KR101727355B1 - 인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석 - Google Patents

인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석 Download PDF

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Abstract

본 발명은 인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 단시간에 인조대리석을 제조할 수 있는 인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석에 관한 것이다.
본 발명의 인조대리석 제조방법은, (a) 인조대리석 조성물을 혼련하여 만든 슬러리를 증점시켜 압출기에서 반죽상태로 뽑아내는 단계; (b) 반죽상태의 상기 슬러리를 스트레나에 통과시켜 이물질을 제거하는 단계; (c) 이물질을 제거한 반죽상태의 상기 슬러리를 카렌다 롤러에 통과시켜 1차 기포제거 및 일정한 두께로 성형하는 단계; (d) 상기 카렌다 롤러에 통과시킨 반죽상태의 상기 슬러리를 롤러로 압착하여 2차 기포제거 및 일정한 두께의 반제품을 성형하는 단계; (e) 상기 반제품을 오븐에 통과시켜 경화하여 인조대리석 판재를 제조하는 단계; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석{ MANUFACTURING METHOD OF ARTIFICIAL MARBLE AND ARTIFICIAL MARBLE MANUFACTURED BY THE METHOD }
본 발명은 인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 단시간에 인조대리석을 제조할 수 있는 인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석에 관한 것이다.
주방 상판이나 바닥재 등과 같은 각종 인테리어 내/외장재로 사용되는 인조대리석은 크게 무기계와 수지계로 구분할 수 있다.
이 중 수지계 인조대리석의 종류는 사용되는 수지의 종류에 따라 아크릴계 및 불포화 폴리에스테르계 인조대리석 등으로 분류할 수 있다.
이러한 인조대리석은 일반적으로 캐스팅 공법 또는 프레스 공법을 통해 제조된다.
하지만 이러한 종래의 프레스 공법이나 캐스팅 공법으로 인조대리석을 제작하게 되면 경화시간이 오래 걸리면서 그 제조 시간이 오려 걸리는 문제점이 있었다.
또한, 수지계 인조대리석은 점도가 낮아서 프레스 공법보다 캐스팅 공법에 의해 제조된다.
즉, 프레스 공법에 의해 인조대리석을 제조하기 위해서는 수지 조성물의 점도를 약 10,000Ps 이상으로 올려야 하기 때문에 점도를 상승시키기가 어려워 캐스팅 공법을 통해 인조대리석을 많이 제조한다.
하지만 캐스팅 공법에 의해 인조대리석을 제조할 때에는, 두께가 약 14mm정도의 인조 대리석을 제작한 후, 샌딩 작업을 통해 외면을 약 2~5mm를 갈아내어서 일반적인 인조대리석의 두께인 9~12mm의 인조대리석을 제조하게 된다.
그러나 이와 같은 캐스팅 공법으로 얇은 인조 대리석을 제조하려면, 캐스팅 공법으로 약 5mm정도의 인조대리석을 제작한 후, 샌딩 작업을 통해 약 3.5mm보다 얇은 인조대리석을 제조하게 된다.
하지만 이렇게 캐스팅 공법에 의해 제조된 얇은 인조대리석은 샌딩 작업에 의해 인조대리석이 휘어지게 되는 문제점이 있었다.
또한 , 캐스팅 공법이나 프레스 공법은 몰드에 조성물을 채운 후, 이를 경화시켜서 인조대리석을 제조하기 때문에 즉, 제품 생산공정이 연속적이지 못하여 생산성이 떨어지는 문제점이 있었다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 인조대리석 조성물을 혼련하여 만든 슬러리를 증점시켜 카레다 롤러 및 롤러로 반제품을 성형 후, 오븐을 통해 경화시켜 단시간에 연속적으로 제품을 생산할 수 있는 인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 얇은 인조대리석을 제작할 수 있는 인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 인조대리석 제조방법은, (a) 인조대리석 조성물을 혼련하여 만든 슬러리를 증점시켜 압출기에서 반죽상태로 뽑아내는 단계; (b) 반죽상태의 상기 슬러리를 스트레나에 통과시켜 이물질을 제거하는 단계; (c) 이물질을 제거한 반죽상태의 상기 슬러리를 카렌다 롤러에 통과시켜 1차 기포제거 및 일정한 두께로 성형하는 단계; (d) 상기 카렌다 롤러에 통과시킨 반죽상태의 상기 슬러리를 롤러로 압착하여 2차 기포제거 및 일정한 두께의 반제품을 성형하는 단계; (e) 상기 반제품을 오븐에 통과시켜 경화하여 인조대리석 판재를 제조하는 단계; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 인조대리석은, 전술한 제조방법에 의해 제조되는 인조대리석인 것을 특징으로 한다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명인 인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.
