WO2012108341A1 - 電動機用ロータの製造方法 - Google Patents

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rotating shaft
heating
resin filling
laminated
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加藤　進
秀 前田
横山　剛
卓也 大浦
智基 郡
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アイシン・エィ・ダブリュ株式会社
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
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    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/03—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies having permanent magnets
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
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    • H02K1/274—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets
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    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine
    • Y10T29/49012—Rotor

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a rotor for an electric motor including a laminated iron core and a rotating shaft.
  • a motor rotor used in an electric motor as a method of fixing a rotating shaft to a laminated iron core, the laminated iron core is heated to increase the inner diameter of the rotating shaft insertion hole, and after inserting the rotating shaft into the rotating shaft insertion hole, cooling is performed.
  • warm fitting is often used in which the inner diameter of the rotary shaft insertion hole is reduced.
  • a method for heating the laminated iron core when performing the warm fitting for example, a method using electromagnetic induction heating by a heating coil shown in Patent Document 1 and Patent Document 2 or a heating method shown in Patent Document 3 is used.
  • a method of immersing a laminated iron core in oil is known.
  • a heating device dedicated to warm fitting is required, and a heating device dedicated to warm fitting is added to a production line for manufacturing a rotor for an electric motor.
  • the laminated iron core may be heated in steps other than warm fitting.
  • a resin filling process for fixing a permanent magnet to a laminated iron core and the above-described warm fitting process may be performed.
  • a heating process is provided in each of the resin filling process and the warm fitting process.
  • energy saving and cost reduction are increasing, paying attention to the time required for heating and cooling, energy consumption such as electric power, etc. Technological development is necessary to improve production efficiency and save energy.
  • the present invention has been made in view of such problems, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a rotor for an electric motor that can improve production efficiency and contribute to energy saving.
  • One aspect of the present invention is a lamination process in which a plurality of iron core pieces molded into a desired shape are laminated to form a laminated iron core; A magnet insertion step of inserting a magnet into a magnet insertion hole provided in the laminated core; A resin filling step of heating the laminated core and filling the magnet insertion hole with a molten resin for fixing the magnet; And a rotating shaft assembling step of warm-fitting a rotating shaft into the rotating shaft insertion hole of the laminated core using the residual heat generated by heating the laminated core in the resin filling step. Is in the way.
  • the method for manufacturing a rotor for an electric motor includes a rotating shaft assembling step of warm-fitting a rotating shaft into a rotating shaft insertion hole of the laminated core using the residual heat generated by heating the laminated core in the resin filling step. ing. Therefore, it is not necessary to provide a device for heating the laminated iron core in order to perform warm fitting in a production line that implements the method for manufacturing the motor rotor. And originally, it is necessary to provide a dedicated heating step for each of the two steps of the resin filling step and the rotating shaft assembling step, and the heating step can be one step in the resin filling step. .
  • FIG. 2 is a plan view of a gate plate in Embodiment 1.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view corresponding to the line AA in FIG. 3 in a state where the laminated iron core is placed on the gate plate in the first embodiment.
  • FIG. 4 is a partially enlarged cross-sectional view corresponding to the view taken along line BB in FIG.
  • FIG. 3 is an explanatory view showing a resin filling device connected to a gate plate in the first embodiment. Sectional drawing which shows the rotating shaft assembly
  • FIG. 3 is a time-temperature graph showing heating and cooling conditions in a resin filling process of a comparative example in Comparative Example 1.
  • FIG. The time-temperature graph which shows the heating and cooling conditions of the rotating shaft assembly
  • the resin filling step is performed in a state where the laminated iron core is heated to a temperature range of 150 ° C. to 200 ° C., and the rotating shaft assembling step It is preferably performed while the temperature is in the range of 140 ° C. to 180 ° C. due to residual heat. In this case, the resin filling operation in the resin filling step and the warm fitting operation in the rotating shaft assembling step can be reliably performed.
  • the heating temperature in the resin filling step is 150 ° C. or less, there is a possibility that a molten resin flow failure or molding failure may occur in the resin filling operation.
  • the heat resistance temperature of the resin may be exceeded.
  • the temperature of the laminated core in the rotating shaft assembling step is 140 ° C. or less, the inner diameter of the rotating shaft insertion hole is not sufficiently expanded, and there is a possibility that the assembling cannot be performed.
  • the temperature range where the temperature of the laminated core exceeds 180 ° C. it is difficult to cope with the residual heat in the resin filling step, and it is necessary to perform reheating.
  • Example 1 Examples of the method for manufacturing the rotor for an electric motor will be described with reference to FIGS.
  • the manufacturing method of the rotor for an electric motor of this example includes a stacking step 2 in which a plurality of core pieces 11 formed in a desired shape are stacked to form a stacked core 10, and a magnet insertion provided in the stacked core 10.
  • Magnet insertion step 3 for inserting the permanent magnet 16 into the hole 13
  • resin filling step 4 for heating the laminated core 10 to fill the magnet insertion hole 13 with the molten resin 14 for fixing the magnet
  • the laminated core in the resin filling step 4 A rotating shaft assembling step 5 in which the rotating shaft 15 is warm-fitted into the rotating shaft insertion hole 12 of the laminated iron core 10 using the residual heat generated by the heating 10.
  • the production line for executing the method for manufacturing a rotor for an electric motor shown in this example includes an apparatus for performing a lamination process 2 that is sequentially arranged, an apparatus for performing a magnet insertion process 3, an apparatus for performing a resin filling process 4, and And a device for performing the rotary shaft assembling step 5.
