WO2012137607A1

WO2012137607A1 - 配管クランプ装置

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Publication number: WO2012137607A1
Application number: PCT/JP2012/057331
Authority: WO
Inventors: 五木田　修; 勝美清水; 下平　貴之
Original assignee: 日立建機株式会社
Priority date: 2011-04-01
Filing date: 2012-03-22
Publication date: 2012-10-11
Also published as: JP2012215045A

Abstract

　配管受部材（２７）と挟持部材（３１）との間に固定配管（２０），（２２）を挟んだ状態で、ボルト（３５）を支柱部材（２６）のねじ穴（２６Ｂ）に螺合する。これにより、配管クランプ装置（２５）は、固定配管（２０），（２２）をブーム（１２）に固定する。配管受部材（２７）および挟持部材（３１）は、それぞれ平坦部（２７Ａ），（３１Ａ）と半円筒部（２７Ｂ），（３１Ｂ）とを備えると共に、半円筒部（２７Ｂ），（３１Ｂ）には、貫通孔（２８），（３２）が形成される。これにより、半円筒部（２７Ｂ），（３１Ｂ）には、固定配管（２０），（２２）の長さ方向の両端側に位置する２個の端部エッジ部（２９），（３３）と、長さ方向の中間に位置する２個の中間エッジ部（３０），（３４）とが形成される。

Description

配管クランプ装置

　本発明は、流体が流通する配管を固定する配管クランプ装置に関する。

　一般に、配管クランプ装置として、建設機械の油圧配管を固定するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。建設機械の代表例である油圧ショベルに搭載される作業装置は、旋回フレームの前側に俯仰動可能に取付けられたブームと、ブームの先端に回動可能に取付けられたアームと、アームの先端に回動可能に取付けられたバケットと、ブーム、アーム、バケットをそれぞれ動作させるブームシリンダ、アームシリンダ、バケットシリンダとにより大略構成されている。作業装置には、アームシリンダとバケットシリンダに圧油を給排するための油圧配管がブーム、アームに沿って設けられると共に、ブーム、アームの外周面には油圧配管を固定するための配管クランプ装置が設けられている。この配管クランプ装置は、油圧配管の長さ方向に間隔をもって複数箇所に配置されている。ここで、各配管クランプ装置は、配管受部材と挟持部材との間に油圧配管を挟み、この状態でボルトを締め付けることによってブームやアームに油圧配管を取付けている。

特開２００８－２５１８６号公報

　ところで、上述した従来技術によるものでは、作業装置の振動等に伴って油圧配管が長さ方向に位置ずれすることがある。特に、建設機械の作業装置では、油圧配管に可撓ホースが接続されており、この可撓ホースがブーム等の俯仰動に伴って撓み変形する。このため、可撓ホースの撓み変形に伴って油圧配管に反力が作用し、油圧配管が長さ方向に変位し易い傾向がある。このような油圧配管の変位を抑制するためには、配管クランプ装置の個数を増加する必要があり、製造コストが増加するという問題がある。

　本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、配管が長さ方向に位置ずれするのを抑制することができる配管クランプ装置を提供することにある。

　（１）．上述した課題を解決するために、本発明は、流体が流通する配管を受承する配管受部材と、該配管受部材との間で配管を挟持するために該配管受部材と対面して設けられた挟持部材と、前記配管を挟んだ状態で該挟持部材を前記配管受部材側に押付けて固定するボルトとにより構成してなる配管クランプ装置に適用される。

　本発明が採用する構成の特徴は、前記配管受部材と挟持部材とは、前記配管を挟持する湾曲板状の半円筒部をそれぞれ備え、前記配管受部材の半円筒部および／または前記挟持部材の半円筒部には、前記配管の長さ方向の両端側に位置してそれぞれ前記配管と接触する２個の端部エッジ部と、前記配管の長さ方向の中間に位置して前記配管と接触する中間エッジ部とを形成したことにある。

　この構成によれば、端部エッジ部および中間エッジ部は、半円筒部の他の部分に比べて、配管に対する接触圧力が高くなるから、配管の長さ方向に対して大きな抵抗力を発揮することができる。このため、端部エッジ部に加えて中間エッジ部によって配管が長さ方向に移動するのを抑制することができる。この結果、端部エッジ部のみの場合に比べて、配管クランプ装置による配管の位置ずれ抑制効果を高めることができるから、配管クランプ装置の個数を減らすことができ、製造コストを低減することができる。

　（２）．本発明では、前記配管受部材の半円筒部および／または前記挟持部材の半円筒部には、前記配管と接触する配管接触面側が空間として窪んだ凹陥部を設け、前記中間側エッジ部は該凹陥部の配管接触面側の角隅位置に形成している。

　この構成によれば、凹陥部の配管接触面側の角隅位置に中間エッジ部を形成することができる。このとき、中間エッジ部で配管に対する接触圧力を高めることができるから、中間エッジ部によって配管の位置ずれを抑制することができる。

　（３）．本発明では、前記凹陥部は、前記半円筒部に厚さ方向に貫通して設けられた貫通孔の配管接触面側であり、前記中間エッジ部は前記貫通孔の配管接触面側の角隅位置に形成している。これにより、貫通孔の配管接触面側の角隅位置に中間エッジ部を形成することができる。

　（４）．本発明では、前記配管受部材の半円筒部および／または前記挟持部材の半円筒部には、前記配管接触面側に位置して算術平均粗さＲａが３．５～１０．０となった表面粗さを有する粗面部を形成している。

　この構成によれば、粗面部によって半円筒部と配管との間の接触抵抗を増加させることができ、配管クランプ装置による配管の位置ずれ抑制効果を高めることができる。

　（５）．本発明では、前記配管受部材の半円筒部および／または前記挟持部材の半円筒部には、前記配管接触面側に位置して前記配管の滑り止めを行う滑り止め材を塗布している。

　この構成によれば、滑り止め材によって半円筒部と配管との間の接触抵抗を増加させることができ、配管クランプ装置による配管の位置ずれ抑制効果を高めることができる。

本発明の第１の実施の形態に適用される油圧ショベルを示す正面図である。旋回フレームを単体で示す平面図である。旋回フレームに対するブーム等の取付状態を示す要部拡大の正面図である。図１中のブームとアームとの接続部分を示す要部拡大の正面図である。ブームと固定配管と各配管クランプ装置を拡大して示す正面図である。ブームの基端側、固定配管、可撓ホースおよび配管クランプ装置を示す要部拡大の外観斜視図である。ブームの先端側、固定配管、可撓ホースおよび配管クランプ装置を示す要部拡大の外観斜視図である。ブームの基端側に配置された第１の配管クランプ装置を分解した状態で示す分解斜視図である。第１の配管クランプ装置を拡大して示す平面図である。第１の配管クランプ装置を図９中の矢示Ｘ－Ｘ方向からみた断面図である。図８中の配管受部材を単体で示す斜視図である。図８中の挟持部材を単体で示す斜視図である。ブームの先端側に配置された第２の配管クランプ装置を分解した状態で示す分解斜視図である。第２の配管クランプ装置を拡大して示す正面図である。第２の配管クランプ装置を図１４中の矢示XV－XV方向からみた断面図である。図１３中の配管受部材を単体で示す斜視図である。図１３中の挟持部材を単体で示す斜視図である。第４の配管クランプ装置を分解した状態で示す分解斜視図である。第４の配管クランプ装置を拡大して示す平面図である。第４の配管クランプ装置を図１９中の矢示XX－XX方向からみた断面図である。本発明の第２の実施の形態による第２の配管クランプ装置を拡大して示す正面図である。第２の配管クランプ装置を図２１中の矢示XXII－XXII方向からみた断面図である。図２１中の配管受部材を単体で示す斜視図である。本発明の第３の実施の形態による第２の配管クランプ装置を拡大して示す正面図である。第２の配管クランプ装置を図２４中の矢示XXV－XXV方向からみた断面図である。図２４中の配管受部材を単体で示す斜視図である。本発明の第４の実施の形態による第２の配管クランプ装置を拡大して示す正面図である。本発明の第５の実施の形態による第２の配管クランプ装置を拡大して示す正面図である。本発明の第６の実施の形態による第２の配管クランプ装置を拡大して示す正面図である。第２の配管クランプ装置を図２９中の矢示XXX－XXX方向からみた断面図である。

