WO2011152578A1 - 인조대리석 및 그 제조 방법 - Google Patents

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WO2011152578A1
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artificial marble
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신상호
문제수
김복수
김행영
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㈜엘지하우시스
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    • C04B2111/54—Substitutes for natural stone, artistic materials or the like
    • C04B2111/542—Artificial natural stone
    • C04B2111/545—Artificial marble

Definitions

  • the present invention relates to artificial marble and a method of manufacturing the same.
  • Artificial marble is formulated with synthetic resins such as acrylic resins, unsaturated polyester resins, and epoxy resins, or additives such as natural stone powders, minerals and / or resin chips, to bases such as cement, and additives such as pigments, if necessary. It is an artificial composite that embodies the texture of natural stone.
  • Typical types of artificial marble include acrylic artificial marble, polyester artificial marble, epoxy artificial marble, melamine artificial marble, or E-stone artificial marble.
  • the artificial marble as described above has a beautiful appearance and excellent workability, is lighter than natural marble, and is excellent in strength and widely used as a counter table and various interior materials.
  • the artificial marble known to date realizes the appearance effect mainly through the combination of monochromatic opaque chips. However, this method has a limit to implement a pattern similar to natural marble or granite in artificial marble. Accordingly, much research is being conducted to develop artificial marble having an appearance closer to natural marble.
  • the present invention has been made in consideration of the above-described problems of the prior art, and exhibits an excellent appearance pattern equivalent to that of natural stone, and is excellent in mechanical strength and glossiness, and does not contain foreign substances such as bubbles therein, and It is an object to provide a manufacturing method.
  • the present invention provides a means for solving the above problems, comprising: a first region containing a base resin and a color developing means; And a second region containing a coloring means capable of realizing an appearance distinct from the base resin and the coloring means of the first region,
  • An artificial marble containing a press-molded product of a marble resin sheet or resin block in an uncured state is provided.
  • the present invention also, as another means for solving the above problems, the first step of producing each of the resin sheet or block of the uncured state using a heterogeneous resin composition, which can implement different appearance effects from each other; A second step of kneading the at least two or more resin sheets or blocks prepared in the first step, and using the kneaded material to produce an uncured marble resin sheet or resin block; And
  • a method for producing artificial marble comprising a third step of press molding the marble resin sheet or resin block prepared in the second step.
  • the artificial marble of the present invention has a natural appearance pattern that looks like flowing water, and can exhibit an excellent texture equivalent to or greater than that of natural marble.
  • the present invention by manufacturing the artificial marble through the step of charging the uncured marble resin sheet or block to the mold and press molding, it is possible to achieve excellent mechanical strength and gloss characteristics by press molding at low temperature and pressure conditions.
  • FIG. 1 is a flow chart showing a manufacturing process of artificial marble according to an aspect of the present invention.
  • the present invention provides a display device comprising: a first region containing a base resin and color developing means; And a second region containing a coloring means capable of realizing an appearance distinct from the base resin and the coloring means of the first region,
  • the present invention relates to an artificial marble containing a press-molded product of a marble resin sheet or a resin block in an uncured state.
  • the artificial marble of the present invention includes a press-molded product of a marble resin sheet or a marble resin block in an uncured state including two or more resin components that are configured to realize different appearance effects after being cured.
  • uncured resin sheet or block used in the present invention is a bulk of a component such as resin syrup, filler, crosslinking agent and colorant, which may constitute artificial marble, forming a sheet or block shaped body in a bulk form. I mean the state that there is. At this time, each component (ex. Resin syrup or crosslinking agent, etc.) contained in the molded body does not form a chemical bond such as a crosslink, etc., and is a concept that is different from a semi-cured or partially cured state.
  • a component such as resin syrup, filler, crosslinking agent and colorant, which may constitute artificial marble
  • each resin region contained in the sheet or block, and configured to realize different appearance effects is equivalent to natural stone It is possible to implement the above natural and beautiful appearance effect.
  • by artificially pressing the resin sheet or block to implement artificial marble it is possible to prevent the inclusion of foreign matters such as bubbles in the artificial marble during the molding process, and finally the artificial marble that is finally implemented has a better gloss Characteristics and strength.
  • the artificial marble of the present invention may also include two kinds of resin regions of the first and second regions which can be distinguished from each other as described above, and in some cases, include two or more kinds of various resin regions, It can be configured to implement more colorful patterns.
  • the type of base resin that can be used in the present invention is not particularly limited, and resins generally used in this field may be used without limitation.
  • Examples of the base resin that can be used in the present invention include one kind or a mixture of two or more kinds of an acrylic resin, an unsaturated polyester resin and an epoxy resin.
  • acrylic resin which can be used by this invention is not specifically limited, For example, methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate And resins containing one or more monomers such as benzyl (meth) acrylate and glycidyl (meth) acrylate can be used.
  • the type of the unsaturated polyester in the present invention is also not particularly limited, and for example, a resin prepared through a condensation reaction of ⁇ , ⁇ -unsaturated dibasic acid or a mixture of the dibasic and saturated dibasic acids with a polyhydric alcohol. Can be used.
  • the acid value of the resin is 5 to 40, preferably a molecular weight of 1,000 to 5,000, but is not limited thereto.
  • the method for producing the polyester resin in the present invention is not particularly limited, for example, after mixing a dibasic acid and the like in a specific ratio (ex.
  • the condensation reaction may be carried out at a temperature of 140 ° C. to 250 ° C. under an inert gas stream such as carbon dioxide gas and / or nitrogen gas, and the production water may be removed and the temperature may be gradually increased according to the progress of the reaction.
  • an inert gas stream such as carbon dioxide gas and / or nitrogen gas
  • Examples of ⁇ , ⁇ -unsaturated dibasic acids or saturated dibasic acids which may be used include maleic anhydride, citraconic acid, fumaric acid, itaconic acid, and phthalic acid (maleic anhydride).
  • phthalic acid phthalic anhydride
  • isophthalic acid terephthalic acid
  • succinic acid adipic acid
  • sebacic acid sebacic acid and / or tetrahydrophthalic acid
  • polyhydric alcohols include ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, polypropylene glycol, 1,3-butylene glycol, hydrogenated bisphenol A, trimethylol propane monoaryl ether, Neopentyl glycol, 2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol and / or glycerin.
  • the polyester resin may also be, if necessary, monobasic acids such as acrylic acid, propionic acid and / or benzoic acid; Or a polybasic acid such as trimellitic acid and / or tetracarboxylic acid of benzol.