인조대리석 조성물을 혼련하여 만든 슬러리를 증점시켜 카렌다 롤러로 반제품을 성형 후, 오븐을 통해 경화시켜 단시간에 인조대리석을 제조할 수 있는 효과가 있다.
또한, 카렌다 공법과 롤러에 의해 2차적으로 반죽상태의 슬러리 내의 기포를 제거하면서, 공지의 인조대리석보다 얇은 인조대리석을 제조할 수 있으며, 연속적으로 제품을 생산하기 때문에 생산성이 향상되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석의 공정을 나타낸 공정도.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 인조 대리석 제조방법은, (a) 인조대리석 조성물을 혼련하여 만든 슬러리를 증점시켜 압출기에서 반죽상태로 뽑아내는 단계; (b) 반죽상태의 상기 슬러리를 스트레나에 통과시켜 이물질을 제거하는 단계; (c) 이물질을 제거한 반죽상태의 상기 슬러리를 카렌다 롤러에 통과시켜 1차 기포제거 및 일정한 두께로 성형하는 단계; (d) 상기 카렌다 롤러에 통과시킨 반죽상태의 상기 슬러리를 롤러로 압착하여 2차 기포제거 및 일정한 두께의 반제품을 성형하는 단계; (e) 상기 반제품을 오븐에 통과시켜 경화하여 인조대리석 판재를 제조하는 단계; 로 이루어진다.
상기 (a)단계는 인조대리석 조성물을 혼련하여 만든 슬러리를 증점시켜 압출기에서 반죽상태로 뽑아내는 단계이다.
즉, 상기 (a)단계에서는 우선 인조대리석 조성물의 점도를 상승시켜 반죽이 가능하도록 한다.
이러한 상기 (a)단계에서의 상기 슬러리의 점도는 5,000 Ps 내지 8,000 Ps 인 것이 바람직하다.
이는 상기 슬러리의 점도가 5,000 Ps 미만일 경우에는 점도가 낮아 반죽상태로 만들기 힘들게 되고, 롤러의 적용 효율이 떨어질 우려가 있으며, 8,000 Ps 초과할 경우에는 점도가 높아서 반죽상태의 상기 슬러리의 취급이 어려워지거나, 후술하는 바와 같이 이물제거, 기포제거 및 두께 가공 작업이 어려워지게 된다.
그리고 상기 (a)단계에서 상기 인조대리석 조성물을 혼련하여 슬러리를 만들 때에는 상기 인조대리석 조성물을 상기 믹서기에서 분당 1 내지 400회의 저속으로 이루어진다.
상기 (a)단계에서 상기 인조대리석 조성물을 증점시켜 반죽상태로 만드는 것은 유동성의 원료를 상온에서 취급하기 쉽게 하기 위해, 즉 작업성을 개선하기 위함이다.
상기 (a)단계에서 상기 인조대리석 조성물을 증점시키는 것은 일예로 무기 충진제에 의해 이루어질 수 있다.
이에 대한 자세한 설명은 후술한다.
그리고 상기 (a)단계에서 상기 압출기를 통해, 상기 슬러리를 뽑아내어 반죽상태로 만드는 것은, 상기 슬러리가 상기 압출기에서 한번 더 혼합되어 상기 인조대리석 조성물의 혼합이 잘 이루어지도록 하기 위한 것이다.
상기 (b)단계는 상기 압출기에서 반죽상태로 뽑아낸 상기 슬러리를 스트레나에 통과시켜 이물질을 제거하는 단계이다.
즉, 상기 (b)단계는 반죽 상태의 상기 슬러리 내에 존재하는 이물질을 제거한다.
상기 스테레나는 공지의 스테레나를 사용한다.