　以下、本発明の実施の形態による配管クランプ装置として、作業具にバケットを用いた油圧ショベルの作業装置に適用した場合を例に挙げ、添付図面に従って詳細に説明する。

　図１ないし図２０は第１の実施の形態に係る配管クランプ装置を示している。

　図１において、油圧ショベル１は建設機械の代表例を示している。この油圧ショベル１は、自走可能な下部走行体２と、該下部走行体２上に旋回可能に搭載され、下部走行体２と共に車体を構成する上部旋回体３と、該上部旋回体３の前側に設けられた後述の作業装置１１とにより大略構成されている。

　上部旋回体３は、旋回フレーム４と、該旋回フレーム４の左前側に搭載されたキャブ５と、前記旋回フレーム４の後部に取付けられたカウンタウエイト６と、エンジン、油圧ポンプ、制御弁装置等（いずれも図示せず）を覆うようにキャブ５とカウンタウエイト６との間に設けられた外装カバー７とを含んで構成されている。

　ここで、図２に示す如く、旋回フレーム４は、前，後方向に延びる厚肉な鋼板等からなる底板４Ａと、該底板４Ａ上に立設され、左，右方向に所定の間隔をもって前，後方向に延びた左縦板４Ｂ，右縦板４Ｃと、該各縦板４Ｂ，４Ｃの左，右に間隔をもって配置され、前，後方向に延びた左サイドフレーム４Ｄ，右サイドフレーム４Ｅと、前記底板４Ａおよび縦板４Ｂ，４Ｃから左，右方向に張出し、その先端部に左，右のサイドフレーム４Ｄ，４Ｅを支持する複数本の張出しビーム４Ｆとにより大略構成されている。また、各縦板４Ｂ，４Ｃの前側には、左，右のシリンダブラケット４Ｇが設けられている。

　旋回フレーム４の前側には、作業装置１１が設けられている。詳しくは、図３に示すように、左，右の縦板４Ｂ，４Ｃの前側位置にブーム１２の基端側が俯仰動可能に取付けられ、左，右のシリンダブラケット４Ｇにブームシリンダ１７がそれぞれ取付けられている。

　次に、土砂の掘削作業等を行うために油圧ショベル１に設けられた第１の実施の形態による作業装置１１の構成について述べる。

　作業装置１１は、上部旋回体３の前側に設けられている。この作業装置１１は、後述のブーム１２、アーム１４、バケット１６、ブームシリンダ１７、アームシリンダ１８、バケットシリンダ１９等によって大略構成されている。作業装置１１には、アームシリンダ用固定配管２０、バケットシリンダ用固定配管２２、フレーム側可撓ホース２３、バケットシリンダ側可撓ホース２４、配管クランプ装置２５，３６，４７，４８等が取付けられている。ここで、ブーム１２およびアーム１４は作業腕を構成し、ブームシリンダ１７、アームシリンダ１８およびバケットシリンダ１９はアクチュエータをそれぞれ構成している。なお、作業装置１１のブーム１２とアーム１４は、全体を前側に伸ばした姿勢を基にして上，下位置に関する名称を付して説明するものとする。

　ブーム１２は、基端側が旋回フレーム４の各縦板４Ｂ，４Ｃ上側に俯仰動可能に取付けられている。図５ないし図７に示す如く、このブーム１２は、上面を形成する上フランジ１２Ａと、下面を形成する下フランジ１２Ｂと、左側面を形成する左ウェブ１２Ｃ（図６中に点線で図示）と、右側面を形成する右ウェブ１２Ｄとにより構成されている。従って、ブーム１２は、全体として横断面が四角形状のボックス構造体として形成されている。即ち、ブーム１２は、左ウェブ１２Ｃと右ウェブ１２Ｄとをほぼ平行に並べて配置し、この左ウェブ１２Ｃ、右ウェブ１２Ｄを上，下方向から挟むように上フランジ１２Ａと下フランジ１２Ｂを配置して溶接手段を施すことにより四角筒状に形成されている。

　図６に示すように、ブーム１２のフート部となる基端部１２Ｅ側には、左，右方向に延びるようにボス１２Ｆが設けられている。このボス１２Ｆは、連結ピン１３（図３参照）を介して旋回フレーム４の左，右の縦板４Ｂ，４Ｃに回動可能に取付けられている。

　図７に示すように、ブーム１２の先端部１２Ｇ側には、左，右で一対のアーム取付ブラケット１２Ｈがほぼ平行に突出して設けられている。この各アーム取付ブラケット１２Ｈには、後述するアーム１４の基端部１４Ａ側が回動可能にピン結合されている。

　さらに、ブーム１２の長さ方向の中間位置は、屈曲している。左，右のウェブ１２Ｃ，１２Ｄの長さ方向のほぼ中間位置（屈曲部分）には、ブームシリンダ１７のロッド１７Ｂが取付けられるブームシリンダ取付部１２Ｊが設けられている。また、上フランジ１２Ａには、アームシリンダ１８のチューブ１８Ａが取付けられるアームシリンダ取付ブラケット１２Ｋが設けられている。

　アーム１４は、ブーム１２の先端部１２Ｇ側に回動可能に取付けられている。このアーム１４は、ブーム１２とほぼ同様に、横断面が四角形状のボックス構造体として形成されている。アーム１４は、その基端部１４Ａ側がブーム１２の各アーム取付ブラケット１２Ｈ間に支持ピン１５を介して回動可能にピン結合されている。一方、アーム１４の先端部１４Ｂにはバケット１６が回動可能に取付けられている。

　さらに、アーム１４の基端部１４Ａには、アームシリンダ取付ブラケット１４Ｃが設けられ、アームシリンダ取付ブラケット１４Ｃよりも先端側には、バケットシリンダ取付ブラケット１４Ｄが設けられている。

　バケット１６は、アーム１４の先端部に回動可能に取付けられた作業具である（図１参照）。このバケット１６は、リンク機構１６Ａがバケットシリンダ１９のロッド１９Ｂの先端に連結されている。

　ブームシリンダ１７は、旋回フレーム４とブーム１２との間に２本設けられている（右側のみ図示）。このブームシリンダ１７は、旋回フレーム４に対してブーム１２を俯仰動するものである。ブームシリンダ１７は、チューブ１７Ａの基端部が旋回フレーム４のシリンダブラケット４Ｇに回動可能に取付けられ、ロッド１７Ｂの先端部がブーム１２のブームシリンダ取付部１２Ｊに回動可能に取付けられている。

