WO2012102316A1

WO2012102316A1 - 真空成形方法

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Publication number: WO2012102316A1
Application number: PCT/JP2012/051585
Authority: WO
Inventors: 茂之加藤
Original assignee: カルソニックカンセイ株式会社
Priority date: 2011-01-28
Filing date: 2012-01-26
Publication date: 2012-08-02
Also published as: EP2669071A4; CN103328186B; CN103328186A; JP2012153115A; JP5730594B2; EP2669071A1

Abstract

　主に、局部的な薄肉化を防止し得るようにする。　加熱軟化した熱可塑性樹脂シート２０１を、コア型２０３を用いて真空成形型２０２へ押込むことにより伸ばしながら変形させ、熱可塑性樹脂シート２０１を、真空吸引して真空成形型２０２に密着させることにより、熱可塑性樹脂シート２０１を賦形して樹脂成形品を製造する真空成形方法に関するものである。真空成形型２０２とコア型２０３とを型締めする途中で、空気力を利用して、熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分を部分的に伸ばしながら変形させてコア型２０３に密着させることにより、熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分を予備賦形する。その後、真空成形型２０２とコア型２０３とを型締めして、真空成形型２０２で真空吸引することにより、熱可塑性樹脂シート２０１を本賦形する。

Description

真空成形方法

　この発明は、真空成形方法に関するものである。

　樹脂成形品の製造に真空成形が行われている（例えば、特許文献１参照）。

　この真空成形は、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを、真空吸引して真空成形型に密着させることにより、熱可塑性樹脂シートを賦形して樹脂成形品を製造するようにしたものである。

　そして、深絞部がある樹脂成形品を製造する場合などには、上記した真空吸引に先立って、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを、コア型を用いて真空成形型へ押込むことにより、熱可塑性樹脂シートを伸ばしながら変形させるようにしている。ここで、深絞部とは、要するに、通常よりも突出量が大きいため成形に困難を伴うような凹凸形状の部分のことである。

　また、アンダーカット部がある樹脂成形品を製造する場合などには、上記した真空吸引の際に、コア型に設けた可動プラグを可動させることにより、熱可塑性樹脂シートを可動プラグで部分的に伸ばしながら変形させてアンダーカット部を形成させるようにしている。ここで、アンダーカット部とは、要するに、通常では型抜きが困難となるような深い入込形状の部分のことである。

　図５Ａ～図５Ｄは、深絞部を有する樹脂成形品を成形する真空成形方法を示すものであり、この図では、加熱軟化した熱可塑性樹脂シート１０１と、真空成形型１０２（或いは、キャビティ型）と、コア型１０３とを有する装置構成が用いられる。真空成形型１０２とコア型１０３とは、熱可塑性樹脂シート１０１を挟んで上下に配置されると共に、相対的に近接離反動可能に構成されている。

　この真空成形型１０２には、深絞部を形成するための凸部１０４が形成されており、コア型１０３には、深絞部を形成するための凹部１０５が形成されている。凸部１０４と凹部１０５とは、所要の隙間を有してほぼ嵌合合致可能な大きさおよび形状に構成されている。

　そして、真空成形型１０２には、真空吸引可能な吸引孔１０２ａが多数形成されている。

　図５Ａは、型締め開始時の状態を示すものであり、上下に大きく離間された真空成形型１０２とコア型１０３との間に、これらから離した状態で、加熱軟化した熱可塑性樹脂シート１０１が配置されている。

　図５Ｂは、型締め途中の状態を示すものであり、真空成形型１０２とコア型１０３とが相対的に上記よりも近接されて、凸部１０４の頂部と凹部１０５の先端部とがほぼ同じ高さレベルとなってそれぞれ熱可塑性樹脂シート１０１に接触されている。この際、熱可塑性樹脂シート１０１における、凸部１０４の頂部と凹部１０５の先端部との間に位置している部分１０１ａ（間隙部、局部的伸張部）は、伸ばされる前の状態となっている（長さＡ）。熱可塑性樹脂シート１０１における、凸部１０４の頂部と接した部分１０１ｂ（接触部）は、熱が奪われ、他の部分よりも伸びが低下した状態となる。

