WO2012131811A1 - 光ファイバテープ心線、光ファイバテープ心線の製造方法、および光ケーブル - Google Patents

光ファイバテープ心線、光ファイバテープ心線の製造方法、および光ケーブル Download PDF

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WO2012131811A1
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core coated
fiber ribbon
coated optical
optical fibers
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賢吾 田邉
貴皇 金子
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昭和電線ケーブルシステム株式会社
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    • G02B6/4405—Optical cables with longitudinally spaced waveguide clamping

Definitions

  • the present invention relates to an optical fiber ribbon, a method for manufacturing an optical fiber ribbon, and an optical cable.
  • optical cables are required to ensure sufficient reliability, further reduce diameter and weight, increase density, and improve workability.
  • Such an intermittently bonded optical fiber ribbon has a small bending anisotropy, it can be stored in a cable in a tubular shape or folded, and the cable can be reduced in diameter, weight, and density. . Moreover, it is easy to individually branch the optical fibers from the optical fiber ribbon, and when connecting the optical fibers, the optical fibers can be arranged in parallel in a predetermined arrangement, so that batch connection is also possible.
  • Patent Document 1 discloses a thickness and length that can easily buckle the resin portion against an external force applied in the width direction of the optical fiber ribbon. What is made is described. However, the effect was limited and was not fully satisfactory.
  • the present invention is an optical fiber ribbon capable of ensuring the reliability of an optical cable, reducing the diameter and weight, increasing the density, and further improving the workability, and a method for manufacturing such an optical fiber ribbon, And it aims at providing the optical cable using such an optical fiber tape cable core.
  • an optical fiber ribbon having a coupling portion that couples only the coated optical fibers, and the interval P between the coupling portions that couple the same two single-core coated optical fibers is 20 mm or more and 90 mm or less, An optical fiber ribbon in which the length Q of each coupling portion is 1 mm or more and 10 mm or less is provided.
  • a method of manufacturing an optical fiber ribbon having a coupling portion that couples only core-coated optical fibers, wherein four single-core coated optical fibers are arranged in parallel, and adjacent two single-core coated optical fibers Further, a method is provided in which an ultraviolet curable resin is discharged and applied from one side thereof by a discharge device having a plunger mechanism, then passed through a collecting die, and then irradiated with ultraviolet rays to be cured.
  • an optical cable comprising the above optical fiber ribbon is provided.
  • the strain applied to the single-core coated optical fiber when the optical cable is bent can be greatly reduced, and the optical cable can have sufficient long-term reliability. Moreover, collective connection is easy, and the connection workability of the optical cable can be improved.
  • an optical fiber ribbon having such excellent characteristics can be efficiently manufactured.
  • the optical cable according to another aspect of the present invention includes the optical fiber ribbon as described above, sufficient long-term reliability can be ensured and good connection workability can be achieved.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing an optical fiber ribbon according to an embodiment of the present invention.
  • the optical fiber ribbon 10 of this embodiment four single-core coated optical fibers 11 are arranged in parallel on the same plane. And the coupling
  • the single-core coated optical fiber 11 for example, an optical fiber provided with one or more protective coatings using an ultraviolet curable resin or the like, or a colored layer further provided on such a protective coating. used.
  • an ultraviolet curable resin As the material of the coupling portion 12, an ultraviolet curable resin, a thermosetting resin, a thermoplastic resin, or the like that bonds the single-core coated optical fibers 11 to each other is used. From the viewpoint of improving the ease of formation and the distortion characteristics when bending an optical cable, an ultraviolet curable resin is preferable. An ultraviolet curable resin of s to 17000 mPa ⁇ s is preferred.
  • each connecting portion 12 is 1 mm or more and 10 mm or less, preferably 2 mm or more and 4 mm or less.
  • the interval P between the coupling portions 12 that couples the same two adjacent single-core coated optical fibers (hereinafter, may be referred to as the interval P between the coupling portions 12 or the arrangement interval P of the coupling portions 12) is 20 mm or more. It is 90 mm or less, preferably 30 mm or more and 60 mm or less.
  • the length Q exceeds 10 mm, the strain applied to the single-core coated optical fiber when the optical cable is bent becomes excessive, and the long-term reliability is likely to deteriorate.
  • the distance P is less than 20 mm, the strain applied to the single-core coated optical fiber when the optical cable is bent becomes excessive, and the long-term reliability is likely to deteriorate.
  • the distance P exceeds 90 mm, the connection workability of the optical fiber ribbon may be adversely affected. It is particularly preferable that the length Q of each coupling portion 12 is 3 mm, and the interval P between the coupling portions 12 in the length direction of the single-core coated optical fiber is 65 mm.
  • the coupling portions 12 adjacent to each other in the width direction of the optical fiber ribbon 10 are spaced apart from each other in the longitudinal direction. That is, the coupling portion 12 is arranged so as to have a portion where the coupling portion 12 does not exist at all in the width direction of the optical fiber ribbon 10.
  • the arrangement pattern is not particularly limited.
  • FIG. 2 shows an example of the arrangement pattern of the coupling portion 12.
  • a coupling portion 12 that couples the first (first core) single-core coated optical fiber 11A and the second (second core) single-core coated optical fiber 11B, and a third ( The coupling portion 12 that couples the third-core single-core coated optical fiber 11C and the fourth (fourth-core) single-core coated optical fiber 11D is substantially the same in the length direction of the optical fiber ribbon. Arranged at intervals.
  • the coupling portion 12 that couples the second single-core coated optical fiber 11B and the third single-core coated optical fiber 11C is disposed so as to be positioned approximately in the middle in the length direction.
  • the coupling unit 12 that couples the first single-core coated optical fiber 11A and the second single-core coated optical fiber 11B, the second single-core coated optical fiber 11B, and the first An optical fiber tape core includes a coupling portion 12 that couples the third single-core coated optical fiber 11C, and a coupling portion 12 that couples the third single-core coated optical fiber 11C and the fourth single-core coated optical fiber 11D. They are arranged at substantially the same interval in the length direction of the line.
  • the length Q and the arrangement interval P of the coupling portion 12 that couples the first single-core coated optical fiber 11A and the second single-core coated optical fiber 11B may be the same or different.
  • the length Q of the coupling portion 12 is the same, the coupling portion 12 that couples the second single-core coated optical fiber 11b and the third single-core coated optical fiber 11c.
  • the arrangement interval P is different from the others.
  • the length Q and the arrangement interval P of the coupling portion for coupling the same two single-core coated optical fibers may be the same or different.
