CN108313934A - 一种叉车门架的液压管路系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种叉车门架的液压管路系统，属于叉车液压系统技术领域，包括外门架、内门架、货叉架、动滑轮以及第一高压胶管、第二高压胶管，第一高压胶管、第二高压胶管的一端均与油箱连接、另一端绕经动滑轮后均通过四通接头总成与属具侧两高压油管接口连接，外门架的挂链板与支架的一端固定连接，支架的另一端固定接有限位夹，所述动滑轮通过滑轮支架固定在内门架的上横梁上，第一高压胶管、第二高压胶管绕经动滑轮两滑槽后向下穿过限位夹以弯曲状固定于外门架的挂链板。本发明中液压管路系统中动滑轮组中高压胶管曲向布置，充分利用了有限的门架架构空间。
Description
技术领域
本发明涉及叉车液压系统技术领域，特别涉及一种叉车门架的液压管路系统。
背景技术
门架系统是叉车的工作装置，是进行装卸作业的直接工作机构。为了实用不同的工作场合，门架上往往需要增设各种属具，为了满足属具的动作要求，通常需要增设门架液压管路布置。目前，增设的门架液压管路系统中根据属具动作的需要，通常设置一组或两组动滑轮组，供油管路通过滑轮组绕过门架并跟着门架起升随行，为属具提供动作所需动力。
目前的叉车门架液压管路系统存在的缺陷在于：一是，在设置动滑轮组时，为了保证动滑轮组升降过程中不与外门架干涉，通常将动滑轮组布置的零散、不紧凑，在一定程度上影响了叉车的前悬参数。而且在选用两组动滑轮组时，为了适用门架结构以及满足驾驶员视野需求，两组动滑轮需要依附门架总成两侧对称布置，四通接头总成总成等也需采用左右对称件设置以满足管路系统的需要。由于采用左右对称件，制作工艺性较复杂，功效低。二是，目前的门架管路中均采用管径为φ8的高压胶管与四通接头总成连接，管路损失较大。三是，门架液压管路系统连接螺纹与外接属具标配螺纹不匹配，拆卸时需要转换，拆装效率较低。四是，为了达到将四通接头总成总成定位紧固的目的，四通接头总成通常需要两个螺栓孔、两套紧固配套安装。四通接头总成总成外接零部件较多，物料消耗大。五是，液压管路系统中高压胶管及高压钢管等布置在门架上，占用空间大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种叉车门架的液压管路系统，以提高有限的门架架构空间的利用率。
为实现以上目的，本发明采用一种叉车门架的液压管路系统，包括外门架、内门架、货叉架、动滑轮以及第一高压胶管、第二高压胶管，第一高压胶管、第二高压胶管的一端均与油箱连接、另一端绕经动滑轮后均通过四通接头总成与属具侧两高压油管接口连接，其特征在于：所述外门架的挂链板与支架的一端固定连接，支架的另一端固定接有限位夹，所述动滑轮通过滑轮支架固定在所述内门架的上横梁上，第一高压胶管、第二高压胶管绕经动滑轮两滑槽后向下穿过限位夹以弯曲状固定于所述外门架的挂链板。
优选地，所述四通接头总成包括两根主管和支撑板，两根主管上下错位固定在支撑板上以预留属具侧高压油管接口的组装空间，两根主管两端均接有接头，支撑板板面与所述货叉架的挂链板上平面之间通过固定件连接。
优选地，所述支撑板包括固定板，固定板一端悬设有连接板，所述两根主管呈U型且一根主管的U型底部下表面固定在固定板上表面，另一根主管的U型底部上表面固定在固定板下表面，连接板板壁沿与两根主管水平方向开设通孔，所述货叉架的挂链板上平面开设螺纹孔，所述连接板和所述货叉架的挂链板之间通过螺栓固定连接。
优选地，所述两根主管之间的横向距离、两高压胶管之间的中心距以及动滑轮两槽口之间的中心距均相等。
优选地，所述属具侧高压油管接口、所述四通接头总成的接口的连接螺纹均采用M18，所述两高压胶管采用管径为φ10的扣压管接头连接螺纹M18。
优选地，所述内门架左右两侧对称布置有第三阀片液压管路系统、第四阀片液压管路系统；
第三阀片液压管路系统包括第一油路和第二油路，第一油路由所述属具侧的一个高压油管接口、四通接头总成A的一根主管、属具侧第一高压胶管接口、第一高压胶管、动滑轮以及油箱侧第一高压胶管接口组成，第二油路由所述属具侧另一高压油管接口、四通接头总成A的另一根主管、属具侧第二高压胶管接口、第二高压胶管、动滑轮以及油箱侧第二高压胶管接口组成，属具侧第一高压胶管接口与多路阀的第三阀片连接，所述第一油路中的属具侧高压油管接口通过属具与所述第二油路中的属具侧另一高压油管接口连接；
