑性樹脂の融点～熱分解温度、非晶性の場合は熱可塑性樹脂のガラス転移温度～熱分解温度まで昇温し、加圧して含浸する工程（第１プレス工程）
　　Ｂ－３）１段以上であり、最終段の圧力が第１プレス工程の圧力の１．２倍～１００倍となるように加圧する工程（第２プレス工程）
　　Ｂ－４）熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点未満、非晶性の場合はガラス転移温度未満に金型温度を調節して成形する工程
により含浸～成形を行うことを特徴とする上記成形体の製造方法に関するものである。

　本発明の、強化繊維と熱可塑性樹脂を含む繊維強化複合材料からなり、表面意匠性に優れた成形体により、電気・電子機器、自動車、医療機器、航空機、建材、一般産業用部品などの様々な分野における材質の軽量化および高表面意匠性への要望に応えることができる。

実施例１～２、６～１０、比較例３において得られた成形体の、凹凸パターン、凸密度５０個／２０ｍｍ、深さ３０μｍ、ヌケ勾配５度のシボを有する表面の概略図である。実施例１～２、６～１０および比較例１～３では、当該シボ形状を転写する面をキャビティーに有するシボ加工用金型を用いた。 実施例３において得られた成形体の、凹凸パターン、凸密度１０個／２０ｍｍ、深さ１５０μｍ、ヌケ勾配１０度のシボを有する表面の概略図である。実施例３では、当該シボ形状を転写する面をキャビティーに有するシボ加工用金型を用いた。 実施例４において得られた成形体の皮革状シボを有する表面の写真図である（深さ２２５μｍ、ヌケ勾配２３度）。 実施例５において得られた成形体の皮革状シボを有する表面の写真図である。（深さ１１０μｍ、ヌケ勾配１１度）。

　以下、本発明の実施形態について順次説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。

　　＜成形体＞
　本発明は、平均繊維長が５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む繊維強化複合材料から構成される成形体であって、
強化繊維体積含有率（Ｖｆ＝１００×強化繊維の体積／（強化繊維の体積＋熱可塑性樹脂の体積））が５～８０％であり、
表面にシボを有し、
下記式（１）
　　臨界単糸数＝６００／Ｄ　　　　　　（１）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、強化繊維全量に対する割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下であることを特徴とする成形体である。

　本発明の成形体は表面にシボを有するものである。本発明で言うシボとは成形体の表面に付けられた模様のことを指す。模様としては凸凹やシワなどが例示され、規則的な模様でも良く、不規則であっても良いが、規則的な凹凸またはシワであることが好ましく、皮革状の凸凹やシワであると高級感があり特に好ましい。１個の模様の深さとしては１～１０００μｍであり、５～５００μｍが好ましい。より好ましい１個の模様の深さは１０～３００μｍである。１個の模様の深さが１μｍより小さいと模様としての認知性が弱まり、表面意匠性が低くなる。１個の模様の深さが１０００μｍより大きくなると模様としては認識されなくなり、表面意匠性が低くなる傾向となる。１個の模様の抜け勾配は０．１～５０度であり、０．５～３０度が好ましい。より好ましい１個の模様の抜け勾配は１～２０度である。抜け勾配が小さくなりすぎると、成形時の離型が困難となる。抜け勾配が大きくなりすぎると模様として認識されにくくなり、表面意匠性が低下する傾向となる。１個の模様の大きさは１～１０００μｍが好ましく、５～５００μｍがより好ましい。このような模様が規則的に配列する場合、１０ｍｍあたり１０～１０００個が好ましく、１０～１００個がより好ましい。模様がシワのように長軸方向と短軸方向のアスペクト比が大きい場合は、長軸方向の長さは１～１０００ｍｍであり、５～５００ｍｍが好ましい。より好ましい長軸方向の長さは１０～１００ｍｍである。短軸方向の長さは１～１０００μｍであり、５～５００μｍが好ましい。より好ましい短軸方向の長さは１０～３００μｍである。

　このようなシボを成形体表面に付けることにより、成形体に表面意匠性や高級感を付与することが出来る。シボを付与した成形体はテレビ、ビデオデッキ、パソコン、カメラ、デジカメなどの電気・電子機器の部品や筐体、インストルメントパネル（インパネ）、ドアトリムなどの自動車内装部品などに好適に使用される。

　本発明の成形体を構成する強化繊維は、平均繊維長が５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の不連続なものである。これによって、静的な強度・剛性だけでなく、衝撃的な荷重や長期の疲労荷重に対しても高い物性を示す成形体となる。平均繊維長が５ｍｍ未満であると、成形体の物性が低くなるという問題があり、１００ｍｍより長いと強化繊維の取扱い性が悪くなるという問題がある。強化繊維の平均繊維長は１０ｍｍ以上であると好ましく、１５ｍｍ以上であるとより好ましく、２０ｍｍ以上であると更に好ましい。また、強化繊維の繊維長は８０ｍｍ以下であると好ましく、６０ｍｍ以下であるとより好ましい。特に好ましい平均繊維長としては５ｍｍ～８０ｍｍが挙げられる。

　本発明の成形体を構成する繊維強化複合材料に含まれる強化繊維については特に制限はなく、炭素繊維、ガラス繊維、ステンレス繊維、アルミナ繊維、鉱物繊維などの無機繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリエーテルスルホン繊維、アラミド繊維、ポリベンゾオキサゾール繊維、ポリアリレート繊維、ポリケトン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリビニルアルコール繊維などの有機繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種が例示される。なかでも成形体に強度や剛性が求められる用途において炭素繊維、アラミド繊維、およびガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。導電性が必要な用途においては、炭素繊維が好ましく、ニッケルなどの金属を被覆した炭素繊維がより好ましい。電磁波透過性が必要な用途においては、ガラス繊維や有機繊維が好ましく、電磁波透過性と強度のバランスからアラミド繊維とガラス繊維がより好ましい。耐衝撃性が必要な用途においては有機繊維が好ましく、コスト面を考慮するとポリアミド繊維とポリエステル繊維がより好ましい。なかでも炭素繊維が、軽量でありながら強度に優れた複合材料が提供できる点で好ましい。

　本発明の成形体を構成する繊維強化複合材料に含まれる強化繊維の平均繊維径には特に限定はないが、例えば、炭素繊維の場合、好ましい平均繊維径は３～１２μｍであり、より好ましくは５～７μｍである。ポリエステル繊維の場合は、好ましい平均繊維径は１０～５０μｍであり、より好ましくは１５～３５μｍである。これらは併用することもでき、成形体の部位によって強化繊維の種類を使い分けることも可能であり、異なる強化繊維を用いた繊維強化複合材料を全体または部分的に積層させた状態で成形体を作製することも可能である。

　本発明の成形体を構成する繊維強化複合材料に含まれる熱可塑性樹脂の種類としては例えば塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル－スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリルーブタジエンースチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド６樹脂、ポリアミド１１樹脂、ポリアミド１２樹脂、ポリアミド４６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド６１０樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、およびポリ乳酸樹脂などからなる群から選ばれる少なくとも一種が好ましいものとして挙げられる。なかでも、物性の向上効果および使用し易さから、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネート、およびポリエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種であるとより好ましい。ここで言うポリアミドとは、ポリアミド６樹脂、ポリアミド１１樹脂、ポリアミド１２樹脂、ポリアミド４６樹脂、ポリアミド６６樹脂、およびポリアミド６１０樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種であると好ましい。ここで言うポリエステルとは、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、およびボリブチレンテレフタレート樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種であると好ましい。

　本発明の成形体は、構成する繊維強化複合材料について、下記式（４）で定義される強化繊維体積含有率（Ｖｆ）が５～８０％であることが肝要である。
強化繊維体積含有率（Ｖｆ）＝１００×強化繊維の体積／（強化繊維の体積＋熱可塑性樹脂の体積）　　　　　　　　（４）

　この強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は繊維強化複合材料、つまりはこれにより構成される成形体に含まれる強化繊維と熱可塑性樹脂との組成を示すものである。この強化繊維体積含有率が５％より低くなると、補強効果が十分に発現しない虞がある。また、８０％を超えると繊維強化複合材料中にボイドが発生しやすくなり、成形体の物性が低下する可能性がある。上記の強化繊維体積含有率としては２０～６０％であるとより好ましい。

　上記の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）を算出する具体的な方法としては、成形体の試料から熱可塑性樹脂を除去して、強化繊維と熱可塑性樹脂の質量を求め、更にこれら質量の値を各成分の密度を用いて体積に換算し、これら体積の値を上記式に当てはめて求める方法を挙げることができる。

　上記の成形体試料から熱可塑性樹脂を除去する方法としては、強化繊維が炭素繊維やガラス繊維などの無機繊維の場合には、燃焼（熱分解）除去による方法を簡便で好ましいものとして使用できる。この場合、よく乾燥させた成形体試料の質量を秤量後、電気炉等を用いて５００～７００℃で５～６０分処理して熱可塑性樹脂成分を燃焼する。燃焼後に残留した強化繊維を乾燥雰囲気で放冷後、秤量することにより各成分の質量を算出することが出来る。

　上記の成形体試料から熱可塑性樹脂を除去する方法として、熱可塑性樹脂を分解し易い、または溶解し易い化学物質を用いて、熱可塑性樹脂を分解または溶解除去する方法も好ましい。具体的に言うと、面積１ｃｍ^２から１０ｃｍ^２の薄片の成形体試料の質量を秤量し、熱可塑性樹脂を溶解、または分解する化学物質を使用して溶解成分を抽出すればよい。その後、残渣を洗浄および乾燥後に秤量し、各成分の質量を求めることができる。例えば、熱可塑性樹脂がポリプロピレンの場合、加熱したトルエンまたはキシレンを用いることにより、ポリプロピレンを溶解することができる。熱可塑性樹脂がポリアミドの場合は、加熱したギ酸によりポリアミドを分解することができる。熱可塑性樹脂がポリカーボネートの場合には加熱した塩素化炭化水素を用いることにより、ポリカーボネートを溶解することができる。