상기 (c) 단계는 이물질을 제거한 반죽상태의 상기 슬러리를 카렌다 롤러에 통과시켜 1차 기포제거 및 일정한 두께로 성형하는 단계이다.
즉, 상기 (c)단계는 상기 카렌다 롤러에 의해 반죽상태의 상기 슬러리를 압착하면서 상기 슬러리 내부에 존재하는 기포를 외부로 배출시켜 1차적으로 기포를 제거하면서 반죽상태의 상기 슬러리를 일정한 두께로 성형하는 단계이다.
이때, 상기 카렌다 롤러에서 성형되는 상기 슬러리의 두께는 12mm ~ 16mm인 것이 바람직하다.
상기 카렌다 롤러를 통과한 상기 슬러리의 두께가 12mm미만이면 추후 롤러에 의한 정밀한 크기로 가공하기 어렵고, 16mm를 초과하면, 롤러에 통과시키 기어렵게 된다.
상기 (c)단계에서 사용되는 상기 카렌다 롤러는 2롤로 이루어진 카렌다 롤러를 사용하는 것이 바람직하나 반드시 이에 한정하는 것은 아니다.
이와 같이 카렌다 롤러를 통해 제품을 제작하게 되면, 종래의 프레스와 같은 몰드상의 갇혀있는 구조보다 제품공정상 뒷쪽으로 기포가 밀려 기포 제거가 훨씬 용이하다.
또한, 카렌다 롤러를 통해 제품을 제작하게 되면, 제품을 두께를 얇게 형성할 수 있다.
상기 (d)단계는 기포가 제거된 반죽상태의 상기 슬러리를 롤러로 압착하여 2차 기포제거 및 일정한 두께의 반제품으로 성형하는 단계이다.
즉, 상기 (d)단계는 상기 (c)단계에서 1차적으로 기포가 제거되면서 일정한 두께로 성형된 반죽상태의 상기 슬러리를 상기 롤러로 다시 압착하여 반죽상태의 상기 슬러리 내에 존재하는 기포를 다시 한번 제거하면서 만들고자 하는 인조대리석의 두께로 반제품을 성형하는 단계이다.
상기 (d)단계서 상기 슬러리를 상기 롤러로 압착할 때에는 10 내지 30 ㎏/㎠의 압력으로 가압 성형하는 것이 바람직하다.
만약, 상기 롤러의 압력이 10 ㎏/㎠보다 압력이 작게 되면, 압력이 약해 반제품의 만드는데 시간이 오래 거리고, 30 ㎏/㎠보다 압력이 크게 되면, 반제품으로 만들 때, 갈라짐, 균열 등이 발생할 수 있기 때문에 상기 범위의 압력으로 가압성형하는 것이 바람직하다.
이렇게 상기 (d)단계에서 성형되는 상기 반제품의 두께는 1mm~3.5mm로 이루어질 수 있다.
이와 같이 상기 (d)단계에서 상기 반제품의 두께를 1mm ~ 3.5mm로 만들 수 있기 때문에, 얇은 인조대리석을 만들 수 있게 된다.
물론 일반적인 두께의 인조대리석도 제조가 가능하다.
상기 (e)단계는 상기 반제품을 오븐에 통과시켜 경화하여 인조대리석 판재를 제조하는 단계이다.
즉, 상기 (e)단계는 상기 (d)단계에서 반제품상태로 만들어진 상기 슬러리를 상기 오븐에 통과시켜 완전경화된 인조대리석 판재를 만드는 단계이다.
이때, 상기 오븐에서 상기 반제품을 경화시키는 온도는 90 내지 120℃의 온도에서 3 내지 5분간 경화시킨다.
바람직하게는 5분간 경화시키는 것이 바람직하다.
이와 같이 오븐에서 3 내지 5분만에 반제품을 경화시켜 인조대리석을 제조함으로써, 종래의 프레스 공법 또는 캐스팅 공법은 15 내지 20분간 경화시켜 제조하는 것보다 단시간에 제조할 수 있다.
이와 같은 방법으로 인조대리석을 제조함으로써, 오븐 경화에 의해 제조 되기때문에 단시간에 인조대리석을 제조할 수 있다.
