WO2012076468A1 - Verfahren und vorrichtung zum kalibrieren und justieren eines fahrzeug-umfeldsensors - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum kalibrieren und justieren eines fahrzeug-umfeldsensors Download PDF

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Stefan Schommer
Christian Wagmann
Axel Wendt
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Robert Bosch Gmbh
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    • G01S2013/9327—Sensor installation details
    • G01S2013/93274—Sensor installation details on the side of the vehicles

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for aligning a calibration and adjusting means, as used for calibrating or adjusting of optoelectronic environment sensors in vehicles, especially motor vehicles.
  • Driver assistant functions e.g., for a lane departure warning, object detection, or other
  • Driver assistant functions e.g., for a lane departure warning, object detection, or other
  • Radar sensors for automatic cruise control e.g. ACC ("Adaptive Cruise Control")
  • ACC Adaptive Cruise Control
  • Lane departure warning system check and calibration (“lane departure warning")
  • wheel clamps 28, 30 are mounted on wheels 12, 14 of a vehicle 7, to which turn wheel plates (targets) 20, 22 are fastened with photogrammetric measuring marks.
  • a measuring head 32, 46 is arranged in each case.
  • Each measuring head 32, 46 contains two stereo camera systems each with two cameras 36, 38, 40, 42, 50, 52 54, 56 and a reference system 44, 58.
  • the geometry of the cameras 36, 38, 40, 42, 50, 52 54, 56 of the two stereo camera systems of a measuring head 32, 46 is calibrated both intrinsically and extrinsically with regard to their relative orientation to one another.
  • the calibration allows the 3 D coordinates of the measuring marks on the wheel measuring panels 20, 22 in the coordinate system X v (front) or X H (rear) of the respective measuring head 32, 46 in a common measuring head coordinate system X L (left) or X R determine (right).
  • the wheel measuring tables 20, 22 used do not have to be highly accurate control point tables with measuring points measured in advance.
  • the 3-D position of the wheel axle 13 can be continuously measured in all four stereo camera systems 36, 38; 40, 42; 50, 52; 54, 56 are determined. Furthermore, the reference systems 44, 58 continuously measure the toe angle between the measuring heads 32, 46 and the tilting of the measuring heads 32, 46 in space. This makes it possible to calculate the chassis sizes, such as the track and camber angle, as well as other sizes of the chassis, such as the steering geometry with spread and caster angle.
  • the geometric Anlagenkoordina- tens system X is finally defined by the vehicle longitudinal axis 64, which is determined by the now measured track of the rear wheels 12, 14.
  • the aim of the calibration is the determination of the position and orientation of the camera of an environment sensor 15 in the coordinate system X M of the vehicle 7.
  • Vehicle 7 positioned at the point X T "FiX .
  • the calibration / adjustment means 62 is observed by the camera of the surroundings sensor 15 of the driver assistance system.
  • the image coordinates of measurement marks on the calibration / adjustment means 62 are measured by the driver assistance system.
  • a spatial backward cut determines the absolute orientation X c of the camera with respect to the calibration / adjustment means X T'RX .
  • This optical measuring step is performed by the control unit 17 of the driver assistance system in the vehicle 7.
  • the calibration step is started via the diagnostic interface of the control unit 17 in the vehicle 7.
  • the position of the calibration / adjustment means X T "RX in the coordinate system X M of the vehicle 7 must be present to the control unit 17 in the vehicle 7
  • the software in the control unit 17 presupposes that the calibration / adjustment means 62 is located at the firmly defined position X T "RX known to the control unit 17. Only if this is the case, determined by the control unit 17 installation angle.
  • a method according to the invention comprises the steps:
  • step b3) determining the position of the calibration panel with respect to the vehicle from the captured image of the calibration panel target and the position and orientation of the vehicle in space determined in step a3);
  • step d) determining the position and orientation of the environmental sensor with respect to the vehicle from the position and orientation of the environmental sensor with respect to the calibration panel determined in step c2) and the position of the calibration panel relative to the vehicle determined in step b3).
  • At least one wheel target wherein the wheel target is adapted to be mounted on a wheel of the vehicle; at least one calibration panel having at least one calibration panel target; at least one measuring unit adapted to receive at least one image of the wheel / calibration target and to determine the spatial positions of the wheel / calibration target from the at least one captured image; and
  • a controller connected to the environment sensor and configured to
  • Determining the position of the calibration panel preferably also includes determining the orientation of the calibration panel in space.
  • the spatial orientation of the environmental sensor is determined can be determined with high accuracy with respect to the vehicle without requiring exact manual alignment of the calibration board to a predetermined position.
  • the procedure can be performed quickly, eliminating the need for time-consuming, exact manual alignment of the calibration board.
  • the method has a high accuracy, since errors resulting from an inaccurate alignment of the calibration board are reliably avoided.
  • the manual alignment of the calibration table is usually not completely eliminated.
  • the calibration panel only needs to be aligned approximately with the vehicle type in the field of view of the cameras of the environmental sensor and the measuring units.
  • the position of the calibration board determined by the measuring unit is transmitted to the control unit.
  • the transmission can be wireless or wired, ie via a cable done. Wireless transmission is particularly convenient as no cables need to be laid and the mechanic's freedom of movement is not restricted by cables during the calibration process.
  • the transmission of the spatial position of the calibration board via a cable is particularly simple, inexpensive and reliable.
  • the controller By transferring the position of the calibration panel to the controller, the controller knows the exact position of the calibration panel and the controller can accurately determine the spatial orientation of the environmental sensor relative to the vehicle.
  • the calibration panel is moved to a predetermined position by at least one mechanical adjusting means controlled by the measuring unit.
  • the calibration panel is thereby aligned in a predetermined orientation.
  • control unit Since the control unit knows the predetermined position and, if necessary, alignment, the control unit can determine the spatial position and orientation of the environment sensor with respect to the vehicle without the necessity of transmitting the measurement unit determined position of the calibration panel to the control unit.
  • the control unit does not require a receiving device in this embodiment in order to receive the signals emitted by the measuring units, and is therefore cost-effective to implement.
  • At least one of the adjusting means is designed as a compressed air, hydraulic or electric motor.
  • Such motors are particularly suitable for reliably and accurately aligning the calibration board to the desired position.
  • Hydraulic and pneumatic actuators are particularly suitable because the heavy components of the drive, such as the compressor, can be placed outside the calibration table and a frame supporting the calibration panel. When moving the calibration board, therefore, only a small mass is to be moved, so that only a small force is required to move the calibration board and positioning inaccuracies, which may result from inertia, are minimized.
  • Electric motors are easy to control and allow a particularly simple and inexpensive to implement mechanical movement of the calibration board.
  • geometric patterns on the calibration panel and / or the targets, e.g. B. have a number of points provided. Calibration charts and targets having such patterns have been found to be particularly suitable for accurate detection by optical sensors and for determining their position.
  • the controller issues instructions for manual positioning of the calibration panel by the operator (automotive mechanic).
  • the calibration board can thus be moved particularly quickly and reliably to a position predetermined by the control unit without the need for a mechanical adjustment means in order to move the calibration panel.
  • At least one measuring device is provided on each of the two sides of the vehicle.
  • image acquisition and measurement on both sides of the vehicle i.