  • the type of epoxy resin that can be used in the present invention is also not particularly limited.
  • a bifunctional or polyfunctional epoxy resin can be used, for example.
  • examples of the bifunctional or polyfunctional epoxy resin include at least one selected from the group consisting of bisphenol A type epoxy resin, bisphenol S type epoxy resin, tetraphenyl ethane epoxy resin and phenol novolak type epoxy resin, It is not limited.
  • the artificial marble of the present invention is included with the base resin as described above, and includes a coloring means capable of realizing different appearance effects from each other in a predetermined area of the artificial marble.
  • a coloring means capable of realizing different appearance effects from each other in a predetermined area of the artificial marble.
  • the specific kind of the above-described color development means is not particularly limited, and any compounding agent can be used as long as it can be combined with the resin component to realize a natural and beautiful appearance effect.
  • a specific example of such a coloring means one kind or mixture of 2 or more types of pigments, dyes, chips, etc. are mentioned.
  • the kind of pigment or dye used in the above is not particularly limited, and organic or inorganic pigments or dyes in this field may be employed without limitation depending on the desired appearance effect.
  • the specific type of the chip is also not particularly limited, and may be used by employing a general component in this field, and examples thereof include a resin chip or a natural material chip.
  • a resin chip a flat plate or the like may be manufactured using a resin component such as an acrylic resin, an unsaturated polyester resin, an epoxy resin, or a melamine resin, and then ground to a suitable size, and the resin chip may be manufactured in this process.
  • a color chip can be manufactured.
  • examples of the natural material chip may be a mixture of one or more kinds, such as mother-of-pearl, stone, stone powder, quartz, charcoal powder, loess, magnetic powder, fragrance, pearl or mirror powder.
  • the kind of color development means such as a chip that can be used in the present invention is not limited to the above-described kind, and may be variously selected according to the appearance effect to be implemented.
  • Such coloring means may be included in an amount of 0.1 parts by weight to 500 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the base resin in artificial marble.
  • the content of the color development means is only one aspect of the present invention, in the present invention, in consideration of the desired appearance effect, the content of the color development means can be freely modified.
  • each of the first or second region may further include 200 parts by weight to 500 parts by weight of an inorganic filler based on 100 parts by weight of the base resin constituting the area.
  • the type of inorganic filler that can be used in the present invention is not particularly limited, and may include, for example, a mixture of one or more kinds of conventional ingredients in this field, such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, calcium carbonate, silica, alumina, calcium aluminate, and the like. Can be used. In the present invention, it is preferable to use a particle size of 3 ⁇ m to 200 ⁇ m of the above components, but is not limited thereto.
  • the inorganic filler may also be used by surface treatment with a silane coupling agent, titanate coupling agent, stearic acid, or the like from the viewpoint of dispersibility, mechanical strength of the product, and precipitation prevention.
  • the inorganic filler is preferably included in the amount of 200 parts by weight to 500 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the base resin in each region. If the content of the inorganic filler is less than 200 parts by weight, an appropriate viscosity may not be expressed during the manufacturing process. If the content of the inorganic filler is more than 500 parts by weight, the viscosity of the resin composition may be too high, resulting in deterioration of moldability.
  • the artificial marble of the present invention may further include 0.2 parts by weight to 5 parts by weight of a crosslinking agent based on 100 parts by weight of the base resin each of which the first or second region constitutes the region.
  • a crosslinking agent which can be used at this time is not specifically limited, Any thing can be used as long as it can form a crosslink with the base resin which comprises artificial marble.
  • crosslinking agent examples include ethylene glycol di (meth) acrylate, diethylene glycol di (meth) acrylate, triethylene glycol di (meth) acrylate, tetraethylene glycol di (meth) acrylate, One selected from the group consisting of trimethylol propane tri (meth) acrylate, 1,6-hexanediol di (meth) acrylate, polybutylene glycol di (meth) acrylate and neopentylglycol di (meth) acrylate Heterogeneous mixtures may be included.
  • the crosslinking agent as described above is preferably included in each region in an amount of 0.2 parts by weight to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the base resin.
  • the content of the crosslinking agent is less than 0.2 part by weight, there is a fear that the bonding strength between the raw materials may decrease, such as irregularities on the surface of the artificial marble or bubbles in the upper and lower portions, and the heat resistance or discoloration resistance may be lowered.
  • the content of the crosslinking agent exceeds 5 parts by weight, phase separation of chips may occur or the appearance pattern of artificial marble may be reduced.
  • each of the first or second regions may further include a crosslinking accelerator.
  • crosslinking promoter which can be used in the present invention is not particularly limited, and examples thereof include diacyl peroxides such as benzoyl peroxide or dicumyl peroxide; Hydroperoxides such as butylhydroperoxide or cumyl hydroperoxide; t-butyl peroxy maleic acid; t-butylhydroperoxide; t-butyl hydroperoxybutylate; Acetyl peroxide; Lauroyl peroxide; Azobisisobutyronitrile; Azobisdimethylvaleronitrile; t-butyl peroxy neodecanoate; Alternatively, one kind or a mixture of two or more kinds of common organic peroxides such as t-amyl peroxy 2-ethyl hexanoate may be used, and such a crosslinking accelerator may be used in combination with a polymerization accelerator.
  • diacyl peroxides such as benzoyl peroxide or dicumyl per
  • the resin composition may be configured such that polymerization and curing can be performed at room temperature using a mixture of peroxide and cobalt compounds.
  • the content of the crosslinking accelerator is preferably 0.2 parts by weight to 3 parts by weight based on 100 parts by weight of the base resin, but is not limited thereto.
  • the first or second region may further comprise a radical carrier.
  • the kind of radical carrier used at this time is not specifically limited, For example, a kind or two or more types of mercaptan compounds, such as a normal dodecyl mercaptan, a tertiary dodecyl mercaptan, a benzyl mercaptan, and a trimethylbenzyl mercaptan, May be included.
  • the radical carrier may be included in an amount of 0.1 parts by weight to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the base resin in each region, but is not limited thereto.
  • Artificial marble of the present invention in addition to the above components, silicone-based or non-silicone-based antifoaming agent in a range that does not affect the effect of the invention; Silane-based, acid-based or titanate-based coupling agents such as trimethoxysilane; Ultraviolet absorbers such as phenyl salicylate system, benzophenone system, benzotriazole system, nickel derivative system or radical scavenger system; Halogen-based, phosphorus- or inorganic metal-based flame retardants; Stearic acid type or silicone type release agent; Catechol-based or hydroquinone-based polymerization inhibitors; And at least one additive selected from the group consisting of phenolic, amine, quinone, sulfur or phosphorus antioxidants.