또한, 카렌다 롤러에 의해 제품의 두께를 균일하게 하면서 연속생산이 가능해 빠르게 생산할 수 있어 생산성이 좋고, 얇은 제품의 생산이 가능하며, 기포를 2차에 걸쳐 제거하기 때문에 제품 내에 기공의 크기 및 밀도를 높여 제품을 보다 견고하게 만들 수 있다.
한편, 전술한 인조대리석 제조방법에 사용되는 상기 인조대리석 조성물은, 수지 시럽, 무기 충진제, 가교제 및 그외의 첨가물로 이루어진다.
상기 수지 시럽의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 이 분야에서 일반적으로 사용되는 수지를 제한 없이 사용할 수 있다.
본 발명에서 사용할 수 있는 수지 시럽의 예에는, 아크릴 수지, 불포화 폴리에스테르 수지 및 에폭시 수지 등의 일종 또는 이종 이상의 혼합을 들 수 있다.
본 발명에서 사용할 수 있는 아크릴 수지의 구체적인 종류는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 메틸 (메타)아크릴레이트, 에틸 (메타)아크릴레이트, 부틸 (메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메타)아크릴레이트, 벤질 (메타)아크릴레이트 및 글리시딜 (메타)아크릴레이트 등의 일종 또는 이종 이상의 단량체에 단양체의 중합체(ex. 폴리메틸메타크릴레이트)를 용해한 아크릴 수지를 사용할 수 있다.
또한, 본 발명에서 상기 불포화 폴리에스테르의 종류 역시 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면 α,β-불포화 이염기산 또는 상기 이염기산 및 포화 이염기산의 혼합물과, 다가 알코올의 축합 반응을 통해 제조되는 수지를 사용할 수 있다.
이때, 상기 수지의 산가는 5 내지 40이고, 분자량이 1,000 내지 5,000인 것이 바람직하나, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명에서 상기 폴리에스테르 수지를 제조하는 방법은 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면, 이염기산 등을 다가 알코올과 특정 비율(ex. 알콜성 수산기 몰수/카르복실기 몰수 = 0.8 내지 1.2)로 혼합한 후, 탄산가스 및/또는 질소가스 등의 불활성 가스 기류 하 140℃ 내지 250℃의 온도에서 축합 반응시키면서 생성수를 제거하고 반응 진행 정도에 따라서 온도를 서서히 상승시키는 방법으로 제조할 수 있다.
이때, 사용될 수 있는 α,β-불포화 이염기산 또는 포화 이염기산의 예로는 무수 말레산(maleic anhydride), 시트라콘산(citraconic acid), 푸마르산(fumaric acid), 이타콘산(itaconic acid), 프탈산(phthalic acid), 무수프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산(terephthalic acid), 호박산(succinic acid), 아디프산(aipic acid), 세바스산(sebacic acid) 및/또는 테트라히드로프탈산 등을 들 수 있고; 다가 알코올의 예로는 에틸렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 디프로필렌 글리콜, 트리프로필렌 글리콜, 폴리 프로필렌 글리콜, 1,3-부틸렌 글리콜, 수소화 비스페놀 A, 트리메틸롤 프로판 모노아릴 에테르, 네오펜틸 글리콜, 2,2,4-트리메틸-1,3-펜탄디올 및/또는 글리세린 등을 들 수 있다.
상기 폴리에스테르 수지는 또한, 필요에 따라서는, 아크릴산, 프로피온산 (propionic acid) 및/또는 안식향산(benzoic acid) 등의 일염기산; 또는 트리멜리트산(trimellitic acid) 및/또는 벤졸의 테트라카본산 등의 다염기산 등을 추가로 포함할 수 있다.
또한, 본 발명에서 사용될 수 있는 에폭시 수지의 종류 역시 특별히 한정되지 않는다.
본 발명에서는, 예를 들면 이관능 또는 다관능성 에폭시 수지를 사용할 수 있다.
이때, 이관능 또는 다관능성 에폭시 수지의 예로는, 비스페놀 A형 에폭시 수지, 비스페놀 S형 에폭시 수지, 테트라페닐 에탄 에폭시 수지 및 페놀 노볼락형 에폭시수지로 이루어진 군으로부터 선택 하나 이상의 것을 들 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 무기 충진제는 상기 수지 시럽의 점도를 상승시킨다.
즉, 상기 무기 충지제는 상기 인조대리석 조성물을 증점시켜 반죽할 수 있는 상태로 만드는 역할을 한다.