  • the position and orientation of the vehicle and the calibration board can be determined with high accuracy, so that the position and orientation of the environmental sensor with respect to the vehicle can be accurately determined.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of an adjustment / calibration arrangement for a vehicle surroundings sensor according to an embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows a perspective view of an adjustment / calibration arrangement for a vehicle surroundings sensor according to a first exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 3 shows a perspective view of an adjustment / calibration arrangement for a vehicle surroundings sensor according to a second exemplary embodiment of the invention
  • the adjusting or calibrating arrangement for a vehicle surroundings sensor shown in FIG. 1 in a schematic plan view comprises a vehicle 7, which is stationary on rails 4, 6 of a measuring station 2, with a chassis measuring device. To simplify the illustration, only the wheels 8, 10, 12 and 14 of the motor vehicle 7 are shown, and the dimensions of the body of
  • Vehicle 7 are indicated by a dashed outline.
  • the front axle 1 1 and the rear axle 13 of the vehicle 7 are shown by dashed transverse lines.
  • the geometric vehicle longitudinal axis 64 is shown as a dashed arrow, which runs from the center of the rear axle 1 1 to the center of the front axle 13.
  • the vehicle 7 has approximately in the middle of its front side a vehicle surroundings sensor 15, which is adjusted or calibrated by means of an adjustment / calibration arrangement according to the invention for a vehicle surroundings sensor.
  • the chassis measuring device comprises wheel targets 20 and 22, which are fastened by means of quick-release units 28 and 30 to the rear wheels 12 and 14 of the motor vehicle 7, and a left-hand measuring unit 32 and a right-hand measuring unit 46 which are approximately centered by means of fastening adapters 34 and 48 are attached to the longitudinal extent of the rails 4 and 6 on the rails 4 and 6 and extend outwardly therefrom.
  • Wheel targets 20, 22 are e.g. disc-shaped and directed outwards.
  • the main extension direction of the wheel targets 20, 22 extends in a vertical plane through the axis of rotation of the wheels 12 and 14.
  • the left measuring unit 32 has an outer forward facing measuring camera 36, via an inner forward facing measuring camera 38, on an outer
  • the right-hand measuring unit 46 comprises an inner forward-facing measuring camera 50, an outer forward-facing measuring camera 52, an inner rear-facing measuring camera
  • Each two measuring cameras 36, 38, 40, 42, 50, 52, 54, 56 thus form a forward or rearward-facing stereo camera system.
  • the field of view of the rear-facing measuring cameras 40, 42, 54, 56 is in each case dimensioned such that the left-wheel target 20 and the right-wheel target 22 lie completely therein.
  • the measuring units 32, 46 shown in FIG. 1 are preferably mobile measuring units 32, 46 which are suspended by means of fastening adapters on the running rails 4 and 6 or are screwed to the running rails 4 and 6; Magnetic adaptation is also possible.
  • the measuring units 32 and 46 can be connected to the rails 4 and 6 in any suitable manner. Releasable connections offer the advantage that the measuring units 32 and 46 can be easily removed and used at other workstations.
  • the measuring units 32 and 46 have a transverse referencing, which is carried out in the figure by transverse reference cameras 44 and 58, which are aligned in the vehicle transverse direction and optical features 34, 48 on the respectively opposite rails or measuring units 32, 46th capture, so as to determine the relative position of the measuring units 32, 46 to each other.
  • these optical features 34, 48 may be formed as LEDs or reflective measuring point marks.
  • the transverse reference cameras 44, 58 are so above or below the rails 4, 6, but in any case below the bottom of the vehicle 7 arranged that there is an unobstructed cross-visual connection.
  • the transverse line-of-sight connection for transverse referencing between the transverse reference cameras 44 and 58 is shown in FIG. 1 by a dotted transverse line 59.
  • the measuring units 32, 46 may still have tilt sensors, not shown in FIG. 1, by means of which the tilting of the measuring units 32, 46 can be determined.
  • a frame 60 is arranged, which is aligned substantially transverse to the vehicle longitudinal axis 64 and extends from a width position to the left of the left running rail 4 to a width position to the right of the right running rail 6.
  • receptacles are arranged in the figure for targets to be attached thereto, in each of which a target 16,18 is attached.
  • a calibration board 62 is arranged, which is approximately from a width position corresponding to the right end of the left running rail 4 to a width position corresponding to the left end of the right running rail 6 corresponds, extends.
  • the focal length of the front-facing measuring cameras 36, 38 of the left-hand measuring unit 32 and the focal length of the front-facing measuring cameras 50, 52 of the right-hand measuring unit 46 are each set so that the targets 16, 18 arranged on the lateral receptacles of the rack 60 are completely immersed their field of view, as shown in Figure 1 by dotted lines.
  • the vehicle surroundings sensor 15 is connected to a control and signal conditioning device 17, which receives and evaluates the signals of the vehicle surroundings sensor 15 in order to determine the parameters relevant for the calibration and adjustment of the vehicle surroundings sensor 15 from the signals of the vehicle surroundings sensor 15.
  • the control and evaluation device 17 is connected via a wireless connection, e.g. is formed as a radio or infrared connection, or a cable connection, not shown in the figure, connected to the measuring units 32 and 46, so that the determined by the measuring units 32 and 46 positions of the targets 16, 18, 20, 22 to the control and signal conditioning instrument 17 are transferable.
  • the measuring units 32 and 46 may be equipped with an external evaluation unit, not shown in Figure 1, e.g. a personal computer, which evaluates the images of the measuring cameras 36, 38, 40, 42, 50, 52, 54, 56 in order to determine the spatial position of the targets 16, 18, 20, 22.
  • the evaluation unit is designed to transmit the determined positions of the targets 16, 18, 20, 22 to the control and signal conditioning device 17.
  • This formula shows the reference of the camera coordinate system X c to the coordinate system X M of the vehicle 7, taking into consideration any orientation of the calibration board 62.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a vehicle 7 with an environmental sensor 15, which is positioned in front of a calibration panel 62.
  • the calibration panel 62 on which a pattern 63 is formed of a number of dots, is attached to a rack 60, which also has a calibration panel target
  • the dot pattern 19 of the calibration board 62 is detected by a camera of the environmental sensor 15 disposed inside the vehicle 7, and the image taken by the camera is connected to that associated with the surroundings sensor 15
  • Control unit 17 is transmitted and evaluated by this to determine the position of the calibration panel 62 with respect to the environment sensor 15 in the coordinate system X c of the environmental sensor 15.
  • the dot pattern 63 of the calibration board target 16 is detected and evaluated by the cameras 36, 38 of at least one measuring unit 32 (not shown in FIG. 2) arranged laterally next to the vehicle 7 in relation to the position of the calibration board target 16 to determine the measuring unit 32. Since the position of the calibration board 62 relative to the calibration board target 16 is fixed and known by the frame 60, the position of the calibration board 62 in FIG.
  • Reference to the measuring unit 32 can be determined exactly. Since the measuring unit 32, as shown in FIG. 1, also detects a wheel target 20, which is not visible in FIG. 2, attached to the rear axle of the vehicle 7, it is possible to determine the exact position X T "X of the calibration board 62 with respect to the vehicle 7 in the coordinate system X M of the vehicle 7.