  • the interval P between the coupling portions 12 that couple the same two single-core coated optical fibers 11 is 20 mm or more and 90 mm or less, and the length Q of each coupling portion is 1 mm. It is 10 mm or less. Therefore, when a cable is formed, the strain applied to the single-core coated optical fiber when the optical cable is bent can be greatly reduced, and the optical cable can be provided with sufficient long-term reliability. Moreover, collective connection is easy, and the connection workability of the optical cable can be improved.
  • FIG. 3 is a diagram schematically showing an example of an apparatus used for manufacturing the optical fiber ribbon of the present embodiment.
  • an ultraviolet curable resin 22 as a bonding portion forming material is minutely applied to four single-core coated optical fibers 11 that are sent out in a state of being substantially in contact with each other in parallel from a core wire sending device (not shown).
  • An ultraviolet irradiation device 25 that irradiates the single-core coated optical fiber 11 that has passed through the die 24 with ultraviolet rays, cures the ultraviolet curable resin 22 that has been injected and applied by the microdroplet ejection device 23, and forms a coupling portion;
  • a winding device (not shown) that winds up the optical fiber ribbon 10 obtained by forming.
  • the micro droplet ejecting device 23 may be any device that can inject and apply the ultraviolet curable resin 22 into micro droplets at predetermined positions of the four single-core coated optical fibers 11 arranged in parallel.
  • An injection device having a plunger mechanism as shown in FIG. 4 can be used. As shown in FIG. 4, this plunger type injection device is for injecting an injection material (ultraviolet curable resin) in a cylinder 41 from an injection nozzle 44 by an injection plunger 43. By reciprocating, the ultraviolet curable resin 42 can be ejected from the ejection nozzle 44 as fine droplets. Examples of such a plunger type injection device include Cyberjet (trade name) manufactured by Musashi Engineering Co., Ltd.
  • the micro droplet ejection device 23 is disposed immediately before the collecting die 24.
  • the assembly die 24 is provided with the insertion hole having a cross-sectional tape shape, and by passing through this, the four single-core coated optical fibers 11 are arranged in parallel on the same plane and adjacent to each other.
  • the coated optical fibers are gathered so as to be substantially in contact with each other, and the surface of the ultraviolet curable resin 22 in the form of microdroplets injected and applied by the microdroplet ejecting device 23 is formed flat.
  • the four single-core coated optical fibers 11 delivered from the delivery device 1 are adjacent to each other by the microdroplet ejection device 23 immediately before being inserted into the collecting die 24.
  • the ultraviolet curable resin 22 is applied across the coated optical fiber 11
  • the coated optical fiber 11 is inserted into the assembly die 23.
  • the four single-core coated optical fibers 11 exiting the assembly die 23 are then irradiated with ultraviolet rays by an ultraviolet irradiation device 25, and the ultraviolet curable resin 22 is cured, whereby two adjacent single-core coated light beams are cured.
  • the optical fiber tape core wire 10 of the present embodiment is formed in which coupling portions that couple only the fibers 11 are formed at intervals in the length direction and the width direction, respectively. Thereafter, the optical fiber ribbon 10 is wound by a winding device (not shown).
  • This device is basically a liquid chamber having a discharge port for discharging a liquid injection material (ultraviolet curable resin), and its tip and the periphery of the tip are not in contact with the inner wall of the liquid chamber.
  • FIG. 5 shows a specific configuration thereof.
  • 50 indicates the main body of this apparatus.
  • the main body 50 includes a recess 51A that is a cylindrical space formed at the front end thereof, a small-diameter through hole 52A that is formed behind the recess 51A, a cylinder 53 that is a space communicating with the through hole 52A, a cylinder
  • the piston chamber 54 is a space having a larger diameter than the cylinder 53 formed behind the cylinder 53
  • the spring chamber 55 is a space having a smaller diameter than the piston chamber 54 formed behind the piston chamber 54.
  • a discharge nozzle 56 is attached to the main body 50 so as to communicate with the recess 51A.
  • the discharge nozzle 56 has a cylindrical recess 51B formed on the rear end side thereof, and a small-diameter discharge channel 57 communicating with the recess 51B is formed on the front end thereof.
  • a discharge port 58 is opened in front of the discharge channel 57.
  • the discharge nozzle 56 is mounted on the main body 50, and the recess 51A and the recess 51B constitute a liquid chamber 59.
  • the pushing member 60 includes a plunger 62 positioned at the front, a rear abutting member 63 positioned at the rear, and an abutting portion 64 connecting them.
  • the plunger 62 is a small-diameter, elongated columnar member provided in front of the pushing member 60, and is arranged so that the front end is located in the liquid chamber 59 and the rear end is located in the cylinder 53.
  • a seal 65 ⁇ / b> A is provided on the inner wall of the through hole 52 ⁇ / b> A so as to be in close contact with the side surface of the plunger 62.
  • the seal 65A seals the liquid chamber 59 and the cylinder 53 by sealing the plunger 62 so as to be slidable.
  • a spring 66 through which the plunger 62 passes is provided in the cylinder 53.
  • the spring 66 is disposed so as to be sandwiched between the inner wall surface in front of the cylinder 53 and the front end of the contact portion 64, and always urges the pushing member 60 backward. With this configuration, in a state where the contact portion 64 and the collision member 61 are not in contact with each other, the pushing member 60 is stopped in a state of being in contact with and urged by a rear stopper 67 described later.
  • a cylindrical or disk-like contact portion 64 having a diameter larger than that of the plunger 62 is fixed to the rear end of the plunger 62.
  • the contact part 64 is slidably disposed in the cylinder 53.
  • a columnar rear contact member 63 having a smaller diameter than the contact portion 64 is fixed to the rear end of the contact portion 64.
  • the rear contact member 63 passes through the circumference of the spring 69 and extends to the vicinity of the rear of the spring chamber 55.
  • the spring 69 urges the collision member 61 forward.
  • the spring 69 is configured to have such a strength and length that the pushing member 60 can be urged to the forward stop position against the urging of the spring 66 in a state where the space on the front side of the piston chamber 54 communicates with the atmosphere. Preferably it is.
  • the collision member 61 is composed of a collision portion 68 located in the front and a piston 70 located in the rear, and has a through hole 52B on the central axis thereof.
  • the collision portion 68 is a columnar member having a smaller diameter than the cylinder 53, is provided coaxially in front of the piston 70, and its tip is located in the cylinder 53.
  • the cylinder 53 has a seal 65C and a guide 71 therein.
  • the seal 65C seals the cylinder 53 and the space on the front side of the piston chamber 54 by slidably sealing the collision portion 68 in close contact with the cylinder 53.
  • the guide 71 slidably supports the collision part 68 so that the collision part 68 does not shake in the lateral direction.
  • the piston 70 is a cylindrical member and is disposed in the piston chamber 54, and divides the piston chamber 54 into a front space and a rear space.