　本発明の成形体を構成する繊維強化複合材料に含まれる強化繊維および熱可塑性樹脂の存在量を質量基準で示すと、好ましくは強化繊維１００質量部に対し、５０～１０００質量部、より好ましくは５０～５００質量部であり、更に好ましくは、強化繊維１００質量部に対し、熱可塑性樹脂６０～３００質量部である。強化繊維１００質量部に対する熱可塑性樹脂の割合が５０質量部より少ないと繊維強化複合材料中にボイドが発生しやすくなり、強度や剛性が低くなる虞がある。逆に、熱可塑性樹脂の割合が１０００質量部より多くなると強化繊維の補強効果が発現しにくい可能性がある。

　本発明の成形体は、シボ加工用金型を用いてシボを設けようとした部分以外の表面を平滑なものとすることができる。ここで言う表面が平滑とは、成形体の表面を目視した際、意図したものではない、ざらざらした形状や皺、凸凹などが確認されず、平らで滑らかなことである。

　更に、本発明の成形体は均一な厚みを有するものにすることができる。ここで言う均一な厚みとは、シボを有する表面では、例えば凹凸状のシボでは、凸部の頂上部の高さや、同じ深さであるべき凹部の底部の深さが意図せずばらつくことが無いということである。また、成形体表面でシボを設けない箇所の均一厚みについては、その成形体の厚みを複数点測定し、その算術平均値（以下、特に注記しない限り、単に「平均値」とある場合は算術平均値を意味する）を算出した際、厚みのバラつきが平均値から±１０％以内、つまり、下記式（５）で表される、各測定点の厚みのバラつき（％）がマイナス１０以上プラス１０以下のものである。
厚みのバラつき（％）＝１００×（厚みの測定値－厚みの平均値）／厚みの平均値　　　　　　　　（５）

　また、上記の成形体の均一な厚みについて別の表現をすると、上記のように測定された成形体のシボを設けられていない各箇所の厚み、およびそれらからの平均値から算出される標準偏差が、０～０．１であると好ましく、０～０．０８であるとより好ましく、０～０．０７であると更に好ましく、０～０．０１であると極めて好ましい。この標準偏差の値が０である場合は、成形体の各箇所において、完全に厚みが均一ということで特に好ましい。

　成形体が均一な厚みを有するか確認する際の、成形体の厚みの測定点の数については、当然多い方がよいが、精度および測定の労力を考慮すると５点以上１００点以下の箇所の厚みを測定するのが好ましく、１０点以上５０点以下の箇所の厚みを測定するとより好ましい。成形体の厚みを測定する箇所については、当然、成形体のシボを設けられていない各所を満遍なく測定するのが好ましい。

　本発明の成形体は、下記式（１）
　臨界単糸数＝６００／Ｄ　　　　　　（１）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、強化繊維全量に対する割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下であることを特徴とする。

　上記の強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合が２０Ｖｏｌ％未満になると、表面品位に優れる成形体が得られるという利点はあるものの、機械物性に優れた成形体が得にくくなる。強化繊維束（Ａ）の割合が９９Ｖｏｌ％を超えると、繊維の交絡部が局部的に厚くなり、薄肉のものが得られにくくなる。強化繊維束（Ａ）の割合として、好ましくは３０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満であり、より好ましくは３０Ｖｏｌ％以上８０Ｖｏｌ％未満である。

　なお、上記の強化繊維束（Ａ）について別の表現をすると、本発明の成形体は、これを構成する繊維強化複合材料中で、強化繊維のうち２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下が、前記式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）になり、残りの１Ｖｏｌ％以上８０Ｖｏｌ％以下の 強化繊維は、単糸の状態または上記の臨界単糸数未満で構成される繊維束となり、熱可塑性樹脂に分散している。

　また本発明の成形体を構成する繊維強化複合材料では、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たすものであると、厚みが０．２～１ｍｍ程度の薄肉の成形体も特に表面が平滑で、均一な厚みを有するものとなり好ましい。
　　０．７×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜１×１０^５／Ｄ^２　　　　　　（２）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）

　具体的には、強化繊維が炭素繊維であり、炭素繊維の平均繊維径が５～７μｍである場合、臨界単糸数は８６～１２０本となり、炭素繊維の平均繊維径が５μｍである場合、繊維束中の平均繊維数は２８０本超４０００本未満の範囲となるが、なかでも６００本～２５００本であることが好ましく、より好ましくは６００～１６００本である。炭素繊維の平均繊維径が７μｍの場合、繊維束中の平均繊維数は１４２本超２０４０本未満の範囲となるが、なかでも３００～１６００本であることが好ましい。より好ましくは３００～８００本である。

　上記の強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が０．７×１０^４／Ｄ^２以下の場合、高い強化繊維体積含有率（Ｖｆ）を得る事が困難となる恐れがある。また強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が１×１０^５／Ｄ^２以上の場合、局部的に厚い部分が生じ、ボイドの原因となる可能性がある。上記の強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）としては、以下式（２´）を満たすものであるとより好ましい。
　　０．７×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜６×１０^４／Ｄ^２　　　　　　（２´）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）

　本発明の成形体は、任意の方向、およびこれと直交する方向（以下、それぞれ０度方向と９０度方向と称することがある）についての引張弾性率の、大きい方の値を小さい方の値で割った比（以下、Ｅδと略することがある）が１．０～１．３であると好ましい。Ｅδは、材料の等方性の指標であり、Ｅδが２未満であると等方性とされ、１．３以下であると等方性が特に優れているとされる。

　なお、本発明の目的を損なわない範囲で、本発明の成形体を構成する繊維強化複合材料は、強化繊維および熱可塑性樹脂のほか、機能性の充填材や添加剤を含むものであっても良い。そのような充填材や添加剤としては、例えば、有機／無機フィラー、難燃剤、耐ＵＶ剤、顔料、離型剤、軟化剤、可塑剤、界面活性剤などが挙げられるが、この限りではない。特に電子・電気機器用途や自動車用途においては、高い難燃性が要求されることがあるため、熱可塑性樹脂に難燃剤を含有させることが好ましい。難燃剤の例としては、公知のものが使用でき、本発明の熱可塑性組成物に難燃性を付与できる物であれば特に限定はされない。具体的には、リン系難燃剤、窒素系難燃剤、シリコーン化合物、有機アルカリ金属塩、有機アルカリ土類金属塩、臭素系難燃剤等を挙げることができ、これらの難燃剤は単独で使用しても良いし、複数を併用して用いても良い。難燃剤の含有量は、物性、成形性、難燃性のバランスから熱可塑性樹脂１００質量部に対して１～４０質量部とすることが好ましく、１～２０質量部とすることがさらに好ましい。

　　＜成形体の製造方法＞
　本発明は、平均繊維長が５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成されるランダムマットであって、強化繊維が２５～１００００ｇ／ｍ^２、好ましくは２５～３０００ｇ／ｍ^２の目付であり、下記式（１）
　　臨界単糸数＝６００／Ｄ　　　　　　（１）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、ランダムマット中の強化繊維全量に対する割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下であるものを用いて、以下の工程Ａ－１）～Ａ－３）
　　Ａ－１）ランダムマットを、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点～熱分解温度、非晶性の場合はガラス転移温度～熱分解温度に加温、加圧して熱可塑性樹脂を強化繊維束内に含浸させプリプレグを得る工程
　　Ａ－２）上記Ａ－１）で得られたプリプレグを、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上熱分解温度未満の温度、非晶性の場合はガラス転移温度以上熱分解温度未満の温度とし、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点未満、非晶性の場合はガラス転移温度未満に温度調節されたシボ加工用金型に、下記式（３）
　　チャージ率（％）＝１００×基材面積（ｍｍ^２）／金型キャビティー投影面積（ｍｍ^２）　　　　　　（３）
（ここで基材面積とは配置した全てのランダムマットまたはプリプレグの抜き方向への投影面積であり、金型キャビティー投影面積とは抜き方向への投影面積である）
で表されるチャージ率が５％以上となるように配置する工程
　　Ａ－３）上記Ａ－２）でシボ加工用金型に配置したプリプレグを加圧し、成形する工程により含浸～成形を行うか、または以下の工程Ｂ－１）～Ｂ－４）
　　Ｂ－１）ランダムマットを下記式（３）
　　チャージ率（％）＝１００×基材面積（ｍｍ^２）／金型キャビティー投影面積（ｍｍ^２）　　　　　　（３）
（ここで基材面積とは配置した全てのランダムマットまたはプリプレグの抜き方向への投影面積であり、金型キャビティー投影面積とは抜き方向への投影面積である）
で表されるチャージ率が５％以上となるようにシボ加工用金型に配置する工程
　　Ｂ－２）シボ加工用金型を熱可塑性樹脂が結晶性の場合は熱可塑性樹脂の融点～熱分解温度、非晶性の場合は熱可塑性樹脂のガラス転移温度～熱分解温度まで昇温し、加圧して含浸する工程（第１プレス工程）
　　Ｂ－３）１段以上であり、最終段の圧力が第１プレス工程の圧力の１．２倍～１００倍となるように加圧する工程（第２プレス工程）
　　Ｂ－４）熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点未満、非晶性の場合はガラス転移温度未満に金型温度を調節して成形する工程
により含浸～成形を行うことを特徴とする、前記の成形体の製造法に関するものでもある。

　上記の工程Ａ－１）～Ａ－３）を含んで含浸～成形を行う方法は、いわゆるコールドプレス法である。上記の工程Ｂ－１）～Ｂ－４）を含んで含浸～成形を行う方法は、いわゆるホットプレス法である。本発明の成形体には双方のプレス成形が適用可能であるが、成形時間をより短縮できる観点では、コールドプレス法がより好ましく用いられる。
　以上の工程はランダムマットの製造工程に引き続き連続的に行うこともできるし、いったんランダムマットを得た後、個別に行ってもよい。