  • a conveyance rail (not shown) is arranged at least between the end portion of the stacking step 2 and the starting end portion of the rotary shaft assembling step 5, and a gate plate 6 described later can move on the conveyance rail. It is configured.
  • the lamination step 2 is a step of forming the laminated core 10 by continuously punching the iron core pieces 11 having the shape shown in FIG. Do.
  • the laminated core 10 has one rotation shaft insertion hole 12 into which the rotation shaft 15 (FIG. 7) is inserted and 16 magnet insertion holes 13 into which the permanent magnets 16 (FIG. 7) are inserted. It is formed to penetrate through.
  • convex portions 121 are formed at positions facing each other. The convex portion 121 is provided for fitting with a key groove (not shown) of the rotary shaft 15 and is used for positioning with the gate plate 6 described later.
  • the apparatus that performs the magnet insertion step 3 includes a magnet insertion robot (not shown) that automatically performs the operation of inserting the permanent magnet 16 into the magnet insertion hole 13 of the laminated core 10.
  • the resin filling step 4 includes a heating device (not shown) for preheating the laminated core 10, and a resin filling device 40 (FIG. 6) for filling the magnet insertion hole 13 with the molten resin 14 for fixing the magnet and thermosetting it.
  • the molten resin 14 of this example is obtained by heating a thermosetting resin and changing its state to a liquid state.
  • the thermosetting resin is cured by heating in a liquid state, and does not become liquid even when heated after being cured.
  • the heating device used in this example is a tunnel type, and an electric heater is provided inside thereof.
  • a transport rail is also provided inside the heating device, and a later-described gate plate 6 on which the laminated core 10 is placed is configured to be movable.
  • the resin filling device 40 is disposed below the laminated iron core 10 and sends a molten resin 14 to the magnet insertion hole 13.
  • the resin filling device 40 is arranged above the laminated iron core 10 and can move in the vertical direction. And an opposed mold 42.
  • the resin delivery mold 41 is configured by integrating the gate plate 6, which also serves as a pallet on which the laminated core 10 is placed, as described above, with the mold body 410. Are connected so that the lower surface thereof is in contact with the upper surface of the mold main body 410.
  • a delivery mechanism 411 that feeds the molten resin 14 toward the discharge port 62 is provided at a position corresponding to the discharge port 62 of the gate plate 6.
  • the delivery mechanism portion 411 includes an inner cylinder portion 412 on a cylinder arranged in the vertical direction, and a plunger 413 configured to be able to advance and retreat in the axial direction within the inner cylinder portion 412.
  • the inner cylinder portion 412 is configured to supply molten resin by a molten resin supply device (not shown), and the molten resin is sent from the inner cylinder portion 412 toward the discharge port 62 by raising the plunger 413. Is configured to do.
  • the facing mold 42 is disposed above and below the laminated iron core 10 via a guide pole 45 erected from a base portion 44 that supports the resin delivery mold.
  • the opposed mold 42 can be moved up and down along the guide pole 45 by a pressing mechanism (not shown) and can be applied with a compressive force while the laminated core 10 is sandwiched between the opposed mold 42 and the resin delivery mold 41. Yes.
  • the gate plate 6 is formed of a rectangular flat plate, and has an iron core positioning portion 64 on the upper surface of the gate plate 6.
  • the laminated core 10 can be placed on the upper surface of the gate plate 6 in a state in which the iron core positioning portion 64 is accommodated inside the rotary shaft insertion hole 12 in the laminated core 10.
  • the lower surface of the gate plate 6 has a device positioning portion 65, and is configured to be connectable to a predetermined position on the upper surface of the mold main body portion 410 of the resin delivery mold 41.
  • the gate plate 6 is provided with a discharge port 62 arranged so as to face the opening 131 of the magnet insertion hole 13 of the laminated core 10 placed on the upper surface thereof.
  • a discharge port 62 arranged so as to face the opening 131 of the magnet insertion hole 13 of the laminated core 10 placed on the upper surface thereof.
  • two discharge ports 62 are provided for the opening 131 of one magnet insertion hole 13.
  • the discharge port 62 is formed so as to penetrate from the lower surface to the upper surface of the gate plate 6, and the inner diameter is gradually reduced in the discharge direction along the discharge direction.
  • a reduced diameter portion 621 is provided.
  • the internal angle formed by the reduced diameter portion 621 and the axis of the discharge port 62 is preferably in the range of 15 ° to 60 °.
  • the resin that remains in the discharge port 62 and hardens in the reduced diameter portion 621 can be easily divided.
  • the angle is less than 15 °, the effect of the reduced diameter portion 621 is difficult to obtain. Further, when the angle exceeds 60 °, the strength at the tip of the discharge port 62 is lowered, and the discharge port 62 may be damaged.
  • a protrusion 622 is provided on the upper surface of the gate plate 6 so that the periphery of the discharge port 62 protrudes.
  • the reduced diameter portion 621 provided on the inner peripheral surface of the discharge port 62 is formed so that the inner diameter is minimized inside the tip of the protruding portion 622.
  • the outer peripheral surface of the protrusion part 622 consists of a taper surface which diameter reduces as it goes to a front-end
  • the opening diameter at the tip of the discharge port 62 is ⁇ 1 mm
  • the internal angle formed by the reduced diameter portion 621 and the axis of the discharge port 62 was 30 °, and the internal angle formed by the upper surface of the gate plate 6 and the tapered surface was 45 °.
  • a resin flow path 63 is formed as a flow path between the outlet 62.
  • the resin flow path 63 corresponds to an inflow portion 631 composed of a substantially cylindrical recess, and an opening 131 of two adjacent magnet insertion holes 13 for the molten resin 14 flowing into the inflow portion 631. It is constituted by a branch portion 632 which is two concave grooves branched to the discharge port 62 formed in this manner.