  • Silane-based, acid-based or titanate-based coupling agents such as trimethoxysilane
  • Ultraviolet absorbers such as phenyl salicylate system, benzophenone system, benzotriazole system, nickel derivative system
  • the present invention also comprises a first step of producing each of the resin sheet or block of the uncured state using a heterogeneous resin composition, which can realize different appearance effects from each other; A second step of kneading the at least two or more resin sheets or blocks prepared in the first step, and using the kneaded material to produce an uncured marble resin sheet or resin block; And
  • It relates to a method of manufacturing artificial marble comprising a third step of press-molding the marble resin sheet or resin block produced in the second step.
  • 1 is a flow chart showing the flow of the artificial marble manufacturing process according to an aspect of the present invention.
  • the first step of the present invention is to prepare an uncured resin sheet or block by using two or more resin compositions, each of which is configured to realize different appearance effects in a cured state.
  • the first step of the present invention includes, for example, (1) kneading a resin syrup and an inorganic filler to prepare a raw material composition; And
  • (2) using a calendering method, an extrusion method, a press method or a casting method may comprise the step of producing the raw material composition into a resin sheet or block of an uncured state.
  • the type of the resin syrup used in the step (1) is not particularly limited, and may be used a resin syrup commonly used in artificial marble.
  • a resin syrup generally corresponds to the base resin described above, and may be prepared by dissolving a high molecular weight (ex. Polymer or oligomer) in a monomer.
  • a high molecular weight (ex. Polymer or oligomer)
  • the polymer of the above-described acrylic monomer (ex. Polymethyl methacrylate) is used as the high molecular weight, and the aforementioned acrylic system is used as the monomer.
  • One kind or two or more kinds of monomers (ex. Methyl methacrylate) may be used, but is not limited thereto.
  • the content of each component is not particularly limited, and may be appropriately selected according to properties such as desired viscosity.
  • the resin syrup may include the monomer component in an amount of about 10% by weight to 50% by weight.
  • the resin syrup may also contain additional additives such as the above-mentioned crosslinking agent, crosslinking accelerator, etc. together with the above-described high molecular weight and monomer components, and a coloring means for realizing the appearance effect may be appropriately added.
  • Step (1) of the present invention is a step of adjusting the viscosity and the like by kneading and kneading the resin syrup (or liquid raw material) prepared as described above with an inorganic filler.
  • the kneading can be carried out using means such as kneaders conventional in the art.
  • Step (2) of the present invention is a step of producing an uncured sheet or block using the kneaded product prepared in step (1).
  • the method for producing the sheet or block is not particularly limited, and the calendering, extrusion, pressing or casting method may be appropriately performed under conditions in which the high molecular weight, monomer or crosslinking agent contained in the kneaded material does not react with each other. It is good to employ
  • the numerical value such as the thickness and the width
  • the second step of the present invention is the step of kneading the uncured resin sheet or block prepared in the first step and using this to produce a marble resin sheet or block in the uncured state.
  • the method of kneading the resin sheet or block prepared above is not particularly limited, and may be performed using a conventional kneader in consideration of the desired appearance pattern.
  • the method of manufacturing the uncured marble resin sheet or block using the kneaded material is not particularly limited, and the calendering method and extrusion may be performed under controlled conditions such that the components contained in the sheet or block do not cause a curing reaction. It may be carried out using a conventional method such as a method, a press method or a casting method.
  • the numerical value such as the thickness or the width of the marble resin sheet or block is not particularly limited and may be appropriately selected according to the intended use.
  • the third step of the present invention is the step of press molding the marble resin sheet or block produced in the second step.
  • the third step may include, for example, (a) charging the mold with a marble resin sheet or block prepared in the second step; And (b) press molding the charged resin sheet or block at a temperature of 30 ° C. to 150 ° C. and a pressure of 5 Kg / cm 2 to 50 Kg / cm 2 .
  • the finally manufactured artificial marble can be made to have excellent gloss characteristics and mechanical strength.
  • an acrylic resin syrup comprising 30% by weight of polymethyl methacrylate and 70% by weight of methyl methacrylate, 400 parts by weight of aluminum hydroxide, 0.2 parts by weight of t-butyl peroxy neodecanoate, and t-amyl fur 0.3 parts by weight of oxy 2-ethyl hexanoate, 3 parts by weight of ethylene glycol dimethacrylate, 0.2 parts by weight of normaldodecyl mercaptan, an antifoaming agent (BYK 555, BYK-Chemie, Germany) 0.2 parts by weight, a coupling agent (BYK 900, BYK-Chemie Co., Germany) 0.75 parts by weight and a UV stabilizer (Hisorp-P, LG Chemical, Korea) 0.2 parts by weight of the raw material slurry was prepared. Subsequently, 0.3 weight part of pigments were mixed with the said raw material slurry as a coloring means, and the resin composition
  • the resin composition prepared above was further introduced through a supply line into a kneader into which 400 parts by weight of aluminum hydroxide and 200 parts by weight of chips were added, and kneaded for about 20 minutes until the viscosity became about 1,000 cps. Subsequently, the kneaded raw material was taken out, and the bulk raw material was molded into a sheet state using a platen machine.
  • the heterogeneous resin sheet prepared above was put into a separate kneader and kneaded for about 10 seconds to realize a marble pattern in which two patterns are mixed, and then the composition of the bulk state in which the marble pattern was implemented was taken out.
  • a marble resin sheet in a cured state was prepared.
  • the marble resin sheet prepared above was charged to a mold preheated to about 120 ° C., press-molded at a pressure of about 15 Kg / cm 2 , and then artificial marble was manufactured by demolding, cooling, and sanding.
  • the attached Figure 2 shows the artificial marble produced by this method.
  • the artificial marble was produced in the same manner as in Example 1, except that the coloring means were properly changed to exhibit an appearance pattern different from that of the artificial marble of Example 1.
  • the artificial marble thus produced is shown in Figure 3 attached.

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Abstract

본 발명은 인조대리석 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 인조대리석은 물 흐르는 듯한 자연스러운 외관 패턴을 가져, 천연 대리석과 동등하거나, 또는 그 이상의 탁월한 질감을 나타낼 수 있다. 또한, 본 발명에서는 미경화 상태의 마블 수지 시트 또는 블록을 금형에 챠지하고 프레스 성형하는 단계를 통하여 인조대리석을 제조함으로써, 낮은 온도 및 압력 조건의 프레스 성형에 의하면서도, 탁월한 기계적 강도 및 광택 특성을 가지고, 그 내부에 기포가 혼입되어 있지 않은 인조대리석을 제공할 수 있다.