  • the piston 70 has a seal 65 ⁇ / b> B on the side peripheral surface, and the piston 70 is slidably sealed in a state of being in close contact with the piston chamber 54.
  • the through hole 52 ⁇ / b> B penetrates from the front end of the collision portion 68 to the rear end of the piston 70.
  • a rear abutting member 63 of the pushing member 60 is passed through the through hole 52B.
  • the inner diameter of the through-hole 52 ⁇ / b> B is formed larger than the outer diameter of the rear abutting member 63 so as not to hinder the forward / backward movement of the pushing member 60.
  • the piston chamber 54 is provided with an air passage 72A on the side thereof.
  • the air passage 72 ⁇ / b> A is formed so as to communicate with the electromagnetic switching valve 73 provided outside the main body 50 from the side of the space on the front side of the piston chamber 54.
  • the electromagnetic switching valve 73 has a port 53A communicating with the air supply source 74 and a port 53B opened to the atmosphere, and a first state in which the front side of the piston chamber 54 communicates with the air supply source 74. And a second state in which the front piston chamber 54 communicates with the atmosphere.
  • the spring chamber 55 is provided with an air passage 72 ⁇ / b> B communicating with the outside on the side thereof.
  • the air passage 72B always communicates the space behind the piston chamber 54 and the spring chamber 55 with the atmosphere.
  • a spring 69 is disposed between the rear end of the piston 70 and the inner wall surface on the rear side of the spring chamber 55, and the piston 70 is biased forward by the spring 69.
  • a rear stopper 67 that enters the spring chamber 55 is disposed at the rear end of the main body 50.
  • the rear stopper 67 limits the rearward movement of the pushing member 60 by contacting the rear end portion of the rear contact member 63.
  • the rear end of the rear stopper 67 is connected to a micrometer 75, and the front and rear positions of the rear stopper 67 can be adjusted by operating the micrometer 75.
  • a syringe attachment member 76 is disposed on the front side of the main body 50.
  • the syringe attachment member 76 has a syringe attachment portion 78 that can be connected to a syringe discharge port 77 that stores a liquid material.
  • a liquid material supply channel 79 is formed in the syringe mounting member 76, one end of which is provided on the side surface near the rear end portion of the liquid chamber 59, and the other end is provided in the syringe mounting portion 78.
  • the liquid supply channel 79 allows the syringe 80 attached to the syringe mounting portion 78 to communicate with the liquid chamber 59.
  • An air tube 82 is connected above the syringe 80 via an adapter 81, and the other end of the air tube 82 is connected to an air supply device 83.
  • the air supply device 83 supplies air into the syringe 80 via the air tube 82 to bring the inside of the syringe 80 to a desired pressure, and transfers the liquid material in the syringe 80 to the liquid chamber 59.
  • the air supply device 83 and the electromagnetic switching valve 73 are connected to the control unit 84, and switching of the electromagnetic switching valve 73 and supply of air into the syringe are controlled by a signal from the control unit 84.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing an example of an optical cable using the optical fiber tape of the present invention.
  • a plurality of, for example, five optical fiber tape cores 10 are assembled, and a colored rough wound yarn for identification or a colored rough wound tape 31 is wound around the outer circumference in one direction.
  • the optical fiber unit 32 is formed.
  • a plurality of, for example, 10 optical fiber units 32 are gathered, and the outer cover 34 is covered on the outer periphery of the optical fiber unit 32 via a presser wound layer 33 made of, for example, a protective tape having a water stop function.
  • a presser wound layer 33 made of, for example, a protective tape having a water stop function.
  • a high-density polyethylene stretched tape or the like is used for example.
  • polyester tape polyethylene terephthalate
  • PET polyethylene terephthalate
  • Tape polyester nonwoven fabric, etc.
  • a synthetic resin such as polyethylene or polyvinyl chloride is used for the outer cover 34.
  • Strength members 35 and 35 made of two steel wires or FRP (fiber reinforced plastic) are vertically embedded in the jacket 34 so as to be symmetrical with respect to the center of the cable.
  • tear strings 36 and 36 made of two polyesters or the like are vertically attached and embedded at positions rotated by approximately 90 ° in the circumferential direction from these strength members 35, respectively. That is, these two tear strings 36, 36 are also embedded in positions symmetrical to each other with respect to the center of the cable, like the two strength members 35, 35.
  • convex portions 37, 37 are provided on the outer periphery of the jacket 34 in which the tear strings 36, 36 are embedded, so that the positions where the tear strings 36, 36 are embedded can be seen from the outside.
  • a cable support line 38 made of a steel wire or the like is attached to the outer jacket 34 along the length direction of the cable.
  • a coating 39 made of a synthetic resin such as polyethylene or polyvinyl chloride is provided on the outer periphery of the cable support line 38, and the coating 39 is integrally coupled to the jacket 34 via the neck 40.
  • the optical cable may have a structure that does not have such a cable support line 38.
  • the optical fiber ribbon 10 having the above-described characteristics is used, it is possible to store the optical fiber ribbon 10 in the optical cable with high density, and to reduce the diameter of the optical cable. it can. That is, since the optical fiber ribbon 10 can greatly reduce the strain applied to the single-core coated optical fiber when the optical cable is bent, it can be stored in the optical cable with high density.
  • Example 1 The optical fiber tape core wire shown in FIG. 1 in which the length Q of the coupling portion that couples only two adjacent single-core coated optical fibers and the arrangement interval P thereof are 3 mm and 65 mm, respectively, was produced.
  • the single-core coated optical fiber has a primary coating made of a urethane acrylate UV curable resin having a Young's modulus of 5 MPa at 23 ° C. on a quartz glass-based SM optical fiber having an outer diameter of 125 ⁇ m, and a Young's modulus at 23 ° C. of about
  • a single-core coated optical fiber having an outer diameter (D) of 250 ⁇ m and a secondary coating made of a 700 MPa urethane acrylate UV curable resin was used.
  • an acrylic ultraviolet curable resin having a viscosity of 14000 mPa ⁇ s measured by a cone plate viscometer at 25 ° C. measured in accordance with JIS K 6833 was used for forming the bonding portion.
  • a 200-core optical cable as shown in FIG. 6 was manufactured using each of these optical fiber ribbons.
  • Five optical fiber ribbons were assembled, and a 2.0 mm wide high-density polyethylene stretched tape was wound around the outer periphery as a colored rough winding tape in one direction to produce an optical fiber unit.
  • Ten optical fiber units were twisted in one direction, and a protective tape made of a polyester nonwoven fabric having a thickness of 0.2 mm was wound around the optical fiber unit. Thereafter, the two tensile strength members and the two tear strings were placed around the periphery, and the cable support line was sent to an extruder, and low density polyethylene was extrusion coated on the outer periphery to produce an optical cable.