　アームシリンダ１８は、ブーム１２の上フランジ１２Ａ上に位置して該ブーム１２とアーム１４との間に設けられている。このアームシリンダ１８は、ブーム１２に対してアーム１４を回動するものである。アームシリンダ１８は、チューブ１８Ａの基端部がブーム１２のアームシリンダ取付ブラケット１２Ｋに回動可能に取付けられ、ロッド１８Ｂの先端部がアーム１４のアームシリンダ取付ブラケット１４Ｃに回動可能に取付けられている。

　バケットシリンダ１９は、アーム１４の上面側に位置して該アーム１４とバケット１６との間に設けられている。このバケットシリンダ１９は、バケット１６をアーム１４の先端で回動するものである。バケットシリンダ１９は、チューブ１９Ａの基端部がアーム１４のバケットシリンダ取付ブラケット１４Ｄに回動可能に取付けられ、ロッド１９Ｂの先端部がバケット１６のリンク機構１６Ａに回動可能に取付けられている。

　次に、油圧配管としての固定配管２０，２２および可撓ホース２１，２３，２４の構成について説明する。

　これらの固定配管２０，２２および可撓ホース２１，２３，２４は、作業装置１１を作動させるための圧油（作動油）を供給または排出する。具体的には、固定配管２０，２２および可撓ホース２１，２３，２４は、アームシリンダ１８、バケットシリンダ１９に制御弁装置（図示せず）からの圧油を供給または排出するものである。

　２本のアームシリンダ用固定配管２０は、ブーム１２の上フランジ１２Ａ上を該ブーム１２の長さ方向に延びている。この２本の固定配管２０は、例えば非可撓性の金属配管によって形成されている。アームシリンダ用固定配管２０は、ブーム１２の基端部１２Ｅ側で左寄りに配置され、中央寄りに折れ曲がった後に先端側に向けて延びるように形成されている。各アームシリンダ用固定配管２０の基端側は、フレーム側可撓ホース２３が接続される継手２０Ａとなり、先端側は、ブーム１２の中間位置まで延びている。図１に示すように、各アームシリンダ用固定配管２０の先端側は、アームシリンダ側可撓ホース２１を介してアームシリンダ１８のチューブ１８Ａに接続されている。

　２本のバケットシリンダ用固定配管２２は、各アームシリンダ用固定配管２０と並ぶようにブーム１２の上フランジ１２Ａ上に設けられている。この２本の固定配管２２は、例えば非可撓性の金属配管によって形成されている。バケットシリンダ用固定配管２２は、ブーム１２の基端部１２Ｅ側で右寄りに配置され、左，右方向に離間した後に先端側に向けて延びるように曲げ加工されている。各バケットシリンダ用固定配管２２の基端側は、フレーム側可撓ホース２３が接続される継手２２Ａとなっている。

　各バケットシリンダ用固定配管２２の中間部位は、各アームシリンダ用固定配管２０の左，右方向の外側に並ぶように先端側に向けて延びている。図４に示すように、各バケットシリンダ用固定配管２２の先端側は、バケットシリンダ側可撓ホース２４が接続される継手２２Ｂとなり、該バケットシリンダ側可撓ホース２４を介してバケットシリンダ１９のチューブ１９Ａに接続されている。

　フレーム側可撓ホース２３は、ブーム１２の基端部１２Ｅ側に複数本（例えば４本）設けられている（図６参照）。この４本のフレーム側可撓ホース２３は、旋回フレーム４に搭載された制御弁装置と２本のアームシリンダ用固定配管２０、バケットシリンダ用固定配管２２とを接続するものである。各フレーム側可撓ホース２３は、旋回フレーム４に対するブーム１２の俯仰動を許容するために、上側に略Ω形状の弛みをもった状態で、一端側が制御弁装置に接続され、他端側が各固定配管２０，２２の継手２０Ａ，２２Ａに接続されている。

　ここで、フレーム側可撓ホース２３は、ブーム１２が俯仰動したときに撓むことによって、このブーム１２の動作を許容することができる。しかし、フレーム側可撓ホース２３は、高圧に耐える強度を有しているから、撓ませるためには大きな力が必要となる。従って、フレーム側可撓ホース２３を撓ませたときには、各固定配管２０，２２に対しても同等の負荷が作用することになる。

　バケットシリンダ側可撓ホース２４は、ブーム１２の先端部１２Ｇ側に複数本（例えば２本）設けられている（図７等参照）。この２本のバケットシリンダ側可撓ホース２４は、バケットシリンダ用固定配管２２とバケットシリンダ１９のチューブ１９Ａとを接続するものである。各バケットシリンダ側可撓ホース２４は、ブーム１２に対するアーム１４の回動を許容するために、略Ｓ字状の弛みをもった状態で、一端側が各固定配管２２の継手２２Ｂに接続され、他端側がバケットシリンダ１９のチューブ１９Ａに接続されている。

　ここで、バケットシリンダ側可撓ホース２４は、アーム１４が回動したときに撓むことによって、このアーム１４の動作を許容することができる。しかし、バケットシリンダ側可撓ホース２４は、前述したフレーム側可撓ホース２３とほぼ同様に、高圧に耐える強度を有しているから、撓ませるためには大きな力が必要となる。従って、バケットシリンダ側可撓ホース２４を撓ませたときには、各固定配管２２の先端側に対しても同等の負荷が作用することになる。

　次に、各固定配管２０，２２をブーム１２に取付けるために、該各固定配管２０，２２の長さ方向に間隔をもって前記ブーム１２と固定配管２０，２２との間に配置された複数個の配管クランプ装置２５，３６，４７，４８について、図５ないし図２０を参照しつつ述べる。

　第１の配管クランプ装置２５は、ブーム１２の基端部１２Ｅ側に左，右方向に離間して設けられている（図５、図６参照）。この第１の配管クランプ装置２５は、可撓ホース２３が接続される各固定配管２０，２２の継手２０Ａ，２２Ａの近傍に位置して設けられている。この場合、第１の配管クランプ装置２５の配設位置は、可撓ホース２３の変形、揺れ等によって大きな負荷が作用する位置となっている。

　図８ないし図１２に示す如く、第１の配管クランプ装置２５は、２本の固定配管２０，２２を挟持するもので、後述の支柱部材２６、配管受部材２７、挟持部材３１、ボルト３５により構成されている。なお、第１の配管クランプ装置２５の構成の説明では、バケットシリンダ用固定配管２２を支持する右側の配管クランプ装置２５を例示している。

　支柱部材２６は、ブーム１２の上フランジ１２Ａから上側に突出するように設けられ、該支柱部材２６は角柱状に形成されている。この支柱部材２６は、ブーム１２に固定された固定部を構成している。図８および図１０に示すように、この支柱部材２６の上端面２６Ａには、ボルト３５が螺合する２個のねじ穴２６Ｂが設けられている。

　配管受部材２７は、支柱部材２６の上端面２６Ａに当接して設けられている。この配管受部材２７は、左，右方向の中央に位置して支柱部材２６の上端面２６Ａに当接する四角形状の平坦部２７Ａと、該平坦部２７Ａの左，右両側に位置して設けられた湾曲板状の半円筒部２７Ｂとによって形成されている。平坦部２７Ａには、支柱部材２６のねじ穴２６Ｂに対応して２個の挿通孔２７Ｃが設けられている。ここで、配管受部材２７は、弾性をもった金属板に曲げ加工を施すことにより形成している。従って、各半円筒部２７Ｂは、バケットシリンダ用固定配管２２の外径形状や変位（変形）に応じて弾性変形することができる。