Description

인조대리석 및 그 제조 방법
본 발명은 인조대리석 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
인조대리석은 아크릴 수지, 불포화 폴리에스테르 수지 및 에폭시 수지 등의 합성 수지, 또는 시멘트와 같은 베이스에, 천연석분, 광물 및/또는 수지 칩 등의 첨가물을 배합하고, 필요에 따라 안료 등의 첨가제를 첨가하여 천연석의 질감을 구현한 인조 합성체이다.
인조대리석의 대표적인 종류로는 아크릴계 인조대리석, 폴리에스테르계 인조대리석, 에폭시계 인조대리석, 멜라민계 인조대리석 또는 E-스톤(Engineered stone) 계열의 인조대리석 등을 들 수 있다. 상기와 같은 인조대리석은 미려한 외관 및 우수한 가공성을 가지고, 천연 대리석에 비하여 가벼우며, 강도가 우수하여 카운터 테이블 및 각종 인테리어 재료로서 널리 사용되고 있다. 현재까지 알려진 인조대리석은 주로 단색의 불투명 칩의 조합을 통하여 외관 효과를 구현하고 있다. 그러나, 이와 같은 방식으로는 인조대리석에 천연 대리석이나 화강석 등과 유사한 패턴을 구현하기에는 한계가 있다. 이에 따라 보다 천연대리석에 근접한 외관을 갖는 인조대리석을 개발하기 위한 많은 연구가 진행되고 있다.
그러나, 현재까지 인조대리석에 우수한 외관 효과를 부여하기 위하여 다양한 방법이 제안되어 있으나, 이러한 종래 기술로는 인조대리석에 천연석과 유사한 질감을 구현하기에는 한계가 있다.
본 발명은 전술한 종래 기술의 문제점을 고려하여 이루어진 것으로, 천연석과 동등 이상의 우수한 외관 패턴을 나타내면서도, 기계적 강도 및 광택 특성이 탁월하고, 내부에 기포 등의 이물질이 혼입되어 있지 않은 인조대리석 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 상기 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 베이스 수지와 발색 수단을 함유하는 제 1 영역; 및 베이스 수지와 상기 제 1 영역의 발색 수단과는 구별되는 외관을 구현할 수 있는 발색 수단을 함유하는 제 2 영역을 포함하는,
미경화 상태의 마블 수지 시트 또는 수지 블록의 프레스 성형물을 함유하는 인조대리석을 제공한다.
본 발명은 또한, 상기 과제를 해결하기 위한 다른 수단으로서, 서로 상이한 외관 효과를 구현할 수 있는, 이종 이상의 수지 조성물을 사용하여 미경화 상태의 수지 시트 또는 블록을 각각 제조하는 제 1 단계; 제 1 단계에서 제조된 이종 이상의 수지 시트 또는 블록을 혼련하고, 그 혼련물을 사용하여 미경화 상태 마블 수지 시트 또는 수지 블록을 제조하는 제 2 단계; 및
제 2 단계에서 제조된 마블 수지 시트 또는 수지 블록을 프레스 성형하는 제 3 단계를 포함하는 인조대리석의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 인조대리석은 물 흐르는 듯한 자연스러운 외관 패턴을 가져, 천연 대리석과 동등하거나, 또는 그 이상의 탁월한 질감을 나타낼 수 있다. 또한, 본 발명에서는 미경화 상태의 마블 수지 시트 또는 블록을 금형에 챠지하고 프레스 성형하는 단계를 통하여 인조대리석을 제조함으로써, 낮은 온도 및 압력 조건의 프레스 성형에 의하면서도, 탁월한 기계적 강도 및 광택 특성을 가지고, 그 내부에 기포가 혼입되어 있지 않은 인조대리석을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 태양에 따른 인조대리석의 제조 과정을 나타내는 흐름도이다.
도 2 및 3은 본 발명에 따른 실시예에 의해 제조된 인조대리석을 나타내는 사진이다.
본 발명은, 베이스 수지와 발색 수단을 함유하는 제 1 영역; 및 베이스 수지와 상기 제 1 영역의 발색 수단과는 구별되는 외관을 구현할 수 있는 발색 수단을 함유하는 제 2 영역을 포함하는,
미경화 상태의 마블 수지 시트 또는 수지 블록의 프레스 성형물을 함유하는 인조대리석에 관한 것이다.
이하, 본 발명의 인조대리석을 보다 상세히 설명한다.
본 발명의 인조대리석은 경화된 후에 서로 상이한 외관 효과를 구현할 수 있도록 조성된 2종 이상의 수지 성분을 포함하는 미경화 상태의 마블 수지 시트 또는 마블 수지 블록의 프레스 성형물을 포함한다.
본 발명에서 사용하는 용어 「미경화 상태의 수지 시트 또는 블록」은 인조대리석을 구성할 수 있는 수지 시럽, 충전제, 가교제 및 착색제 등의 성분이 벌크(bulk)상으로 시트 또는 블록 형상의 성형체를 이루고 있는 상태를 의미한다. 이 때 상기 성형체 내에 포함된 각 성분(ex. 수지 시럽 또는 가교제 등)은 가교 결합 등과 같은 화학적 결합을 형성하고 있지 않은 상태로서, 반경화 또는 부분 경화 상태와는 차별되는 개념이다.
본 발명에서는, 상기와 같이 미경화 상태의 수지 시트 또는 블록을 프레스 성형하여 인조대리석을 제조함으로써, 상기 시트 또는 블록에 포함되어 있고, 서로 다른 외관 효과를 구현할 수 있도록 구성된 각 수지 영역이 천연석과 동등 이상의 자연스럽고 미려한 외관 효과를 구현할 수 있다. 또한, 본 발명에서는 수지 시트 또는 블록을 직접 프레스 성형하여 인조대리석을 구현함으로써, 성형 과정에서 인조대리석 내부에 기포 등의 이물질이 포함되는 것을 방지할 수 있고, 최종적으로 구현된 인조대리석이 보다 우수한 광택 특성 및 강도를 가지게 된다.
본 발명의 인조대리석은 또한, 상기와 같이, 서로 구분될 수 있는 제 1 및 제 2 영역의 2종의 수지 영역을 포함하고 있을 수 있고, 경우에 따라서는 2종 이상의 다양한 수지 영역을 포함하여, 보다 화려한 문양을 구현하도록 구성될 수 있다.