　また、本発明においては、シボ加工用金型の形状に対し低チャージ率で配置し、加圧することで基材（ランダムマットまたはプリプレグ）を流動させることを特徴とする。そうすることにより、基材が複雑な形状に充填されやすくなる。通常、繊維強化複合材料を流動させると流動方向に強化繊維が配向する傾向があり、物性に異方性が生じる可能性があったが、本発明では、前述したランダムマットを用いることにより、強化繊維の等方性を保持したまま複雑な形状が得られる。基材のチャージ率は前記式（３）で５～１００％が好ましく、２０～９５％がより好ましい。更に好ましい基材のチャージ率は５０～９０％である。

　基材のチャージ率が５％より低いと、成形時に流動する過程で基材が冷えてしまい、所望の厚みを有する成形体が得られない虞がある。逆に、基材のチャージ率が１００％を越すと、ある程度流動させて成形するという本発明の特徴が具現されない。さらに基材のチャージ率が１００％を越すと基材のロスが増すばかりでなく、トリミング等の後加工が必要となり、生産性やコスト面で不利となる。

　　＜＜シボ加工用金型＞＞
　本発明の製造方法において用いられるシボ加工用金型は、当該金型のキャビティーにおいて、成形体のシボを設ける部分に相当するところに、対応するシボ形状部分を有するものである。シボの形状としては、特に制限されないが、前述のとおり、凹凸状またはシワ状であると好ましく、皮革状の凹凸またはシワであると特に好ましい。

　　＜＜ランダムマット＞＞
　本発明の製造方法にて用いられるランダムマットは、平均繊維長が５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、強化繊維が２５～１００００ｇ／ｍ^２、好ましくは２５～３０００ｇ／ｍ^２の目付であり、前記式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、ランダムマットの繊維全量に対する割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下であり、かつ強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が前記式（２）を満たすものである。ランダムマット中の強化繊維、熱可塑性樹脂、および強化繊維束（Ａ）の詳細については、成形体を構成する繊維強化複合材料について前述したとおりであるが、以下のとおり補足する。
　ランダムマットの面内において、強化繊維は特定の方向に配向しておらず、無作為な方向に分散して配置されている。なお、ランダムマットにおける強化繊維の特性、つまり強化繊維束（Ａ）の割合、強化繊維（Ａ）中の平均繊維数、目付、等方性などは、そのランダムマットより得られた成形体においても維持される。

　本発明の製造方法で用いられるランダムマットは等方性の材料であると好ましい。ランダムマットより成形体を得た場合に、ランダムマット中の強化繊維の等方性は、成形体においても維持される。ランダムマットより成形体を得て、該成形体について、互いに直交する二方向の引張弾性率の大きい方の値の小さい方の値に対する比（Ｅδ）を求めることで、ランダムマットおよびそれから得られる成形体の等方性を定量的に評価できる。Ｅδが２未満である成形体は等方性とされ、１．３以下である成形体は特に等方性が優れているとされる。

　まず、本発明の製造方法で用いられるランダムマットにおいて、ランダムマットの繊維全量に対する、強化繊維束（Ａ）の割合が２０Ｖｏｌ％未満になると、表面品位に優れる成形体が得られるという利点はあるものの、機械物性に優れた成形体が得にくくなる。強化繊維束（Ａ）の割合が９９Ｖｏｌ％を超えると、繊維の交絡部が局部的に厚くなり、薄肉のものが得られにくくなる。ランダムマットにおける強化繊維束（Ａ）の割合は、好ましくは３０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満であり、より好ましくは３０Ｖｏｌ％以上８０Ｖｏｌ％未満である。

　本発明の成形体を構成する強化繊維複合材料について述べたとおり、ランダムマットについても、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が、前記式（２）を満たすものであると好ましい。該平均繊維数（Ｎ）が０．７×１０^４／Ｄ^２以下のランダムマットを用いた場合、高い強化繊維体積含有率（Ｖｆ）の成形体を得る事が困難となる。また、該平均繊維数（Ｎ）が１×１０^５／Ｄ^２以上のランダムマットを用いる場合、局部的に厚い部分が生じ、ボイドの原因となりやすい。上記の強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）としては、以下式（２´）を満たすものであるとより好ましい。
　　０．７×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜６×１０^４／Ｄ^２　　　　　　（２´）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）

　更に、本発明の製造方法で用いられるランダムマットを用いて含浸～成形を行い、１ｍｍ以下の薄肉な成形体を得ようとした場合、単純に分繊しただけの繊維を用いたのでは、疎密が大きく、良好な物性が得られない。又、全ての繊維を開繊した場合には、より薄いものを得る事は容易になるが、繊維の交絡が多くなり、強化繊維体積含有率の高いものが得られない。前記式（１）で定義される臨界単糸以上の強化繊維束（Ａ）と、単糸の状態又は臨界単糸数未満の強化繊維（Ｂ）を成形体内に同時に存在させることにより、薄肉であり、物性発現率の高い成形体を実現することが可能である。本発明の製造方法は、各種の厚みの成形体を提供することが可能であるが、厚みが０．２～１ｍｍ程度の薄肉の成形体を得るのに特に好適である。

　本発明の製造方法で用いられるランダムマットの厚さにとくに制限はなく、１～１５０ｍｍ厚みのものを得ることができる。本発明のランダムマットより薄肉の成形体が得られるという本発明の効果を発揮する点では、２～１００ｍｍ厚みとすることが好ましい。また、ランダムマットは適当な加圧または減圧装置を用いて、使いやすい厚みに減容してから次の工程で使用しても良い。

　ランダムマット中の強化繊維と熱可塑性樹脂の割合は、ランダムマット製造時の各成分の仕込み量の割合から求めることができるが、成形体について前述したとおり、試料中の熱可塑性樹脂を燃焼分解や化学物質による分解・溶解により除去して実測することも可能である。また、各成分の質量から、各成分の密度を用いて各成分の体積を求め強化繊維体積含有率（Ｖｆ）を算出する手順も成形体についての前記のとおりである。

　本発明の製造方法に用いられるランダムマットは、含有する強化繊維および熱可塑性樹脂について、下記式（４）で定義される強化繊維体積含有率（Ｖｆ）が５～８０％であると好ましい。
　強化繊維体積含有率（Ｖｆ）＝１００×強化繊維の体積／（強化繊維の体積＋熱可塑性樹脂の体積　　　　　　　　（４）

　この強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は、成形体について前述したものと同様に、ランダムマットに含まれる強化繊維と熱可塑性樹脂との組成を示すものである。この強化繊維体積含有率が５％より低くなると、補強効果が十分に発現しない虞がある。また、８０％を超えると得られる成形体中にボイドが発生しやすくなり、成形体の物性が低下する可能性がある。上記の強化繊維体積含有率としては２０～６０％であるとより好ましい。

　本発明の製造方法に用いられるランダムマットに含まれる強化繊維および熱可塑性樹脂の存在量を質量基準で示すと、好ましくは強化繊維１００質量部に対し、５０～１０００質量部、より好ましくは５０～５００質量部であり、更に好ましくは、強化繊維１００質量部に対し、熱可塑性樹脂６０～３００質量部である。強化繊維１００質量部に対する熱可塑性樹脂の割合が５０質量部より少ないと、得られる繊維強化複合材料中にボイドが発生しやすくなり、強度や剛性が低くなる虞がある。逆に、熱可塑性樹脂の割合が１０００質量部より多くなると強化繊維の補強効果が発現しにくい可能性がある。

　本発明の製造方法において用いられるランダムマットは固体の熱可塑性樹脂を含み、成形体を得るためのプリフォームとなるものである。ランダムマットにおいては、熱可塑性樹脂が、繊維状および／または粒子状で存在することが好ましい。強化繊維と繊維状および／または粒子状の熱可塑性樹脂が混合して存在していることにより、含浸工程の型内で繊維と樹脂を大きく流動させる必要がなく、熱可塑性樹脂を容易に含浸できる。相溶可能なものであれば熱可塑性樹脂の種類を２種以上とすることもでき、また繊維状と粒子状のものを併用してもよい。

　繊維状の熱可塑性樹脂としては、繊度１００～５０００ｄｔｅｘのものが好ましく、１０００～２０００ｄｔｅｘものがより好ましく、平均繊維長が０．５～５０ｍｍであるものが好ましく、平均繊維長１～１０ｍｍであるものがより好ましい。

　粒子状の熱可塑性樹脂としては、球状、細片状、あるいはペレットのような円柱状のものが好ましく、フィルムを細く裁断して短冊状としたものも好ましい。球状の熱可塑性樹脂としては、真円または楕円の形状、あるいは卵状のような形状のものが好ましく挙げられる。球状の熱可塑性樹脂の好ましい平均粒子径は０．０１～１０００μｍであり、より好ましい平均粒子径は０．１～９００μｍのものであり、更に好ましい平均粒子径１～８００μｍのものである。粒子径分布についてはとくに制限はないが、粒子径分布がシャープなものがより薄い成形体を得る目的としてはより好ましく、分級等の操作により所望の粒度分布の粒子状熱可塑性樹脂として用いる事が出来る。

　細片状の熱可塑性樹脂としては、ペレットのような円柱状や、角柱状、鱗片状が好ましい形状として挙げられる。この場合ある程度のアスペクト比を有しても良いが、好ましい長さは上記の繊維状の場合と同程度である。
　また、量産化を考慮すると、強化繊維からなるマットに溶融状態の熱可塑性樹脂を添加して、強化繊維と熱可塑性樹脂を一体化する方法も好ましい。この方法を用いると、強化繊維中に樹脂を含浸させるプリプレグ工程に速やかに移行しやすい。