第四阀片液压管路系统包括第三油路和第四油路，第一油路由所述属具侧的一个高压油管接口、四通接头总成B的一根主管、属具侧第一高压胶管接口、第一高压胶管、动滑轮以及油箱侧第一高压胶管接口组成，第二油路由所述属具侧另一高压油管接口、四通接头总成B的另一根主管、属具侧第二高压胶管接口、第二高压胶管、动滑轮以及油箱侧第二高压胶管接口组成，属具侧第一高压胶管接口与多路阀的第四阀片连接，所述第一油路中的属具侧高压油管接口通过属具与所述第二油路中的属具侧另一高压油管接口连接。
与现有技术相比，本发明存在以下技术效果：本发明中通过限位夹将两高压胶管固定在货叉架挂链板上，在叉车门架液压系统执行属具动作时，液压管路系统由属具侧高压油管接口、四通接头总成总成、第一高压胶管、第二高压胶管以及动滑轮顺序连接组成一组油路作为动滑轮组。属具侧高压油管接口通过四通接头总成总成连接第一高压胶管构成动滑轮组的运动段，通过限位夹动滑轮滑槽将第一高压胶管、第二高压胶管呈弯曲状固定在外门架的挂链板上，作为动滑轮组的固定段。第一高压胶管、第二高压胶管的曲向布置，充分利用了有限的门架架构空间，有利于实现起重系统中内外门架的紧凑布置。
附图说明
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述：
图1是一种叉车门架的液压管路系统的立体结构示意图；
图2是一种叉车门架的液压管路系统的后视图；
图3是图1中A部分的1:10放大示意图；
图4是四通接头总成的结构示意图；
图5是图1中B部分的1:10放大示意图；
图6是图2中C部分的1:10放大示意图；
图7是第三片阀液压管路系统和第四片阀液压管路系统的结构示意图。
具体实施方式
为了更进一步说明本发明的特征，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图。所附图仅供参考与说明之用，并非用来对本发明的保护范围加以限制。
如图1至图3所示，本实施例公开了一种叉车门架的液压管路系统，包括外门架、内门架、货叉架、第一高压胶管1、第二高压胶管2以及动滑轮3，第一高压胶管1一端为油箱侧高压胶管接口1-2、另一端为属具侧高压胶管接口1-1、第二高压胶管2一端为油箱侧高压胶管接口2-2、另一端为属具侧高压胶管接口2-1，油箱侧高压胶管接口1-2、油箱侧高压胶管接口2-2均与油箱连接，属具侧高压胶管接口1-1、属具侧高压胶管接口2-1绕经动滑轮3后均通过四通接头总成8与属具侧两高压油管接口10-1、10-2连接，所述外门架的挂链板5与支架6的一端固定连接，支架6的另一端固定接有限位夹7，所述动滑轮3通过滑轮支架6固定在所述内门架的上横梁4上，第一高压胶管1、第二高压胶管2绕经动滑轮3两滑槽后向下穿过限位夹7以弯曲状固定于所述外门架挂链板5。
相较与传统的高压胶管的布置方式，第一高压胶管1、第二高压胶管2绕经动滑轮3后垂直向下与四通接头总成8连接，如图2所示，本方案中在外门架挂链板5上通过紧固螺栓与支架6的一端连接，支架6沿水平方向布置，即与两高压胶管的垂直向下方向垂直，支架6的另一端连接限位夹7，第一高压胶管1、第二高压胶管2穿过限位夹7后，限位夹7改变了高压胶管垂直向下的路径，使得高压胶管呈弯曲状。其中，属具侧高压油管接口通过四通接头总成8连接第一高压胶管1构成了动滑轮3组的运动段，限位夹7将绕经动滑轮3后的第一高压胶管1、第二高压胶管2呈弯曲状固定于外门架挂链板5，作为动滑轮组的固定段。充分的利用了有限的门架架构空间，将内外门架紧凑布置，合理利用空间。
参阅图4、图6所示，四通接头总成8包括第一主管81、第二主管82和支撑板83，第一主管81、第二主管82上下错位固定在支撑板83上以预留属具侧高压油管接口的组装空间，第一主管81两端接口、第二主管82的连接螺纹均采用M18，支撑板83板面与货叉架的挂链板上平面之间通过固定件连接。其中，第一主管81、第二主管82之间错位设置，两主管之间的横向间距和竖向间距可足够属具侧两高压油管接口的组装空间需要，使得属具侧两高压油管接口与四通接头总成8的第一主管81的接口和第二主管82的接口组装时避免干涉，使得液压管路的结构布置紧凑。