　図５Ｃは、型締め完了時の状態を示すものであり、真空成形型１０２とコア型１０３とが相対的に最も近接されて、凸部１０４と凹部１０５とが所要の隙間を有して嵌り合った状態で熱可塑性樹脂シート１０１に接触されている。この際、熱可塑性樹脂シート１０１の上記した部分１０１ａは、凸部１０４と凹部１０５との嵌合量に相当する分だけ伸ばされている（長さＢ、Ｂ＞Ａ）。上記部分１０１ａは、真空成形型１０２やコア型１０３との接触がないことにより、周囲の部分（１０１ｂや１０１ｃ）との間で若干の熱移動はあるものの、熱がほとんど奪われていない状態となっており、真空成形型１０２やコア型１０３と接触している周囲の部分（１０１ｂや１０１ｃ）よりは伸び易くなっている。なお、部分１０１ａの両端部については、真空成形型１０２やコア型１０３との間の摩擦抵抗により、ほとんど位置ズレを起こしていない状態となっている。

　図５Ｄは、真空吸引により熱可塑性樹脂シート１０１が真空成形型１０２に密着された状態（吸着完了状態）を示すものであり、文字通り、熱可塑性樹脂シート１０１が、全体的に真空成形型１０２に密着されて賦形される。この際、熱可塑性樹脂シート１０１の上記した部分１０１ａは、上記した、周囲の部分（１０１ｂや１０１ｃ）よりも伸び易くなっているので、一気に大きく伸ばされることになる（長さＣ、Ｃ＞Ｂ）。但し、部分１０１ａは、或る程度以上に伸びると、硬くなるため、周囲の部分（１０１ｂや１０１ｃ）の伸びも一部加わることになる。

　図６は、図５の真空成形方法によって成形された深絞部１０６を有する樹脂成形品の一例であり、自動車の車室内に設けられるインストルメントパネルに対して取付けられる空調装置の吹出口部材１０７を示している。図７は、図６の断面図である。

　そして、図７における深絞部１０６の先端部分周辺１０６ａが、上記した部分１０１ａに相当するものであり、図７に示すように、局部的な薄肉化のないものになることが望ましい。

特開２００１－１２１６００号

　しかしながら、上記真空成形方法では、以下のような問題があった。

　即ち、上記したように、部分１０１ａは、真空成形によって局部的に大きく伸ばされることになるので、局部的に薄肉化する。

　このように、熱可塑性樹脂シート１０１が局部的に大きく伸ばされて薄肉化すると、樹脂成形品に局部的な薄肉化によるシワや変形痕が発生し易くなる。そのため、樹脂成形品を後加工する際に支障を生じたり、樹脂成形品自体の品質低下を招いたりするおそれが生じる。

　また、樹脂成形品に、局部的な薄肉化による透けや色調低下が発生し易くなる。そのため、樹脂成形品の薄肉化した部分に塗装などの余分な加工を行う必要が生じる。

　また、不具合品を出さないために、熱可塑性樹脂シートを、局部的な薄肉化を見込んで厚くする必要が生じ、その分、樹脂使用量増加による熱可塑性樹脂シートの部品コストや重量の増加が生じることになる。

　上記課題を解決するために、本発明の一実施形態は、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを、コア型を用いて真空成形型へ押込むことにより伸ばしながら変形させ、前記熱可塑性樹脂シートを、真空吸引して真空成形型に密着させることにより、熱可塑性樹脂シートを賦形して樹脂成形品を製造する真空成形方法において、前記真空成形型とコア型とを型締めする途中で、空気力を利用して、前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一部分を部分的に伸ばしながら変形させてコア型に密着させることにより、前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一部分を予備賦形し、その後、前記真空成形型とコア型とを型締めして、真空成形型で真空吸引することにより、熱可塑性樹脂シートを本賦形することを特徴とする。