　半円筒部２７Ｂには、厚さ方向に貫通した貫通孔２８が形成されている。この貫通孔２８は、半円筒部２７Ｂに対して、その固定配管２２の長さ方向の中間に位置されている。貫通孔２８は、固定配管２２の長さ方向と略直交した左，右方向に延びた長穴をなしている。ここで、貫通孔２８は、半円筒部２７Ｂの固定配管２２と接触する配管接触面側（以下、内面側という）が、本発明による凹陥部を形成している。

　半円筒部２７Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側であって、内面側の角隅部分に位置して、それぞれ固定配管２２と接触する２個の端部エッジ部２９が形成されている。これに加え、半円筒部２７Ｂには、固定配管２２の長さ方向の中間に位置して、それぞれ固定配管２２と接触する２個の中間エッジ部３０が形成されている。この中間エッジ部３０は、貫通孔２８の内面側の角隅位置２８Ａに位置されている。この結果、半円筒部２７Ｂには、固定配管２２の長さ方向に対して２個の端部エッジ部２９と、これら２個の端部エッジ部２９の間に位置して２個の中間エッジ部３０とが形成されている。これらのエッジ部２９，３０は、半円筒部２７Ｂの他の部分に比べて、固定配管２２に対する接触圧力が高くなっている。

　挟持部材３１は、ブーム１２側の配管受部材２７と対面して設けられている。この挟持部材３１は、配管受部材２７との間で固定配管２２を挟持するものである。挟持部材３１は、配管受部材２７とほぼ同様に、四角形状の平坦部３１Ａと、該平坦部３１Ａの左，右両側に位置して設けられた湾曲板状の半円筒部３１Ｂと、前記平坦部３１Ａに設けられた２個の挿通孔３１Ｃとにより構成されている。挟持部材３１は、配管受部材２７と同様に、弾性をもった金属板により形成されている。この場合、配管受部材２７と挟持部材３１とは、同一部材を対向するように反転して用いることもできる。

　半円筒部２７Ｂ，３１Ｂは、略半割り円筒形状をなし、固定配管２２を把持する把持部を構成している。このため、配管受部材２７の平坦部２７Ａと挟持部材３１の平坦部３１Ａとを当接した状態では、対向する半円筒部２７Ｂ，３１Ｂが円筒形状を形成する。この円筒部の内径寸法は、バケットシリンダ用固定配管２２ががたつかないように、例えば固定配管２２の外径寸法と同等か僅かに小さな寸法に設定されている。

　半円筒部３１Ｂには、厚さ方向に貫通した貫通孔３２が形成されている。この貫通孔３２は、半円筒部３１Ｂに対して、その固定配管２２の長さ方向の中間に位置されている。貫通孔３２は、固定配管２２の長さ方向と略直交した左，右方向に延びた長穴をなしている。ここで、貫通孔３２は、半円筒部３１Ｂの固定配管２２と接触する配管接触面側（以下、内面側という）が、本発明による凹陥部を形成している。

　半円筒部３１Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側であって、内面側の角隅部分に位置して、それぞれ固定配管２２と接触する２個の端部エッジ部３３が形成されている。これに加え、半円筒部３１Ｂには、固定配管２２の長さ方向の中間に位置して、それぞれ固定配管２２と接触する２個の中間エッジ部３４が形成されている。この中間エッジ部３４は、貫通孔３２の内面側の角隅位置３２Ａに位置されている。この結果、半円筒部３１Ｂには、固定配管２２の長さ方向に対して２個の端部エッジ部３３と、これら２個の端部エッジ部３３の間に位置して２個の中間エッジ部３４とが形成されている。これらのエッジ部３３，３４は、半円筒部３１Ｂの他の部分に比べて、固定配管２２に対する接触圧力が高くなっている。

　２本のボルト３５は、配管受部材２７および挟持部材３１と共に第１の配管クランプ装置２５を構成する。この２本のボルト３５は、配管受部材２７の挿通孔２７Ｃと挟持部材３１の挿通孔３１Ｃに挿通し、支柱部材２６のねじ穴２６Ｂに螺合することにより、バケットシリンダ用固定配管２２を挟んだ状態で挟持部材３１を配管受部材２７側に押付けて固定するものである。

　図１０に示すように、第１の配管クランプ装置２５は、配管受部材２７の平坦部２７Ａと挟持部材３１の平坦部３１Ａとを当接した状態、即ち、平坦部２７Ａ，３１Ａ間の隙間が無い状態（隙間寸法Ｘ＝０ｍｍ）でボルト３５によって固定している。従って、配管受部材２７と挟持部材３１は、ボルト３５の締付力に関係なく一定の拘束力をもってバケットシリンダ用固定配管２２を保持することができる。

　第１の実施の形態では、配管受部材２７と挟持部材３１とを弾性を有する金属板により形成している。さらに、配管受部材２７の半円筒部２７Ｂと挟持部材３１の半円筒部３１Ｂとを対面させてなる円筒部の内径寸法を、バケットシリンダ用固定配管２２の外径寸法と同等か僅かに小さな寸法に設定している。これにより、第１の配管クランプ装置２５は、常時はバケットシリンダ用固定配管２２を所定の位置に拘束することができる。

　一方、バケットシリンダ用固定配管２２に負荷が作用し、該固定配管２２が移動したり、撓んだりした場合には、半円筒部２７Ｂ，３１Ｂは、この固定配管２２の変位に応じて図１０中の矢示Ａ，Ｂ方向に弾性変形する。これにより、固定配管２２は、各半円筒部２７Ｂ，３１Ｂ内で変位することができ、大きな負荷を受けることなく逃すことができる。

　第２の配管クランプ装置３６は、ブーム１２の先端部１２Ｇ側となる左，右のアーム取付ブラケット１２Ｈに設けられている（図５、図７参照）。この第２の配管クランプ装置３６は、バケットシリンダ側可撓ホース２４が接続される各固定配管２２の継手２２Ｂの近傍に位置して設けられている。また、第２の配管クランプ装置３６は、前述した第１の配管クランプ装置２５とほぼ同様に、その配設位置は、可撓ホース２４の変形、揺れ等によって大きな負荷が作用する位置となっている。

　図１３ないし図１７に示す如く、第２の配管クランプ装置３６は、１本の固定配管２２を挟持するものである。第２の配管クランプ装置３６は、後述の支持板３７、配管受部材３８、挟持部材４２、ボルト４６により構成されている。なお、第２の配管クランプ装置３６の構成の説明では、右側の配管クランプ装置３６を例示している。

　支持板３７は、ブーム１２のアーム取付ブラケット１２Ｈに上側に延びるように設けられ、該支持板３７は長方形状に形成されている。支持板３７は、下側がアーム取付ブラケット１２Ｈの外側面に固着されることによって、ブーム１２に固定された固定部を構成している。図１３および図１５に示すように、支持板３７の上側には、ボルト４６が螺合する２個のねじ穴３７Ａが設けられている。

　配管受部材３８は、支持板３７の上側位置に当接して設けられている。この配管受部材３８は、支持板３７の外側面に当接する四角形状の平坦部３８Ａと、該平坦部３８Ａの上側に位置して設けられた湾曲板状の半円筒部３８Ｂとによって形成されている。平坦部３８Ａには、支持板３７のねじ穴３７Ａに対応して２個の挿通孔３８Ｃが形成されている。ここで、配管受部材３８は、弾性をもった金属板に曲げ加工を施すことにより形成され、各半円筒部３８Ｂは、バケットシリンダ用固定配管２２の外径形状や変位（変形）に応じて弾性変形することができる。