  • the iron core positioning portion 64 provided on the upper surface of the gate plate 6 has a substantially cylindrical shape, and is inserted into the rotary shaft insertion hole 12 of the laminated iron core 10, whereby the gate plate 6 is configured such that the laminated iron core 10 placed on 6 is positioned.
  • a positioning groove portion 641 is formed at a position corresponding to the convex portion 121 formed on the inner peripheral surface of the rotary shaft insertion hole 12 of the laminated core 10.
  • the device positioning portion 65 provided on the lower surface of the gate plate 6 is composed of four substantially rectangular flat plates, and follows the contour of the surface of the die main body 410 that contacts the gate plate 6. They are provided at positions corresponding to the four steps 414 formed.
  • the connection between the gate plate 6 and the mold body 410 moves upward of the mold body 410 with the gate plate 6 relatively raised.
  • the apparatus positioning unit 65 provided on the lower surface of the gate plate 6 is fitted to the stepped portion 414 provided on the upper surface of the mold body 410 by lowering the gate plate 6 relatively.
  • the connection between the gate plate 6 and the mold main body 410 can be released by relatively raising the gate plate 6 and releasing the fitting between the device positioning portion 65 and the step portion 414. .
  • the apparatus that performs the rotating shaft assembling step 5 holds the laminated iron core 10 and holds the iron core assembling robot that automatically assembles the rotating shaft 15 and the rotating shaft 15 in an upright state.
  • a rotating shaft holding jig 51 is arranged.
  • the laminated core 10 is formed by continuously punching the core pieces 11 having the shape shown in FIG.
  • the laminated core 10 is placed on the gate plate 6 at the conveyance start point located at the end of the lamination step 2.
  • the laminated iron core 10 is placed in a state in which the iron core positioning portion 64 disposed on the upper surface of the gate plate 6 is accommodated in the inner circumference of the rotary shaft insertion hole 12, and the inner circumference surface of the rotary shaft insertion hole 12.
  • the magnet insertion hole 13 of the laminated core 10 and the discharge port 62 of the gate plate 6 are aligned.
  • the gate plate 6 on which the laminated core 10 is placed moves on the transport rail and is transported to the magnet insertion step 3.
  • the laminated iron core 10 moves on the transport rail while being placed on the gate plate 6 until the transport end point located at the end of the resin filling process 4.
  • the laminated iron core 10 is moved to the resin filling process 4 after the permanent magnets 16 are inserted into the magnet insertion holes 13 by the magnet insertion robot.
  • the laminated core 10 and the gate plate 6 are heated to a temperature range of 150 ° C. to 200 ° C. and into the resin filling device 40. It is conveyed.
  • the gate plate 6 on which the laminated iron core 10 is placed is connected to the mold body 410 as shown in FIG.
  • the opposed die 42 is lowered and compressive force is applied to the upper surface of the laminated iron core 10.
  • the abutting surfaces of the facing mold 42, the laminated core 10, the gate plate 6, and the resin delivery mold 41 which are sequentially arranged so as to be stacked, are brought into close contact with each other.
  • the molten resin 14 melted in the inner cylinder portion 412 is delivered toward the inflow portion 631 of the resin flow path 63 of the gate plate 6.
  • the molten resin 14 that has flowed into the resin flow path 63 is sent to the two discharge ports 62 via the branching portion 632 and discharged to the magnet insertion hole 13 of the laminated core 10.
  • the plunger 413 continues to rise until the molten resin 14 is filled in the magnet insertion hole 13.
  • the ascending of the plunger 413 is stopped, but the pressure is continuously applied to the molten resin 14 to keep the pressure holding state.
  • the molten resin 14 is heated and cured. After the resin is cured, the position of the plunger 413 is returned to the initial position, and the operation in the resin filling process 4 is completed. Next, the laminated core 10 is conveyed from the resin filling process 4 to the rotating shaft assembling process 5.
  • the laminated iron core 10 is separated from the gate plate 6 by the iron core assembling robot at the conveyance end point arranged at the starting end portion of the rotary shaft assembling step 5. At this time, since the cured resin is divided at the reduced diameter portion 621 provided in the discharge port 62, no burr is generated in the discharge port 62.
  • the rotating shaft assembling step 5 the rotating shaft 15 is erected on the rotating shaft holding jig 51, and the laminated core 10 is attached to the rotating shaft 15 by an iron core assembling robot.
  • the laminated core 10 is naturally cooled to a temperature range of 140 ° C. to 180 ° C. preheating temperature while moving from the resin filling device 40 arranged in the resin filling step 4 onto the rotary shaft holding jig 51.
  • the inner diameter of the rotating shaft insertion hole 12 of the laminated core 10 is expanded and is larger than the outer diameter of the rotating shaft 15. And by cooling the laminated iron core 10, the internal diameter of the rotating shaft insertion hole 12 is reduced, and the laminated iron core 10 and the rotating shaft 15 are fixed by warm fitting.
  • the resin filling step 4 is performed in a state where the laminated iron core 10 is heated to the above-described temperature range of the heating temperature, and the rotating shaft assembling step 5 is performed at the temperature of the preheating temperature described above due to the residual heat in the resin filling step 4. Done while in range. Therefore, the resin filling operation in the resin filling step 4 and the warm fitting operation in the rotary shaft assembly step 5 can be performed reliably.
  • the inner peripheral surface of the discharge port 62 in the resin filling step 40 has a reduced diameter portion 621 whose inner diameter is gradually reduced along the discharge direction of the molten resin 14.