  • a galvanized hard steel wire having a diameter of 0.7 mm was used as the tensile body, and a 1000 denier triple twisted polyester string was used as the tear string.
  • As the cable support wire a steel stranded wire (element diameter: 1.40 mm) having 7 strands was used.
  • Each size of the optical cable is as follows. Outer diameter of outer casing measured at a portion other than the convex portion: 9.5 mm Inner diameter of jacket: 5.5mm Thickness of the jacket measured at the part other than the convex part: 2.0 mm
  • Example 2 Comparative Examples 1 to 7
  • a core wire was prepared.
  • the optical cable was produced like Example 1 using each obtained optical fiber tape core wire.
  • optical cables obtained in each of the above examples and comparative examples were examined for distortion characteristics when the optical cable was bent and the connection workability of the optical fiber ribbon was evaluated.
  • the strain characteristics when bending an optical cable were determined by bending the optical cable at a radius of 120 mm, 300 mm, and 500 mm, measuring the strain of the single-core coated optical fiber that occurred at that time, and obtaining the maximum value.
  • the strain was measured with a BOTDA measurement type high resolution strain measuring instrument (manufactured by Newplex Co., Ltd., model number NBX-6020A; measurement wavelength 1550 ⁇ 2 nm, distance resolution 20 mm).
  • connection workability of the optical fiber ribbon was measured by actually performing the fusion splicing work using a commercially available fusing holder (length: 50 mm) and measuring the time required for the work (average fusing time).
  • Fig. 7 shows the measurement results of the distortion characteristics when the optical cable is bent.
  • the measurement result of the connection workability of the optical fiber ribbon is the average fusion in the case of the conventional type optical fiber ribbon, that is, the optical fiber tape with the outer periphery of the four single-core coated optical fibers collectively coated.
  • Table 1 shows the relative values when the wearing time is 1.00.
  • FIG. 7 except that a conventional type optical fiber ribbon, that is, an optical fiber ribbon in which the outer periphery of four single-core coated optical fibers is collectively coated is used as the optical fiber ribbon.
  • the optical fiber tape cores of the examples had good distortion characteristics and connection workability when bending the optical cable.
  • those having good distortion characteristics when bending an optical cable have poor connection workability, and those having good connection workability have poor distortion characteristics when bending an optical cable.
  • SYMBOLS 10 Optical fiber ribbon, 11, 11A-11D ... Single core coated optical fiber, 12 ... Coupling part, 22 ... Ultraviolet curable resin, 23 ... Micro droplet ejection apparatus, 24 ... Collecting die, 25 ... Ultraviolet irradiation apparatus 31 ... Colored coarsely wound tape, 32 ... Optical fiber unit, 33 ... Presser wound layer, 34 ... Jacket, 41 ... Cylinder, 43 ... Injection plunger, 44 ... Injection nozzle.

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Abstract