　本発明において用いられる上記のランダムマット、特に、等方性のランダムマットを製造する方法については、以下の一連の工程よりなる製造方法が好ましいものとして例示される。なお、下記のカット工程で強化繊維をカットする際、強化繊維のストランドを拡幅したり、スリットを入れたりするなどして、次の開繊工程を省略できる場合がある。また、後述のとおり、散布工程において熱可塑性樹脂を用いずに、強化繊維のマット状物を得て、当該マット状物に、押出機等を用いて溶融した熱可塑性樹脂を添加してもよく、散布工程において熱可塑性樹脂も添加して得たランダムマットに、さらに、溶融した熱可塑性樹脂を添加しても良い。
・カット工程：強化繊維をカットする工程。
・開繊工程：カットされた強化繊維を管内に導入し、空気を繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程。
・散布工程：開繊させた強化繊維を、繊維状又はパウダー状の熱可塑性樹脂とともに散布する工程。

　各工程について、以下、より詳細に説明する。
・カット工程
　上記のカット工程における強化繊維のカット方法は、具体的には裁断機や切断機を用いて強化繊維をカットする工程である。裁断機や切断機としてはロータリーカッター等が好ましい。
　所望の大きさの繊維束とするために、カットに供する強化繊維として、ストランド幅が細めのものを用いる、あるいは縦方向に切ってストランド幅を細くすることも好ましい。その場合、繊維方向に平行な刃を有したカッターを用いて、特定の繊維長にカットすると同時に繊維束を縦方向にスリットすることも好ましい。
　ロータリーカッターとしては、角度を規定した螺旋状ナイフ又は分繊ナイフを用いることが好ましい。表面品位に優れる熱可塑樹脂強化用ランダムマットを得るためには、繊維の疎密斑が大きく影響する。従来のロータリーカッターでは、繊維のカットが不連続であり、そのまま散布工程に導入した場合には、繊維目付けに斑ができてしまう。そのため、角度を規定したナイフを用いて繊維を途切れる事無く、連続的にカットする事により、疎密斑の小さい塗布が可能となる。強化繊維を連続的にカットするためのナイフ角度は、使用する強化繊維の幅と、カットした後の繊維長により幾何学的に計算され、それらの関係は、下記の式（６）とすることが好ましい。
強化繊維の繊維長（刃のピッチ）＝強化繊維ストランド幅×ｔａｎ（９０－θ）　　（６）
（ここで、θは周方向とナイフの配置方向のなす角である。）

・開繊工程
　上記の開繊工程はカットされた強化繊維を管内に導入し、空気を繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程である。開繊の度合いについては、空気の圧力等により適宜コントロールする事が出来る。本発明のランダムマット製造における強化繊維開繊方法は、空気を強化繊維に吹き付ける事を特徴としている。開繊工程において好ましくは圧縮空気吹き付け孔より、風速１～１０００ｍ／ｓｅｃ、より好ましくは５～５００ｍ／ｓｅｃにて空気を直接繊維束に吹き付ける事により、より完全に強化繊維を開繊させる事ができる。具体的には強化繊維の通る管内に直径１ｍｍ程度の孔を数箇所あけ、外側より０．２～０．８ＭＰａ程度の圧力をかけ、圧縮空気を繊維束に直接吹き付けることにより、繊維束を容易に開繊する事ができる。

・散布工程
　上記の散布工程は、開繊させた強化繊維を、繊維状又は粒子状の熱可塑性樹脂とともに散布する工程である。散布工程において、開繊させた強化繊維と、繊維状又は粒子状の熱可塑性樹脂とをテーブルやシートなどの平面上に散布することにより等方性のランダムマットを得ることができる。
　散布工程において、熱可塑性樹脂の供給量は、強化繊維１００質量部に対し、５０～１０００質量部であることが好ましい。より好ましくは、強化繊維１００質量部に対し、熱可塑性樹脂５５～５００質量部、更に好ましくは、強化繊維１００質量部に対し、熱可塑性樹脂６０～３００質量部である。
　強化繊維を散布するにおいては、円錐形等のテーパー管を用いることが好ましい。円錐等の管内では、空気が拡散し、管内の流速が減速し、このとき強化繊維には回転力が与えられる。このベンチュリ効果を利用して開繊させた強化繊維を好ましく拡散させ散布することができる。
　上記のランダムマットの好ましい製造方法により、繊維の長軸が３次元方向に配向しているものが少なく、二次元配向性のあるランダムマットとすることができる。

 [溶融樹脂添加工程]
　本発明の製造方法において、上記の散布工程で熱可塑性樹脂を用いることなく実施して得られる、強化繊維からなるマットに、押出機等を用いて溶融した熱可塑性樹脂を一体化させる方法も好ましい方法として例示される。この方法の場合、強化繊維中に樹脂を含浸させるプリプレグ製造工程に移行しやすく、量産化に適する。また、上記の散布工程で熱可塑性樹脂を用いて得られる、ランダムマットに対して、更に溶融した熱可塑性樹脂を添加しても良い。

　　＜＜プリプレグ＞＞
　本発明において、前記工程Ａ－１）～Ａ－３）を含んで含浸～成形を行う場合、ランダムマットを熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上熱分解温度未満の温度まで、非晶性の場合はガラス転移温度以上熱分解温度未満の温度まで加熱することで、熱可塑性樹脂を含浸させたプリプレグを得て成形に用いる。プリプレグにおける強化繊維の形態はランダムマット中における状態を保っている。すなわち、プリプレグ中の強化繊維はランダムマットにおける繊維長や等方性、開繊程度を維持しており、上記のランダムマットに記載したものと同様である。

　プリプレグにおいては、冷却することなくそのままＡ－２）の工程を行ってもよいし、熱可塑性樹脂を含浸した後に一旦固化するという工程を経てからＡ－２）の工程に進めてもよい。プリプレグにおいては、熱可塑性樹脂は強化繊維束内および強化繊維の単糸間に浸透し、含浸した状態となっている。上述のとおりランダムマットは強化繊維と繊維状または粒子状の熱可塑性樹脂が混合され、近接して存在しているので、熱可塑性樹脂を容易に含浸できることを特徴とする。プリプレグは得ようとする成形体の厚みの１～１０倍、好ましくは１～５倍であることが好ましい。厚みの限定はないが、好ましくは０．１ｍｍ以上であり、上限はシボ加工用金型に配置して成形可能であればよく、実質３０ｍｍ程度である。

　また、本発明の製造方法で用いられるプリプレグは、ボイド率が０～３０％であることが好ましく、０～１０％がより好ましい。ボイド率は０～５％が更に好ましく、最も好ましいボイド率は０～３％である。プリプレグのボイド率は、プリプレグの断面を光学顕微鏡で観察し、ボイドの存在面積を観察基材の断面積で除して算出する。観察は１つのプリプレグあたりｎ＝５とし、その平均値をボイド率とする。
　なお、上記のボイド率を１００から差し引いた値が樹脂含浸度（％）であり、プリプレグにおいて熱可塑性樹脂が強化繊維束間に含浸している目安である。

　　＜＜工程Ａ－１）～Ａ－３）のコールドプレス法による製造方法＞＞
　以下、工程Ａ－１）～Ａ－３）により含浸～成形を行うコールドプレス法について具体的に述べる。
　上記のとおり工程Ａ－１）では、ランダムマットを、含有する熱可塑性樹脂が結晶性の場合はその融点以上熱分解温度未満、非晶性の場合はそのガラス転移温度以上熱分解温度未満に加温し、加圧して熱可塑性樹脂を強化繊維束内および強化繊維の単糸間に含浸させプリプレグを得る。得られたプリプレグは、上記含浸時の温度に保ったまま、または一旦放冷した後に再加熱して次の工程Ａ－２）に用いる。プリプレグの温度は例えばプリプレグ表面にＫタイプの熱電対を貼付け加熱炉外に設置した計測機により測定を行うことができる。

　次の工程Ａ－２）では、上記Ａ－１）で得られたプリプレグを、その含有する熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上熱分解温度未満の温度、非晶性の場合はガラス転移温度以上熱分解温度未満の温度とし、その含有する熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点未満、非晶性の場合はガラス転移温度未満に温度調節されたシボ加工用金型に、前記式（３）で表されるチャージ率が５％以上となるように配置する。この場合、１枚または２～１００枚の重ね合わせたプリプレグをシボ加工用金型へ配置することができる。重ね合わせる場合、得ようとする成形体に応じて一部、または全体を重ね合わせて用いる。ここでプリプレグ端部の一部または全ての面が、金型キャビティーエッジ部と接しないことが望ましい。また重ね合わせる場合、プリプレグは全て同一の形状である必要はなく、それぞれ一部または全部が重ね合わされば良い。

　プリプレグをシボ加工用金型に配置する際のチャージ率は前記式（３）で５～１００％が好ましく、２０～９５％がより好ましい。更に好ましいプリプレグのチャージ率は５０～９０％である。
　プリプレグをシボ加工用金型に配置する際、チャージ率が５％未満の場合、成形時に加圧されたプリプレグがシボ加工用金型内を流動する際、シボ加工用金型に熱を奪われやすく、目的の形状を形作る前に固化してしまう虞がある。

　プリプレグをシボ加工用金型に配置する際、チャージ率が１００％を超えると金型末端まで繊維が充填されている成形体を得ることができるが、複雑形状を有した製品を成形する際には、材料の絞りや引張により製品設計厚みに対して肉厚が変化してしまって制御が難しく、均一な厚みを有する成形体を得るのが困難となる場合がある。また、成形体の端部に不要な部分が残り、後加工での機械加工などによるトリミングが必要となるため、プロセスが複雑になるだけでなく、材料ロスが発生してしまうという問題もある。

　このように、工程Ａ－２）において、プリプレグをシボ加工用金型に配置する際、チャージ率５％以上１００％以下とすることにより、強化繊維が実質的に面内においてランダムな状態（等方性）を保持したままで、材料ロスやトリミングの手間を発生させることなく、軽量な成形体を高い生産性で製造することが可能となる。