  • the minimum diameter portion of the portion 621 is disposed at the tip of the discharge port 62. Therefore, the resin that remains inside the discharge port 62 and has been cured can be easily divided by the reduced diameter portion 621, and the occurrence of burrs on the end surface of the laminated core 10 can be suppressed.
  • a protrusion 622 that protrudes around the discharge port 62 is provided on the upper surface of the gate plate 6, and a reduced diameter part 621 is provided inside the protrusion 622. Therefore, the resin remaining inside the discharge port 62 remains on the laminated iron core 10 side, and even if a slight burr is generated, it is within the range inside the end surface of the laminated iron core, so that no adverse effect due to the burr is produced.
  • attachment process 5 can be arranged in the process immediately after the resin filling process 4.
  • Example 1 the method for manufacturing the rotor for an electric motor shown in Example 1 is used as an example, and heating and cooling are performed using a case where a dedicated heating device is provided in each of the resin filling process 4 and the rotary shaft assembly process 5 as a comparative example. The time and energy consumed are compared.
  • FIG. 8 the change of the temperature and time of the laminated iron core 10 in the resin filling process 4 and the rotating shaft assembly process 5 of the embodiment is shown by a solid line A.
  • FIG. 8 is a graph in which the vertical axis indicates the temperature of the laminated iron core 10 and the horizontal axis indicates time.
  • FIG. 9 shows a change in temperature and time of the laminated core 10 in the resin filling step 4 of the comparative example by a solid line X
  • FIG. 10 shows the laminated core 10 in the rotary shaft assembling step 5 of the comparative example.
  • the change in temperature and time is indicated by the solid line Y.
  • the number of times of heating and cooling is one for the two processes of the resin filling process 4 and the rotating shaft assembling process 5. Therefore, heating time A1 and cooling time A2 will be required. In the embodiment, energy for heating to the resin filling temperature a is consumed.
  • the cooling time A2 is a time obtained by removing the warm fitting work time t in the rotary shaft assembling step 5 from A2 'shown in FIG.
  • heating and cooling are performed in the resin filling step 4 and the rotating shaft assembling step 5, respectively. Therefore, as shown in FIG. 9, heating time X1 and cooling time X2 are required in the resin filling process 4, and further, as shown in FIG. 10, heating time Y1 and cooling time Y2 are required in the rotary shaft assembling process 5. Further, in the comparative example, energy for heating to the same resin filling temperature a as in the example is consumed, and further, energy for heating to the warm fitting temperature b is consumed.