이러한 상기 무기 충진제의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘, 탄산 칼슘, 실리카, 알루미나 및 알루민산 칼슘 등과 같은 이 분야의 통상의 성분의 일종 또는 이종 이상의 혼합을 사용할 수 있다.
본 발명에서는 상기와 같은 성분 중 입자 크기가 3 ㎛ 내지 200 ㎛인 것을 선택하여 사용하는 것이 바람직하나, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명에서는 또한, 분산성, 제품의 기계적 강도 및 침전 방지 등의 관점에서, 상기 무기 충진제를 실란 커플링제, 티타네이트계 커플링제 또는 스테라인산 등으로 표면처리하여 사용할 수도 있다.
상기 무기 충진제의 함량은 , 수지 시럽 100 중량부에 대하여 200 중량부 내지 500 중량부의 양으로 포함되는 것이 바람직하다.
상기 무기 충진제의 함량이 200 중량부 미만이면, 제조 과정에서 적절한 점도가 발현되지 않을 우려가 있고, 500 중량부를 초과하면, 상기 인조대리석 조성물의 점도가 지나치게 높아져서 성형성이 저하될 우려가 있다.
상기 가교제는 상기 오픈에서 반제품을 경화시 상기 반제품을 경화시키는 역할을 한다.
상기 가교제는 특별히 한정되지 않고, 인조대리석을 구성하는 상기 수지 시럽과 가교 결합을 형성할 수 있는 것이라면, 어느 것이나 사용할 수 있다.
이러한 상기 가교제의 종류에는, 예를 들면, 에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리메틸롤 프로판 트리(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디(메타)아크릴레이트, 폴리부틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트 및 네오펜틸글리콜 디(메타)아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택된 일종 또는 이종 이상의 혼합이 포함될 수 있다.
상기 가교제의 함량은, 수지 시럽 100 중량부에 대하여, 0.2 중량부 내지 5 중량부의 양으로 포함되는 것이 바람직하다.
상기 가교제의 함량이 0.2 중량부 미만이면, 인조대리석의 표면에 요철이 발생하거나, 상부 및 하부에서 기포가 발생하는 등 조성물 간의 결합력이 떨어질 우려가 있으며, 내열성 내지는 내변색성이 저하될 우려가 있다.
또한, 상기 가교제의 함량이 5 중량부를 초과하면, 상기 인조대리석 조성물간에 상 분리가 일어나거나, 인조대리석의 외관 패턴이 저하될 우려가 있다.
한편, 그외의 첨가물로는 가교 촉진제, 라디칼 운반체, 커플링제, 자외선 흡수제, 난연제, 이형제, 중합억제제 및 산화방지제로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 추가로 포함할 수 있다.
상기 가교 촉진제는 상기 오븐에서 상기 반제품을 상기 가교제에 의해 경화시 경화가 빠르게 일어나도록 하는 역할을 한다.
이러한 상기 가교 촉진제의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면, 벤조일 퍼옥시드 또는 디쿠밀(dicumyl) 퍼옥시드 등의 디아실 퍼옥시드; 부틸히드로 퍼옥시드 또는 쿠밀 히드로 퍼옥시드 등의 히드로 퍼옥시드; t-부틸 퍼옥시 말레인산; t-부틸히드로 퍼옥사이드; t-부틸 히드로 퍼옥시부틸레이트; 아세틸 퍼옥시드; 라우로일 퍼옥시드; 아조비스이소부티로니트릴; 아조비스디메틸발레로니트릴; t-부틸 퍼옥시 네오데카노에이트; 또는 t-아밀 퍼옥시 2-에틸 헥사노에이트 등과 같은 통상의 유기 과산화물의 일종 또는 이종 이상의 혼합을 사용할 수 있으며, 이와 같은 가교 촉진제를 중합촉진제와 병용할 수도 있다.
또한, 상기 가교 촉진제와 함께 아민의 퍼옥시드 및 술폰산의 혼합물; 또는 퍼옥시드 및 코발트 화합물의 혼합물을 사용하여 중합과 경화가 실온에서 수행될 수 있도록 인조대리석 조성물을 구성할 수도 있다.