深絞部を有する樹脂成形品を成形するこの実施例にかかる真空成形方法を示すものであり、型締め開始時の状態である。深絞部を有する樹脂成形品を成形するこの実施例にかかる真空成形方法を示すものであり、型締め途中の状態である。深絞部を有する樹脂成形品を成形するこの実施例にかかる真空成形方法を示すものであり、型締めする途中で、空気力を利用して、熱可塑性樹脂シートの少なくとも一部分を部分的に伸ばしながら変形させ始めた状態である。深絞部を有する樹脂成形品を成形するこの実施例にかかる真空成形方法を示すものであり、予備賦形が完了した状態である。深絞部を有する樹脂成形品を成形するこの実施例にかかる真空成形方法を示すものであり、型締め完了時の状態である。深絞部を有する樹脂成形品を成形するこの実施例にかかる真空成形方法を示すものであり、吸着完了状態である。図１の真空成形方法を実証するための深絞部を有する樹脂成形品のサンプルを示すものである。図２のサンプルに対して行う予備賦形における熱可塑性樹脂シートの延びの様子を示す側面図である。図３の各点における上記サンプルの肉厚を計測したデータをまとめたグラフである。深絞部を有する樹脂成形品を成形する真空成形方法を示すものであり、型締め開始時の状態である。深絞部を有する樹脂成形品を成形する真空成形方法を示すものであり、型締め途中の状態である。深絞部を有する樹脂成形品を成形する真空成形方法を示すものであり、型締め完了時の状態である。深絞部を有する樹脂成形品を成形する真空成形方法を示すものであり、吸着完了状態である。図５の真空成形方法によって成形された深絞部を有する樹脂成形品の一例である。図６の断面図である。

　以下、本発明の一実施形態を具体化した実施例を、図面を用いて詳細に説明する。

　＜構成＞以下、構成について説明する。

　図１～図４は、この実施例の真空成形方法を説明するものである。

　この実施例の真空成形方法は、以下のようなものである。即ち、先ず、加熱軟化した熱可塑性樹脂シート２０１を、コア型２０３を用いて真空成形型２０２へ押込むことにより伸ばしながら変形させる。そして、熱可塑性樹脂シート２０１を、真空吸引して真空成形型２０２に密着させることにより、熱可塑性樹脂シート２０１を賦形して樹脂成形品を製造する。

　この際、真空成形型２０２とコア型２０３とを型締めする途中で、空気力を利用して、熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分を部分的に伸ばしながら変形させてコア型２０３に密着させることにより、熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分を予備賦形する。
その後、真空成形型２０２とコア型２０３とを型締めして、真空成形型２０２で真空吸引することにより、熱可塑性樹脂シート２０１を本賦形する。

　ここで、空気力を利用して予備賦形する熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分とは、要するに、予備賦形せずに本賦形のみ行う場合に、局部的に大きく伸ばされて薄肉化してしまう部分（図１Ｂの符号２０１ａ参照）とその周辺の部分（図１Ｂの符号２０１ｂ参照）であり、上記薄肉化する部分よりも広い範囲とされる。より具体的には、例えば、真空成形された樹脂成形品（図２の符号２０８参照）における、後述するような深絞部（図２の符号２０６参照）の周辺や、アンダーカット部（図２の符号２０７参照）の周辺などである。なお、これ以外の部分に対して予備賦形を行うようにしても良い。

　図１Ａ～図１Ｆは、深絞部を有する樹脂成形品を成形するこの実施例にかかる真空成形方法を示すものであり、この図では、加熱軟化した熱可塑性樹脂シート２０１と、真空成形型２０２（或いは、キャビティ型）と、コア型２０３とを有する真空成形装置２１０が用いられる。

　なお、熱可塑性樹脂シート２０１は、特に図示しないがロール状に巻かれたものを巻戻しながら送給し得るように構成しても良い。そして、熱可塑性樹脂シート２０１の搬送経路の途中に、熱可塑性樹脂シート２０１を加熱する図示しないヒータ装置を設け、このヒータ装置の下流側に上記した真空成形型２０２とコア型２０３とを有する真空成形装置２１０を設けるようにしても良い。なお、上記したヒータ装置や真空成形装置２１０の部分に、熱可塑性樹脂シート２０１を部分的にクランプ可能な図示しないクランプ装置を設けても良い。