　半円筒部３８Ｂには、厚さ方向に貫通した貫通孔３９が形成されている。この貫通孔３９は、半円筒部３８Ｂに対して、その固定配管２２の長さ方向の中間に位置されている。貫通孔３９は、固定配管２２の長さ方向と略直交した上，下方向に延びた長穴をなしている。ここで、貫通孔３９は、半円筒部３８Ｂの固定配管２２と接触する配管接触面側（以下、内面側という）が、本発明による凹陥部を形成している。

　半円筒部３８Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側であって、内面側の角隅部分に位置して、それぞれ固定配管２２と接触する２個の端部エッジ部４０が形成されている。これに加え、半円筒部３８Ｂには、固定配管２２の長さ方向の中間に位置してそれぞれ固定配管２２と接触する２個の中間エッジ部４１が形成されている。この中間エッジ部４１は、貫通孔３９の内面側の角隅位置３９Ａに位置されている。この結果、半円筒部３８Ｂには、固定配管２２の長さ方向に対して２個の端部エッジ部４０と、これら２個の端部エッジ部４０の間に位置して２個の中間エッジ部４１とが形成されている。これらのエッジ部４０，４１は、半円筒部３８Ｂの他の部分に比べて、固定配管２２に対する接触圧力が高くなっている。

　挟持部材４２は、ブーム１２側の配管受部材３８と対面して設けられている。この挟持部材４２は、配管受部材３８との間で固定配管２２を挟持するものである。挟持部材４２は、配管受部材３８とほぼ同様に、四角形状の平坦部４２Ａと、該平坦部４２Ａの上側に位置して設けられた湾曲板状の半円筒部４２Ｂと、前記平坦部４２Ａに設けられた２個の挿通孔４２Ｃとにより構成されている。挟持部材４２は、配管受部材３８と同様に、弾性をもった金属板により形成されている。この場合、配管受部材３８と挟持部材４２とは、同一部材を対向するように反転して用いることもできる。

　半円筒部３８Ｂ，４２Ｂは、略半割り円筒形状をなし、固定配管２２を把持する把持部を構成している。このため、配管受部材３８の平坦部３８Ａと挟持部材４２の平坦部４２Ａとを当接した状態では、対向する半円筒部３８Ｂ，４２Ｂが円筒形状を形成する。この円筒部の内径寸法は、バケットシリンダ用固定配管２２ががたつかないように、例えば固定配管２２の外径寸法と同等か僅かに小さな寸法に設定されている。

　半円筒部４２Ｂには、厚さ方向に貫通した貫通孔４３が形成されている。この貫通孔４３は、半円筒部４２Ｂに対して、その固定配管２２の長さ方向の中間に位置されている。半円筒部４２Ｂは、固定配管２２の長さ方向と略直交した上，下方向に延びた長穴をなしている。ここで、貫通孔４３は、半円筒部４２Ｂの固定配管２２と接触する配管接触面側（以下、内面側という）が、本発明による凹陥部を形成している。

　半円筒部４２Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側であって、内面側の角隅部分に位置して、それぞれ固定配管２２と接触する２個の端部エッジ部４４が形成されている。これに加え、半円筒部４２Ｂには、固定配管２２の長さ方向の中間に位置してそれぞれ固定配管２２と接触する２個の中間エッジ部４５が形成されている。この中間エッジ部４５は、貫通孔４３の内面側の角隅位置４３Ａに位置されている。この結果、半円筒部４２Ｂには、固定配管２２の長さ方向に対して２個の端部エッジ部４４と、これら２個の端部エッジ部４４の間に位置して２個の中間エッジ部４５とが形成されている。これらのエッジ部４４，４５は、半円筒部４２Ｂの他の部分に比べて、固定配管２２に対する接触圧力が高くなっている。

　２本のボルト４６は、配管受部材３８および挟持部材４２と共に第２の配管クランプ装置３６を構成する。この２本のボルト４６は、配管受部材３８の挿通孔３８Ｃと挟持部材４２の挿通孔４２Ｃに挿通し、支持板３７のねじ穴３７Ａに螺合することにより、バケットシリンダ用固定配管２２を挟んだ状態で挟持部材４２を配管受部材３８側に押付けて固定するものである。

　図１５に示す如く、第２の配管クランプ装置３６は、前述した第１の配管クランプ装置２５とほぼ同様に、配管受部材３８の平坦部３８Ａと挟持部材４２の平坦部４２Ａとを当接した状態（平坦部３８Ａ，４２Ａ間の隙間が無い状態）でボルト４６によって固定しているから、ボルト４６の締付力に関係なく一定の拘束力をもってバケットシリンダ用固定配管２２を保持することができる。

　第１の実施の形態では、配管受部材３８と挟持部材４２とを弾性を有する金属板により形成している。また、配管受部材３８の半円筒部３２Ｂと挟持部材４２の半円筒部４２Ｂとを対面させてなる円筒部の内径寸法を、バケットシリンダ用固定配管２２の外径寸法と同等か僅かに小さな寸法に設定している。これにより、第２の配管クランプ装置３６は、常時はバケットシリンダ用固定配管２２を所定の位置に拘束することができる。

　一方、バケットシリンダ用固定配管２２に負荷が作用し、該固定配管２２が移動したり、撓んだりした場合には、この固定配管２２の変位に応じて半円筒部３８Ｂ，４２Ｂを図１５中の矢示Ｃ，Ｄ方向に弾性変形させることにより、該各半円筒部３８Ｂ，４２Ｂ内で固定配管２２が変位するのを許すことができ、大きな負荷を受けることなく逃すことができる。

　第３の配管クランプ装置４７は、ブーム１２の長さ方向の中間部であって、その基端側寄りに設けられている（図５、図６参照）。該第３の配管クランプ装置４７は、左，右方向に離間した位置に長さ方向に間隔をもった２箇所、合計４箇所（３箇所のみ図示）に配置されている。第３の配管クランプ装置４７は、各固定配管２０，２２の継手２０Ａ，２２Ａから離れた位置に設けられている。この第３の配管クランプ装置４７の配設位置は、可撓ホース２３の変形、揺れ等によって各固定配管２０，２２に大きな負荷が作用しても、この負荷が減衰されて十分に小さくなる位置となっている。

　ここで、第３の配管クランプ装置４７は、２本の固定配管２０，２２を挟持するものである。第３の配管クランプ装置４７は、第１の配管クランプ装置２５と同様に、支柱部材２６、配管受部材２７、挟持部材３１、ボルト３５により構成されている。このため、配管受部材２７と挟持部材３１との間に固定配管２０，２２を挟んだ状態で、ボルト３５によって挟持部材３１を配管受部材２７側に押付けることにより、第３の配管クランプ装置４７は、固定配管２０，２２を拘束する構成としている。

　なお、第３の配管クランプ装置４７の配設位置では、配管クランプ装置４７に大きな負荷が作用しない。このため、配管受部材２７と挟持部材３１との間には、締付量を制限しないように隙間を介在させてもよい。この場合、第３の配管クランプ装置４７は、隙間によってボルト３５を増し締めすることができるから、増し締めの分だけ固定配管２０，２２を強く拘束することができ、ボルト３５の締付け具合に応じて拘束力を変化させることができる。これにより、第３の配管クランプ装置４７は、固定配管２０，２２が長さ方向に変位しないように、その位置を固定することができる。