본 발명에서 사용할 수 있는 베이스 수지의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 이 분야에서 일반적으로 사용되는 수지를 제한없이 사용할 수 있다. 본 발명에서 사용할 수 있는 베이스 수지의 예에는, 아크릴 수지, 불포화 폴리에스테르 수지 및 에폭시 수지 등의 일종 또는 이종 이상의 혼합을 들 수 있다.
본 발명에서 사용할 수 있는 아크릴 수지의 구체적인 종류는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 메틸 (메타)아크릴레이트, 에틸 (메타)아크릴레이트, 부틸 (메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메타)아크릴레이트, 벤질 (메타)아크릴레이트 및 글리시딜 (메타)아크릴레이트 등의 일종 또는 이종 이상의 단량체를 포함하는 수지를 사용할 수 있다.
또한, 본 발명에서 상기 불포화 폴리에스테르의 종류 역시 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면 α,β-불포화 이염기산 또는 상기 이염기산 및 포화 이염기산의 혼합물과, 다가 알코올의 축합 반응을 통해 제조되는 수지를 사용할 수 있다. 이 때, 상기 수지의 산가는 5 내지 40이고, 분자량이 1,000 내지 5,000인 것이 바람직하나, 이에 제한되는 것은 아니다. 본 발명에서 상기 폴리에스테르 수지를 제조하는 방법은 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면, 이염기산 등을 다가 알코올과 특정 비율(ex. 알콜성 수산기 몰수/카르복실기 몰수 = 0.8 내지 1.2)로 혼합한 후, 탄산가스 및/또는 질소가스 등의 불활성 가스 기류 하 140℃ 내지 250℃의 온도에서 축합 반응시키면서 생성수를 제거하고 반응 진행 정도에 따라서 온도를 서서히 상승시키는 방법으로 제조할 수 있다.
이 때 사용될 수 있는 α,β-불포화 이염기산 또는 포화 이염기산의 예로는 무수 말레산(maleic anhydride), 시트라콘산(citraconic acid), 푸마르산(fumaric acid), 이타콘산(itaconic acid), 프탈산(phthalic acid), 무수 프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산(terephthalic acid), 호박산(succinic acid), 아디프산(aipic acid), 세바스산(sebacic acid) 및/또는 테트라히드로프탈산 등을 들 수 있고; 다가 알코올의 예로는 에틸렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 디프로필렌 글리콜, 트리프로필렌 글리콜, 폴리 프로필렌 글리콜, 1,3-부틸렌 글리콜, 수소화 비스페놀 A, 트리메틸롤 프로판 모노아릴 에테르, 네오펜틸 글리콜, 2,2,4-트리메틸-1,3-펜탄디올 및/또는 글리세린 등을 들 수 있다. 상기 폴리에스테르 수지는 또한, 필요에 따라서는, 아크릴산, 프로피온산 (propionic acid) 및/또는 안식향산(benzoic acid) 등의 일염기산; 또는 트리멜리트산 (trimellitic acid) 및/또는 벤졸의 테트라카본산 등의 다염기산 등을 추가로 포함할 수 있다.
또한, 본 발명에서 사용될 수 있는 에폭시 수지의 종류 역시 특별히 한정되지 않는다. 본 발명에서는, 예를 들면 이관능 또는 다관능성 에폭시 수지를 사용할 수 있다. 이 때 이관능 또는 다관능성 에폭시 수지의 예로는, 비스페놀 A형 에폭시 수지, 비스페놀 S형 에폭시 수지, 테트라페닐 에탄 에폭시 수지 및 페놀 노볼락형 에폭시 수지로 이루어진 군으로부터 선택 하나 이상의 것을 들 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명의 인조대리석은 상기와 같은 베이스 수지와 함께 포함되어, 인조대리석의 소정 영역에서 서로 상이한 외관 효과를 구현할 수 있는 발색 수단을 포함한다. 본 발명에서 상기와 같은 발색 수단의 구체적인 종류는 특별히 한정되지 않으며, 수지 성분과 함께 배합되어 자연스럽고 미려한 외관 효과를 구현할 수 있는 것이라면, 모두 사용할 수 있다. 이와 같은 발색 수단의 구체적인 예로는, 안료, 염료 또는 칩 등의 일종 또는 이종 이상의 혼합을 들 수 있다.
상기에서 사용되는 안료 또는 염료의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 목적하는 외관 효과에 따라서 이 분야의 유기 또는 무기 안료나 염료를 제한 없이 채용하여 사용할 수 있다. 또한, 상기에서 칩의 구체적인 종류 역시 특별히 제한되지 않고, 이 분야에서 일반적인 성분을 채용하여 사용할 수 있는데, 그 예로는 수지 칩 또는 천연소재 칩 등을 들 수 있다. 상기에서 수지 칩의 경우, 아크릴 수지, 불포화 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지 또는 멜라민 수지 등의 수지 성분을 사용하여 평판 등을 제조한 후, 이를 적절한 크기로 분쇄하여 제조할 수 있으며, 이 과정에서 상기 수지 내에 다양한 안료 또는 염료 등을 혼합할 경우, 색상 칩이 제조될 수 있다. 또한, 상기에서 천연소재 칩의 예로는 자개, 돌, 석분, 석영, 숯가루, 황토, 자석 가루, 향료, 펄(pearl) 또는 거울 가루 등의 일종 또는 이종 이상의 혼합을 들 수 있다. 그러나, 본 발명에서 사용될 수 있는 칩 등의 발색 수단의 종류는 상기한 종류에 한정되지 않고, 구현하고자 하는 외관 효과에 따라서 다양하게 선택될 수 있다.
상기와 같은 발색 수단은 인조대리석 내에 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 0.1 중량부 내지 500 중량부의 양으로 포함될 수 있다. 그러나, 상기 발색 수단의 함량은 본 발명의 일 태양에 불과하며, 본 발명에서는 목적하는 외관 효과를 고려하여, 상기 발색 수단의 함량을 자유롭게 변형할 수 있다.
본 발명에서, 상기 제 1 또는 제 2 영역은 각각 그 영역을 구성하는 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 200 중량부 내지 500 중량부의 무기 충진제를 추가로 포함할 수 있다. 본 발명에서 사용할 수 있는 무기 충진제의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘, 탄산 칼슘, 실리카, 알루미나 및 알루민산 칼슘 등과 같은 이 분야의 통상의 성분의 일종 또는 이종 이상의 혼합을 사용할 수 있다. 본 발명에서는 상기와 같은 성분 중 입자 크기가 3 ㎛ 내지 200 ㎛인 것을 선택하여 사용하는 것이 바람직하나, 이에 제한되는 것은 아니다. 본 발명에서는 또한, 분산성, 제품의 기계적 강도 및 침전 방지 등의 관점에서, 상기 무기 충진제를 실란 커플링제, 티타네이트계 커플링제 또는 스테라인산 등으로 표면처리하여 사용할 수도 있다.