  • the so determined position of the calibration board 62 in the coordinate system X M of the vehicle 7 is transmitted via a wireless or not shown in the figure 2 wired connection to the controller 17 in the vehicle 7, which with the help of this information and the known position of the calibration board
  • Fig. 3 shows a perspective view of an alternative embodiment of a device according to the invention.
  • the second embodiment shown in FIG. 3 differs from the embodiment shown in FIG. 2 in that the calibration board 62 is movably mounted on the frame 60.
  • the frame 60 is provided with a vertical rail 65 and with a horizontal rail 66, along which the calibration board 62 is movable in the vertical or horizontal direction.
  • the rails 65, 66 may for example be formed with tooth rails, engage with the gears and roll when moving the calibration board 62 along the tooth rails.
  • Actuators 70 are additionally provided on the frame 60, which are controllable in order to move the calibration plate 62 along the rails 65, 66 into a desired position.
  • the actuators 70 may be configured to drive gears that engage tooth rails to move the calibration board 62 relative to the frame 60.
  • a control unit 68 connected to the measuring units 32, 46 controls the actuators 70 in such a way that that the calibration board to a desired, predetermined position X T 62 "is moved RX. the current position of the calibration plate 62 can thereby be continuously detected by the measuring units 32, 46 and monitored so that the desired, predetermined position X T" RX of the calibration board 62 is very precisely adjustable.
  • the actuators 70 may be electric motors or hydraulically or pneumatically driven actuators 70.
  • the connection for transmitting the measured data from the measuring units 32, 46 to the control and regulation unit 68 or from the control and regulation unit 68 to the actuators 70 can be connected via cable connections or via wireless connections, for. B. a radio or infrared connection, be realized.
  • a receiving unit 72 is provided, which receives the position data wirelessly transmitted by the measuring unit 32 and forwards via the data cable 74 to the control and regulating unit 68.
  • the number of movable axes (degrees of freedom) of the calibration board 62 may be designed differently depending on the needs. In the embodiment shown in FIG. 3, the calibration board 62 has two degrees of freedom with respect to the frame 60 (displacement in the x and y directions).

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Abstract

Ein Verfahren zum Justieren und/oder Kalibrieren eines Umfeldsensors (15) in einem Fahrzeug (7) umfasst die Schritte: a1) Anbringen wenigstens eines Rad-Targets (20, 22) an wenigstens einem Rad (12, 14) des Fahrzeugs (7); a2) Aufnehmen wenigstens eines Bildes des Rad-Targets (20, 22) durch wenigstens eine Messeinheit (32, 46); a3) Bestimmen der räumlichen Orientierung des Fahrzeugs (7) aus dem von der Messeinheit (32, 46) aufgenommenen Bild des Rad-Targets (20, 22); b1) Platzieren wenigstens einer Kalibriertafel (62) mit wenigstens einem Kalibriertafel-Target (16, 18) im Blickfeld der wenigstens einen Messeinheit (32, 46); b2) Aufnehmen wenigstens eines Bildes des Kalibriertafel-Targets (16, 18) mit der Messeinheit (32, 46); b3) Bestimmen der Position der Kalibriertafel (62) aus dem aufgenommenen Bild des Kalibriertafel-Targets (16, 18); c1) Aufnehmen wenigstens eines Bildes der Kalibriertafel (62) mit dem Umfeldsensor (15) des Fahrzeugs (7); c2) Bestimmen der räumlichen Orientierung des Umfeldsensors (15) in Bezug auf die Kalibriertafel (62) aus dem mit dem Umfeldsensor (15) aufgenommenen Bild der Kalibriertafel (62); d) Bestimmen der räumlichen Orientierung des Umfeldsensors (15) in Bezug auf das Fahrzeug (7) aus der im Schritt c2) bestimmten Orientierung des Umfeldsensors (15) in Bezug auf die Kalibriertafel (62) und der in Schritt a3) bestimmten Orientierung der Kalibriertafel (62) in Bezug auf das Fahrzeug (7).

Description

Beschreibung Titel Verfahren und Vorrichtung zum Kalibrieren und Justieren eines Fahrzeug-
Umfeldsensors.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten eines Kalibrier- und Justiermittels, wie es zum Kalibrieren bzw. Justieren von optisch- elektronischen Umfeldsensoren in Fahrzeugen, insbesondere Kraftfahrzeugen, verwendet wird.
Stand der Technik Das Kalibrieren und Justieren von Sensoren zur Fahrerassistenz in einem (Kraftfahrzeug umfasst in der Regel das Bestimmen der Lage eines Umfeldsensors in Bezug auf die Fahrwerksgeometrie bzw. ein definiertes Fahrzeugkoordinatensystem. In der Werkstatt ist zum Beispiel die Lage einer Videokamera zum Einsatz von
Fahrerassistenzfunktionalitäten (z.B. für eine Warnung beim Verlassen der Fahrspur, Objektdetektion oder weiteres) bezogen auf die Fahrwerksgeometrie nach dem Einbau der Kamera oder groben Veränderungen am Fahrwerk neu zu kalibrieren. Radarsensoren zur automatischen Geschwindigkeitsregelung, z.B. ACC ("Adaptive Cruise Control"), müssen wegen ihres geringen Öffnungswinkels häufig mechanisch auf die Fahrwerksgeometrie justiert werden.
Beispiele für die Kalibrierung und Justage von Sensoren zur Fahrerassistenz sind:
· Prüfung und Justage radarbasierter Abstandssensoren ("Adaptive Cruise
Control")
• Prüfung und Justage infrarotbasierter Abstandssensoren ("Lidar")
• Prüfung und Kalibrierung Rückfahrkamerasystem ("Rearview")
• Prüfung und Kalibrierung Fahrspurhaltekamerasystem ("Lane departure war- ning")
• Prüfung und Kalibrierung Fahrspurwechselassistent ("Blind spot detection")
• Infrarot-Nachtsichtkamera ("Nightview")
• Abstandswarner im Nahbereich, Parksensorik • Umfeldkamerasysteme ("Sideview", "Topview")
Für das Kalibrieren und Justieren von Sensoren zur Fahrerassistenz sind folgende Voraussetzungen zu schaffen:
• Bekannte Fahrwerksgeometrie zur Definition des Fahrzeugkoordinatensystems
• Ausrichtung eines Kalibrier-/Justiermittels im Sichtbereich des zu kalibrierenden/justierenden Sensors an einer vorgegebenen Position in Bezug auf das Fahrwerkskoordinatensystem
Zur Sicherstellung einer bekannten Fahrwerksgeometrie und um Kosten und Aufwand zu reduzieren, werden oftmals Kalibrier- und Justiervorrichtungen als Ergänzung zu Messgeräten für die Fahrwerksvermessung angeboten.
Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf die Figur 1 exemplarisch ein Verfahren zum Kalibrieren eines Videokamerasensors beschrieben, wie es z.B. aus DE 10 2008 042 018 A1 bekannt ist. Dabei wird der Bezug zwischen den noch zu erläuternden Koordinatensystemen zur Bestimmung der Fahrwerksgeometrie durch optische 3D-Messtechnik realisiert, wie es von Steffen Abraham, Axel Wendt, Günter Nobis, Volker Uffenkamp und Stefan Schommer in: Optische SD- Messtechnik zur Fahrwerksvermessung in der Kfz-Werkstatt, Oldenburger 3D- Tage, Wichmann Verlag, 2010, beschrieben worden ist.