　第４の配管クランプ装置４８は、ブーム１２の長さ方向の中間部であって、先端側寄りに設けられている（図５、図７参照）。該第４の配管クランプ装置４８は、左，右方向に離間した位置に長さ方向に間隔をもった２箇所、合計４箇所（３箇所のみ図示）に配置されている。第４の配管クランプ装置４８は、各固定配管２２の継手２２Ｂから離れた位置に設けられている。この第４の配管クランプ装置４８の配設位置は、バケットシリンダ側可撓ホース２４の変形、揺れ等によって各固定配管２２に大きな負荷が作用しても、この負荷が減衰されて十分に小さくなる位置となっている。

　第４の配管クランプ装置４８は、１本の固定配管２２を挟持する。図１８ないし図２０に示す如く、第４の配管クランプ装置４８は、第２の配管クランプ装置３６の配管受部材３８および挟持部材４２を横置き状態にしたものである。第４の配管クランプ装置４８は、支柱部材４９、配管受部材３８、挟持部材４２、ボルト４６によって構成されている。なお、第４の配管クランプ装置４８の構成の説明では、左側の配管クランプ装置４８を例示している。

　ここで、支柱部材４９は、角柱状をなして、ブーム１２の上フランジ１２Ａから上側に突出するように設けられ、ブーム１２に固定された固定部を構成している。図１８および図２０に示すように、支柱部材４９の上端面４９Ａには、ボルト４６が螺合する２個のねじ穴４９Ｂが設けられている。そして、支柱部材４９上には、配管受部材３８および挟持部材４２が、ボルト４６を用いて取付けられている。

　なお、第４の配管クランプ装置４８の配設位置では、配管クランプ装置４８に大きな負荷が作用しない。このため、第３の配管クランプ装置４７と同様に、配管受部材３８と挟持部材４２との間には、締付量を制限しないように隙間を介在させてもよい。

　第１の実施の形態に適用される油圧ショベル１の作業装置１１は、上述の如き構成を有するもので、次に、その動作について説明する。

　オペレータは、キャブ５に搭乗し各種の操作レバー、ペダル等（いずれも図示せず）のうち、走行用の操作レバー、ペダルを操作することにより、下部走行体２を走行させることができる。一方、オペレータは、作業用の操作レバーを操作することにより、作業装置１１のブーム１２、アーム１４、バケット１６を動作させ、例えば土砂の掘削作業を行うことができる。

　この油圧ショベル１の走行時、作業装置１１による掘削作業時には、可撓ホース２３，２４等が曲がったり、揺れたりする。この場合、可撓ホース２３，２４は、高圧の作動油を流通させるものであるから、金属材料を含む多層構造となっている。このために、可撓ホース２３，２４が曲がったり、揺れたりして形を変えるときには、大きな負荷が発生する。しかも、可撓ホース２３，２４が変形したときの負荷は、接続された固定配管２０，２２に作用し、この固定配管２０，２２を拘束している各配管クランプ装置２５，３６，４７，４８にも作用することがある。

　然るに、第１の実施の形態によれば、アームシリンダ用固定配管２０とバケットシリンダ用固定配管２２とをブーム１２に取付けるために、各固定配管２０，２２の長さ方向に間隔をもってブーム１２と各固定配管２０，２２との間に複数個の配管クランプ装置２５，３６，４７，４８を設けている。これら複数個の配管クランプ装置２５，３６，４７，４８は、各固定配管２０，２２を挟んでボルト３５，４６を締付けたときに配管受部材２７，３８と挟持部材３１，４２との間に隙間が無い状態（隙間寸法Ｘ＝０ｍｍ）にすることにより固定配管２０，２２への拘束力を一定に保つことができる構成となっている。このため、配管クランプ装置２５，３６，４７，４８は、固定配管２０，２２を強く拘束することがないから、固定配管２０，２２から負荷を受けることなく、該固定配管２０，２２の変位を許すことができる。

　一方、配管クランプ装置２５，３６，４７，４８は、配管受部材２７，３８の半円筒部２７Ｂ，３８Ｂおよび挟持部材３１，４２の半円筒部３１Ｂ，４２Ｂには厚さ方向に貫通した貫通孔２８，３２，３９，４３を設ける構成となっている。このため、貫通孔２８，３２，３９，４３の角隅位置２８Ａ，３２Ａ，３９Ａ，４３Ａに中間エッジ部３０，３４，４１，４５を形成することができる。このため、配管受部材２７，３８の半円筒部２７Ｂ，３８Ｂおよび挟持部材３１，４２の半円筒部３１Ｂ，４２Ｂには、固定配管２０，２２の長さ方向の両端側に位置した端部エッジ部２９，３３，４０，４４と、固定配管２０，２２の長さ方向の中間に位置した中間エッジ部３０，３４，４１，４５とを形成することができる。

　この場合、端部エッジ部２９，３３，４０，４４および中間エッジ部３０，３４，４１，４５は、固定配管２０，２２に対する接触圧力が高くなっているから、固定配管２０，２２の長さ方向に対して大きな抵抗力を発揮することができる。このため、端部エッジ部２９，３３，４０，４４に加えて中間エッジ部３０，３４，４１，４５によって固定配管２０，２２が長さ方向に移動するのを抑制することができる。

　この結果、配管クランプ装置２５，３６，４７，４８は、固定配管２０，２２から受ける負荷を逃してボルト３５，４６等の損傷を防止しつつ、固定配管２０，２２が位置ずれしないように固定することができる。これにより、各配管クランプ装置２５，３６，４７，４８の耐久性、拘束性能に対する信頼性を向上することができる。これに加えて、端部エッジ部２９，３３，４０，４４のみを設けた場合に比べて、配管クランプ装置２５，３６，４７，４８による固定配管２０，２２の位置ずれ抑制効果を高めることができる。このため、配管クランプ装置２５，３６，４７，４８の個数を減らすことができ、製造コストを低減することができる。

　次に、図２１ないし図２３は本発明の第２の実施の形態を示している。第２の実施の形態の特徴は、第２の配管クランプ装置は、配管受部材の半円筒部および挟持部材の半円筒部に、固定配管と接触する配管接触面側に位置して表面粗さが所望の値となった粗面部を形成したことにある。なお、第２の実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

　５１は第２の実施の形態による第２の配管クランプ装置を示している。この第２の配管クランプ装置５１は、第１の実施の形態による第２の配管クランプ装置３６とほぼ同様に構成されている。このため、第２の配管クランプ装置５１は、第１の実施の形態による第２の配管クランプ装置３６とほぼ同様に、支持板３７、配管受部材５２、挟持部材５６、ボルト４６により構成され、１本の固定配管２２を挟持するものである。

　配管受部材５２は、第１の実施の形態による配管受部材３８と同様に形成され、平坦部５２Ａおよび半円筒部５２Ｂによって構成されている。平坦部５２Ａにはボルト４６を挿通する挿通孔５２Ｃが形成されると共に、半円筒部５２Ｂには、厚さ方向に貫通した貫通孔５３が形成されている。さらに、半円筒部５２Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側に位置してそれぞれ固定配管２２と接触する２個の端部エッジ部５４が形成されると共に、固定配管２２の長さ方向の中間に位置してそれぞれ固定配管２２と接触する２個の中間エッジ部５５が形成されている。この中間エッジ部５５は、貫通孔５３の内面側の角隅位置５３Ａに位置されている。