본 발명에서 상기 무기 충진제는 각 영역 내에서, 베이스 수지 100 중량부에 대하여 200 중량부 내지 500 중량부의 양으로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 무기 충진제의 함량이 200 중량부 미만이면, 제조 과정에서 적절한 점도가 발현되지 않을 우려가 있고, 500 중량부를 초과하면, 수지 조성물의 점도가 지나치게 높아져서 성형성이 저하될 우려가 있다.
본 발명의 인조대리석은 또한, 상기 제 1 또는 제 2 영역이 각각 그 영역을 구성하는 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 0.2 중량부 내지 5 중량부의 가교제를 추가로 포함할 수 있다. 이 때 사용할 수 있는 가교제의 종류는 특별히 한정되지 않고, 인조대리석을 구성하는 베이스 수지와 가교 결합을 형성할 수 있는 것이라면, 어느 것이나 사용할 수 있다. 이와 같은 가교제의 종류에는, 예를 들면, 에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리메틸롤 프로판 트리(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디(메타)아크릴레이트, 폴리부틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트 및 네오펜틸글리콜 디(메타)아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택된 일종 또는 이종 이상의 혼합이 포함될 수 있다.
상기와 같은 가교제는 각 영역 내에서, 베이스 수지 100 중량부에 대하여 0.2 중량부 내지 5 중량부의 양으로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 가교제의 함량이 0.2 중량부 미만이면, 인조대리석의 표면에 요철이 발생하거나, 상부 및 하부에서 기포가 발생하는 등 원료간의 결합력이 떨어질 우려가 있으며, 내열성 내지는 내변색성이 저하될 우려가 있다. 또한, 상기 가교제의 함량이 5 중량부를 초과하면, 칩들의 상분리가 일어나거나, 인조대리석의 외관 패턴이 저하될 우려가 있다.
본 발명의 인조대리석에서 상기 제 1 또는 제 2 영역은 또한 각각 가교 촉진제를 추가로 포함할 수 있다.
본 발명에서 사용할 수 있는 가교촉진제의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면, 벤조일 퍼옥시드 또는 디쿠밀(dicumyl) 퍼옥시드 등의 디아실 퍼옥시드; 부틸히드로 퍼옥시드 또는 쿠밀 히드로 퍼옥시드 등의 히드로 퍼옥시드; t-부틸 퍼옥시 말레인산; t-부틸히드로 퍼옥사이드; t-부틸 히드로 퍼옥시부틸레이트; 아세틸 퍼옥시드; 라우로일 퍼옥시드; 아조비스이소부티로니트릴; 아조비스디메틸발레로니트릴; t-부틸 퍼옥시 네오데카노에이트; 또는 t-아밀 퍼옥시 2-에틸 헥사노에이트 등과 같은 통상의 유기 과산화물의 일종 또는 이종 이상의 혼합을 사용할 수 있으며, 이와 같은 가교 촉진제를 중합촉진제와 병용할 수도 있다.
또한, 본 발명에서는 상기 성분과 함께 아민의 퍼옥시드 및 술폰산의 혼합물; 또는 퍼옥시드 및 코발트 화합물의 혼합물을 사용하여 중합과 경화가 실온에서 수행될 수 있도록 수지 조성물을 구성할 수도 있다. 본 발명에서 가교 촉진제의 함량은 베이스 수지 100 중량부에 대하여 0.2 중량부 내지 3 중량부인 것이 바람직하나, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명의 인조대리석에서는 또한 상기 제 1 또는 제 2 영역이 라디칼 운반체를 추가로 포함할 수 있다. 이 때 사용되는 라디칼 운반체의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 그 예에는, 노르말 도데실메르캅탄, 터어셔리도데실 메르캅탄, 벤질 메르캅탄 및 트리메틸벤질 메르캅탄 등의 메르캅탄 화합물의 일종 또는 이종 이상이 포함될 수 있다. 상기 라디칼 운반체는 각 영역 내에서 베이스 수지 100 중량부에 대해 0.1 중량부 내지 5 중량부의 양으로 포함될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명의 인조대리석은 또한, 상기 성분 외에도, 발명의 효과에 영향을 미치지 않는 범위에서 실리콘계 또는 비실리콘계 소포제; 트리메톡시실란 등의 실란계, 산계 또는 티타네이트계 커플링제; 페닐 살리실레이트(phenyl Salicylate)계, 벤조페논(benzophenone)계, 벤조트리아졸(benzotriazole)계, 니켈 유도체계 또는 라디칼 제거제(radical Scavenger)계 등의 자외선 흡수제; 할로겐계, 인계 또는 무기금속계 난연제; 스테아린산계 또는 실리콘계 이형제; 카테콜(Catechol)계 또는 히드로퀴논류계 중합억제제; 및 페놀계, 아민계, 퀴논계, 유황계 또는 인계 산화방지제로 이루어진 군으로부터 선택된 일종 이상의 첨가제를 적절히 추가로 포함할 수 있다.
본 발명은 또한, 서로 상이한 외관 효과를 구현할 수 있는, 이종 이상의 수지 조성물을 사용하여 미경화 상태의 수지 시트 또는 블록을 각각 제조하는 제 1 단계; 제 1 단계에서 제조된 이종 이상의 수지 시트 또는 블록을 혼련하고, 그 혼련물을 사용하여 미경화 상태 마블 수지 시트 또는 수지 블록을 제조하는 제 2 단계; 및
제 2 단계에서 제조된 마블 수지 시트 또는 수지 블록을 프레스 성형하는 제 3 단계를 포함하는 인조대리석의 제조 방법에 관한 것이다.
첨부된 도 1은 본 발명의 일 태양에 따른 인조대리석의 제조 과정의 흐름을 나타내는 흐름도이다.
본 발명의 제 1 단계는 경화된 상태에서 서로 상이한 외관 효과를 구현할 수 있도록 조성된 이종 이상의 수지 조성물을 각각 사용하여 미경화 상태의 수지 시트 또는 블록을 제조하는 단계이다.