Für die Fahrwerksvermessung werden an Rädern 12, 14 eines Fahrzeuges 7 Radklammern 28, 30 montiert, an denen wiederum Radmesstafeln (Targets) 20, 22 mit photogrammetrischen Messmarken befestigt werden. Auf der linken und rechten Seite des Fahrzeugs 7 ist jeweils ein Messkopf 32, 46 angeordnet. Jeder Messkopf 32, 46 enthält zwei Stereo-Kamerasysteme mit jeweils zwei Kameras 36, 38, 40, 42, 50, 52 54, 56 und ein Referenzsystem 44, 58.
Die Geometrie der Kameras 36, 38, 40, 42, 50, 52 54, 56 der beiden Stereo- Kamerasysteme eines Messkopfes 32, 46 ist sowohl intrinsisch als auch extrin- sisch hinsichtlich ihrer relativen Orientierung zueinander kalibriert. Durch die Kalibrierung lassen sich die 3 D-Koordinaten der Messmarken auf den Radmesstafeln 20, 22 im Koordinatensystem Xv (vorne) bzw. XH (hinten) des jeweiligen Messkopfes 32, 46 in einem gemeinsamen Messkopfkoordinatensystem XL (links) oder XR (rechts) bestimmen. Dabei müssen die verwendeten Radmesstafeln 20, 22 keine hochgenauen Passpunkttafeln mit vorab vermessenen Messpunkten sein. Unter der Voraussetzung, dass die Radmesstafeln 20, 22 mechanisch stabil an den Rädern 12, 14 befestigt sind, kann die 3 D-Lage der Radachse 13 fortlaufend in allen vier Stereo-Kamerasystemen 36, 38; 40, 42; 50, 52; 54, 56 bestimmt werden. Weiter messen die Referenzsysteme 44, 58 fortlaufend den Spurwinkel zwischen den Messköpfen 32, 46 und die Verkippung der Messköpfe 32, 46 im Raum. Dies ermöglicht es, die Fahrwerksgrößen, wie z.B. den Spur- und Sturzwinkel, sowie weitere Größen des Fahrwerkes, wie z.B. die Lenkgeometrie mit Spreiz- und Nachlaufwinkel, zu berechnen. Das geometrische Fahrzeugkoordina- tensystem X wird abschließend durch die Fahrzeuglängsachse 64, die durch die nun vermessene Spur der Hinterräder 12, 14 vorgegeben ist, definiert.
Ziel der Kalibrierung ist die Bestimmung der Lage und Orientierung der Kamera eines Umfeldsensors 15 im Koordinatensystem XM des Fahrzeugs 7. Hierzu wird ein Kalibrier-/Justiermittel 62 mit bekannten Messmarkenpositionen vor dem
Fahrzeug 7 an der Stelle XT"FiX positioniert.
Für den Kalibriervorgang wird das Kalibrier-/Justiermittel 62 von der Kamera des Umfeldsensors 15 des Fahrerassistenzsystems beobachtet. Die Bildkoordinaten von Messmarken auf dem Kalibrier-/Justiermittel 62 werden vom Fahrerassistenzsystem gemessen. Durch einen räumlichen Rückwärtsschnitt wird die absolute Orientierung Xc der Kamera in Bezug zum Kalibrier-/ Justiermittel XT'RX bestimmt. Dieser optische Messschritt wird vom Steuergerät 17 des Fahrerassistenzsystems im Fahrzeug 7 durchgeführt. Der Kalibrierungsschritt wird über die Diagnoseschnittstelle des Steuergeräts 17 im Fahrzeug 7 gestartet.
Um die Einbauwinkel (Nick-, Gier- und Wankwinkel) und weitere Parameter der Kamera bezogen auf die Fahrwerksgeometrie bestimmen zu können, muss dem Steuergerät 17 im Fahrzeug 7 die Lage des Kalibrier-/Justiermittels XT"RX im Koordinatensystem XM des Fahrzeugs 7 bekannt sein. Die Software im Steuergerät 17 setzt voraus, dass sich das Kalibrier-/Justiermittel 62 an der fest definierten, dem Steuergerät 17 bekannten Position XT"RX befindet. Nur wenn dies der Fall ist, stimmen die vom Steuergerät 17 ermittelten Einbauwinkel.
Das manuelle Ausrichten des Kalibrier-/Justiermittels 62 auf die Position XT"RX ist mit einigem Zeitaufwand verbunden und erfordert umfangreiche Kenntnisse des Kfz-Mechanikers für den Kalibriervorgang. Ein ungenau ausgerichtetes Kalibrier-/ Justiermittel 62 hat Genauigkeitseinbußen beim Kalibrieren und Justieren der Kamera bzw. des Umfeldsensors 15 zur Folge.
Offenbarung der Erfindung
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum einfachen und zuverlässigen Justieren und/oder Kalibrieren eines Umfeldsensors in einem Fahrzeug bereitzustellen.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren umfasst die Schritte:
a1 ) Anbringen wenigstens eines Rad-Targets an wenigsten einem der Räder einer Achse des Fahrzeugs;
a2) Aufnehmen wenigstens eines Bildes des Rad-Targets durch wenigstens eine Messeinheit;
a3) Bestimmen der Position und Ausrichtung des Fahrzeugs im Raum aus dem aufgenommenen Bild des Rad-Targets;
b1 ) Platzieren wenigstens einer Kalibriertafel mit wenigstens einem Kalibriertafel-Target im Blickfeld der wenigstens einen Messeinheit;
b2) Aufnehmen wenigstens eines Bildes des Kalibriertafel-Targets mit der Messeinheit;
b3) Bestimmen der Position der Kalibriertafel in Bezug auf das Fahrzeug aus dem aufgenommenen Bild des Kalibriertafel-Targets und der im Schritt a3) bestimmten Position und Ausrichtung des Fahrzeugs im Raum;
c1 ) Aufnehmen wenigstens eines Bildes der Kalibriertafel mit dem Umfeldsensor des Fahrzeugs;
c2) Bestimmen der Position und Ausrichtung des Umfeldsensors in Bezug auf die Kalibriertafel aus dem mit dem Umfeldsensor aufgenommenen Bild der Kalibriertafel;
d) Bestimmen der Position und Ausrichtung des Umfeldsensors in Bezug auf das Fahrzeug aus der im Schritt c2) bestimmten Position und Ausrichtung des Umfeldsensors in Bezug auf die Kalibriertafel und der in Schritt b3) bestimmten Position der Kalibriertafel in Bezug auf das Fahrzeug.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Justieren und/oder Kalibrieren eines Umfeldsensors in einem Fahrzeug umfasst:
wenigstens ein Rad-Target, wobei das Rad-Target zur Montage an einem Rad des Fahrzeugs ausgebildet ist; wenigstens eine Kalibriertafel, die wenigstens ein Kalibriertafel-Target aufweist; wenigstens eine Messeinheit, die zur Aufnahme wenigstens eines Bildes des/der Rad-/Kalibriertafel-Targets und zur Bestimmung der räumlichen Positionen des/der Rad-/Kalibriertafel-Targets aus dem wenigstens einen aufgenommenen Bild ausgebildet ist; und
ein Steuergerät, das mit dem Umfeldsensor verbunden und ausgebildet ist, um
(a) die Position und Ausrichtung des Umfeldsensors in Bezug auf die Kalibriertafel aus einem von dem Umfeldsensor aufgenommenen Bild der Kalibriertafel zu bestimmen, und
(b) die Position und Ausrichtung des Umfeldsensors in Bezug auf das Fahrzeug aus der zuvor bestimmten Position und Ausrichtung des Umfeldsensors in Bezug auf die Kalibriertafel und der durch die Messeinheit bestimmten Position und Ausrichtung der Kalibriertafel und des Fahrzeugs zu bestimmen.