　挟持部材５６も、配管受部材５２とほぼ同様に形成され、平坦部５６Ａおよび半円筒部５６Ｂによって構成されると共に、挿通孔５６Ｃおよび貫通孔５７が形成されている。そして、半円筒部５６Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側に位置してそれぞれ固定配管２２と接触する２個の端部エッジ部５８が形成されると共に、固定配管２２の長さ方向の中間に位置してそれぞれ固定配管２２と接触する２個の中間エッジ部５９が形成されている。この中間エッジ部５９は、貫通孔５７の内面側の角隅位置５７Ａに位置されている。

　さらに、半円筒部５２Ｂ，５６Ｂには、固定配管２２と接触する配管接触面側（内面側）に位置して粗面部６０がそれぞれ形成されている。この粗面部６０は、算術平均粗さＲａが例えば３．５～１０．０となった表面粗さを有している。粗面部６０は、例えば半円筒部５２Ｂ，５６Ｂの内周面側にショットブラスト加工等を施すことによって形成されるものである。

　かくして、このように構成された第２の実施の形態においても、前述した第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果を得ることができる。特に、第２の実施の形態では、配管受部材５２の半円筒部５２Ｂおよび挟持部材５６の半円筒部５６Ｂに、固定配管２２と接触する配管接触面側に位置して粗面部６０を形成した。このため、粗面部６０によって半円筒部５２Ｂ，５６Ｂと固定配管２２との間の接触抵抗を増加させることができるから、第２の配管クランプ装置５１による固定配管２２の位置ずれ抑制効果を高めることができる。

　次に、図２４ないし図２６は本発明の第３の実施の形態を示している。第３の実施の形態の特徴は、第２の配管クランプ装置は、配管受部材の半円筒部および挟持部材の半円筒部に、固定配管と接触する配管接触面側に位置して滑り止め材を塗布したことにある。なお、第３の実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

　６１は第３の実施の形態による第２の配管クランプ装置を示している。この第２の配管クランプ装置６１は、第１の実施の形態による第２の配管クランプ装置３６とほぼ同様に構成されている。このため、第２の配管クランプ装置６１は、第１の実施の形態による第２の配管クランプ装置３６とほぼ同様に、支持板３７、配管受部材６２、挟持部材６６、ボルト４６により構成され、１本の固定配管２２を挟持するものである。

　配管受部材６２は、第１の実施の形態による配管受部材３８と同様に形成され、平坦部６２Ａおよび半円筒部６２Ｂによって構成されている。前記平坦部６２Ａにはボルト４６を挿通する挿通孔６２Ｃが形成されると共に、半円筒部６２Ｂには、厚さ方向に貫通した貫通孔６３が形成されている。さらに、半円筒部６２Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側に位置してそれぞれ固定配管２２と接触する２個の端部エッジ部６４が形成されると共に、固定配管２２の長さ方向の中間に位置してそれぞれ固定配管２２と接触する２個の中間エッジ部６５が形成されている。この中間エッジ部６５は、貫通孔６３の内面側の角隅位置６３Ａに位置されている。

　挟持部材６６も、配管受部材６２とほぼ同様に形成され、平坦部６６Ａおよび半円筒部６６Ｂによって構成されると共に、挿通孔６６Ｃおよび貫通孔６７が形成されている。そして、半円筒部６６Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側に位置してそれぞれ固定配管２２と接触する２個の端部エッジ部６８が形成されると共に、固定配管２２の長さ方向の中間に位置してそれぞれ固定配管２２と接触する２個の中間エッジ部６９が形成されている。この中間エッジ部６９は、貫通孔６７の内面側の角隅位置６７Ａに位置されている。

　さらに、半円筒部６２Ｂ，６６Ｂには、固定配管２２と接触する配管接触面側（内面側）に位置して固定配管の滑り止めを行う滑り止め材７０が塗布されている。この滑り止め材７０は、半円筒部６２Ｂ，６６Ｂと固定配管２２との間の摩擦係数を増加させるものであればよい。滑り止め材７０は、例えばエポキシ樹脂を主成分として摩擦係数が０．８以上となったコーティング剤が使用される。滑り止め材７０は、他の樹脂材料も用いるものでもよく、その摩擦係数も０．８以上に限らず必要に応じて適宜設定される。

　かくして、このように構成された第３の実施の形態においても、前述した第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果を得ることができる。特に、第３の実施の形態では、配管受部材６２の半円筒部６２Ｂおよび挟持部材６６の半円筒部６６Ｂに、固定配管２２と接触する配管接触面側に位置して滑り止め材７０を塗布している。このため、滑り止め材７０によって半円筒部６２Ｂ，６６Ｂと固定配管２２との間の接触抵抗を増加させることができるから、第２の配管クランプ装置６１による固定配管２２の位置ずれ抑制効果を高めることができる。

　さらに、例えば油圧ポンプからの圧油の供給や作業装置１１の駆動に伴って固定配管２２には振動が発生する。この場合でも、樹脂コーティング剤からなる滑り止め材７０によって固定配管２２の振動を吸収することができ、固定配管２２の振動抑制効果を得ることができる。この結果、固定配管２２の振動低減によって、振動による音の発生やボルト４６の緩みを防止することができる。

　次に、図２７は本発明の第４の実施の形態を示している。第４の実施の形態の特徴は、配管受部材の半円筒部および挟持部材の半円筒部に、凹陥部をなす貫通孔を複数個形成したことにある。なお、第４の実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

　第４の実施の形態による配管クランプ装置７１では、配管受部材７２および挟持部材７６に、２個の貫通孔７３，７７がそれぞれ形成されている。この場合、配管受部材７２および挟持部材７６は、平坦部７２Ａ，７６Ａと半円筒部７２Ｂ，７６Ｂとにより構成される。半円筒部７２Ｂ，７６Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側に位置して２個の端部エッジ部７４，７８が形成されると共に、固定配管２２の長さ方向の中間に位置して各貫通孔７３，７７の周囲に４個の中間エッジ部７５，７９が形成される。この中間エッジ部７５，７９は、貫通孔７３，７７の内面側の角隅位置７３Ａ，７７Ａに形成されるから、貫通孔７３，７７の個数に応じて増加する。このため、中間エッジ部７５，７９の個数を増加させて、固定配管２２の位置ずれ抑制効果を高めることができる。なお、貫通孔７３，７７の個数は、２個に限らず、３個以上でもよい。

　かくして、第４の実施の形態でも、前述した第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果を得ることができる。第４の実施の形態は、第１ないし第３の実施の形態のいずれにも適用することができる。

　次に、図２８は本発明の第５の実施の形態を示している。第５の実施の形態の特徴は、配管受部材の半円筒部および挟持部材の半円筒部には、凹陥部をなす切欠きを設けたことにある。なお、第５の実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

　第５の実施の形態による配管クランプ装置８１では、配管受部材８２および挟持部材８６に、固定配管２２の長さ方向と直交した方向に延びる切欠き８３，８７が形成されている。ここで、切欠き８３，８７は、半円筒部８２Ｂ，８６Ｂの固定配管２２と接触する配管接触面側（以下、内面側という）が、本発明による凹陥部を形成している。