　真空成形型２０２とコア型２０３とは、熱可塑性樹脂シート２０１を挟んで上下に配置されると共に、熱可塑性樹脂シート２０１を、コア型２０３を用いて真空成形型２０２へ押込む（型締めを行う）ために、相対的に近接離反動可能に構成されている。

　この場合、真空成形型２０２には、深絞部を形成するための凸部２０４が形成されており、コア型２０３には、深絞部を形成するための凹部２０５が形成されている。凸部２０４と凹部２０５とは、所要の隙間Ｓ（図１Ｅ参照）を有してほぼ嵌合合致可能な大きさおよび形状に構成されている。

　なお、特に図示しないが、上記とは反対に、真空成形型２０２に対して凹部２０５を形成し、コア型２０３に対して凸部２０４を形成するようにしても良い。ここで、深絞部とは、要するに、通常よりも突出量が大きいため成形に困難を伴うような凹凸形状の部分のことである。

　また、特に図示しないが、アンダーカット部がある樹脂成形品を製造するために、コア型２０３に可動プラグ（図１Ｆの符号２１１参照）を設けるようにしても良い。ここで、アンダーカット部とは、要するに、通常では型抜きが困難となるような深い入込形状の部分のことである。

　真空成形型２０２には、真空吸引可能な吸引孔２０２ａが多数形成されている。また、コア型２０３には、真空吸引可能または空気吹出可能な吸引孔２０３ａが形成される。これらの吸引孔２０２ａや吸引孔２０３ａには、真空源２１３（例えば、真空ポンプや真空タンクなど）が接続される。

　更に、これらの吸引孔２０２ａや吸引孔２０３ａを使って、空気力を利用して、熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分を部分的に伸ばしながら変形させてコア型２０３に密着させ得るようにする（予備賦形）。なお、空気力は、正圧と負圧との少なくとも一方を利用するものとする。

　そのために、例えば、真空成形型２０２の吸引孔２０２ａに対し、切替弁２１４などによって、上記した真空源２１３と切替可能な、加圧源２１５（例えば、加圧ポンプや加圧タンクなど）を接続し得るようにする。

　また、必要に応じて、コア型２０３の吸引孔２０３ａは、予備賦形に適したものとする。この場合、吸引孔２０３ａは、凹部２０５の底面のほぼ中央の位置に、１本または極く少数本設けるようにする、そして、この吸引孔２０３ａの開口部の周辺に、吸引孔２０３ａと連通して凹部２０５の底面全域に拡がる吸引溝２０３ｂを適宜設けるようにしている。この実施例では、吸引溝２０３ｂは、例えば、吸引孔２０３ａの開口部から十字状などに拡がる放射状部分２０３ｂ１と、凹部２０５の底面の周縁部に沿って放射状部分２０３ｂ１の先端部間を繋ぐように延びる閉ループ状の周回部分２０３ｂ２とを有するものとされている。尚、上記実施例では、コア型２０３の吸引孔を底面のほぼ中央の位置に１本あるいは極少数本設けるものとしたが、これに限るものではなく、必要なのは、シート２０１とコア型２０３との間の空気が最後に除去される周縁部が吸引可能であればよい。例えば、底面の中央周辺であればどこでもよく、或いは、周縁上に複数設けてもよい。また、吸引溝２０３ｂについては、吸引孔２０３ａの位置に応じて設けられるが、必要ない場合もあり得る。

　図１Ａは、型締め開始時の状態を示すものであり、上下に大きく離間された真空成形型２０２とコア型２０３との間に、これらから離した状態で、加熱軟化した熱可塑性樹脂シート２０１が配置されている。