Das Bestimmen der Position der Kalibriertafel umfasst vorzugsweise auch das Bestimmen der Ausrichtung der Kalibriertafel im Raum.
Durch das Bestimmen der Position und Ausrichtung (Orientierung) des Umfeldsensors in Bezug auf das Fahrzeug aus der zuvor bestimmten Orientierung des Umfeldsensors in Bezug auf die Kalibriertafel und der durch die Messeinheit zuvor bestimmten Orientierung der Kalibriertafel in Bezug auf das Fahrzeug ist die räumliche Orientierung des Umfeldsensors in Bezug auf das Fahrzeug mit hoher Genauigkeit bestimmbar, ohne dass eine exakte manuelle Ausrichtung der Kalibriertafel an eine zuvor festgelegte Position notwendig ist.
Das Verfahren kann schnell durchgeführt werden, da eine zeitaufwendige exakte manuelle Ausrichtung der Kalibriertafel entfällt. Das Verfahren hat eine hohe Genauigkeit, da Fehler, die sich aus einer ungenauen Ausrichtung der Kalibriertafel ergeben, zuverlässig vermieden werden.
Das manuelle Ausrichten der Kalibriertafel fällt dabei in der Regel nicht vollständig weg. Die Kalibriertafel muss aber nur näherungsweise dem Fahrzeugtyp entsprechend im Sichtfeld der Kameras des Umfeldsensors und der Messeinheiten ausgerichtet werden.
In einer Ausführungsform wird die von der Messeinheit bestimmte Position der Kalibriertafel an das Steuergerät übertragen. Die Übertragung kann drahtlos oder drahtgebunden, d.h. über ein Kabel, erfolgen. Eine drahtlose Übertragung ist besonders bequem, da keine Kabel verlegt werden müssen und die Bewegungsfreiheit des Mechanikers während des Kalibriervorgangs nicht durch Kabel eingeschränkt wird. Die Übertragung der räumlichen Position der Kalibriertafel über ein Kabel ist besonders einfach, kostengünstig und zuverlässig.
Durch das Übertragen der Position der Kalibriertafel an das Steuergerät ist dem Steuergerät die exakte Position der Kalibriertafel bekannt und das Steuergerät kann die räumliche Orientierung des Umfeldsensors in Bezug auf das Fahrzeug exakt bestimmen.
In einer Ausführungsform wird die Kalibriertafel, nachdem ihrer Position durch wenigstens eine der Messeinheiten bestimmt worden ist, durch wenigstens ein mechanisches, von der Messeinheit angesteuertes Stellmittel an eine vorgegebene Position bewegt. Vorzugsweise wird die Kalibriertafel dabei in einer vorgegebenen Ausrichtung ausgerichtet.
Da dem Steuergerät die vorgegebene Position und ggf. Ausrichtung bekannt ist, kann das Steuergerät die räumliche Position und Ausrichtung des Umfeldsensors in Bezug auf das Fahrzeug exakt bestimmen, ohne dass eine Übertragung der von Messeinheiten bestimmten Position der Kalibriertafel an das Steuergerät notwendig ist. Das Steuergerät benötigt in dieser Ausführungsform keine Empfangsvorrichtung, um die von den Messeinheiten ausgesendeten Signale zu empfangen, und ist daher kostengünstig realisierbar.
In einer Ausführungsform ist wenigstens eines der Stellmittel als Druckluft-, Hydraulik- oder Elektromotor ausgebildet. Derartige Motoren sind besonders geeignet, um die Kalibriertafel zuverlässig und mit hoher Genauigkeit auf die gewünschte Position auszurichten. Hydraulische und Druckluftantriebe sind besonders geeignet, da die schweren Bestandteile des Antriebs, wie z.B. der Kompressor, außerhalb der Kalibriertafel und eines die Kalibriertafel tragenden Gestells angeordnet werden können. Beim Bewegen der Kalibriertafel ist daher nur eine kleine Masse zu bewegen, so dass nur eine geringe Kraft zum Bewegen der Kalibriertafel notwendig ist und Ungenauigkeiten bei der Positionierung, die sich aus der Masseträgheit ergeben können, minimiert werden. Elektromotoren sind einfach ansteuerbar und ermöglichen eine besonders einfach und kostengünstig zu realisierende mechanische Bewegung der Kalibriertafel. In einer Ausführungsform sind auf der Kalibriertafel und/oder den Targets geometrische Muster, die z. B. eine Anzahl von Punkten aufweisen, vorgesehen. Kalibriertafeln und Targets, die derartige Muster aufweisen, haben sich als besonders geeignet zur genauen Erfassung durch optische Sensoren und zur Bestim- mung ihrer Position erwiesen.
In einer Ausführungsform gibt das Steuergerät Anweisungen zur manuellen Positionierung der Kalibriertafel durch den Bediener (Kfz-Mechaniker) aus. Die Kalibriertafel kann so besonders schnell und zuverlässige an eine von dem Steuerge- rät vorgegebene Position bewegt werden, ohne dass ein mechanisches Stellmittel notwendig ist, um die Kalibriertafel zu bewegen.
In einer Ausführungsform ist jeweils wenigstens eine Messvorrichtung auf jeder der beiden Seiten des Fahrzeugs vorgesehen. Durch Bildaufnahme und Vermes- sung auf beiden Seiten des Fahrzeuges, d.h. links und rechts des Fahrzeugs, können die Position und Ausrichtung des Fahrzeugs und der Kalibriertafel mit hoher Genauigkeit bestimmt werden, so dass die Position und Ausrichtung des Umfeldsensors in Bezug auf das Fahrzeug exakt bestimmbar sind. Insbesondere ist es in diesem Fall nicht notwendig, die Kalibriertafel in einem exakten rechten Winkel zur Fahrzeuglängsachse auszurichten, da eine von einem rechten Winkel abweichende räumliche Ausrichtung der Kalibriertafel mit Hilfe der Messeinheiten bestimmt und bei der Auswertung berücksichtigt werden kann.