具体地，支撑板83包括固定板831，固定板831一端悬设有连接板832，所述两根主管呈U型且一根主管的U型底部下表面固定在固定板831上表面，另一根主管的U型底部上表面固定在固定板831下表面，连接板832板壁沿与两根主管水平方向开设通孔，所述货叉架的挂链板上平面开设螺纹孔，所述连接板832和所述货叉架挂链板9之间通过螺栓11固定连接。
其中，传统的四通接头总成8上设有两个通孔，货叉架挂链板上开设两个螺纹孔，四通接头总成8和货叉架挂链板9之间通过两套紧固件配合，将四通接头总成8总成紧固在货叉架挂链板9上，两套紧固组件之间需间隔一定的距离。本方案中采用两面一销的定位原则，即如图5、图6所示，四通接头总成8的支撑板83为横向布置，其D面即垂直面上开设通孔，D面与货叉架挂链板9的上表面E面相互抵靠配合，货叉架挂链板9上表面E面上开设螺纹孔，D面和E面之间通过一个紧固螺栓进行配套紧固即可。因此，相较于传统的两套紧固组件的安装方式，本方案减少现有四通接头总成8所需的两组安装孔中的一组安装孔及配套紧固件、减少现有四通接头总成8总成外接零部件与之匹配的一套安装孔及配套紧固件，即本实施例中的液压管路系统中四通接头总成8总成使其整改系统达到简化物料、提高工效的作业。
参阅图2、图5所示，第一主管81、第二主管82之间的横向距离、第一高压胶管1、第二高压胶管2之间的中心距以及动滑轮3两槽口之间的中心距均相等，使得门架在全行程升降过程中主管及滑轮槽口的相对位置始终不变，保证主管与槽口之间运动顺畅、无摩擦。
优选地，属具侧高压油管接口、四通接头总成8的接口的连接螺纹均采用M18，所述两高压胶管采用管径为φ10的扣压管接头连接螺纹M18，四通接有的所有接头也都采用M18螺纹接头。本实施例中的各个接口均采用M18螺纹接头，与外接属具标配接口M18直接可以连接、无需转换，提高了拆装效率。另外，高压胶管的管径为φ10，即从油箱侧高压油管接口至属具侧高压油管接口的液压回路中孔径均为φ10，且属具侧高压油管接口、四通接头总成8总成、第一高压胶管1、第二高压胶管2的通经大小一致，加大了通有量，减小了压力损失，提高了属具加紧或张开动作的速度。
参阅图7所示，内门架左右两侧对称布置有第三阀片液压管路系统、第四阀片液压管路系统；
第三阀片液压管路系统包括第一油路和第二油路，第一油路由所述属具侧的一个高压油管接口10-1、四通接头总成8的第一主管81、属具侧第一高压胶管1接口1-1、第一高压胶管1、动滑轮3以及油箱侧第一高压胶管1接口1-2组成，第二油路由所述属具侧另一高压油管接口10-2、四通接头总成8的第二主管82、属具侧第二高压胶管2接口2-1、第二高压胶管2、动滑轮3以及油箱侧第二高压胶管2接口2-2组成，属具侧第一高压胶管1接口1-1与多路阀的第三阀片12连接，所述第一油路中的属具侧高压油管接口10-1通过属具与所述第二油路中的属具侧另一高压油管接口10-2连接；
第四阀片液压管路系统包括第三油路和第四油路，第一油路由所述属具侧的一个高压油管接口10-1、另一四通接头总成8的第一主管81、属具侧第一高压胶管1接口1-1、第一高压胶管1、动滑轮3以及油箱侧第一高压胶管1接口1-2组成，第二油路由所述属具侧另一高压油管接口10-2、另四通接头总成8的第二主管82、属具侧第二高压胶管2接口2-1、第二高压胶管2、动滑轮3以及油箱侧第二高压胶管2接口2-2组成，属具侧第一高压胶管1接口1-1与多路阀的第四阀片13连接，所述第一油路中的属具侧高压油管接口10-1通过属具与所述第二油路中的属具侧另一高压油管接口10-2连接。
其中，第三片阀液压管路系统、第四片阀液压管路系统对称的布置在门架左右两侧，在叉车作业时，通过第三片阀液压管路系统、第四片阀液压管路系统驱动属具完成各种作业动作。由于四通接头总成8总成的每个接头的连接螺纹均采用M18，四通接头总成8总成可以同时用于第三片阀液压管路回路、第四片阀液压管路回路，无需采用对称件，减少了对称件物料。