　この工程Ａ－２）においては、プリプレグの配置場所が、シボ加工用金型の水平部（０度）または水平部となす角が７０度以下の傾斜部であると好ましい。シボ加工用金型の水平部となす角が７０度を超す傾斜部にプリプレグを配置すると、成形時の型締めの際にシボ加工用金型の立ち面部分がプリプレグに接触して位置をずらしたり、立ち面部分にプリプレグを引き込んで正常な成形が行えなくなる虞がある。

　更に、この工程Ａ－２）においては、シボ加工用金型に基材としてプリプレグを配置する際、成形時にプリプレグが集まって肉厚となったり、シワが発生しやすいような、得られる成形体の分岐部分、コーナーや角の周囲などの箇所を避けて当該基材を配置すると、際立って均一な厚みの成形体を得ることができ非常に好ましい。

　プリプレグの厚みは、得ようとする成形体の厚みに合わせて適宜選択できる。但し、基材のチャージ率が５％以上８０％以下の時は、流動を適切に行う為に、プリプレグの厚みまたはプリプレグを積層した厚みの総和が１．０ｍｍ以上であることが好ましい。
　なお、上記のシボ加工用金型の温度は、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点－２００℃以上融点－１０℃以下、非晶性の場合はガラス転移温度－２００℃以上ガラス転移温度－１０℃以下とすることが好ましい。そうすることで、工程Ａ－３）でプリプレグから得た成形体を形状が安定する温度まで冷却して、シボ加工用金型から取り出すことができる。

　次に、工程Ａ－３）では、上記Ａ－２）でシボ加工用金型に配置したプリプレグを加圧し、成形する。この際の圧力としては０．１ＭＰａ～１００ＭＰａが好ましく、より好ましくは０．２ＭＰａ～４０ＭＰａ、更に好ましくは０．５～２０ＭＰａである。所定の圧力に達するまでの時間は０．０１～１０秒であることが望ましい。
　所定の圧力に到達後、前述したようにプリプレグを５～２００秒加圧して成形する。より好ましい加圧時間は１０～６０秒である。その間にプリプレグを流動させて成形を行うと同時に、シボ加工用金型との熱交換により、形状が安定する温度まで冷却する。その後、型を開き、成形体を得る。

　　＜＜工程Ｂ－１）～Ｂ－４）のホットプレス法による製造方法＞＞
　以下、工程Ｂ－１）～Ｂ－４）により含浸～成形を行うホットプレス法について具体的に述べる。
　工程Ｂ－１）では、ランダムマットを前記式（３）で表されるチャージ率が５％以上となるようにシボ加工用金型に配置する。１枚または２～１００枚の重ね合わせたランダムマットをシボ加工用金型へ配置することができる。この際、ランダムマットを予め加熱および／または加圧し、減容させてから用いても良い。重ね合わせる場合、得ようとする成形体に応じて一部、または全体を重ね合わせて用いる。ここでランダムマット端部の一部または全ての面が、シボ加工用金型のキャビティーエッジ部と接しないことが好ましい。また重ね合わせる場合、ランダムマットは全て同一の形状である必要はなく、それぞれ一部または全部が重ね合わされば良い。上記チャージ率範囲の意義、および当該範囲を外れた場合の問題については、コールドプレス法の工程Ａ－２）のプリプレグについて述べたものと同様であり、ランダムマットをシボ加工用金型に配置する際のチャージ率は前記式（３）で５～１００％が好ましく、２０～９５％がより好ましい。更に好ましいランダムマットのチャージ率は５０～９０％である。

　この工程Ｂ－１）においては、ランダムマットの配置場所が、シボ加工用金型の水平部（０度）または水平部となす角が７０度以下の傾斜部であると好ましい。シボ加工用金型の水平部となす角が７０度を超す傾斜部にランダムマットを配置した場合の問題点については、コールドプレス法の工程Ａ－２）における、プリプレグについて述べたとおりである。

　この工程Ｂ－１）においては、コールドプレス法の工程Ａ－２）のプリプレグの配置について前述したとおり、シボ加工用金型に基材としてランダムマットを配置する際、成形時にランダムマットが集まって肉厚となったり、シワが発生しやすいような、得られる成形体の分岐部分、コーナーや角の周囲などの箇所を避けて当該基材を配置すると、際立って均一な厚みの成形体を得ることができ非常に好ましい。

　次の工程Ｂ－２）は、シボ加工用金型を、ランダムマットに含まれる熱可塑性樹脂が結晶性の場合は熱可塑性樹脂の融点～熱分解温度まで、非晶性の場合は熱可塑性樹脂のガラス転移温度～熱分解温度まで昇温し、加圧して含浸する工程（第１プレス工程）である。
　次の工程Ｂ－３）は１段以上であり、最終段の圧力が第１プレス工程の圧力の１．２倍～１００倍となるように加圧する工程（第２プレス工程）である。

　第１プレス工程は、ランダムマットを所定の圧力まで加圧し、好ましくは０．５～２０分保持して、該ランダムマットに含まれる熱可塑性樹脂が結晶性の場合は熱可塑性樹脂の融点以上熱分解温度未満の温度まで、非晶性の場合は熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上熱分解温度未満の温度まで加温して、強化繊維束内および強化繊維の単糸間に熱可塑性樹脂を含浸させる。次いで、第２プレス工程に移る間の時間は成形機の性能により適宜選択できるが、成形する時間を短縮する為、０．０１～２００秒であることが好ましい。

　第２プレス工程は、１段または多段の加圧を行う工程であるが、成形の簡略化の目的では１段であることが好ましい。第２プレス工程の金型温度は、第１プレス工程における金型温度と同じでも、１℃以上熱分解温度未満まで昇温させても良い。第２プレス工程が多段である場合は後段ほど昇温させてもあるいは冷却させても良く、昇温と冷却を交互に施しても良い。
　第２プレス工程の合計のプレス時間は特に限定はないが、成形時間の短縮の観点から０．５～１０分であることが好ましい。

　また第１プレス工程の圧力は０．１ＭＰａ～１０ＭＰａであり、好ましくは０．２ＭＰａ～８ＭＰａである。第２プレス工程の最終段の圧力は成形機の性能により適宜選択できるが、好ましくは０．２～１００ＭＰａであり、より好ましくは０．３～５０ＭＰａ、より好ましくは０．５～２０ＭＰａである。第２プレス工程の最終段の圧力は第１プレス工程の１．２～１００倍の圧力である。すなわち工程Ｂ－２）～Ｂ－３）における成形圧力が０．１ＭＰａ～１００ＭＰａであることが好ましい。

　工程Ｂ－４）では、ランダムマットに含まれる熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点未満、非晶性の場合はガラス転移温度未満に金型温度を調節して成形する。調整後のシボ加工用金型の温度は、該熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点－２００℃以上融点－１０℃以下、非晶性の場合はガラス転移温度－２００℃以上、ガラス転移温度－１０℃以下とすることが好ましい。本工程に要する時間は冷却条件等により適宜コントロールできるが、成形時間の短縮の観点から０．５分～２０分であることが好ましい。シボ加工用金型の温度の調整方法にとくに限定はなく、金型内温調回路に冷却媒体を流すなどの方法により適宜冷却すれば良い。

　以下、本発明について実施例を用いて具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　以下の参考例で用いたポリアミド６６（以下、ＰＡ６６と略。結晶性樹脂）の融点は２６５℃、熱分解温度（空気中）は３００℃であり、ポリプロプレン（以下、ＰＰと略。結晶性樹脂）の融点は１７０℃、熱分解温度（空気中）は３００℃、ポリカーボネート（以下、ＰＣと略。非晶性樹脂）のガラス転移点は１５０℃、熱分解温度（空気中）は３５０℃であった。なお、上記の熱分解温度は、熱重量分析による測定結果である。
　成形体の設計厚みは、実施例２で３．０ｍｍとした以外は、すべて１．５ｍｍとした。

０）　　ランダムマットにおける強化繊維と樹脂の体積含有率の分析
　ランダムマット作製時の、強化繊維分と樹脂分の供給量（質量基準）比をランダムマット中の強化繊維分と樹脂分との質量比とみなし、当該質量比を元に、各成分の密度を用いて、強化繊維と樹脂の体積含有率を算出した。ランダムマットにおける強化繊維体積含有率をＶｆで表す。

１）　　ランダムマットにおける強化繊維束の分析
　ランダムマットを１０ｍｍ×１０ｍｍ～１００ｍｍ×１００ｍｍに切り出す。切り出したマットより、繊維束をピンセットで全て取り出し、強化繊維束（Ａ）の束の数（Ｉ）および強化繊維束の長さ（Ｌｉ）と質量（Ｗｉ）を測定し、記録する。ピンセットにて取り出す事ができない程度に繊維束が小さいものについては、まとめて最後に質量を測定する（Ｗｋ）。質量の測定には、１／１００ｍｇ（０．０１ｍｇ）まで測定可能な天秤を用いる。
　ランダムマットに使用している強化繊維の繊維径（Ｄ）より、臨界単糸数を計算し、臨界単糸数以上の強化繊維束（Ａ）と、それ以外に分ける。なお、２種類以上の強化繊維が使用されている場合には、繊維の種類毎に分け、各々について測定及び評価を行う。
　強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）の求め方は以下の通りである。
　各強化繊維束中の繊維本数（Ｎｉ）は使用している強化繊維の繊度（Ｆ）より、次式により求められる。ここで繊度（Ｆ）には強化繊維束を構成するフィラメントの長さ辺りの質量を用いる。
　　Ｎｉ＝Ｗｉ／（Ｌｉ×Ｆ）
　強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は、強化繊維束（Ａ）の束の数（Ｉ）より、次式により求められる。
　　Ｎ＝ΣＮｉ／Ｉ
　強化繊維束（Ａ）のマットの繊維全量に対する割合（ＶＲ）は、強化繊維の密度（ρ）を用いて次式により求められる。
　　ＶＲ＝Σ（Ｗｉ／ρ）×１００／（（Ｗｋ＋ΣＷｉ）／ρ）