본 발명의 제 1 단계는 예를 들면, (1) 수지 시럽 및 무기 충진제를 혼련하여 원료 조성물을 제조하는 단계; 및
(2) 카렌더링 공법, 압출 공법, 프레스 공법 또는 캐스팅 공법을 사용하여, 상기 원료 조성물을 미경화 상태의 수지 시트 또는 블록으로 제조하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 단계 (1)에서 사용되는 수지 시럽의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 인조대리석 분야에서 통상적으로 사용되는 수지 시럽을 사용할 수 있다. 이와 같은 수지 시럽은 통상 전술한 베이스 수지에 대응되는 것으로서, 단량체에 고분자량체(ex. 폴리머 또는 올리고머)를 용해시켜 제조될 수 있다. 예를 들면, 본 발명에서 아크릴계 수지를 사용하여 인조대리석을 구현하고자 할 경우에는, 상기 고분자량체로서 전술한 아크릴계 단량체의 중합체(ex. 폴리메틸메타크릴레이트)를 사용하고, 상기 단량체로서 전술한 아크릴계 단량체(ex. 메틸 메타크릴레이트) 중 일종 또는 이종 이상을 사용할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기와 같은 수지 시럽을 조성함에 있어서, 각 성분의 함량은 특별히 한정되지 않으며, 목적하는 점도 등의 특성에 따라 적절히 선택될 수 있다. 예를 들면, 상기 수지 시럽은 단량체 성분을 약 10 중량% 내지 50 중량%의 양으로 포함할 수 있다.
상기 수지 시럽은 또한 전술한 고분자량체 및 단량체 성분과 함께 전술한 가교제, 가교 촉진제 등의 추가적인 첨가제를 포함하고 있을 수 있으며, 외관 효과를 구현할 수 있는 발색 수단이 적절히 첨가되어 있을 수 있다.
본 발명의 단계 (1)은 상기와 같이 조성된 수지 시럽(또는 액상 원료)을 무기 충진제와 함께 혼련, 반죽함으로써, 점도 등을 조절하는 단계이다. 이 때, 상기 혼련은 이 분야의 통상적인 니더 등의 수단을 사용하여 수행될 수 있다. 본 발명에서는 이 단계를 통하여, 혼련물의 점도를 5,000 Ps 내지 100,000 Ps의 범위로 제어하는 것이 바람직하다. 상기 점도가 5,000 Ps 미만이면, 후술하는 단계에서 프레스 성형이 원활하게 이루어지지 않을 우려가 있고, 100,000 Ps를 초과하면, 혼련물의 점도가 지나치게 높아져서 시트 또는 블록상으로의 성형이 어려워질 우려가 있다.
본 발명의 단계 (2)는 상기 단계 (1)에서 제조된 혼련물을 사용하여, 미경화 상태의 시트 또는 블록을 제조하는 단계이다. 이 때, 상기 시트 또는 블록을 제조하는 방법은 특별히 한정되지 않고, 혼련물에 포함되어 있는 고분자량체, 단량체 또는 가교제 등이 서로 반응을 일으키지 않는 조건 하에서 카렌더링, 압출, 프레스 또는 캐스팅 공법 등을 적절히 채용하여 제조하면 된다.
또한, 상기에서 수지 시트 또는 블록의 두께나 넓이 등의 수치는 특별히 제한되는 않으며, 목적하는 용도에 따라서 적절히 선택될 수 있다.
본 발명의 제 2 단계는 제 1 단계에서 제조된 미 경화 상태의 수지 시트 또는 블록을 혼련하고, 이를 사용하여 미경화 상태의 마블 수지 시트 또는 블록을 제조하는 단계이다.
상기에서 제조된 수지 시트 또는 블록을 혼련하는 방법은 특별히 한정되지 않으며, 목적하는 외관 무늬 등을 고려하여, 통상의 반죽기(Kneader)를 사용하여 수행할 수 있다.
또한, 상기 혼련물을 사용하여 미경화 상태의 마블 수지 시트 또는 블록을 제조하는 방법 역시 특별히 한정되지 않으며, 시트 또는 블록에 포함된 성분이 경화 반응을 일으키지 않도록 제어된 조건에서, 카렌더링 공법, 압출 공법, 프레스 공법 또는 캐스팅 공법 등의 통상의 공법을 사용하여 수행될 수 있다.
또한, 상기 마블 수지 시트 또는 블록의 두께나 넓이 등의 수치는 특별히 제한되는 않으며, 목적하는 용도에 따라서 적절히 선택될 수 있다.
이와 같이, 서로 상이한 외관 효과를 구현하는 이종 이상의 블록 또는 시트를 다시 혼련하여, 미경화 상태의 마블 수지 시트 또는 블록을 제조함으로써, 이어지는 프레스 공정에서 금형 내로 효과적으로 챠지되도록 하여 성형 효율을 높일 수 있고, 또한 성형 과정에서 내부에 기포가 포함되는 현상을 방지할 수 있다.
또한, 상기와 같이, 서로 상이한 외관 효과를 나타내는 이종 이상의 미경화상 수지 시트 및 블록을 혼련하여, 마블 수지 시트 또는 블록을 제조함으로써, 최종적으로 제조된 인조대리석에 기존 단색칩 등을 사용한 경우와는 물 흐르는 듯한 자연스런 패턴을 구현할 수 있다. 또한 목적에 따라 다수의 시트 또는 블록을 사용하여 마블 수지 시트 또는 블록을 구성함으로써, 천연석과 현저히 흡사한 문양을 가지는 인조대리석을 제조할 수 있다.
본 발명의 제 3 단계는 제 2 단계에서 제조된 마블 수지 시트 또는 블록을 프레스 성형하는 단계이다. 상기 제 3 단계는, 예를 들면, (a) 제 2 단계에서 제조된 마블 수지 시트 또는 블록을 금형에 챠지하는 단계; 및 (b) 챠지된 수지 시트 또는 블록을 30℃ 내지 150℃의 온도 및 5 Kg/cm2 내지 50 Kg/cm2의 압력에서 프레스 성형하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명에서는 위와 같이, 미경화 상태에 있는 시트 또는 블록을 사용하여, 금형 내의 챠지 공정 및 프레스 성형 공정을 수행함으로써, 프레스 성형 과정에서 혼입될 수 있는 기포를 방지함과 동시에, 낮은 성형 온도 및 압력에서의 프레스 성형을 통하여서도, 최종적으로 제조된 인조대리석이 우수한 광택 특성 및 기계적 강도를 가지도록 할 수 있다.
본 발명의 제조 방법에서는 또한 전술한 프레스 성형 공정에 이어서, 제조된 경화물을 탈형한 후에 냉각하는 공정, 상기 경화물을 목적하는 크기로 재단하는 공정 및/또는 인조대리석의 표면을 적절히 샌딩하는 등의 후공정을 추가로 수행할 수도 있다.