需要说明的是，本实施例方案具有如下有益效果：
四通接头总成8的两主管为U型且上下错位的设计可减少高压油作用时的管路液压损失，主管81及主管82与接头体连接，避免了油道相贯或急转弯现象。
实施四通接头总成轻量化设计，尽量缩小四通接头总成规格及自重，高压油回路中的四通接头总成进出油道整体上下错位且靠紧，节省了空间，以实现对有限的门架空间的合理利用。
四通接头总成设计方案使得制作工艺性简化、质量更加可靠；避免常规四通接头总成中油道钻孔及接头体油道焊接等制作缺陷而导致高压油工作时出现漏油现场。
四通接头总成设计装配工艺简单、工效高，四通接头总成在高压油进出回路中接头体均采用M18，四通接头总成与货叉架挂链板连接采用一孔两面定位，不仅定位效果可靠且节省了紧固部件的使用，节省空间和成本。
叉车门架液压管路系统中为了适用门架结构以及满足驾驶员视野需求，两组动滑轮需要依附门架总成两侧对称布置，该四通接头总成可同时满足门架总成两侧对称布置需要，无需左右对称件四通接头总成。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种叉车门架的液压管路系统，包括外门架、内门架、货叉架、动滑轮以及第一高压胶管、第二高压胶管，第一高压胶管、第二高压胶管的一端均与油箱连接、另一端绕经动滑轮后均通过四通接头总成与属具侧两高压油管接口连接，其特征在于：所述外门架的挂链板与支架的一端固定连接，支架的另一端固定接有限位夹，所述动滑轮通过滑轮支架固定在所述内门架的上横梁上，第一高压胶管、第二高压胶管绕经动滑轮两滑槽后向下穿过限位夹以弯曲状固定于所述外门架的挂链板。
2.如权利要求1所述的叉车门架的液压管路系统，其特征在于：所述四通接头总成包括两根主管和支撑板，两根主管上下错位固定在支撑板上以预留属具侧高压油管接口的组装空间，支撑板板面与所述货叉架的挂链板上平面之间通过固定件连接。
3.如权利要求2所述的叉车门架的液压管路系统，其特征在于：所述两根主管之间的横向距离、两高压胶管之间的中心距以及动滑轮两槽口之间的中心距均相等。
4.如权利要求2所述的叉车门架的液压管路系统，其特征在于：所述支撑板包括固定板，固定板一端悬设有连接板，所述两根主管呈U型且一根主管的U型底部下表面固定在固定板上表面，另一根主管的U型底部上表面固定在固定板下表面，连接板板壁沿垂直方向开设通孔，所述货叉架的挂链板上平面开设螺纹孔，所述连接板和所述货叉架挂链板之间通过螺栓固定连接。
5.如权利要求2所述的叉车门架的液压管路系统，其特征在于：所述属具侧高压油管接口、所述四通接头总成的接口的连接螺纹均采用M18，所述两高压胶管采用管径为φ10的扣压管接头连接螺纹M18。
6.如权利要求2所述的叉车门架的液压管路系统，其特征在于：所述内门架左右两侧对称布置有第三阀片液压管路系统、第四阀片液压管路系统；
第三阀片液压管路系统包括第一油路和第二油路，第一油路由所述属具侧的一个高压油管接口、四通接头总成A的一根主管、属具侧第一高压胶管接口、第一高压胶管、动滑轮以及油箱侧第一高压胶管接口组成，第二油路由所述属具侧另一高压油管接口、四通接头总成A的另一根主管、属具侧第二高压胶管接口、第二高压胶管、动滑轮以及油箱侧第二高压胶管接口组成，属具侧第一高压胶管接口与多路阀的第三阀片连接，所述第一油路中的属具侧高压油管接口通过属具与所述第二油路中的属具侧另一高压油管接口连接；
第四阀片液压管路系统包括第三油路和第四油路，第一油路由所述属具侧的一个高压油管接口、四通接头总成B的一根主管、属具侧第一高压胶管接口、第一高压胶管、动滑轮以及油箱侧第一高压胶管接口组成，第二油路由所述属具侧另一高压油管接口、四通接头总成B的另一根主管、属具侧第二高压胶管接口、第二高压胶管、动滑轮以及油箱侧第二高压胶管接口组成，属具侧第一高压胶管接口与多路阀的第四阀片连接，所述第一油路中的属具侧高压油管接口通过属具与所述第二油路中的属具侧另一高压油管接口连接。
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