２）　　成形体における強化繊維束分析
　成形体に含まれる強化繊維束については、５００℃×１時間、炉内にて樹脂を燃焼除去した後、上記のランダムマットにおける方法と同様にして測定した。

３）　　成形体に含まれる強化繊維の平均繊維長の分析
　得られた成形体に含まれる強化繊維の平均繊維長は、５００℃×１時間程度、炉内にて樹脂を除去した後、無作為に抽出した強化繊維１００本の長さをノギスおよびルーペで１ｍｍ単位まで測定して記録し、測定した全ての強化繊維の長さ（Ｌｉ、ここでｉ＝１～１００の整数）から、次式により平均繊維長（Ｌａ）を求めた。
Ｌａ＝ΣＬｉ／１００
　なお、ランダムマット中の強化繊維の平均繊維長についても上記と同様の方法で測定することができる。

４）　　成形体における繊維と樹脂の体積含有率の分析
　成形体を５００℃×１時間、炉内にて樹脂を燃焼除去し、処理前後の試料の質量を秤量することによって強化繊維分と樹脂分の質量を算出した。次に、各成分の比重を用いて、強化繊維と樹脂の体積含有率を算出した。成形体に関しても、含有する強化繊維体積含有率をＶｆで表す。

５）　　引張試験
　ウォータージェットを用いて成形体から試験片を切出し、ＪＩＳ　Ｋ　７１６４：２００５を参考として、Ａ＆Ｄ社製のテンシロン万能試験機を用いて、引張強度および引張弾性率を測定した。試験片はＡ形試験片、またはこれに準じたものとした。チャック間距離は約１１５ｍｍ、試験速度は２ｍｍ／分とした。なお、試験片については、成形体の任意の方向（０度方向）、およびこれと直交する方向（９０度方向）についてそれぞれ切出し、両方向の引張強度および引張弾性率を測定した。また、引張弾性率については、大きい方の値を小さい方の値で割った比（Ｅδ）を算出した。

６）　　表面意匠性の評価
　成形体の表面意匠性を評価する目的で、低倍率の光学顕微鏡とレーザー顕微鏡を用いて成形体の表面を目視観察した。倍率は５～１００倍とした。成形体が目的のシボを有し、表面意匠性が良好な場合をGood、欠陥が多く目的のシボを有しているとは言えず、表面意匠性が不良の場合をNG(No Good)とした。

７）　　プリプレグおよび成形体における樹脂含浸度
　プリプレグおよび成形体の樹脂含浸度は、これらにおけるボイド率を測定した後、このボイド率を１００から差し引いた値を樹脂含浸度（％）として評価した。プリプレグおよび成形体のボイド率は、これらの試験片の断面を光学顕微鏡で観察し、ボイドの存在面積を観察に用いた試験片の断面積で除して算出した。観察は１つの試料あたりｎ＝５とし、その平均値をその試料のボイド率とした。

　　［参考例１］
　強化繊維としての炭素繊維（東邦テナックス社製：テナックス（登録商標）ＳＴＳ４０－２４ＫＳ（繊維径７μｍ、繊維幅１０ｍｍ））を２０ｍｍ幅に広げながら、繊維長１０ｍｍにカットし、炭素繊維の供給量を３０１ｇ／分でテーパー管内に導入し、テーパー管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、テーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。
　また、マトリックス樹脂として、２ｍｍにドライカットしたＰＡ６６繊維（旭化成せんい製ポリアミド６６繊維：Ｔ５ナイロン、繊度１４００ｄｔｅｘ）を４３０ｇ／分でテーパー管内に供給し、炭素繊維と同時に散布することで、平均繊維長１０ｍｍの炭素繊維とＰＡ６６が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は３０％、強化繊維の目付は３１７ｇ／ｍ^２であった。
　得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、式（１）で定義される臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合は３５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は２４０であった。ランダムマットにおける強化繊維の形態を観察したところ、強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例２］
　強化繊維としての炭素繊維（東邦テナックス社製：テナックス（登録商標）ＩＭＳ６０－１２Ｋ（平均繊維径５μｍ、繊維幅６ｍｍ））を長さ２０ｍｍにカットし、炭素繊維の供給量を１２２２ｇ／分でテーパー管内に導入し、テーパー管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、テーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。
　またマトリックス樹脂として、平均粒径が約１ｍｍに冷凍粉砕したＰＰ樹脂（プライムポリマー製のポリプロピレン：プライムポリプロＪ１０８Ｍ）を２５２７ｇ／分でテーパー管内に供給し、炭素繊維と同時に散布することで、平均繊維長２０ｍｍの炭素繊維とＰＰが混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は２０％、強化繊維の目付は１０５６ｇ／ｍ^２であった。
　得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、平均繊維長は２０ｍｍ、式（１）で定義される臨界単糸数は１２０であり、強化繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合は８６Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は９００であった。ランダムマットにおける強化繊維の形態を観察したところ、強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例３］
　強化繊維としてのガラス繊維（日本電気硝子社製：ＥＸ－２５００（平均繊維径１５μｍ、繊維幅９ｍｍ）を長さ５０ｍｍにカットし、ガラス繊維の供給量を４１２ｇ／ｍｉｎでテーパー管内に導入し、テーパー管内で空気をガラス繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、テーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。
　またマトリックス樹脂として、平均粒径が約７１０μｍに冷凍粉砕したＰＣ樹脂（帝人化成製のポリカーボネート：パンライト（登録商標）Ｌ－１２２５Ｌ）を７９１ｇ／分でテーパー管内に供給し、ガラス繊維と同時に散布することで、平均繊維長５０ｍｍのガラス繊維とＰＣが混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（ガラス繊維）体積含有率（Ｖｆ）は２０％、強化繊維の目付は３００ｇ／ｍ^２であった。
　得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、平均繊維長（Ｌａ）は５０ｍｍ、式（１）で定義される臨界単糸数は４０であり、強化繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合は６８Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は６０であった。ランダムマットにおける強化繊維の形態を観察したところ、強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例４］
　強化繊維としての炭素繊維（東邦テナックス社製：テナックス（登録商標）ＳＴＳ４０－２４ＫＳ（繊維径７μｍ、繊維幅１０ｍｍ））を２０ｍｍ幅に広げながら、繊維長１０ｍｍにカットし、炭素繊維の供給量を３０１ｇ／分でテーパー管内に導入し、テーパー管内では空気を炭素繊維に吹き付けず、テーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。
　またマトリックス樹脂として、２ｍｍにドライカットしたＰＡ６６繊維（旭化成せんい製ポリアミド６６繊維：Ｔ５ナイロン、繊度１４００ｄｔｅｘ）を４３０ｇ／分でテーパー管内に供給し、炭素繊維と同時に散布することで、平均繊維長１０ｍｍの炭素繊維とＰＡ６６が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は３０％、強化繊維の目付は３１７ｇ／ｍ^２であった。
　得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、式（１）で定義される臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合は１００Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は２４０００であった。