[실시예]
이하, 본 발명에 따르는 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하나, 본 발명의 범위가 하기 제시된 실시예에 의해 제한되는 것은 아니다.
실시예 1.
미경화 상태의 수지 시트의 제조
폴리메틸메타크릴레이트 30 중량% 및 메틸메타크릴레이트 70 중량%를 포함하는 아크릴 수지 시럽 100 중량부에, 수산화 알루미늄 400 중량부, t-부틸 퍼옥시 네오데카노에이트 0.2 중량부, t-아밀 퍼옥시 2-에틸 헥사노에이트 0.3 중량부, 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 3 중량부, 노르말도데실메르캅탄 0.2 중량부, 소포제(BYK 555, BYK-Chemie사, 독일) 0.2 중량부, 커플링제(BYK 900, BYK-Chemie사, 독일) 0.75 중량부 및 자외선 안정제(Hisorp-P, LG화학, 한국) 0.2 중량부를 혼합하여 원료 슬러리를 제조하였다. 이어서, 상기 원료 슬러리에 발색 수단으로서 안료 0.3 중량부를 혼합하여 수지 조성물을 제조하였다.
이어서, 수산화 알루미늄 400 중량부 및 칩 200 중량부가 투입된 반죽기(Kneader)에 상기에서 제조된 수지 조성물을 공급라인을 통하여 추가로 투입하고, 점도가 약 1,000 cps가 될 때까지 약 20 분 동안 반죽하였다. 이어서, 반죽된 원료를 취출한 다음, 도판기를 사용하여 벌크 상태의 원료를 시트 상태로 성형하였다.
한편, 상기와 동일한 공정을 반복하되, 발색 수단으로서, 상기에서 사용된 안료 및 칩과 구별되는 외관 효과를 나타낼 수 있도록 조합된 안료 및 칩을 사용하여, 별도의 수지 시트를 추가로 제조하였다.
미경화 상태의 마블 수지 시트의 제조
상기에서 제조된 이종의 수지 시트를 별도의 반죽기에 투입하고, 약 10초 동안 혼련하여, 2 가지 패턴이 섞여 있는 마블 무늬를 구현한 다음, 마블 무늬가 구현된 벌크 상태의 조성물을 취출하여, 미경화 상태의 마블 수지 시트를 제조하였다.
인조대리석의 제조
상기에서 제조된 마블 수지 시트를 약 120℃로 예열된 금형에 챠지하고, 약 15 Kg/cm2의 압력으로 프레스 성형한 후, 탈형, 냉각 및 샌딩 공정을 거쳐 인조대리석을 제조하였다. 첨부된 도 2는 이와 같은 방법으로 제조된 인조대리석을 나타낸다.
실시예 2.
실시예 1의 인조대리석과 다른 외관 패턴을 나타내도록 발색 수단을 적절히 변경한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 인조대리석을 제조하였다. 이와 같이 제조된 인조대리석은 첨부된 도 3에 나타나 있다.

Claims (15)

  1. 베이스 수지와 발색 수단을 함유하는 제 1 영역; 및 베이스 수지와 상기 제 1 영역의 발색 수단과는 구별되는 외관을 구현할 수 있는 발색 수단을 함유하는 제 2 영역을 포함하는,
    미경화 상태의 마블 수지 시트 또는 수지 블록의 프레스 성형물을 함유하는 인조대리석.
  2. 제 1 항에 있어서, 베이스 수지는 아크릴 수지, 불포화 폴리에스테르 수지 또는 에폭시 수지인 것을 특징으로 하는 인조대리석.
  3. 제 1 항에 있어서, 발색 수단이 안료, 염료 또는 칩인 것을 특징으로 하는 인조대리석.
  4. 제 3 항에 있어서, 칩은 수지 칩 또는 천연소재 칩인 것을 특징으로 하는 인조대리석.
  5. 제 1 항에 있어서, 발색 수단은 베이스 수지 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 500 중량부의 양으로 포함되는 것을 특징으로 하는 인조대리석.
  6. 제 1 항에 있어서, 제 1 또는 제 2 영역은 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 200 중량부 내지 500 중량부의 무기 충진제를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석.
  7. 제 6 항에 있어서, 무기 충진제가 수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘, 탄산 칼슘, 실리카, 알루미나 및 알루민산 칼슘으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 인조대리석.
  8. 제 1 항에 있어서, 제 1 또는 제 2 영역이 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 0.2 중량부 내지 5 중량부의 가교제를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석.
  9. 제 8 항에 있어서, 가교제가 에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리메틸롤 프로판 트리(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디(메타)아크릴레이트, 폴리부틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트 및 네오펜틸글리콜 디(메타)아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 인조대리석.
  10. 제 1 항에 있어서, 가교 촉진제, 라디칼 운반체, 커플링제, 자외선 흡수제, 난연제, 이형제, 중합억제제 및 산화방지제로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석.
  11. 서로 상이한 외관 효과를 구현할 수 있는, 이종 이상의 수지 조성물을 사용하여 미경화 상태의 수지 시트 또는 블록을 각각 제조하는 제 1 단계; 제 1 단계에서 제조된 수지 시트 또는 블록을 혼련하고, 그 혼련물을 사용하여 미경화 상태 마블 수지 시트 또는 수지 블록을 제조하는 제 2 단계; 및
    제 2 단계에서 제조된 마블 수지 시트 또는 수지 블록을 프레스 성형하는 제 3 단계를 포함하는 인조대리석의 제조 방법.
  12. 제 11 항에 있어서, 제 1 단계는, (1) 수지 시럽 및 무기 충진제를 혼련하여 원료 조성물을 제조하는 단계; 및
    (2) 카렌더링 공법, 압출 공법, 프레스 공법 또는 캐스팅 공법을 사용하여, 상기 원료 조성물을 미경화 상태의 수지 시트 또는 블록으로 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 원료 조성물은 점도가 5,000 Ps 내지 100,000 Ps인 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제 11 항에 있어서, 제 2 단계의 마블 수지 시트 또는 블록은 카렌더링 공법, 압출 공법, 프레스 공법 또는 캐스팅 공법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제 11 항에 있어서, (a) 제 2 단계에서 제조된 마블 수지 시트 또는 블록을 금형에 챠지하는 단계; 및
    (b) 챠지된 수지 시트 또는 블록을 30℃ 내지 150℃의 온도 및 5 Kg/cm2 내지 50 Kg/cm2의 압력에서 프레스 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
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