  • the heating time A1 in the example and the heating time X1 in the resin filling step 4 in the comparative example show substantially the same time
  • the cooling time A2 in the example and the cooling time X2 in the resin filling step 4 in the comparative example Indicates substantially the same time.
  • the heating time Y1 and the cooling time Y2 in the rotating shaft assembling step 5 are shortened, and the energy consumption necessary for heating to the warm fitting temperature b is reduced. Can do.

Abstract

　鉄心片１１を複数積層して積層鉄心１０を形成する積層工程２と、積層鉄心１０に設けられた磁石挿入穴１３に永久磁石１６を挿入する磁石挿入工程３と、積層鉄心１０を加熱し磁石挿入穴１３に磁石固定用の溶融樹脂１４を充填してする樹脂充填工程４と、該樹脂充填工程４における積層鉄心１０の加熱による余熱を利用し、積層鉄心１０の回転軸挿入穴１２に回転軸１５を温間嵌めする回転軸組付け工程５とを有する電動機用ロータの製造方法。

Description

電動機用ロータの製造方法
　本発明は、積層鉄心と回転軸とからなる電動機用ロータの製造方法に関する。
　電動機に用いる電動機用ロータにおいて、積層鉄心に回転軸を固定する方法としては、積層鉄心を加熱して回転軸挿入穴の内径を拡径し、回転軸を回転軸挿入穴に挿入した後、冷却して回転軸挿入穴の内径を縮径するという温間嵌めが多く用いられている。温間嵌めを行う際の積層鉄心を加熱する方法としては、例えば、特許文献１及び特許文献２に示された加熱コイルによる電磁誘導加熱を用いる方法や、特許文献３に示された加熱された油中に積層鉄心を浸す方法が知られている。
特開平３－８２３４９号公報 特開２００７－１５２５１７号公報 特開２００１－８７９４９号公報
　特許文献１～特許文献３に記載された方法は、いずれの方法においても、温間嵌め専用の加熱装置が必要となり、電動機用ロータを製造する生産ライン内に温間嵌め専用の加熱装置を追加する必要がある。また、電動機用ロータの製造方法においては、温間嵌め以外の工程でも積層鉄心の加熱が行われる場合がある。例えば、積層鉄心に永久磁石を固定する樹脂充填工程と、上述の温間嵌め工程が行われる場合があり、この場合には、樹脂充填工程及び温間嵌め工程にそれぞれ加熱工程が設けられる。昨今の省エネルギー化及びコスト低減志向が高まる中においては、複数回の加熱と冷却が行われる場合の、加熱と冷却にかかる時間や、電力等のエネルギー消費量等に着目し、これらを低減して生産効率向上と省エネルギー化を図るための技術開発が必要である。
　本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、生産効率を向上すると共に省エネルギー化に貢献することができる電動機用ロータの製造方法を提供しようとするものである。
　本発明の一態様は、所望形状に成形した鉄心片を複数積層して積層鉄心を形成する積層工程と、
　上記積層鉄心に設けられた磁石挿入穴に磁石を挿入する磁石挿入工程と、
　上記積層鉄心を加熱し、上記磁石挿入穴に磁石固定用の溶融樹脂を充填する樹脂充填工程と、
　該樹脂充填工程における上記積層鉄心の加熱による余熱を利用し、上記積層鉄心の回転軸挿入穴に回転軸を温間嵌めする回転軸組付け工程とを有することを特徴とする電動機用ロータの製造方法にある。
　上記電動機用ロータの製造方法においては、上記樹脂充填工程における上記積層鉄心の加熱による余熱を利用し、上記積層鉄心の回転軸挿入穴に回転軸を温間嵌めする回転軸組付け工程を有している。そのため、上記電動機用ロータの製造方法を実施する生産ラインにおいては、温間嵌めを行うために上記積層鉄心を加熱する装置を配する必要がない。そして、本来、上記樹脂充填工程及び回転軸組付け工程の２つの工程それぞれに専用の加熱工程を設ける必要があるところを、加熱工程としては上記樹脂充填工程の中の１工程とすることができる。これにより、加熱装置にかかる設備費用の低減だけでなく、電動機用ロータを生産する際の加熱及び冷却時間の短縮及び電力等のエネルギーの低減を図る事ができる。それゆえ、上記電動機用ロータの生産効率をさらに向上させるとともに、省エネルギー化を行うことができる。
　このように、上記電動機用ロータの製造方法によれば、生産効率を向上すると共に省エネルギー化に貢献することができる。
実施例１における、電動機用ロータの製造方法を実行する生産ラインを示す説明図。 実施例１における、積層鉄心を示す平面図。 実施例１における、ゲートプレートの平面図。 実施例１において、積層鉄心をゲートプレート上に載置した状態における図３のＡ－Ａ線矢視相当の断面図。 実施例１において、積層鉄心をゲートプレート上に載置した状態における図３のＢ－Ｂ線矢視相当の部分拡大断面図。 実施例１における、ゲートプレートと連結した樹脂充填装置を示す説明図。 実施例１における、回転軸組付け工程を示す断面図。 比較例１における、実施例の樹脂充填工程及び回転軸組付け工程の加熱及び冷却条件を示す時間－温度グラフ。 比較例１における、比較例の樹脂充填工程の加熱及び冷却条件を示す時間－温度グラフ。 比較例１における、比較例の回転軸組付け工程の加熱及び冷却条件を示す時間－温度グラフ。