　図１Ｂは、型締め途中の状態を示すものであり、真空成形型２０２とコア型２０３とが相対的に上記よりも近接されて、凸部２０４の頂部と凹部２０５の先端部とがほぼ同じ高さレベルとなって熱可塑性樹脂シート２０１に接触されている。この際、熱可塑性樹脂シート２０１における、凸部２０４の頂部と凹部２０５の先端部との間に位置している部分２０１ａ（間隙部）は、伸ばされる前の状態となっている。熱可塑性樹脂シート２０１における、凸部２０４の頂部と接した部分２０１ｂ（接触部）は、熱が奪われ、他の部分よりも伸びが低下した状態となる。また、熱可塑性樹脂シート２０１は、部分２０１ａと部分２０１ｂとを合せた部分２０１ｃによって凹部２０５の入口部分をほぼ密閉した状態となっている。

　図１Ｃは、真空成形型２０２とコア型２０３とを型締めする途中で、空気力を利用して、熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分（この場合には、上記した部分２０１ｃ）を部分的に伸ばしながら変形させ始めた状態を示すものであり、熱可塑性樹脂シート２０１における、凹部２０５の入口部分を密閉する比較的広い閉ループ状の部分２０１ｃが、全体的に凹部２０５の内方へ向かってほぼ凸状に変形されている。

　熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分（この場合には、部分２０１ｃ）を部分的に伸ばすための空気力には、コア型２０３の吸引孔２０３ａによる凹部２０５内の空気の吸引と、真空成形型２０２の吸引孔２０２ａに加圧源２１５を接続することによる凸部２０４の頂部から熱可塑性樹脂シート２０１へ向けての空気の吹出しとの少なくとも一方を利用することができる。この吸引孔２０３ａからの空気の吸引または吸引孔２０２ａを利用した空気の吹出しは、タイムロスや、熱可塑性樹脂シート２０１の上記部分２０１ｂが凸部２０４の頂部と接して熱を奪われてしまうことを考慮して、上記図１Ｂの状態になるよりも少し前から開始するのが好ましい。尚、上記では、真空成形型２０２の吸引孔２０２ａに加圧源２１５を接続する事により凸部２０４の頂部から熱可塑性シート２０１ａへ向けて空気を吹き出す様にしたが、真空成形型２０２の吸引孔２０２ａとは別に、真空成形型２０２の頂部に空気吹出し専用の吹出し孔（図示せず）を設け、この吹出し孔と上記加圧源２１５とを接続して、熱可塑性シート２０１ａへ向け空気を吹き出す様にしてもよい。

　この予備賦形の際には、真空成形型２０２とコア型２０３との型締めを停止しても良いし、または、型締めを停止しなくても良い。

　図１Ｄは、予備賦形が完了した状態を示すものであり、閉ループ状の部分２０１ｃが、コア型２０３の凹部２０５に対してほぼ完全に密着された状態となっている。

　この場合、先ず、図１Ｃのように閉ループの部分２０１ｃの中心が、凹部２０５の中央に設けた吸引孔２０３ａの開口部に密着し、その後、吸引溝２０３ｂからの吸引によって、徐々に密着範囲が拡がり、最後に凹部２０５の底面の周囲に達するように熱可塑性樹脂シート２０１の上記部分２０１ｃが順次変形されて行く。上記部分２０１ｃの各部の伸びは、このような変形の仕方に応じたものとなる。

　図１Ｅは、型締め完了時の状態を示すものであり、真空成形型２０２とコア型２０３とが相対的に最も近接されて、凸部２０４と凹部２０５とが所要の隙間Ｓを有して嵌り合った状態となり、熱可塑性樹脂シート２０１はコア型２０３に接触されている。この時、上記した予備賦形のための空気の吸引または吹出しは停止される。

　熱可塑性樹脂シート２０１の上記した部分２０１ａは、上記した予備賦形によって、周囲の部分２０１ｂと共に先行して広く伸ばされているので、上記した予備賦形を行わずに本賦形のみを行った場合と比べて厚肉になっており、しかも、この型締めによって上記した部分２０１ａのみが局部的に大きく伸ばされることはない。