　　［参考例５］
　炭素繊維を２０ｍｍ幅に広げた後、縦スリット装置を用いて繊維軸方向に０．５ｍｍ幅のスリットを入れながら繊維長１０ｍｍにカットすること、およびテーパー管内での開繊のための炭素繊維への空気吹き付けを無くすこと以外は参考例１と同様の条件で操作し、平均繊維長１０ｍｍの炭素繊維とＰＡ６６が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は３０％、強化繊維の目付は３１７ｇ／ｍ^２であった。
　得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、式（１）で定義される臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合は９０Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は１５００であった。ランダムマットにおける強化繊維の形態を観察したところ、強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例６］
　テーパー管内の空気吹き付け量を大きく低下させたこと以外は参考例１と同様にして、平均繊維長１０ｍｍの炭素繊維とＰＡ６６が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は３０％、強化繊維の目付は３１７ｇ／ｍ^２であった。得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）のマットの繊維全量に対する割合は８５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は２４００であった。ランダムマットにおける強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例７］
　強化繊維としての炭素繊維（東邦テナックス社製：テナックス（登録商標）ＳＴＳ４０－２４ＫＳ（繊維径７μｍ、繊維幅１０ｍｍ）を、縦スリット装置を使用して幅２ｍｍ以下にスリットした後、繊維長２０ｍｍにカットした。カット装置は連続処理が可能なロータリーカッターを用い、装置を通過したストランドをテーパー管に導入し、空気を吹き付けて繊維束を部分的に開繊した。その後、処理した炭素繊維をテーパー管出口の下部に設置したＸＹ方向に移動可能なテーブル上に、テーブル下部よりブロワにて吸引しながら散布して炭素繊維マットを作製した。
　次いで、得られた炭素繊維マット上に、溶融したマトリックス樹脂を供給した。マトリックス樹脂としてはユニチカ社製のＰＡ６樹脂Ａ１０３０を使用し、これを押出機で溶融してＴ－ダイからランダムマット全面に溶融樹脂を供給した。この際、マット面上の樹脂が供給される箇所を赤外線ヒータで加熱して、樹脂の冷却固化を防ぐようにした。強化繊維の供給量３０１ｇ／ｍｉｎに対し、ＰＡ６樹脂の供給量を４５０ｇ／ｍｉｎとして装置を稼動し、炭素繊維とＰＡ６からなるランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率は３０％、強化繊維の目付は３１７ｇ／ｍ^２であった。また、ランダムマットの強化繊維の平均繊維長（Ｌａ）は２０ｍｍ、臨界単糸数は８６であり、繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は３５％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は２４０であった。ランダムマットにおける強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例８］
　炭素繊維のカット長を２０ｍｍ、マトリックス樹脂としてユニチカ社製のＰＡ６樹脂Ａ１０３０（粉砕品。平均粒子径　約０．５ｍｍ）を供給量２３５ｇ／ｍｉｎにて供給し、テーパー管内の空気吹き付け量を調整した以外は参考例１と同様に操作して、平均繊維長２０ｍｍの炭素繊維とＰＡ６が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は４５％、強化繊維の目付は３１７ｇ／ｍ^２であった。得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）は２０ｍｍ、臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）のマットの繊維全量に対する割合は３５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は２４０であった。ランダムマットにおける強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例９］
　使用するマトリックス樹脂を、冷凍粉砕した平均粒径が約１ｍｍのポリブチレンテレフタレート樹脂（ポリプラスチックス社製ジュラネックス（登録商標）７００ＦＰ：融点２３０℃、熱分解温度３００℃）、テーパー管内への供給量を５２３ｇ／ｍｉｎとする以外は、参考例１と同様の条件で操作を行い、平均繊維長１０ｍｍの炭素繊維とポリブチレンテレフタレート樹脂が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は３０％、強化繊維の目付は３１７ｇ／ｍ^２であった。
　得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、式（１）で定義される臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合は３５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は２４０であった。ランダムマットにおける強化繊維の形態を観察したところ、強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例１０］
　テーパー管内の空気吹き付け量を増加させたこと以外は参考例１と同様にして、平均繊維長１０ｍｍの炭素繊維とＰＡ６６が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は３０％、強化繊維の目付は３１７ｇ／ｍ^２であった。得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）のマットの繊維全量に対する割合は１０Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は１００であった。ランダムマットにおける強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例１１］
　炭素繊維のカット長を２ｍｍとし、テーパー管内の空気吹き付け量を減少させたこと以外は参考例１と同様にして、平均繊維長２ｍｍの炭素繊維とＰＡ６６が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は３０％、強化繊維の目付は３１７ｇ／ｍ^２であった。得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）は２ｍｍ、臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）のマットの繊維全量に対する割合は２５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は２００であった。ランダムマットにおける強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例１２］
　炭素繊維のカット長を２００ｍｍとし、テーパー管内の空気吹き付け量を増加させたこと以外は参考例１と同様にして、平均繊維長２００ｍｍの炭素繊維とＰＡ６６が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は３０％、強化繊維の目付は３１７ｇ／ｍ^２であった。得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）は２００ｍｍ、臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）のマットの繊維全量に対する割合は９０Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は１５００であった。ランダムマットにおける強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例１３］
　炭素繊維の供給量を１２１６０ｇ／ｍｉｎ、ＰＡ６６の供給量を１７４１０ｇ／ｍｉｎとし、テーパー管内の空気吹き付け量を増加させたこと以外は参考例１と同様にして、平均繊維長１０ｍｍの炭素繊維とＰＡ６６が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は３０％、強化繊維の目付は１５０００ｇ／ｍ^２であった。得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）のマットの繊維全量に対する割合は９５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は１７００であった。ランダムマットにおける強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　　［参考例１４］
　炭素繊維の供給量を１９ｇ／ｍｉｎ、ＰＡ６６の供給量を２７ｇ／ｍｉｎとし、テーパー管内の空気吹き付け量を大幅に減少させたこと以外は参考例１と同様にして、平均繊維長１０ｍｍの炭素繊維とＰＡ６６が混合されたランダムマットを得た。このランダムマットの強化繊維（炭素繊維）体積含有率（Ｖｆ）は３０％、強化繊維の目付は２３ｇ／ｍ^２であった。得られたランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）のマットの繊維全量に対する割合は５０Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は５００であった。ランダムマットにおける強化繊維の繊維軸は面とほぼ平行にあり、面内においては無作為に分散されていた。

　以下の実施例および比較例に示すとおり、上記参考例で作製したランダムマットを川崎油工製の５００ｔ油圧式プレス機を用いて含浸、成形した。成形に用いたシボ加工用金型は図１～４に示す縦横寸法、およびシボ形状部分があるキャビティーを有する平板金型であった。なお、各実施例および比較例における成形体の設計厚みは、実施例２では３．０ｍｍであった以外、１．５ｍｍであった。

　　［実施例１］
　参考例１で作製したランダムマットを、含浸用の平板金型がセットされた川崎油工製プレス機を用いて３００℃、４ＭＰａで５分間ホットプレスした後、５０℃まで冷却して、樹脂含浸度９９％、厚み０．６ｍｍ、強化繊維（炭素繊維）体積含有率が３０％、強化繊維の目付が３１７ｇ／ｍ^２のプリプレグを得た。
　次に、得られたプリプレグをＮＧＫキルンテック製のＩＲオーブンを用いて３００℃に加熱したものを３枚重ね、金型温度を１２０℃に設定した、図１に示すシボ形状用のシボ加工用金型にチャージ率８０％となる様に配置して１０ＭＰａの圧力で６０秒間コールドプレスした。
　成形性は良好であり、得られた成形体の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は３０％であった。得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（Good）。成形体の平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べた結果、平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、臨界単糸数は８６、強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は３５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）は２４０であった。
　成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張物性には大差なく、等方性であることを確認した。上記の成形体の評価結果などについて、表１に示す。

　　［実施例２］
　参考例２で作製したランダムマットを、含浸用の平板金型がセットされた川崎油工製プレス機を用いて２２０℃、３ＭＰａで５分間ホットプレスした後、５０℃まで冷却して、樹脂含浸度９９％、厚み３．４ｍｍ、強化繊維（炭素繊維）体積含有率２０％、強化繊維の目付が１０５６ｇ／ｍ^２のプリプレグを得た。
　次に、得られたプリプレグ（複合材料基材）をＮＧＫキルンテック製のＩＲオーブンを用いて２２０℃に加熱し、金型温度を１２０℃に設定した、図１に示すシボ形状用のシボ加工用金型にチャージ率９０％となる様に配置して１０ＭＰａの圧力で６０秒間コールドプレスした。
　成形性は良好であり、得られた成形体の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は２０％であった。得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（Good）。成形体の平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べた結果、平均繊維長（Ｌａ）は２０ｍｍ、臨界単糸数は１２０、強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は８６Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）は９００であった。
　成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張物性には大差なく、等方性であることを確認した。上記の成形体の評価結果などについて、表１に示す。

　　［実施例３］
　参考例３で作製したランダムマットを３枚重ね、チャージ率は８０％にて、図２に示す粗いシボ形状用のシボ加工用金型に配置し、川崎油工製プレス機を用いて３００℃、５ＭＰａで７分間加圧した（第１プレス工程）後に、２分間かけて徐々に昇圧し、１０ＭＰａで１分間加圧した（第２プレス工程）。５０℃まで冷却して、樹脂含浸度９９％、強化繊維（ガラス繊維）体積含有率２０％、強化繊維の目付が９００ｇ／ｍ^２の成形体を得た。
　得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（Good）。成形体の平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べた結果、平均繊維長（Ｌａ）は５０ｍｍ、臨界単糸数は４０、強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は６８Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）は６０であった。
　成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張物性に大差はなく、等方性であることを確認した。上記の成形体の評価結果などについて、表１に示す。

　　［比較例１］
　参考例４で作製したランダムマットを、実施例１と同様に、含浸用の平板金型がセットされた川崎油工製プレス機を用いて３００℃、４ＭＰａで５分間ホットプレスした後、５０℃まで冷却して、樹脂含浸度９９％、厚み０．６ｍｍ、強化繊維（炭素繊維）体積含有率３０％、強化繊維の目付が３１７ｇ／ｍ^２のプリプレグを得た。
　次に、得られたプリプレグを、実施例１と同様に、ＮＧＫキルンテック製のＩＲオーブンを用いて３００℃に加熱したものを３枚重ね、金型温度を１２０℃に設定した図１に示すシボ形状用のシボ加工用金型に、チャージ率８０％となる様に配置して１０ＭＰａの圧力で６０秒間コールドプレスした。
　得られた成形体は、厚みが不均一で欠陥が多く、また、目的のシボを有しているとは言えず、表面意匠性が不良であった（No　Good）。上記の成形体の評価結果などについて、表１に示す。

　　［実施例４］
　図３に示すシボ形状のシボ加工用金型を用い、プリプレグの積層枚数を５枚、チャージ率を５０％とした以外は実施例１と同様にして操作を行った。
　成形性は良好であり、得られた成形体の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は３０％であった。得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（Good）。成形体の平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、臨界単糸数は８６、強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は３５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）は２４０であった。成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張物性に大差はなく、等方性であることを確認した。上記の成形体の評価結果などについて表２に示す。

　　［実施例５］
　図４に示すシボ形状用のシボ加工用金型を用い、プリプレグの積層枚数を５枚、チャージ率を５０％とした以外は、実施例１と同様にして操作を行った。
　成形性は良好であり、得られた成形体の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は３０％であった。得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（Good）。成形体の平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、臨界単糸数は８６、強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は３５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）は２４０であった。成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張物性に大差はなく、等方性であることを確認した。上記の成形体の評価結果などについて表２に示す。

　　［実施例６］
　参考例５で作製したランダムマットを用いた以外は実施例１と同様にして操作を行った。
　成形性は良好であり、得られた成形体の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は３０％であった。得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（Good）。成形体の平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、臨界単糸数は８６、強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は９０Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）は１５００であった。成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張物性に大差はなく、等方性であることを確認した。上記の成形体の評価結果などについて表２に示す。

　　［実施例７］
　参考例６で作製したランダムマットを用いた以外は実施例１と同様にして操作を行った。
　成形性は良好であり、得られた成形体の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は３０％であった。得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（Good）。成形体の平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、臨界単糸数は８６、強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は８５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）は２４００であった。成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張物性に大差はなく、等方性であることを確認した。上記の成形体の評価結果などについて表２に示す。