　上記電動機用ロータの製造方法において、上記樹脂充填工程は、積層鉄心を１５０℃～２００℃の温度範囲に加熱した状態で行い、上記回転軸組付け工程は、上記積層鉄心が上記樹脂充填工程の余熱によって１４０℃～１８０℃の温度範囲にある間に行うことが好ましい。この場合には、上記樹脂充填工程における樹脂充填作業及び上記回転軸組付け工程における温間嵌め作業を確実に行うことができる。
　上記樹脂充填工程における加熱温度が１５０℃以下の場合には、樹脂充填作業において溶融樹脂の流れ不良や成形不良等が生じるおそれがある。また、上記積層鉄心の加熱温度が２００℃超の温度領域においては、樹脂の耐熱温度を超えるおそれがある。
　上記回転軸組付け工程おける上記積層鉄心の温度が１４０℃以下の場合には、回転軸挿入穴の内径が十分に拡径せず、組付けができないおそれがある。また、上記積層鉄心の温度が１８０℃超の温度領域においては、上記樹脂充填工程の余熱では対応することが難しく、再加熱を行う必要が生じる。
（実施例１）
　上記電動機用ロータの製造方法の実施例につき、図１～図７を用いて説明する。
　本例の電動機用ロータの製造方法は、図１に示すごとく、所望形状に形成した鉄心片１１を複数積層して積層鉄心１０を形成する積層工程２と、積層鉄心１０に設けられた磁石挿入穴１３に永久磁石１６を挿入する磁石挿入工程３と、積層鉄心１０を加熱し磁石挿入穴１３に磁石固定用の溶融樹脂１４を充填する樹脂充填工程４と、該樹脂充填工程４における積層鉄心１０の加熱による余熱を利用し、積層鉄心１０の回転軸挿入穴１２に回転軸１５を温間嵌めする回転軸組付け工程５とを有している。
　以下詳説する。
　本例に示す電動機用ロータの製造方法を実行する生産ラインは、順次連続して配された積層工程２を実施する装置、磁石挿入工程３を実施する装置、樹脂充填工程４を実施する装置及び回転軸組付け工程５を実施する装置とを有している。上記生産ラインにおいて、少なくとも積層工程２の末端部から回転軸組付け工程５の起端部の間には図示しない搬送レールが配されており、該搬送レール上を後述のゲートプレート６が移動可能に構成されている。
　積層工程２は、図２に示す形状の鉄心片１１を帯状鋼板から連続的に打ち抜き、複数積層してかしめ固定することにより、積層鉄心１０を形成する工程であり、図示しないプレス装置を用いて行う。積層鉄心１０は、図２に示すごとく、回転軸１５（図７）を挿入する１つの回転軸挿入穴１２と永久磁石１６（図７）を挿入する１６個の磁石挿入穴１３とが軸線方向に貫通して形成してある。回転軸挿入穴１２の内周面には、凸部１２１が互いに対向する位置に形成してある。該凸部１２１は、回転軸１５のキー溝（図示略）との嵌め合いのために設けられたものであり、後述のゲートプレート６との位置決めに流用される。
　磁石挿入工程３を実施する装置は、積層鉄心１０の磁石挿入穴１３に永久磁石１６を挿入する作業を自動で行う図示しない磁石挿入ロボットを備えている。
　樹脂充填工程４には、積層鉄心１０を予備加熱する加熱装置（図示略）と、磁石挿入穴１３に磁石固定用の溶融樹脂１４を充填して熱硬化させる樹脂充填装置４０（図６）とを備えている。尚、本例の溶融樹脂１４は、熱硬化性樹脂を加熱して液状に状態変化させたものである。該熱硬化性樹脂は、液状状態において、加熱することにより硬化し、硬化した後は加熱しても液状にならない。
　本例において用いる加熱装置は、トンネル型をなしており、その内側には電熱ヒータが設けられている。また、加熱装置内部においても、搬送レールが配してあり、積層鉄心１０を載置した後述するゲートプレート６を移動可能に構成してある。
　樹脂充填装置４０は、図６に示すごとく、積層鉄心１０の下方に配置され磁石挿入穴１３に溶融樹脂１４を送出する樹脂送出型４１と、積層鉄心１０の上方に配置され上下方向に移動可能に構成された対向型４２とを有している。
　樹脂送出型４１は、図６に示すごとく、上述したように積層鉄心１０を載置するパレットの役割をも果たすゲートプレート６を、型本体部４１０と一体化することにより構成され、ゲートプレート６は、その下面を型本体部４１０の上面と当接させるように連結される。同図に示すごとく、型本体部４１０において、ゲートプレート６が有する吐出口６２と対応する位置には、該吐出口６２に向けて溶融樹脂１４を送り出す送出機構部４１１が設けてある。送出機構部４１１は、上下方向に配された円筒上の内筒部４１２と、該内筒部４１２内をその軸線方向に進退可能に構成されたプランジャ４１３とからなる。内筒部４１２には、図示しない溶融樹脂供給装置により、溶融樹脂を供給するように構成されており、プランジャ４１３を上昇させることにより、内筒部４１２から吐出口６２に向かって溶融樹脂を送出するように構成されている。
　対向型４２は、図６に示すごとく、樹脂送出型を支持するベース部４４から立設させたガイドポール４５を介して、積層鉄心１０の上方に昇降可能に配設されている。該対向型４２は、図示しない押圧機構部によって、ガイドポール４５に沿って昇降可能であると共に、樹脂送出型４１との間に積層鉄心１０を挟持した状態で圧縮力を付与可能に構成されている。
　ゲートプレート６は、図３及び図４に示すごとく、矩形形状の平板からなり、該ゲートプレート６の上面に鉄心位置決め部６４を有している。鉄心位置決め部６４を積層鉄心１０における回転軸挿入穴１２の内側に収容する状態で、ゲートプレート６の上面に積層鉄心１０を載置可能に構成されている。また、ゲートプレート６の下面には、装置位置決め部６５を有し、樹脂送出型４１の型本体部４１０の上面の所定位置に連結可能に構成されている。
　図３及び図４に示すごとく、ゲートプレート６には、その上面に載置した積層鉄心１０の磁石挿入穴１３の開口部１３１に対面するように配置された吐出口６２を設けてある。本例においては、図３に示すごとく、１つの磁石挿入穴１３の開口部１３１に対して２つの吐出口６２を設けた。図４及び図５に示すごとく、吐出口６２は、ゲートプレート６の下面から上面に貫通して形成されており、その内周面には、吐出方向に沿って徐々に内径が縮径された縮径部６２１を有している。該縮径部６２１と、吐出口６２の軸線とがなす内角の角度は、１５°～６０°の範囲内にあることが好ましい。この場合には、縮径部６２１において、吐出口６２内に残留し硬化した樹脂を容易に分割することができる。１５°未満の場合には縮径部６２１の効果が得られにくい。また、６０°を超える場合には、吐出口６２の先端部における強度が低下し、吐出口６２が破損するおそれがある。