　光ケーブルの信頼性の確保、細径・軽量化、高密度化、および施工性を一層向上させることができる光ファイバテープ心線、その製造方法、およびそのような光ファイバテープ心線を用いた光ケーブルを提供する。同一平面上に並列配置された４本の単心被覆光ファイバ１１と、長さ方向および幅方向にそれぞれ間隔をおいて配置された、隣接する２本の単心被覆光ファイバ１１同士のみを結合する結合部１２とを備えた光ファイバテープ心線１０であって、同一の２本の単心被覆光ファイバ同士を結合する結合部１２の間隔Ｐが２０ｍｍ以上９０ｍｍ以下で、各結合部１２の長さＱが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。

Description

光ファイバテープ心線、光ファイバテープ心線の製造方法、および光ケーブル
　本発明は、光ファイバテープ心線、光ファイバテープ心線の製造方法、および光ケーブルに関する。
　近年、光通信網がますます拡大する中、光ケーブルには、十分な信頼性の確保とともに、さらなる細径・軽量化、高密度化、および施工性の向上が求められている。
　細径・軽量化、高密度化および施工性の向上を図った光ケーブルとしては、例えば、３心以上並列する単心被覆光ファイバの隣接する２心のみが互いに樹脂部により接着され、樹脂部の長さが非樹脂部の長さより短く、幅方向に隣り合う樹脂部は離れて配置されている、いわゆる間欠接着型の光ファイバテープ心線を用いたものが知られている（例えば、特許文献１、２参照。）。
　このような間欠接着型の光ファイバテープ心線は、曲げ異方性が小さいため、筒状に、あるいは折り畳んでケーブル内に収納でき、ケーブルの細径・軽量化、高密度化が可能である。しかも、光ファイバテープ心線から光ファイバを個別に後分岐しやすいうえ、光ファイバを接続する際は、所定の配列に光ファイバを並列させることができるため、一括接続も可能である。
　しかしながら、これらの従来の間欠接着型の光ファイバテープ心線を高密度に実装した光ケーブルは、光ケーブルを曲げた際に単心被覆光ファイバに加わる歪みが大きい。そのため十分な長期信頼性を確保することができない。また、光ファイバテープ心線の接続作業性の点でも必ずしも十分ではない。このような問題に対し、特許文献１には、光ケーブル曲げ時の歪みを低減するため、樹脂部を、光ファイバテープ心線の幅方向に加わる外力に対して容易に座屈する厚さおよび長さにしたものが記載されている。しかし、その効果は限定的であり、十分に満足できるものではなかった。
国際公開第１０／００１６６３号パンフレット 特開２００７－２７９２２６号公報
　本発明は、光ケーブルの信頼性の確保、細径・軽量化、高密度化、および施工性を一層向上させることができる光ファイバテープ心線、そのような光ファイバテープ心線を製造する方法、および、そのような光ファイバテープ心線を用いた光ケーブルを提供することを目的とする。
　本発明の一態様によれば、同一平面上に並列配置された４本の単心被覆光ファイバと、長さ方向および幅方向にそれぞれ間隔をおいて配置された、隣接する２本の単心被覆光ファイバ同士のみを結合する結合部とを備えた光ファイバテープ心線であって、同一の前記２本の単心被覆光ファイバ同士を結合する結合部の間隔Ｐが２０ｍｍ以上９０ｍｍ以下で、前記各結合部の長さＱが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である光ファイバテープ心線が提供される。
　本発明の他の態様によれば、同一平面上に並列配置された４本の単心被覆光ファイバと、長さ方向および幅方向にそれぞれ間隔をおいて配置された、隣接する２本の単心被覆光ファイバ同士のみを結合する結合部とを備えた光ファイバテープ心線の製造方法であって、４本の単心被覆光ファイバを並列させ、隣接する２本の単心被覆光ファイバ間にその一方の側より、プランジャ機構を有する吐出装置により紫外線硬化型樹脂を吐出塗布した後、集合ダイスに通し、次いで、前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して硬化させる方法が提供される。
　本発明のさらに他の態様によれば、上記光ファイバテープ心線を備える光ケーブルが提供される。
　本発明の一態様の光ファイバテープ心線では、光ケーブル曲げ時に単心被覆光ファイバに加わる歪みを大きく低減することができ、光ケーブルに十分な長期信頼性を具備させることができる。また、一括接続が容易で、光ケーブルの接続作業性を向上させることができる。
　本発明の他の態様の光ファイバテープ心線の製造方法では、そのような優れた特性を有する光ファイバテープ心線を効率よく製造することができる。
　本発明の他の態様の光ケーブルは、上記のような光ファイバテープ心線を備えるので、十分な長期信頼性を確保することができ、また、良好な接続作業性を具備することができる。
一実施形態の光ファイバテープ心線を示す概略斜視図である。 一実施形態の光ファイバテープ心線における結合部の配置パターンの例を示す上面図である。 一実施形態の光ファイバテープ心線の製造に使用される装置の一例を概略的に示す図である。 図３の微小液滴射出装置として使用されるプランジャ式射出装置の一例を示す断面図である。 図３の微小液滴射出装置として好適に使用されるプランジャ式射出装置の一例を示す図である。 一実施形態の光ファイバテープ心線を用いた光ケーブルの一例を示す断面図である。 実施例および比較例について測定した光ケーブル曲げ時の歪み特性を示すグラフである。
　以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、説明は図面に基づいて行うが、それらの図面は単に図解のために提供されるものであって、本発明はそれらの図面により何ら限定されるものではない。
　図１は、本発明の一実施形態に係る光ファイバテープ心線を概略的に示す斜視図である。
　図１に示すように、本実施形態の光ファイバテープ心線１０においては、４本の単心被覆光ファイバ１１が同一平面上に並列配置されている。そして、隣接する２本の単心被覆光ファイバ１１同士のみを結合する結合部１２が、長さ方向および幅方向にそれぞれ間隔をおいて配置されている。
　単心被覆光ファイバ１１としては、例えば、光ファイバ上に紫外線硬化型樹脂などにより１層乃至複数層の保護被覆を設けたものや、このような保護被覆上にさらに着色層を設けたものが使用される。
　結合部１２の材料には、単心被覆光ファイバ１１同士を接着する紫外線硬化型樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などが使用される。形成の容易さや、光ケーブル曲げ時の歪み特性を向上させる観点からは、紫外線硬化型樹脂が好ましく、特に、ＪＩＳ　Ｋ　６８３３に準拠して測定される２５℃におけるコーンプレート型粘度計による粘度が１１０００ｍＰａ・ｓ以上１７０００ｍＰａ・ｓ以下の紫外線硬化型樹脂が好ましい。
　各結合部１２の長さＱは、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上４ｍｍ以下である。同一の隣接する２本の単心被覆光ファイバ同士を結合する結合部１２の間隔Ｐ（以下、結合部１２の間隔Ｐ、または結合部１２の配置間隔Ｐと称することがある）は、２０ｍｍ以上９０ｍｍ以下、好ましくは３０ｍｍ以上６０ｍｍ以下である。長さＱが１ｍｍ未満であると、単心被覆光ファイバ同士の結合力が著しく低下し、取り扱い時に光ファイバテープ心線が分離してしまう。長さＱが１０ｍｍを超えると、光ケーブルを曲げた際に単心被覆光ファイバにかかる歪みが過大となり、長期信頼性が低下してしまうおそれが大きい。間隔Ｐが２０ｍｍ未満であると、光ケーブルを曲げた際に単心被覆光ファイバにかかる歪みが過大となり、長期信頼性が低下してしまうおそれが大きい。間隔Ｐが９０ｍｍを超えると、光ファイバテープ心線の接続作業性に悪影響を与えるおそれがある。各結合部１２の長さＱが、３ｍｍで、単心被覆光ファイバの長さ方向の結合部１２の間隔Ｐが６５ｍｍであると特に好ましい。