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine Prinzipskizze einer Justier-/Kalibrieranordnung für einen Fahrzeugumfeldsensor gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Figur 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Justier-/Kalibrieranordnung für einen Fahrzeugumfeldsensor gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Figur 3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Justier-/Kalibrieranordnung für einen Fahrzeugumfeldsensor gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung; Die in der Figur 1 in einer schematischen Draufsicht dargestellte Justier- oder Kalibrier-Anordnung für einen Fahrzeugumfeldsensor umfasst ein auf Fahrschienen 4, 6 eines Messplatzes 2 stehendes Fahrzeug 7 mit einer Fahrwerksvermes- sungseinrichtung. Zur Vereinfachung der Darstellung sind nur die Räder 8, 10, 12 und 14 des Kraftfahrzeugs 7 gezeigt, und die Abmessungen der Karosserie des
Fahrzeugs 7 sind durch einen gestrichelt gezeichneten Umriss angedeutet. Die Vorderachse 1 1 und die Hinterachse 13 des Fahrzeugs 7 sind durch gestrichelte Querlinien dargestellt. Die geometrische Fahrzeuglängsachse 64 ist als gestrichelter Pfeil, der von dem Mittelpunkt der Hinterachse 1 1 zum Mittelpunkt der Vorderachse 13 verläuft, dargestellt. Das Fahrzeug 7 weist etwa in der Mitte seiner Vorderseite einen Fahrzeugumfeldsensor 15 auf, der mittels einer erfindungsgemäßen Justier-/Kalibrier-Anordnung für einen Fahrzeugumfeldsensor justiert bzw. kalibriert wird. Die Fahrwerksvermessungseinrichtung umfasst Rad-Targets 20 und 22, die mittels Schnellspanneinheiten 28 und 30 an den Hinterrädern 12 und 14 des Kraftfahrzeugs 7 befestigt sind, sowie eine linke Messeinheit 32 und eine rechte Messeinheit 46, die mittels Befestigungsadaptern 34 und 48 etwa in mittlerer Position bezogen auf die Längserstreckung der Fahrschienen 4 und 6 an den Fahr- schienen 4 und 6 befestigt sind und sich von diesen nach außen erstrecken. Die
Rad-Targets 20, 22 sind z.B. scheibenförmig ausgebildet und nach außen gerichtet. Die Haupterstreckungsrichtung der Rad-Targets 20, 22 verläuft in einer senkrechten Ebene durch die Drehachse der Räder 12 und 14. Die linke Messeinheit 32 verfügt über eine äußere nach vorn gerichtete Messkamera 36, über eine innere nach vorn gerichtete Messkamera 38, über eine äußere nach hinten gerichtete Messkamera 40 und über eine innere nach hinten gerichtete Messkamera 42. In entsprechender Weise umfasst die rechte Messeinheit 46 eine innere nach vorn gerichtete Messkamera 50, eine äußere nach vor- ne gerichtete Messkamera 52, eine innere nach hinten gerichtete Messkamera
54 und eine äußere nach hinten gerichtete Messkamera 56. Jeweils zwei Messkameras 36, 38, 40, 42, 50, 52, 54, 56 bilden so ein nach vorne bzw. hinten ausgerichtetes Stereo-Kamerasystem.
Das Blickfeld der nach hinten gerichteten Messkameras 40, 42, 54, 56 ist jeweils so bemessen, dass das linke Rad -Target 20 bzw. das rechte Rad-Target 22 vollständig darin liegen. Bei den in der Figur 1 gezeigten Messeinheiten 32, 46 handelt es sich vorzugsweise um mobile Messeinheiten 32, 46, die mittels Befestigungsadaptern an den Fahrschienen 4 und 6 eingehängt oder mit den Fahrschienen 4 und 6 verschraubt sind; auch eine Magnetadaption ist möglich. Prinzipiell können die Messeinheiten 32 und 46 auf jede geeignete Weise mit den Fahrschienen 4 und 6 verbunden werden. Lösbare Verbindungen bieten den Vorteil, dass die Messeinheiten 32 und 46 leicht abgenommen und auch an anderen Arbeitsplätzen eingesetzt werden können.
Die Messeinheiten 32 und 46 verfügen über eine Quer-Referenzierung, die in der Figur durch Quer-Referenzkameras 44 und 58 ausgeführt ist, die in Fahrzeug- Querrichtung ausgerichtet sind und optische Merkmale 34, 48 auf den jeweils gegenüber liegenden Fahrschienen oder Messeinheiten 32, 46 erfassen, um so die relative Position der Messeinheiten 32, 46 zueinander zu ermitteln. Beispielsweise können diese optischen Merkmale 34, 48 als LEDs oder reflektierende Messpunktmarken ausgebildet sein. Die Quer-Referenzkameras 44, 58 sind dabei so oberhalb oder unterhalb der Fahrschienen 4, 6, jedoch auf jeden Fall unterhalb des Bodens des Fahrzeugs 7 angeordnet, dass eine ungehinderte Quer-Sichtverbindung besteht. Die Quer-Sichtverbindung zur Quer-Referenzierung zwischen den Quer-Referenzkameras 44 und 58 ist in Figur 1 durch eine gepunktete Querlinie 59 dargestellt.
Des Weiteren können die Messeinheiten 32, 46 noch über in der Figur 1 nicht gezeigte Neigungsgeber verfügen, mittels derer sich die Verkippung der Messeinheiten 32, 46 bestimmbar ist.
Vor dem Fahrzeug 7 ist ein Gestell 60 angeordnet, das im Wesentlichen quer zur Fahrzeuglängsachse 64 ausgerichtet ist und sich von einer Breitenposition links der linken Fahrschiene 4 bis zu einer Breitenposition rechts der rechten Fahrschiene 6 erstreckt. An den seitlichen Enden des Gestells 60 sind in der Figur 1 nicht gezeigte Aufnahmen für daran anzubringende Targets angeordnet, in denen jeweils ein Target 16,18 befestigt ist.
An der in Richtung auf das Fahrzeug 7 ausgerichteten Seite des Gestells 60 ist eine Kalibriertafel 62 angeordnet, die sich in etwa von einer Breitenposition, die dem rechten Ende der linken Fahrschiene 4 entspricht, bis zu einer Breitenposition, die dem linken Ende der rechten Fahrschiene 6 entspricht, erstreckt. Die Brennweite der nach vorne gerichteten Messkameras 36, 38 der linken Messeinheit 32 und die Brennweite der nach vorne gerichteten Messkameras 50, 52 der rechten Messeinheit 46 sind jeweils so eingestellt, dass die an den seitlichen Aufnahmen des Gestells 60 angeordneten Targets 16, 18 vollständig in de- ren Blickfeld liegen, wie dies in der Figur 1 durch gepunktete Linien dargestellt ist.
Der Fahrzeugumfeldsensor 15 ist mit einem Steuer- und Auswertgerät 17 verbunden, welches die Signale des Fahrzeugumfeldsensors 15 erhält und auswer- tet, um aus den Signalen des Fahrzeugumfeldsensors 15 die für das Kalibrieren und Justieren des Fahrzeugumfeldsensors 15 relevanten Parameter zu bestimmen.