　図１Ｆは、真空吸引により熱可塑性樹脂シート２０１が真空成形型２０２に密着された状態（吸着完了状態）を示すものであり、文字通り、熱可塑性樹脂シート２０１が、全体的に真空成形型２０２に密着されて本賦形される。

　この時、切替弁２１６によって、真空成形型２０２の吸引孔２０２ａに真空源２１３を接続することによる、真空成形型２０２の真空吸引が行われる。この真空吸引の開始は、型締め完了、或いは、上記した予備賦形のための空気の吸引または吹出の停止とほぼ同時に行うようにする。

　この際、熱可塑性樹脂シート２０１の上記した部分２０１ａは、周囲の部分２０１ｂと共に予備賦形によって既に凹部２０５と同じ形状となっているので、この本賦形によって、上記した部分２０１ａのみが局部的に大きく伸ばされるようなことは生じない。

　更に、特に図示しないが、アンダーカット部がある場合には、この本賦形の段階で、コア型２０３に設けた可動プラグ（符号２１１参照）を可動させるようにする。なお、この実施例のように予備賦形を行うことによって、本賦形の際における熱可塑性樹脂シート２０１の各部の伸び方が変わると共に、各部の肉厚が厚くなるので、可動プラグによってアンダーカット部を形成しなければならないような状況を減らすことができる。

　こうして予備賦形と本賦形とによって真空成形された樹脂成形品は、例えば、後工程で、表皮材（図２の符号２１８参照）として発泡成形などに利用される。

　図２は、図１の真空成形方法を実証するための深絞部２０６を有する樹脂成形品（表皮材２１８）のサンプルを示すものであり、図３は、図２のサンプルに対して行う予備賦形における熱可塑性樹脂シート２０１の延びの様子を示す側面図、図４は、図３の各点における上記サンプルの肉厚を計測したデータをまとめたグラフである。

　図３におけるサンプルの各部位の位置を示す点は、図４における各点とそれぞれ対応している。図３の点１～点３は深絞部２０６の頂部の点、点４～点８は深絞部２０６の内側面上の点、点９以降は深絞部２０６の底面上の点であり、このうち、特に、点２は深絞部２０６の頂部の中央部、点８は深絞部２０６の内側面と底面とのコーナー部、点１６は深絞部２０６の底面の中央部である。

　図４によると、予備賦形を行わずに本賦形のみを行った場合に最も薄肉となる点２は最も厚肉となり、点２から点８へ向かって徐々に薄肉となり、点８から点１６へ向かって徐々に厚肉となっていることが確認された。

　そして、予備賦形を行わずに本賦形のみを行う方法では、賦形前の熱可塑性樹脂シートの肉厚を厚くしても、最も薄肉の点（点２に相当）が最低厚みを満足しない状況であったのが、予備賦形と本賦形とを行うこの実施例の方法では、賦形前の熱可塑性樹脂シート２０１の肉厚をより薄くしても、最も薄肉の点８について最低厚みを満足できることが確認された。

　＜作用効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。

　真空成形型２０２とコア型２０３とを型締めする途中で、空気力を利用して、熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分を部分的に伸ばしながら変形させてコア型２０３に密着させることにより、熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分を予備賦形し、その後、真空成形型２０２とコア型２０３とを型締めして、真空成形型２０２で真空吸引することにより、熱可塑性樹脂シート２０１を本賦形するようにしたことで、以下のような作用効果を得ることができる。

　即ち、予備賦形の時に、熱可塑性樹脂シート２０１の一部分を先行して部分的に伸ばしておくことができるようになるので、本賦形で、上記予備賦形された部分が、一気に大きく伸ばされてしまうのを防止することができ、以て、熱可塑性樹脂シート２０１の局部的な伸びによる局部的な薄肉化を抑えることが可能となる。これにより、樹脂成形品に局部的な薄肉化によるシワや変形痕が発生するのを抑えることができると共に、局部的な薄肉化による透けや色調低下が発生するのを抑えることができる。また、熱可塑性樹脂シート２０１の局部的な薄肉化を抑えることができるので、熱可塑性樹脂シート２０１を、局部的な薄肉化を見込んで厚くする必要がなくなり、その分、熱可塑性樹脂シート２０１自体の薄肉化が可能となる。