　　［実施例８］
　参考例７で作製したランダムマットを、含浸用の平板金型がセットされた川崎油工製プレス機を用いて２６０℃、３ＭＰａで７分間ホットプレスした後、５０℃まで冷却して、樹脂含浸度９９％、厚み０．６ｍｍ、強化繊維（炭素繊維）体積含有率３０％、強化繊維の目付が３１７ｇ／ｍ^２のプリプレグを得た。
　次に、得られたプリプレグ（複合材料基材）３枚をＮＧＫキルンテック製のＩＲオーブンを用いて２６０℃に加熱し、金型温度を１２０℃に設定した、図１に示すシボ形状用のシボ加工用金型にチャージ率８０％となる様に配置して１０ＭＰａの圧力で６０秒間コールドプレスした。
　成形性は良好であり、得られた成形体の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は３０％であった。得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（Good）。成形体の平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べた結果、平均繊維長（Ｌａ）は２０ｍｍ、臨界単糸数は８６、強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は３５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）は２４０であった。成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張物性に大差はなく、等方性であることを確認した。上記の成形体の評価結果などについて表３に示す。

　　［実施例９］
　参考例８で作製したランダムマットを用い、含浸時のプレス圧力を５ＭＰａ、成形時のプレス圧力を２０ＭＰａとした以外は実施例８と同様にして操作を行った。
　成形性は良好であり、得られた成形体の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は４５％であった。得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（Good）。成形体の平均繊維長（Ｌａ）は２０ｍｍ、臨界単糸数は８６、強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は３５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）は２４０であった。　成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張物性に大差はなく、等方性であることを確認した。上記の成形体の評価結果などについて表３に示す。

　　［実施例１０］
　参考例９で作製したランダムマットを、含浸用の平板金型がセットされた川崎油工製プレス機を用いて２６０℃、３ＭＰａで７分間ホットプレスした後、５０℃まで冷却して、樹脂含浸度９９％、厚み０．６ｍｍ、強化繊維（炭素繊維）体積含有率３０％、強化繊維の目付が３１７ｇ／ｍ^２のプリプレグを得た。
　次に、得られたプリプレグ（複合材料基材）３枚をＮＧＫキルンテック製のＩＲオーブンを用いて２６０℃に加熱し、金型温度を１２０℃に設定した、図１に示すシボ形状用のシボ加工用金型にチャージ率８０％となる様に配置して１０ＭＰａの圧力で６０秒間コールドプレスした。
　成形性は良好であり、得られた成形体の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は３０％であった。得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（Good）。成形体の平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べた結果、平均繊維長（Ｌａ）は１０ｍｍ、臨界単糸数は８６、強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合は３５Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）の平均繊維数（Ｎ）は２４０であった。成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張物性に大差はなく、等方性であることを確認した。上記の成形体の評価結果などについて表３に示す。

　　［比較例２］
　参考例１０で作製したランダムマットを用いた以外は実施例１と同様にして操作を行った。
　得られた成形体は、厚みが不均一で欠陥が多かった。また、目的のシボを有しているとは言えず、表面意匠性が不良であった（No Good）。上記の成形体の評価結果などについて表３にまとめる。なお、本比較例の成形体については、品質が劣ることは明らかであったので引張強度や引張弾性率の測定を省略した。

　　［比較例３］
　参考例１１で作製したランダムマットを用いた以外は実施例１と同様にして操作を行った。
　成形性は良好であり、得られた成形体の強化繊維体積含有率（Ｖｆ）は３０％であった。得られた成形体は、目的のシボを有し表面意匠性が良好なものであった（○）。しかし、成形体から切り出した基準方向、およびこれと直交する方向のそれぞれの試験片の引張弾性率には約４割の差があり、等方性があまり良くなかった。上記の成形体の評価結果などについて表３に示す。

　　［比較例４］
　参考例１２で作製したランダムマットを用いた以外は実施例１と同様にして板状のプリプレグを得た。得られたプリプレグの厚みは０．５～１．２ｍｍで不均一であった。このプリプレグを用いて成形を行っても、品質が劣る成形体しか得られないことは明らかであった。

　　［比較例５］
　参考例１３で作製したランダムマットを用いた以外は実施例１と同様にして板状のプリプレグを得た。得られたプリプレグの厚みは２３．５～２７．８ｍｍで不均一であった。このプリプレグを用いて成形を行っても、品質が劣る成形体しか得られないことは明らかであった。

　　［比較例６］
　参考例１４で作製したランダムマットを用いた以外は実施例１と同様にして板状のプリプレグを得た。得られたプリプレグは炭素繊維の分布に粗密があり、不均一であった。このプリプレグを用いて成形を行っても、品質が劣る成形体しか得られないことは明らかであった。

　実施例１～１０の成形体は、成形時に繊維強化複合材料が良く流動したことから成形性が良く、表面意匠性も良好であった。

　本発明の成形体は、表面意匠性に優れ、電気・電子機器、自動車、医療機器、航空機、建材、一般産業用部品などの様々な分野で好適に使用することができる。

　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１１年９月６日出願の日本特許出願（特願２０１１－１９３９７７）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

Claims (14)

1. 　平均繊維長が５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む繊維強化複合材料から構成される成形体であって、
   強化繊維体積含有率（Ｖｆ＝１００×強化繊維の体積／（強化繊維の体積＋熱可塑性樹脂の体積））が５～８０％であり、
   表面にシボを有し、
   下記式（１）
   　　臨界単糸数＝６００／Ｄ　　　　　　（１）
   （ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
   で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、強化繊維全量に対する割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下であることを特徴とする成形体。
2. 　強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たす請求項１に記載の成形体。
   　　０．７×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜１×１０^５／Ｄ^２　　　　　　（２）
   （ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
3. 　任意の方向、およびこれと直交する方向についての引張弾性率の、大きい方の値を小さい方の値で割った比（Ｅδ）が１．０～１．３である請求項１または２のいずれかに記載の成形体。
4. 　表面のシボが、規則的な凹凸またはシワである請求項１～３のいずれかに記載の成形体。
5. 　強化繊維が炭素繊維、ガラス繊維、およびアラミド繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の成形体。
6. 　熱可塑性樹脂がポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネート、およびポリエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の成形体。
7. 　平均繊維長が５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成されるランダムマットであって、強化繊維が２５～１００００ｇ／ｍ^２の目付であり、下記式（１）
   　　臨界単糸数＝６００／Ｄ　　　　　　（１）
   （ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
   で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）について、ランダムマット中の強化繊維全量に対する割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下であるものを用いて、
   以下の工程Ａ－１）～Ａ－３）
   　　Ａ－１）ランダムマットを、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点～熱分解温度、非晶性の場合はガラス転移温度～熱分解温度に加温、加圧して熱可塑性樹脂を強化繊維束内に含浸させプリプレグを得る工程
   　　Ａ－２）上記Ａ－１）で得られたプリプレグを、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上熱分解温度未満の温度、非晶性の場合はガラス転移温度以上熱分解温度未満の温度とし、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点未満、非晶性の場合はガラス転移温度未満に温度調節されたシボ加工用金型に、下記式（３）
   　　　　チャージ率（％）＝１００×基材面積（ｍｍ^２）／金型キャビティー投影面積（ｍｍ^２）　　　　　　（３）
   （ここで基材面積とは配置した全てのランダムマットまたはプリプレグの抜き方向への投影面積であり、金型キャビティー投影面積とは抜き方向への投影面積である）
   で表されるチャージ率が５％以上となるように配置する工程
   　　Ａ－３）上記Ａ－２）でシボ加工用金型に配置したプリプレグを加圧し、成形する工程
   により含浸～成形を行うか、または以下の工程Ｂ－１）～Ｂ－４）
   　　Ｂ－１）ランダムマットを下記式（３）
   　　チャージ率（％）＝１００×基材面積（ｍｍ^２）／金型キャビティー投影面積（ｍｍ^２）　　　　　　（３）
   （ここで基材面積とは配置した全てのランダムマットまたはプリプレグの抜き方向への投影面積であり、金型キャビティー投影面積とは抜き方向への投影面積である）
   で表されるチャージ率が５％以上となるようにシボ加工用金型に配置する工程
   　　Ｂ－２）シボ加工用金型を熱可塑性樹脂が結晶性の場合は熱可塑性樹脂の融点～熱分解温度、非晶性の場合は熱可塑性樹脂のガラス転移温度～熱分解温度まで昇温し、加圧して含浸する工程（第１プレス工程）
   　　Ｂ－３）１段以上であり、最終段の圧力が第１プレス工程の圧力の１．２倍～１００倍となるように加圧する工程（第２プレス工程）
   　　Ｂ－４）熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点未満、非晶性の場合はガラス転移温度未満に金型温度を調節して成形する工程
   により含浸～成形を行うことを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の成形体の製造方法。
8. 　強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たす請求項７に記載の成形体の製造方法。
   　　０．７×１０^４／Ｄ^２＜Ｎ＜１×１０^５／Ｄ^２　　　　　　（２）
   （ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
9. 　上記Ａ－２）におけるプリプレグ、または上記Ｂ－１）におけるランダムマットの配置場所が、シボ加工用金型の水平部（０度）または水平部となす角が７０度以下の傾斜部である請求項７または８に記載の成形体の製造方法。
10. 　シボ加工用金型に基材としてプリプレグまたはランダムマットを配置する際、得られる成形体の分岐部分となる箇所を避けて当該基材を配置する請求項７～９のいずれかに記載の成形体の製造方法。
11. 　前記式（３）で示されるチャージ率が５％～１００％である請求項７～１０のいずれかに記載の成形体の製造方法。
12. 　前記式（３）で示されるチャージ率が５０％～９０％である請求項７～１０のいずれかに記載の成形体の製造方法。
13. 　強化繊維体積含有率（Ｖｆ＝１００×強化繊維の体積／（強化繊維の体積＋熱可塑性樹脂の体積））が５～８０％であるランダムマットを用いる請求項７～１２のいずれかに記載の成形体の製造方法。
14. 　ランダムマットにおける熱可塑性樹脂の存在量が、強化繊維１００質量部に対し、５０～１０００質量部である、請求項７～１３のいずれかに記載の成形体の製造方法。

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