　この場合、配管受部材８２および挟持部材８６は、平坦部８２Ａ，８６Ａと半円筒部８２Ｂ，８６Ｂとにより構成される。半円筒部８２Ｂ，８６Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側に位置して２個の端部エッジ部８４，８８が形成されると共に、固定配管２２の長さ方向の中間に位置して切欠き８３，８７の周囲に２個の中間エッジ部８５，８９が形成される。この中間エッジ部８５，８９は、切欠き８３，８７の内面側の角隅位置８３Ａ，８７Ａに形成される。

　かくして、第５の実施の形態でも、前述した第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果を得ることができる。第５の実施の形態は、第１ないし第４の実施の形態のいずれにも適用することができる。

　次に、図２９および図３０は本発明の第６の実施の形態を示している。第６の実施の形態の特徴は、配管受部材の半円筒部および挟持部材の半円筒部には、凹陥部をなす有底の溝部を設けたことにある。なお、第６の実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

　第６の実施の形態による配管クランプ装置９１では、配管受部材９２および挟持部材９６に、内面側が開口して外面側が閉塞された有底の溝部９３，９７が設けられている。ここで、溝部９３，９７は、半円筒部９２Ｂ，９６Ｂの固定配管２２と接触する配管接触面側（以下、内面側という）が、本発明による凹陥部を形成している。

　この場合、配管受部材９２および挟持部材９６は、平坦部９２Ａ，９６Ａと半円筒部９２Ｂ，９６Ｂとにより構成される。半円筒部９２Ｂ，９６Ｂには、固定配管２２の長さ方向の両端側に位置して２個の端部エッジ部９４，９８が形成されると共に、固定配管２２の長さ方向の中間に位置して溝部９３，９７の周囲に２個の中間エッジ部９５，９９が形成される。この中間エッジ部９５，９９は、溝部９３，９７の内面側の角隅位置９３Ａ，９７Ａに形成される。

　かくして、第６の実施の形態でも、前述した第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果を得ることができる。第６の実施の形態は、第１ないし第４の実施の形態のいずれにも適用することができる。

　なお、前記第２，第３の実施の形態では、第２の配管クランプ装置５１，６１に適用した場合を例に挙げて説明したが、第１，第３，第４の配管クランプ装置に適用してもよい。

　前記各実施の形態では、配管受部材２７，３８，５２，６２，７２，８２，９２と挟持部材３１，４２，５６，６６，７６，８６，９６の両方に中間エッジ部３０，３４，４１，４５，５５，５９，６５，６９，７５，７９，８５，８９，９５，９９を形成した場合を例に挙げて説明したが、配管受部材にだけ中間エッジ部を設ける構成としてもよく、挟持部材にだけ中間エッジ部を設ける構成としてもよい。さらに、配管受部材２７，３８，５２，６２，７２，８２，９２の中間エッジ部３０，４１，５５，６５，７５，８５，９５と挟持部材３１，４２，５６，６６，７６，８６，９６の中間エッジ部３４，４５，５９，６９，７９，８９，９９とは必ずしも同じ個数である必要はなく、互いに異なる個数でもよい。

　前記各実施の形態では、固定配管としてアームシリンダ用固定配管２０とバケットシリンダ用固定配管２２とを例に挙げ、各配管クランプ装置２５，３６，４７，４８，５１，６１，７１，８１，９１によってブーム１２に取付ける構成とした場合を例示している。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えばバケット１６に代えてブレーカ、グラップル等の他のアタッチメントを設けた場合、追加の油圧シリンダに圧油を給排するための油圧配管としての固定配管を設け、この追加の固定配管を固定配管２０，２２と一緒にブーム１２に取付ける構成としてもよい。また、ブームに限らず例えばアームに油圧配管を取付ける配管クランプ装置に適用してもよい。

　前記各実施の形態では、建設機械としてクローラ式の油圧ショベル１を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えばホイール式の油圧ショベル等のように上部旋回体に作業装置を備えた他の建設機械にも適用できるものである。

　さらに、前記各実施の形態では、建設機械の油圧配管を固定する配管クランプ装置を例に挙げて説明したが、各種の液体、気体が流通する配管を固定する配管クランプ装置に広く適用することができる。

　１　油圧ショベル（建設機械）
　１１　作業装置
　２０　アームシリンダ用固定配管
　２２　バケットシリンダ用固定配管
　２３　フレーム側可撓ホース
　２４　バケットシリンダ側可撓ホース
　２５，３６，４７，４８，５１，６１，７１，８１，９１　配管クランプ装置
　２７，３８，５２，６２，７２，８２，９２　配管受部材
　２７Ｂ，３１Ｂ，３８Ｂ，４２Ｂ，５２Ｂ，５６Ｂ，６２Ｂ，６６Ｂ，７２Ｂ，７６Ｂ，８２Ｂ，８６Ｂ，９２Ｂ，９６Ｂ　半円筒部
　２８，３２，３９，４３，５３，５７，６３，６７，７３，７７　貫通孔（凹陥部）
　２８Ａ，３２Ａ，３９Ａ，４３Ａ，５３Ａ，５７Ａ，６３Ａ，６７Ａ，７３Ａ，７７Ａ，８３Ａ，８７Ａ，９３Ａ，９７Ａ　角隅位置
　２９，３３，４０，４４，５４，５８，６４，６８，７４，７８，８４，８８，９４，９８　端部エッジ部
　３０，３４，４１，４５，５５，５９，６５，６９，７５，７９，８５，８９，９５，９９　中間エッジ部
　３１，４２，５６，６６，７６，８６，９６　挟持部材
　３５，４６　ボルト
　６０　粗面部
　７０　滑り止め材
　８３，８７　切欠き（凹陥部）
　９３，９７　溝部（凹陥部）

Claims

　流体が流通する配管を受承する配管受部材と、該配管受部材との間で配管を挟持するために該配管受部材と対面して設けられた挟持部材と、前記配管を挟んだ状態で該挟持部材を前記配管受部材側に押付けて固定するボルトとにより構成してなる配管クランプ装置において、
　前記配管受部材と挟持部材とは、前記配管を挟持する湾曲板状の半円筒部をそれぞれ備え、
　前記配管受部材の半円筒部および／または前記挟持部材の半円筒部には、前記配管の長さ方向の両端側に位置してそれぞれ前記配管と接触する２個の端部エッジ部と、前記配管の長さ方向の中間に位置して前記配管と接触する中間エッジ部とを形成したことを特徴とする配管クランプ装置。
　前記配管受部材の半円筒部および／または前記挟持部材の半円筒部には、前記配管と接触する配管接触面側が空間として窪んだ凹陥部を設け、前記中間側エッジ部は該凹陥部の配管接触面側の角隅位置に形成してなる請求項１に記載の配管クランプ装置。
　前記凹陥部は、前記半円筒部に厚さ方向に貫通して設けられた貫通孔の配管接触面側であり、
　前記中間エッジ部は前記貫通孔の配管接触面側の角隅位置に形成してなる請求項２に記載の配管クランプ装置。
　前記配管受部材の半円筒部および／または前記挟持部材の半円筒部には、前記配管接触面側に位置して算術平均粗さＲａが３．５～１０．０となった表面粗さを有する粗面部を形成してなる請求項１に記載の配管クランプ装置。
　前記配管受部材の半円筒部および／または前記挟持部材の半円筒部には、前記配管接触面側に位置して前記配管の滑り止めを行う滑り止め材を塗布してなる請求項１に記載の配管クランプ装置。