Das Steuer- und Auswertgerät 17 ist über eine drahtlose Verbindung, die z.B. als Funk- oder Infrarotverbindung ausgebildet ist, oder eine in der Figur nicht gezeigte Kabelverbindung mit den Messeinheiten 32 und 46 verbunden, so dass die von den Messeinheiten 32 und 46 ermittelten Positionen der Targets 16, 18, 20, 22 an das Steuer- und Auswertgerät 17 übertragbar sind. Alternativ können die Messeinheiten 32 und 46 mit einer in der Figur 1 nicht gezeigten externen Auswerteinheit, z.B. einem Personalcomputer, verbunden sein, welche die Bilder der Messkameras 36, 38, 40, 42, 50, 52, 54, 56 auswertet, um die räumliche Position der Targets 16, 18, 20, 22 zu bestimmen. In diesem Fall ist die Auswerteinheit ausgebildet, um die ermittelten Positionen der Targets 16, 18, 20, 22 an das Steuer- und Auswertgerät 17 zu übertragen.
Um die Einbauwinkel (Nick-, Gier- und Wankwinkel) und weitere Parameter der Kamera bezogen auf die Fahrwerksgeometrie, die sich auf eine bekannte Position der Kalibriertafel 62 beziehen, bestimmen zu können, muss die Lage der Ka- libriertafel 62 in Bezug auf das Koordinatensystem XM des Fahrzeugs 7 berücksichtigt werden.
Die zu berücksichtigenden 3 D-Transformationen, welche exemplarisch für die Transformation eines Punktes vom Kamerakoordinatensystem XC in das Koordinatensystem XM des Fahrzeugs 7 formuliert sind, lauten wie folgt:
PM = TT M + RT M ( TT M + RT M PC) wobei
Pc: Punkt im Koordinatensystem Xc der Kamera
P : Punkt im Koordinatensystem XM des Fahrzeugs
RT M, RT MRotationsmatrix zwischen den jeweiligen Koordinatensystemen
TT M, TT M Translationsvektor zwischen den jeweiligen Koordinatensystemen
Durch diese Formel ist der Bezug des Kamerakoordinatensystems Xc zum Koordinatensystem XM des Fahrzeugs 7 unter Berücksichtigung einer beliebigen Ausrichtung der Kalibriertafel 62 gezeigt.
Weiter ist der Punkt PM mit Hilfe der definierten Ausrichtungsposition xT"FIX wie folgt in diese Sollposition zu überführen:
3 _ T-FIX , D T-F1X
T-FiX - I + I M.1 wobei
PT-FIX: Punkt in der Sollposition XT~RX der Kalibriertafel
PM: Punkt im Koordinatensystem XM des Fahrzeugs
RM T"FIX: Rotationsmatrix, zwischen dem Koordinatensystem XM des
Fahrzeugs und der Sollposition XT"FiX der Kalibriertafel
TMT"rx: Translationsvektor, zwischen dem Koordinatensystem XM des
Fahrzeugs und der Sollposition XT"F!X der Kalibriertafel
Da in dieser Sollposition X die Einbauwinkel (Nick-, Gier- und Wankwinkel) und weitere Parameter der Kamera definiert sind, ist die Machbarkeit der Kalibrierung bei einer beliebigen Ausrichtung der Kalibriertafel 62 gezeigt.
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Fahrzeugs 7 mit einem Umfeldsensor 15, welches vor einer Kalibriertafel 62 positioniert ist.
Die Kalibriertafel 62, auf der ein Muster 63 aus einer Anzahl von Punkten ausge- bildet ist, ist an einem Gestell 60 befestigt, an dem auch ein Kalibriertafel-Target
16, welches ebenfalls ein Punktmuster 19 aufweist, angebracht ist.
Das Punktmuster 19 der Kalibriertafel 62 wird von einer Kamera des Umfeldsensors 15, der innerhalb des Fahrzeugs 7 angeordnet ist, erfasst, und das von der Kamera aufgenommene Bild wird an das mit dem Umfeldsensor 15 verbundene
Steuergerät 17 übertragen und von diesem ausgewertet, um die Position der Kalibriertafel 62 in Bezug auf den Umfeldsensor 15 im Koordinatensystem Xc des Umfeldsensors 15 zu bestimmen. Das Punktmuster 63 des Kalibriertafel-Targets 16 wird von den Kameras 36, 38 wenigstens einer in der Fig. 2 nicht gezeigten Messeinheit 32, die seitlich neben dem Fahrzeug 7 angeordnet ist, erfasst und ausgewertet, um die Position des Kalibriertafel-Targets 16 in Bezug auf die Messeinheit 32 zu bestimmen. Da die Position der Kalibriertafel 62 im Bezug auf das Kalibriertafel-Target 16 durch das Gestell 60 festgelegt und bekannt ist, kann so die Position der Kalibriertafel 62 in
Bezug auf die Messeinheit 32 exakt bestimmt werden. Da die Messeinheit 32, wie in der Fig. 1 gezeigt, auch ein an der hinteren Achse des Fahrzeugs 7 befestigtes, in der Figur 2 nicht sichtbares Rad-Target 20 erfasst, ist es möglich, die exakte Position XT" X der Kalibriertafel 62 in Bezug auf das Fahrzeug 7 im Koor- dinatensystem XM des Fahrzeugs 7 zu bestimmen.
Die so bestimmte Position der Kalibriertafel 62 im Koordinatensystem XM des Fahrzeugs 7 wird über eine drahtlose oder eine in der Figur 2 nicht gezeigte drahtgebundene Verbindung an das Steuergerät 17 im Fahrzeug 7 übertragen, welches mit Hilfe dieser Information und der bekannten Position der Kalibriertafel
62 in Bezug auf den Umfeldsensor 15 in der Lage ist, die Position der Kalibriertafel 62 im Koordinatensystem XM des Fahrzeugs 7 zu bestimmen, um den Umfeldsensor 15 in Bezug auf das Koordinatensystem XM des Fahrzeugs 7 zu justieren bzw. zu kalibrieren. Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines alternativen Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Die Merkmale, die den bereits in den Fig. 1 und 2 gezeigten Merkmalen entspre- chen, sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen, und werden nicht erneut im Detail beschrieben.
Das zweite, in der Fig. 3 gezeigte, Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in der Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel dadurch, dass die Kalibriertafel 62 beweglich an dem Gestell 60 angebracht ist. Insbesondere ist das Gestell 60 mit einer vertikalen Schiene 65 und mit einer horizontalen Schiene 66 ausgestattet, entlang derer die Kalibriertafel 62 in vertikaler bzw. horizontaler Richtung bewegbar ist. Die Schienen 65, 66 können beispielsweise mit Zahnschienen ausgebildet sein, in die Zahnräder eingreifen und beim Bewegen der Kalibriertafel 62 entlang der Zahnschienen abrollen.
An dem Gestell 60 sind zusätzlich Stellglieder 70 vorgesehen, die ansteuerbar sind, um die Kalibriertafel 62 entlang der Schienen 65, 66 in eine gewünschte Position zu bewegen. Beispielsweise können die Stellglieder 70 so ausgebildet sein, dass sie Zahnräder, die in Zahnschienen eingreifen, antreiben, um die Kalibriertafel 62 gegenüber dem Gestell 60 zu bewegen.
Nachdem die Messeinheit 32 wenigstens ein Bild des Kalibriertafel-Targets 16 erfasst und daraus die räumliche Position der Kalibriertafel 62 in Bezug auf die Messeinheit 32 bestimmt hat, steuert eine mit den Messeinheiten 32, 46 verbundene Steuer- und Regelungseinheit 68 die Stellglieder 70 derart an, dass die Kalibriertafel 62 an eine gewünschte, vorgegebene Position XT"RX bewegt wird. Die aktuelle Position der Kalibriertafel 62 kann dabei fortlaufend von den Messeinheiten 32, 46 erfasst und überwacht werden, so dass die gewünschte, vorgegebene Position XT"RX der Kalibriertafel 62 sehr genau einstellbar ist.