　図５に示すごとく、ゲートプレート６の上面には、吐出口６２の周囲を突出させた突出部６２２が設けられている。吐出口６２の内周面に設けられた縮径部６２１は、突出部６２２先端の内部において内径が最小となるように形成してある。また、突出部６２２の外周面は、先端に行くほど縮径するテーパ面よりなる。尚、本例では、吐出口６２先端の開口径は、φ１ｍｍとし、突出部６２２の突出高さは、０．５ｍｍとした。また、縮径部６２１と、吐出口６２の軸線とがなす内角の角度は、３０°とし、ゲートプレート６の上面と、テーパ面とがなす内角の角度は、４５°とした。
　図５に示すごとく、ゲートプレート６の下面には、型本体部４１０（図６）と連結した際に、型本体部４１０が有する送出機構部４１１と対応する位置に、送出機構部４１１と吐出口６２との間の流路となる樹脂流路６３を形成してある。該樹脂流路６３は、図３に示すごとく、略円筒形の凹部からなる流入部６３１と、該流入部６３１に流入した溶融樹脂１４を隣接する２つの磁石挿入穴１３の開口部１３１に対応して形成された吐出口６２に分岐する２本の凹溝である分岐部６３２によって構成されている。
　図３及び図４に示すごとく、ゲートプレート６の上面に設けられた鉄心位置決め部６４は、略円筒形状をなしており、積層鉄心１０が有する回転軸挿入穴１２に挿通することにより、ゲートプレート６に載置した積層鉄心１０の位置決めが行われるように構成されている。鉄心位置決め部６４の外周面には、積層鉄心１０の回転軸挿入穴１２の内周面に形成された凸部１２１と対応した位置に、位置決め凹溝部６４１が形成してある。
　図３及び図４に示すごとく、ゲートプレート６の下面に設けられた装置位置決め部６５は、４つの略長方形の平板からなり、型本体部４１０におけるゲートプレート６と当接する面の輪郭に沿って形成された４つの段部４１４に対応する位置にそれぞれ設けてある。
　ゲートプレート６と型本体部４１０との連結は、ゲートプレート６を相対的に上昇させた状態で、型本体部４１０の上方へと移動する。そして、ゲートプレート６を相対的に下降させることにより、ゲートプレート６の下面に設けた装置位置決め部６５を、型本体部４１０の上面に設けた段部４１４に嵌合させることで実施できるよう構成されている。逆に、ゲートプレート６と型本体部４１０との連結を解除するには、ゲートプレート６を相対的に上昇させて、装置位置決め部６５と段部４１４との嵌合を解除することで実施できる。
　回転軸組付け工程５を実施する装置は、図７に示すごとく、積層鉄心１０を把持し、回転軸１５に自動で組付ける鉄心組付けロボットと、回転軸１５を起立させた状態で保持する回転軸保持冶具５１とが配してある。
　次に、本例における電動機用ロータの製造方法を説明する。
　積層工程２においては、図２に示す形状の鉄心片１１を帯状鋼板から連続的に打ち抜き、複数積層してかしめ固定することにより、積層鉄心１０が形成される。該積層鉄心１０は、積層工程２の末端部に位置する搬送始点において、ゲートプレート６上に載置される。このとき、積層鉄心１０は、ゲートプレート６の上面に配された鉄心位置決め部６４を回転軸挿入穴１２の内周に収容した状態で載置されており、回転軸挿入穴１２の内周面に設けた凸部１２１と鉄心位置決め部６４の外面に設けた位置決め凹溝部６４１とを嵌め合わせることで積層鉄心１０の磁石挿入穴１３とゲートプレート６の吐出口６２との位置合わせが行われる。次いで、積層鉄心１０を載置したゲートプレート６は、搬送レール上を移動し、磁石挿入工程３へと搬送される。尚、積層鉄心１０は、樹脂充填工程４の末端部に位置する搬送終点までの間、ゲートプレート６上に載置された状態で搬送レール上を移動する。
　積層鉄心１０は、図１に示す磁石挿入工程３において、上記磁石挿入ロボットにより各磁石挿入穴１３に永久磁石１６を挿入された後、樹脂充填工程４へと移動する。
　樹脂充填工程４に配されたトンネル型の加熱装置内を通過することによって、積層鉄心１０及びゲートプレート６は、１５０℃～２００℃の加熱温度の温度範囲に加熱され、樹脂充填装置４０内へと搬送される。樹脂充填装置４０内において、積層鉄心１０を載置したゲートプレート６は、図６に示すごとく、型本体部４１０と連結される。
　積層鉄心１０を載置したゲートプレート６が型本体部４１０上に配され、ゲートプレート６と送出型との連結が完了した後、対向型４２が下降し、積層鉄心１０の上面に圧縮力を付与する。これにより、積み重なるように順次配された対向型４２、積層鉄心１０、ゲートプレート６及び樹脂送出型４１における、それぞれ当接する面を密着させる。
　次いで、図６に示す送出機構部４１１のプランジャ４１３を上昇させることにより、内筒部４１２において溶融した溶融樹脂１４を、ゲートプレート６の樹脂流路６３の流入部６３１へ向けて送出する。樹脂流路６３に流入した溶融樹脂１４は、分岐部６３２を介して２つの吐出口６２へと送出され、積層鉄心１０の磁石挿入穴１３へと吐出される。このとき、プランジャ４１３は、磁石挿入穴１３の内部に溶融樹脂１４が満たされるまで上昇し続ける。そして、磁石挿入穴１３の内部に溶融樹脂１４が満たされた後、プランジャ４１３の上昇は停止するが、溶融樹脂１４に対して圧力を与え続け保圧状態とする。該保圧状態を所定の時間、維持する間に溶融樹脂１４が加熱され硬化する。樹脂が硬化した後、プランジャ４１３の位置を初期位置へ戻し樹脂充填工程４における作業が完了する。次いで、積層鉄心１０は、樹脂充填工程４から回転軸組付け工程５へと搬送される。
　積層鉄心１０は、回転軸組付け工程５の起端部に配された搬送終点において、鉄心組付けロボットによってゲートプレート６と分離される。このとき、吐出口６２に設けた縮径部６２１において、硬化した樹脂が分割されるため、吐出口６２にはバリが生じない。