　本実施形態では、光ファイバテープ心線１０の幅方向に隣り合う結合部１２同士は、長手方向に離間して配置されている。すなわち、結合部１２は、光ファイバテープ心線１０の幅方向に結合部１２が全く存在しない部分を有するように配置されている。このように配置することで、光ファイバテープ心線１０を折り畳みやすくなり、ケーブル内により多くの光ファイバテープ心線１０を収容することが可能になる。
　長さＱ、および間隔Ｐが、上記要件を満足し、かつ光ファイバテープ心線１０の幅方向に隣り合う結合部１２同士が、長手方向に離間して配置されていれば、結合部１２の配置パターンは特に限定されるものではない。
　図２に、結合部１２の配置パターンの例を示す。図２（ａ）の例では、第１番目（１心目）の単心被覆光ファイバ１１Ａと第２番目（２心目）の単心被覆光ファイバ１１Ｂを結合する結合部１２と、第３番目（３心目）の単心被覆光ファイバ１１Ｃと第４番目（４心目）の単心被覆光ファイバ１１Ｄを結合する結合部１２が、光ファイバテープ心線の長さ方向に略同じ位置に、略同じ間隔をおいて配置されている。また、第２番目の単心被覆光ファイバ１１Ｂと第３番目の単心被覆光ファイバ１１Ｃを結合する結合部１２が、長さ方向において、それらの略中間に位置するように配置されている。
　図２（ｂ）の例では、第１番目の単心被覆光ファイバ１１Ａと第２番目の単心被覆光ファイバ１１Ｂを結合する結合部１２と、第２番目の単心被覆光ファイバ１１Ｂと第３番目の単心被覆光ファイバ１１Ｃを結合する結合部１２と、第３番目の単心被覆光ファイバ１１Ｃと第４番目の単心被覆光ファイバ１１Ｄを結合する結合部１２が、光ファイバテープ心線の長さ方向に略同じ間隔をおいて配置されている。
　また、例えば、図２（ｃ）に示すように、第１番目の単心被覆光ファイバ１１Ａと第２番目の単心被覆光ファイバ１１Ｂを結合する結合部１２の長さＱや配置間隔Ｐと、第２番目の単心被覆光ファイバ１１Ｂと第３番目の単心被覆光ファイバ１１Ｃを結合する結合部１２の長さＱや配置間隔Ｐと、第３番目の単心被覆光ファイバ１１Ｃと第４番目の単心被覆光ファイバ１１Ｄを結合する結合部１２の長さＱや配置間隔Ｐは、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。図２（ｃ）の例では、結合部１２の長さＱは同じであるものの、第２番目の単心被覆光ファイバ１１ｂと第３番目の単心被覆光ファイバ１１ｃを結合する結合部１２の配置間隔Ｐが、他と異なっている。
　さらに、図示は省略したが、同じ２本の単心被覆光ファイバ同士を結合する結合部の長さＱや配置間隔Ｐも同一であっても異なっていてもよい。
　本実施形態の光ファイバテープ心線１０においては、同一の２本の単心被覆光ファイバ１１同士を結合する結合部１２の間隔Ｐが２０ｍｍ以上９０ｍｍ以下で、各結合部の長さＱが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とされている。したがって、ケーブル化した際、光ケーブル曲げ時に単心被覆光ファイバに加わる歪みを大きく低減することができ、光ケーブルに十分な長期信頼性を具備させることができる。また、一括接続が容易であり、光ケーブルの接続作業性を向上させることができる。
　次に、本実施形態の光ファイバテープ心線の製造方法について説明する。
　図３は、本実施形態の光ファイバテープ心線の製造に使用される装置の一例を概略的に示す図である。
　この製造装置は、心線送り出し装置（図示なし）から平行に略接した状態に整列させて送り出される４本の単心被覆光ファイバ１１に対し、結合部形成材料の紫外線硬化型樹脂２２を微小液滴状に射出塗布する微小液滴射出装置２３と、紫外線硬化型樹脂２２が微小液滴状に射出塗布された単心被覆光ファイバ１１を断面テープ状に集合成形する集合ダイス２４と、集合ダイス２４を通過した単心被覆光ファイバ１１に紫外線を照射して、微小液滴射出装置２３で射出塗布した紫外線硬化型樹脂２２を硬化させて結合部を形成する紫外線照射装置２５と、結合部が形成されて得られた光ファイバテープ心線１０を巻き取る巻取装置（図示なし）とを備える。
　微小液滴射出装置２３は、並列する４本の単心被覆光ファイバ１１の所定の位置に紫外線硬化型樹脂２２を微小液滴状に射出塗布することができるものであればよく、例えば、図４に示すようなプランジャ機構を有する射出装置を用いることができる。このプランジャ式射出装置は、図４に示すように、シリンダ４１内の射出材料（紫外線硬化型樹脂）を射出プランジャ４３で射出ノズル４４より射出させるもので、シリンダ４１内に射出プランジャ４３を高速で往復させることにより、紫外線硬化型樹脂４２を微小液滴として射出ノズル４４より射出させることができる。このようなプランジャ式射出装置としては、例えば、武蔵エンジニアリング（株）製のサイバージェット（商品名）などが挙げられる。微小液滴射出装置２３は集合ダイス２４の直前に配置される。
　集合ダイス２４には、前述したように断面テープ状の挿通孔が設けられており、これを通過させることによって、４本の単心被覆光ファイバ１１が同一平面上に平行に、隣接する単心被覆光ファイバ同士が略接した状態に集合されるとともに、微小液滴射出装置２３で射出塗布された微小液滴状の紫外線硬化型樹脂２２の表面が平らに成形されるようになっている。
　このような製造装置においては、送り出し装置１から送り出された４本の単心被覆光ファイバ１１は、集合ダイス２４に挿通される直前に、微小液滴射出装置２３により隣接する２本の単心被覆光ファイバ１１の間めがけて紫外線硬化型樹脂２２が塗布された後、集合ダイス２３に挿通される。集合ダイス２３を出た４本の単心被覆光ファイバ１１は、その後、紫外線照射装置２５で紫外線が照射され、紫外線硬化型樹脂２２が硬化し、これにより、隣接する２本の単心被覆光ファイバ１１同士のみを結合する結合部が、長さ方向および幅方向にそれぞれ間隔をおいて形成された本実施形態の光ファイバテープ心線１０が形成される。光ファイバテープ心線１０は、その後、巻取装置（図示なし）で巻き取られる。
　微小液滴射出装置２３として好適に使用されるプランジャ式射出装置の一例をより具体的に記載する。
　この装置は、基本的に、液状射出材料（紫外線硬化型樹脂）を吐出する吐出口を有する液室と、その先端部および先端部の周辺が液室の内壁に対して非接触の状態で、前進・後退方向に往復自在の押出部材と、押出部材の往復方向と同方向に往復する衝突部材とを備え、衝突部材が押出部材に衝突することによって、押出部材が前進するように配置されている。以下、図５に、その具体的構成を示す。
　図５において、５０は、この装置の本体を示している。本体５０は、その前方先端に形成された筒状の空間である凹部５１Ａと、凹部５１Ａの後方に形成された小径の貫通孔５２Ａと、貫通孔５２Ａと連通する空間であるシリンダー５３と、シリンダー５３の後方に形成されたシリンダー５３よりも大径の空間であるピストン室５４と、ピストン室５４の後方に形成されたピストン室５４よりも径が小さい空間であるバネ室５５とを有する。