Die Stellglieder 70 können Elektromotoren oder hydraulisch bzw. pneumatisch angetriebene Stellglieder 70 sein. Die Verbindung zur Übertragung der Messdaten von den Messeinheiten 32, 46 an die Steuer- und Regelungseinheit 68 bzw. von der Steuer- und Regelungseinheit 68 an die Stellglieder 70 kann über Kabelverbindungen oder über drahtlose Verbindungen, z. B. eine Funk- oder Infrarotverbindung, realisiert sein. In dem in der Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Empfangseinheit 72 vorgesehen, welche die von der Messeinheit 32 drahtlos übertragenen Positionsdaten empfängt und über das Datenkabel 74 an die Steuer- und Regelungseinheit 68 weiterleitet.
Die Anzahl der beweglichen Achsen (Freiheitsgrade) der Kalibriertafel 62 kann je nach Bedarf unterschiedlich ausgelegt sein. In dem in der Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Kalibriertafel 62 in Bezug auf das Gestell 60 zwei Freiheitsgrade (Verschiebung in x- und y-Richtung) auf.
Es sind auch Ausführungen mit zusätzlichen Freiheitsgraden, wie z. B. einer Verschiebung in z-Richtung und Rotationen um eine oder mehrere der drei Raumachsen möglich. Dadurch kann die Genauigkeit der Kalibrierung und Justage des Umfeldsensors 15 weiter erhöht und die Bequemlichkeit für den Bediener verbessert werden, da eine größere Freiheit in der anfänglichen Position und Orientierung des Gestells 60 und der Kalibriertafel 62 am Messplatz 2 besteht.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1 . Verfahren des Justierens und/oder Kalibrierens eines Umfeldsensors (15) in einem Fahrzeug (7) mit den folgenden Schritten: a1 ) Anbringen wenigstens eines Rad-Targets (20, 22) an wenigstens einem Rad (12, 14) des Fahrzeugs (7);
a2) Aufnehmen wenigstens eines Bildes des Rad -Targets (20, 22) durch wenigstens eine Messeinheit (32, 46);
a3) Bestimmen der Position und Ausrichtung des Fahrzeugs (7) im Raum aus dem von der Messeinheit (32, 46) aufgenommenen Bild des Rad-Targets (20, 22); b1 ) Platzieren wenigstens einer Kalibriertafel (62) mit wenigstens einem Ka- libriertafel-Target (16, 18) im Blickfeld der wenigstens einen Messeinheit (32, 46); b2) Aufnehmen wenigstens eines Bildes des/der Kalibriertafel-Targets (16, 18) mit der Messeinheit (32, 46);
b3) Bestimmen der Position der Kalibriertafel (62) in Bezug auf das Fahrzeug (7) aus dem aufgenommenen Bild des Kalibriertafel-Targets (16, 18) und der aus a3) bekannten Position und Ausrichtung des Fahrzeugs (7); c1 ) Aufnehmen wenigstens eines Bildes der Kalibriertafel (62) mit dem Umfeldsensor (15) des Fahrzeugs (7);
c2) Bestimmen der Position und Ausrichtung des Umfeldsensors (15) in Be- zug auf die Kalibriertafel (62) aus dem mit dem Umfeldsensor (15) aufgenommenen Bild der Kalibriertafel (62); d) Bestimmen von Position und Ausrichtung des Umfeldsensors (15) in Bezug auf das Fahrzeug (7) aus der im Schritt c2) bestimmten Position und Aus- richtung des Umfeldsensors (15) in Bezug auf die Kalibriertafel (62) und der in
Schritt a3) bestimmten Position der Kalibriertafel (62) in Bezug auf das Fahrzeug
(7).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , welches zusätzlich umfasst, die im Schritt b3) bestimmte Position der Kalibriertafel (62) an das Steuergerät zu übertragen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Übertragen der Position der Kalibriertafel (62) an das Steuergerät (17) über wenigstens ein Kabel (74) oder drahtlos erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, wobei das Steuergerät
(17) nach dem Übertragen der Position der Kalibriertafel (62) Anweisungen zur Positionierung der Kalibriertafel (62) ausgibt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, welches zusätzlich um- fasst, wenigstens ein auf die Kalibriertafel (62) einwirkendes Stellmittel (70) derart anzusteuern, dass die Kalibriertafel (62) an eine vorgegebene Position XT"RX und/oder in eine vorgegebene räumliche Ausrichtung bewegt wird.
6. Vorrichtung zum Justieren und/oder Kalibrieren eines Umfeldsensors (15) in einem Fahrzeug (7) mit:
wenigstens einem Rad -Target (20), wobei das Rad-Target (16, 18) zur Montage an einem Rad (12, 14) des Fahrzeugs (7) ausgebildet ist;
wenigstens einer Kalibriertafel (62), die wenigstens ein Kalibriertafel-Target (16, 18) aufweist;
wenigstens einer Messeinheit (32, 46), die zur Aufnahme wenigstens eines Bildes des Rad-/Kalibriertafel-Targets (16, 18, 20, 22) und zur Bestimmung der räumliche Position des Rad-/Kalibriertafel-Targets (16, 18, 20, 22) aus dem aufgenommenen Bild ausgebildet ist;
einem Steuergerät (17), das mit dem Umfeldsensor (15) verbunden und ausge- bildet ist, um
(a) die räumliche Position der Kalibriertafel (62) in Bezug auf den Umfeldsensor (15) aus einem von dem Umfeldsensor (15) aufgenommenen Bild der Kalibriertafel (62) zu bestimmen, und
(b) die Position und Ausrichtung des Umfeldsensors (15) in Bezug auf das Fahrzeug (7) aus der Position und Ausrichtung des Umfeldsensors (15) in Bezug auf die Kalibriertafel (62) und der durch die Messeinheit (32, 46) bestimmten Position der Kalibriertafel (62) in Bezug auf das Fahrzeug (7) zu bestimmen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die wenigstens eine Messeinheit (32, 46) und das Steuergerät (17) zur Übertragung der von der Messeinheit (32,
46) bestimmten Position des aufgenommenen Kalibriertafel-Targets (20, 22) an das Steuergerät (17) ausgebildet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7 mit wenigstens einem Stellmittel (70), das derart mit der Kalibriertafel (62) verbunden ist, dass die Position und/oder die Ausrichtung der Kalibriertafel (62) durch Antreiben des Stellmittels (70) veränderbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei wenigstens eine Messeinheit (32, 46) mit dem Stellmittel (70) gekoppelt und ausgebildet ist, um das Stellmittel (70) derart anzusteuern, dass die Kalibriertafel (62) durch Antreiben des Stellmittels (70) an eine vorgegebene räumliche Position und/oder in eine vorgegebene räumliche Ausrichtung bewegbar ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei auf beiden Seiten des Fahrzeugs (7) jeweils wenigstens eine Messvorrichtung (32, 46) vorgesehen ist.
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