　回転軸組付け工程５においては、回転軸１５を回転軸保持冶具５１上に起立して配置してあり、鉄心組付けロボットによって、積層鉄心１０を回転軸１５へと取り付ける。このとき、積層鉄心１０は、樹脂充填工程４に配した樹脂充填装置４０から回転軸保持冶具５１上に移動する間に１４０℃～１８０℃の余熱温度の温度範囲に自然冷却される。この温度範囲においても、積層鉄心１０の回転軸挿入穴１２の内径は拡径されており、回転軸１５の外径よりも大きい状態にある。そして、積層鉄心１０を冷却することで回転軸挿入穴１２の内径が縮径し、積層鉄心１０と回転軸１５とが温間嵌めにより固定される。
　次に、本例における作用効果について説明する。
　本例においては、樹脂充填工程４における積層鉄心１０の加熱による余熱を利用し、積層鉄心１０の回転軸挿入穴１２に回転軸１５を温間嵌めする回転軸組付け工程５を有している。そのため、上記電動機用ロータの製造方法を実施する生産ラインにおいては、温間嵌めを行うために積層鉄心１０を加熱する装置を配する必要がない。そして、本来、樹脂充填工程４及び回転軸組付け工程５の２つの工程それぞれに専用の加熱工程を設ける必要があるところを樹脂充填工程４の１工程とすることができる。これにより、加熱装置にかかる設備費用の低減だけでなく、電動機用ロータを生産する際の加熱及び冷却時間の短縮及び電力等のエネルギーの低減を図る事ができる。それゆえ、上記電動機用ロータの生産効率をさらに向上させるとともに、省エネルギー化を行うことができる。
　また樹脂充填工程４は、積層鉄心１０を上述した加熱温度の温度範囲に加熱した状態で行い、回転軸組付け工程５は、積層鉄心１０が樹脂充填工程４の余熱によって上述した予熱温度の温度範囲にある間に行われる。そのため、樹脂充填工程４における樹脂充填作業及び回転軸組付け工程５における温間嵌め作業を確実に行うことができる。
　このように、本例によれば、生産効率を向上すると共に省エネルギー化に貢献することができる電動機用ロータの製造方法を提供することができる。
　さらに、本例においては、樹脂充填工程４０の吐出口６２の内周面に、溶融樹脂１４の吐出方向に沿って徐々に内径が縮径された縮径部６２１を有しており、縮径部６２１の最小径部は、吐出口６２の先端に配されている。そのため、吐出口６２の内側に残留し、硬化した樹脂を縮径部６２１で容易に分割することができ、積層鉄心１０の端面にバリが発生することを抑制することができる。
　また、ゲートプレート６の上面には、吐出口６２の周囲を突出させた突出部６２２が設けられており、該突出部６２２の内部に縮径部６２１が設けられている。そのため、吐出口６２の内側に残留した樹脂が積層鉄心１０側に残り、たとえ若干のバリが生じたとしても積層鉄心の端面よりも内側の範囲に収まるため、バリによる悪影響を生じない。
　このように、バリの発生を確実に防止することができるため、電動機用ロータの生産ラインにバリ除去工程を設ける必要がない。これにより、樹脂充填工程４の直後の工程に回転軸組付け工程５を配することができる。それゆえ、樹脂充填工程４の余熱を利用して、積層鉄心１０と回転軸１５とを温間嵌めを行う回転軸組付け工程５を比較的容易に実現することができる。
（比較例１）
　本例においては、実施例１に示す電動機用ロータの製造方法を実施例とし、樹脂充填工程４及び回転軸組付け工程５にそれぞれ専用の加熱装置を設けた場合を比較例として、加熱及び冷却に係る時間と消費されるエネルギーについて比較を行った。
　図８には、実施例の樹脂充填工程４及び回転軸組付け工程５における、積層鉄心１０の温度及び時間の変移を実線Ａによって示す。尚、図８は縦軸に積層鉄心１０の温度を示し、横軸に時間を示したグラフである。また、図９には、比較例の樹脂充填工程４における、積層鉄心１０の温度及び時間の変移を実線Ｘによって示し、図１０には、比較例の回転軸組付け工程５における積層鉄心１０の温度及び時間の変移を実線Ｙによって示す。
　実施例においては、図８に示すごとく、樹脂充填工程４及び回転軸組付け工程５の２つの工程に対して、加熱及び冷却の回数が１回である。そのため、加熱時間Ａ１及び冷却時間Ａ２がかかることとなる。また、実施例においては、樹脂充填温度ａに加熱するエネルギーが消費されることとなる。尚、冷却時間Ａ２は、同図中に示すＡ２’から、回転軸組付け工程５における温間嵌めの作業時間ｔを除いた時間である。
　一方、比較例は、樹脂充填工程４及び回転軸組付け工程５において、それぞれ加熱及び冷却が行われる。そのため、図９に示すごとく、樹脂充填工程４において、加熱時間Ｘ１及び冷却時間Ｘ２がかかり、さらに図１０に示すごとく、回転軸組付け工程５において、加熱時間Ｙ１及び冷却時間Ｙ２がかかる。また、比較例においては、実施例と同様の樹脂充填温度ａに加熱するエネルギーが消費され、さらに温間嵌め温度ｂに加熱するエネルギーが消費される。尚、実施例における加熱時間Ａ１と、比較例における樹脂充填工程４の加熱時間Ｘ１とは、略同一の時間を示し、実施例における冷却時間Ａ２と、比較例における樹脂充填工程４の冷却時間Ｘ２とは、略同一の時間を示すものである。
　したがって、実施例においては、比較例に対して、回転軸組付け工程５における加熱時間Ｙ１及び冷却時間Ｙ２を短縮すると共に、温間嵌め温度ｂに加熱するために必要なエネルギー消費を低減することができる。

Claims (2)

  1. 　所望形状に形成した鉄心片を複数積層して積層鉄心を形成する積層工程と、
    　上記積層鉄心に設けられた磁石挿入穴に磁石を挿入する磁石挿入工程と、
    　上記積層鉄心を加熱し、上記磁石挿入穴に磁石固定用の溶融樹脂を充填する樹脂充填工程と、
    　該樹脂充填工程における上記積層鉄心の加熱による余熱を利用し、上記積層鉄心の回転軸挿入穴に回転軸を温間嵌めする回転軸組付け工程とを有することを特徴とする電動機用ロータの製造方法。
  2. 　請求項１に記載の電動機用ロータの製造方法において、上記樹脂充填工程は、積層鉄心を１５０℃～２００℃の温度範囲に加熱した状態で行い、上記回転軸組付け工程は、上記積層鉄心が上記樹脂充填工程の余熱によって１４０℃～１８０℃の温度範囲にある間に行うことを特徴とする電動機用ロータの製造方法。
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