　本体５０には、凹部５１Ａと連通するように吐出ノズル５６が装着される。吐出ノズル５６は、その後端側に筒状の凹部５１Ｂが形成されており、その前端に凹部５１Ｂと連通する小径の吐出流路５７が形成されている。吐出流路５７の前方に吐出口５８が開口している。吐出ノズル５６を本体５０に装着し、凹部５１Ａと凹部５１Ｂとで液室５９を構成している。
　本体５０の内部には、押出部材６０と衝突部材６１が、前進・後退方向に往復自在に配置されている。押出部材６０は、前方に位置するプランジャ６２と、後方に位置する後方当接部材６３と、これらを接続する当接部６４とから構成される。
　プランジャ６２は、押出部材６０の前方に設けた小径の細長い円柱状の部材であり、先端は液室５９内に、後端はシリンダー５３内に位置するように配置される。貫通孔５２Ａの内壁には、プランジャ６２の側面と密着するようシール６５Ａが設けられている。シール６５Ａは、プランジャ６２を摺動可能にシールすることで、液室５９とシリンダー５３とを遮断している。
　シリンダー５３内には、周内をプランジャ６２が貫通するバネ６６が設けられている。バネ６６は、シリンダー５３の前方の内壁面と当接部６４の前端とに挟まれるよう配置され、押出部材６０を常時後方に付勢している。かかる構成により、当接部６４と衝突部材６１が接触していない状態では、押出部材６０は後述の後方ストッパー６７に当接し付勢された状態で停止される。
　プランジャ６２の後端には、プランジャ６２よりも大径の円柱状乃至円盤状の当接部６４が固設されている。当接部６４は、シリンダー５３内で摺動自在に配設されている。当接部６４の後端には、当接部６４よりも小径の円柱状の後方当接部材６３が固設されている。後方当接部材６３は、バネ６９の周内を貫通し、バネ室５５の後方付近まで延在している。
　バネ６９は、衝突部材６１を前方に付勢している。ピストン室５４の前方側の空間が大気と連通する状態において、押出部材６０をバネ６６の付勢に抗って前進停止位置に付勢できるような強さおよび長さにバネ６９が構成されていることが好ましい。
　衝突部材６１は、前方に位置する衝突部６８と、後方に位置するピストン７０とから構成され、それらの中心軸上に貫通孔５２Ｂを有している。衝突部６８は、シリンダー５３よりも小径の円柱状の部材で、ピストン７０の前方に同軸に設けられ、その先端はシリンダー５３内に位置している。
　シリンダー５３は、その内部にシール６５Ｃとガイド７１を有している。シール６５Ｃは、衝突部６８をシリンダー５３に対して密着した状態で摺動可能にシールすることで、シリンダー５３とピストン室５４の前方側の空間とを遮断している。ガイド７１は、衝突部６８が横方向にぶれないように衝突部６８を摺動可能に支持している。
　ピストン７０は、円筒状の部材で、ピストン室５４内に配置され、ピストン室５４を前方側空間と後方側空間に分断している。ピストン７０は、側周面にシール６５Ｂを有しており、ピストン７０はピストン室５４に密着した状態で摺動可能にシールされている。
　貫通孔５２Ｂは、衝突部６８の前端からピストン７０の後端まで貫通している。貫通孔５２Ｂには、押出部材６０の後方当接部材６３が軸通されている。貫通孔５２Ｂの内径は、押出部材６０の進退動作を妨げないように、後方当接部材６３の外径よりも大きく形成されている。
　ピストン室５４には、その側部にエア通路７２Ａが設けられている。エア通路７２Ａは、ピストン室５４の前方側の空間の側部から本体５０の外部に設けた電磁切換弁７３に連通するよう形成されている。
　電磁切換弁７３は、エア供給源７４に連通しているポート５３Ａと、大気に開放しているポート５３Ｂを有し、ピストン室５４の前方側とエア供給源７４とを連通した第１の状態と、前方ピストン室５４と大気とを連通した第２の状態とを切換可能に構成されている。
　バネ室５５には、その側部に外部と連通するエア通路７２Ｂが設けられている。エア通路７２Ｂは、ピストン室５４の後方側の空間およびバネ室５５を常時大気と連通している。
　ピストン７０の後端とバネ室５５の後方側の内壁面との間にはバネ６９が配置され、バネ６９によりピストン７０は前方に付勢されている。
　本体５０の後端には、バネ室５５に侵入する後方ストッパー６７が配設されている。後方ストッパー６７は、後方当接部材６３の後端部と当接することにより、押出部材６０の後方移動を制限するものである。後方ストッパー６７の後端は、マイクロメータ７５に接続されており、マイクロメータ７５を操作することで、後方ストッパー６７の前後位置を調整可能である。
　本体５０の前方側の側部には、シリンジ取付部材７６が配設されている。シリンジ取付部材７６は、液材を貯留したシリンジ吐出口７７と接続可能なシリンジ取付部７８を有している。シリンジ取付部材７６には、液材供給流路７９が形成されており、その一端は液室５９の後端部近傍の側面に設けられ、他端はシリンジ取付部７８に設けられている。液材供給流路７９により、シリンジ取付部７８に装着されたシリンジ８０と液室５９とが連通される。
　シリンジ８０の上方にはアダプタ８１を介してエアチューブ８２が接続されており、エアチューブ８２の他端はエア供給装置８３に接続されている。エア供給装置８３は、エアチューブ８２を経由してシリンジ８０内にエアを供給してシリンジ８０内を所望の圧力にして、シリンジ８０内の液材を液室５９に移送する。
　エア供給装置８３および電磁切換弁７３は、制御部８４に接続され、制御部８４からの信号によって電磁切換弁７３の切換えおよびシリンジ内へのエアの供給が制御される。
　次に本実施形態の光ファイバテープ心線を用いた光ケーブルについて説明する。
　図６は、本発明の光ファイバテープを用いた光ケーブルの一例を示す断面図である。
　図６に示すように、この光ケーブルにおいては、光ファイバテープ心線１０を複数枚、例えば５枚集合し、その外周に識別用の着色粗巻き糸、あるいは着色粗巻きテープ３１を片方向に巻き付けて光ファイバユニット３２を形成している。さらにこの光ファイバユニット３２を複数本、例えば１０本集合し、その外周に、例えば、止水機能を有する保護テープの縦添えからなる押え巻層３３を介して、外被３４を被覆している。光ファイバユニット３２を形成する着色粗巻きテープ３１には、例えば高密度ポリエチレン延伸テープなどが使用される、また、押え巻層３３を形成する保護テープの材料には、ポリエステルテープ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）テープ、ポリエステル不織布などが使用される。さらに、外被３４には、ポリエチレンやポリ塩化ビニルなどの合成樹脂が使用される。
　外被３４内には、２本の鋼線あるいはＦＲＰ（繊維強化プラスチック）などからなる抗張力体３５、３５がケーブルの中心に対し互いに対称の位置になるように縦添えして埋め込まれている。また、これらの各抗張力体３５からそれぞれ周方向にほぼ９０°回転した位置に、それぞれ１本ずつ、計２本のポリエステルなどからなる引き裂き紐３６、３６が縦添えして埋め込まれている。すなわち、これらの２本の引き裂き紐３６、３６も、２本の抗張力体３５、３５と同様、ケーブルの中心に対し互いに対称の位置に埋め込まれている。さらに、引き裂き紐３６、３６が埋め込まれている外被３４の外周には凸部３７、３７が設けられており、これにより外部から引き裂き紐３６、３６の埋め込み位置がわかるようになっている。
　また、この光ケーブルにおいては、外被３４に、ケーブルの長さ方向に沿って、鋼線などからなるケーブル支持線３８が取り付けられている。ケーブル支持線３８の外周には、ポリエチレンやポリ塩化ビニルなどの合成樹脂からなる被覆３９が設けられており、この被覆３９が首部４０を介して外被３４に一体に結合されている。光ケーブルは、このようなケーブル支持線３８を持たない構造とすることもできる。