　以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。

Claims

　加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを、コア型を用いて真空成形型へ押込むことにより伸ばしながら変形させ、
　前記熱可塑性樹脂シートを、真空吸引して真空成形型に密着させることにより、熱可塑性樹脂シートを賦形して樹脂成形品を製造する真空成形方法において、
　前記真空成形型とコア型とを型締めする途中で、空気力を利用して、前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一部分を部分的に伸ばしながら変形させてコア型に密着させることにより、前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一部分を予備賦形し、
　その後、前記真空成形型とコア型とを型締めして、真空成形型で真空吸引することにより、熱可塑性樹脂シートを本賦形することを特徴とする真空成形方法。
　予備賦形される熱可塑性樹脂シートの少なくとも一部分は、予備賦形せずに本賦形のみ行う場合に、局部的に大きく伸ばされて薄肉化してしまう部分とその周辺の部分であることを特徴とする請求項１記載の真空成形方法。
　予備賦形される熱可塑性樹脂シートの少なくとも一部分は、真空成形された樹脂成形品における、深絞部の周辺や、アンダーカット部の周辺などであることを特徴とする請求項２記載の真空成形方法。
　真空成形型には、深絞部を形成するための凸部または凹部が形成され、コア型には、深絞部を形成するための凹部または凸部が形成されたことを特徴とする請求項１記載の真空成形方法。
　凸部と凹部とは、所要の隙間を有してほぼ嵌合合致可能な大きさおよび形状に構成されたことを特徴とする請求項４記載の真空成形方法。
　真空成形型には、真空吸引可能な吸引孔が多数形成され、コア型には、真空吸引可能または空気吹出可能な吸引孔が形成されたことを特徴とする請求項１記載の真空成形方法。
　真空成形型の吸引孔に対し、真空源と加圧源とが切替可能に接続されて、予備賦形の時に吸引孔から熱可塑性樹脂シートへ向けて空気が吹出されることを特徴とする請求項６記載の真空成形方法。
　コア型の吸引孔は、予備賦形に適するように、凹部の底面のほぼ中央の位置に、１本または極く少数本設けられ、この吸引孔の開口部の周辺に、吸引孔と連通して凹部の底面全域に拡がる吸引溝が設けられたことを特徴とする請求項６記載の真空成形方法。
　吸引溝は、吸引孔の開口部から十字状などに拡がる放射状部分と、凹部の底面の周縁部に沿って放射状部分の先端部間を繋ぐように延びる閉ループ状の周回部分とを有することを特徴とする請求項８記載の真空成形方法。
　熱可塑性樹脂シート２０１の少なくとも一部分を部分的に伸ばすための空気力には、コア型の吸引孔による空気の吸引と、真空成形型の吸引孔又は吹出し孔に加圧源を接続することによる凸部の頂部から熱可塑性樹脂シートへ向けての空気の吹出しとの少なくとも一方が利用されることを特徴とする請求項７記載の真空成形方法。
　この吸引孔からの空気の吸引または吸引孔を利用した空気の吹出しは、真空成形型およびコア型に設けられた凸部の頂部と凹部の先端部とがほぼ同じ高さレベルとなって熱可塑性樹脂シートに接触された状態となるよりも少し前から開始されることを特徴とする請求項１０記載の真空成形方法。
　予備賦形を、真空成形型とコア型との型締めを停止して行う、或いは、型締めを停止しないで行うことを特徴とする請求項１記載の真空成形方法。
　型締めの完了によって、真空成形型とコア型とが相対的に最も近接されて、凸部と凹部とが所要の隙間を有して嵌り合った状態となった時に、予備賦形のための空気の吸引または吹出しが停止されることを特徴とする請求項１１記載の真空成形方法。
　本賦形のための真空成形型の真空吸引が、型締め完了時、或いは、予備賦形のための空気の吸引または吹出の停止とほぼ同時に開始されることを特徴とする請求項１記載の真空成形方法。