　この光ケーブルにおいては、前述したような特性を備える光ファイバテープ心線１０が使用されているので、光ケーブル内に光ファイバテープ心線１０を高密度で収納でき、光ケーブルの細径化を図ることができる。すなわち、光ファイバテープ心線１０は光ケーブル曲げ時に単心被覆光ファイバに加わる歪みを大きく低減することができるため、光ケーブル内に高密度で収納することができる。
　次に、本発明の実施例および比較例を具体的に記載するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１）
　隣接する２本の単心被覆光ファイバ同士のみを結合する結合部の長さＱ、およびその配置間隔Ｐがそれぞれ３ｍｍ、および６５ｍｍの図１に示す光ファイバテープ心線を作製した。単心被覆光ファイバには、外径１２５μｍの石英ガラス系ＳＭ光ファイバ上に、２３℃におけるヤング率が５ＭＰａのウレタンアクリレート系紫外線硬化型樹脂からなる１次被覆、および２３℃におけるヤング率が約７００ＭＰａのウレタンアクリレート系紫外線硬化型樹脂からなる２次被覆を施した外径（Ｄ）２５０μｍの単心被覆光ファイバを用いた。また、結合部の形成には、ＪＩＳ　Ｋ　６８３３に準拠して測定される２５℃におけるコーンプレート型粘度計による粘度が１４０００ｍＰａ・ｓのアクリル系紫外線硬化型樹脂を用いた。
　次いで、これらの各光ファイバテープ心線を用いて、図６に示すような２００心の光ケーブルを製造した。光ファイバテープ心線５枚を集合し、その外周に着色粗巻きテープとして幅２．０ｍｍの高密度ポリエチレン延伸テープを片方向に巻き付けて光ファイバユニットを作製した。この光ファイバユニットを１０本、一方向に撚り合わせ、厚さ０．２ｍｍのポリエステル不織布からなる保護テープを巻き付けた。その後、この周囲に２本の抗張力体と２本の引き裂き紐を沿わせつつ、ケーブル支持線とともに押出し機に送り出し、これらの外周に低密度ポリエチレンを押出被覆して光ケーブルを製造した。抗張力体には、直径０．７ｍｍの亜鉛めっき硬鋼線を用い、引き裂き紐には、１０００デニール３本撚りのポリエステル紐を用いた。ケーブル支持線には素線数７本の鋼撚り線（素線径１．４０ｍｍ）を用いた。光ケーブルの各サイズは次の通りである。
　　　凸部以外の部分で測定される外被の外径：９．５ｍｍ
　　　外被の内径：５．５ｍｍ
　　　凸部以外の部分で測定される外被の厚さ：２．０ｍｍ
（実施例２、比較例１～７）
　隣接する２本の単心被覆光ファイバ同士のみを結合する結合部の長さＱおよびその配置間隔Ｐの少なくとも一方を表１に示すように変えた以外は実施例１と同様にして光ファイバテープ心線を作製した。また、得られた各光ファイバテープ心線を用いて、実施例１と同様にして光ケーブルを作製した。
　上記各実施例および比較例で得られた光ケーブルについて、光ケーブル曲げ時の歪み特性を調べるとともに、光ファイバテープ心線の接続作業性を評価した。
　光ケーブル曲げ時の歪み特性は、光ケーブルを半径１２０ｍｍ、３００ｍｍおよび５００ｍｍで曲げ、その時生じた単心被覆光ファイバの歪みを測定し、その最大値を求めた。歪みは、ＢＯＴＤＡ測定方式の高分解能歪み測定器（ニュープレクス（株）製　型番ＮＢＸ－６０２０Ａ；測定波長１５５０±２ｎｍ、距離分解能２０ｍｍ）により測定した。
　光ファイバテープ心線の接続作業性は、市販の融着ホルダー（長さ５０ｍｍ）を用いて実際に融着接続作業を行い、その作業に要した時間（平均融着時間）を測定した。
　光ケーブル曲げ時の歪み特性の測定結果を図７に示した。光ファイバテープ心線の接続作業性の測定結果は、従来タイプの光ファイバテープ心線、すなわち４本の単心被覆光ファイバの外周に一括被覆を施した光ファイバテープ心線の場合の平均融着作業時間を１．００としたときの相対値として、表１に示した。
　図７には、さらに、光ファイバテープ心線として、従来タイプの光ファイバテープ心線、すなわち４本の単心被覆光ファイバの外周に一括被覆を施した光ファイバテープ心線を用いた以外は実施例１と同様に製造した光ケーブル（比較例６）、および単心被覆光ファイバをテープ化せずそのままケーブル内に収容するようにした以外は実施例１と同様に製造した光ケーブル（比較例７）について同様に測定した結果を示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　これらの結果から明らかなように、実施例の光ファイバテープ心線は、光ケーブル曲げ時の歪み特性および接続作業性がいずれも良好であった。一方、比較例では、光ケーブル曲げ時の歪み特性が良好であるものは接続作業性が不良であり、接続作業性が良好であるものは光ケーブル曲げ時の歪み特性が不良であった。
　１０…光ファイバテープ心線、１１、１１Ａ～１１Ｄ…単心被覆光ファイバ、１２…結合部、２２…紫外線硬化型樹脂、２３…微小液滴射出装置、２４…集合ダイス、２５…紫外線照射装置、３１…着色粗巻きテープ、３２…光ファイバユニット、３３…押え巻層、３４…外被、４１…シリンダ、４３…射出プランジャ、４４…射出ノズル。

Claims (7)

  1. 　同一平面上に並列配置された４本の単心被覆光ファイバと、長さ方向および幅方向にそれぞれ間隔をおいて配置された、隣接する２本の単心被覆光ファイバ同士のみを結合する結合部とを備えた光ファイバテープ心線であって、
    　同一の前記２本の単心被覆光ファイバ同士を結合する結合部の間隔Ｐが２０ｍｍ以上９０ｍｍ以下で、前記各結合部の長さＱが１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする光ファイバテープ心線。
  2. 　幅方向に隣り合う前記結合部同士は、長手方向に離間して配置されていることを特徴とする請求項１記載の光ファイバテープ心線。
  3. 　前記結合部は、ＪＩＳ　Ｋ　６８３３に準拠して測定される２５℃におけるコーンプレート型粘度計による粘度が１１０００ｍＰａ・ｓ以上１７０００ｍＰａ・ｓ以下の紫外線硬化型樹脂からなる請求項１または２記載の光ファイバテープ心線。
  4. 　前記結合部は、前記隣接する２本の単心被覆光ファイバ間に一方の側より塗布した樹脂からなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の光ファイバテープ心線。
  5. 　半径３００ｍｍで曲げたときの最大曲げ歪みが０．０５％以下である請求項１乃至４のいずれか１項記載の光ファイバテープ心線。
  6. 　同一平面上に並列配置された４本の単心被覆光ファイバと、長さ方向および幅方向にそれぞれ間隔をおいて配置された、隣接する２本の単心被覆光ファイバ同士のみを結合する結合部とを備えた光ファイバテープ心線の製造方法であって、
    　４本の単心被覆光ファイバを並列させ、隣接する２本の単心被覆光ファイバ間にその一方の側より、プランジャ機構を有する吐出装置により紫外線硬化型樹脂を吐出塗布した後、集合ダイスに通し、次いで、前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して硬化させることを特徴とする光ファイバテープ心線の製造方法。
  7. 　請求項１乃至５のいずれか１項記載の光ファイバテープ心線を備えたことを特徴とする光ケーブル。
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