이러한 상기 가교 촉진제의 함량은 베이스 수지 100 중량부에 대하여 0.2 중량부 내지 3 중량부인 것이 바람직하나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 라디칼 운반체의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 그 예에는, 노르말 도데실메르캅탄, 터어셔리도데실메르캅탄, 벤질 메르캅탄 및 트리메틸벤질 메르캅탄 등의 메르캅탄 화합물의 일종 또는 이종 이상이 포함될 수 있다.
이러한 상기 라디칼 운반체는 수지 시럽 100 중량부에 대해 0.1 중량부 내지 5 중량부의 양으로 포함될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
또한, 상기 조성물 외에도, 발명의 효과에 영향을 미치지 않는 범위에서 실리콘계 또는 비실리콘계 소포제; 트리메톡시실란 등의 실란계, 산계 또는 티타네이트계 커플링제; 페닐 살리실레이트(phenylSalicylate)계, 벤조페논(benzophenone)계, 벤조트리아졸(benzotriazole)계, 니켈 유도체계 또는 라디칼 제거제(radical Scavenger)계 등의 자외선 흡수제; 할로겐계, 인계 또는 무기금속계 난연제; 스테아린산계 또는 실리콘계 이형제; 카테콜(Catechol)계 또는 히드로퀴논류계 중합억제제; 및 페놀계, 아민계, 퀴논계, 유황계 또는 인계 산화방지제로 이루어진 군으로부터 선택된 일종 이상의 첨가제를 적절히 추가로 포함할 수 있다.
이와 같은 인조대리석 조성물을 전술한 방법으로 인조대리석을 제조하게 된다.
이렇게 제조된 상기 인조대리석은 내부에 기공의 형성을 최소화되어 있기 때문에 견고한 하다.
또한, 상기 인조대리석은 공지의 캐스팅 공법 또는 프레스 공법으로 제작할 수 없었던 1mm ~ 3.5mm 두께의 얇은 인조대리석을 제작할 수 있다.
본 발명인 인조대리석 제조방법 및 이에 의해 제조된 인조대리석은 전술한 실시예에 국한하지 않고, 본 발명의 기술 사상이 허용되는 범위 내에서 다양하게 변형하여 실시할 수 있다.
(a) : 인조대리석 조성물을 혼련하여 만든 슬러리를 증점시켜 압출기에서 반죽상태로 뽑아내는 단계
(b) : 반죽상태의 상기 슬러리를 스트레나에 통과시켜 이물질을 제거하는 단계
(c) : 이물질을 제거한 반죽상태의 상기 슬러리를 카렌다 롤러에 통과시켜 1차 기포제거 및 일정한 두께로 성형하는 단계;
(d) : 상기 카렌다 롤러에 통과시킨 반죽상태의 상기 슬러리를 롤러로 압착하여 2차 기포제거 및 일정한 두께의 반제품을 성형하는 단계
(e) : 상기 반제품을 오븐에 통과시켜 경화하여 인조대리석 판재를 제조하는 단계

Claims (15)

  1. (a) 인조대리석 조성물을 혼련하여 만든 슬러리를 증점시켜 압출기에서 5,000Ps 내지 8,000 Ps 점도의 반죽상태로 뽑아내는 단계;
    (b) 상기 압출기에서 뽑아내는 반죽상태의 상기 슬러리를 스트레나에 통과시켜 이물질을 제거하는 단계;
    (c) 상기 스트레나를 통해 이물질을 제거한 반죽상태의 상기 슬러리를 카렌다 롤러에 통과시켜 1차 기포제거 및 일정한 두께로 성형하는 단계;
    (d) 상기 카렌다 롤러에 의해 1차 기포제거 및 일정한 두께로 성형된 반죽상태의 상기 슬러리를 별도 롤러로써 압착하여 2차 기포제거 및 일정한 두께의 반제품으로 성형하는 단계;
    (e) 상기 롤러에 의해 2차 기포제거 및 일정한 두께로 성형된 상기 반제품을 오븐에 투입하여 90℃ 내지 120℃의 온도로 3~5분간 가열하여 경화시킴으로써 인조대리석 판재를 제조하는 단계; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  2. 삭제
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 (a) 단계에서 상기 인조대리석 조성물을 믹서기에서 분당 1 내지 400회의 저속으로 혼련하여 슬러리를 제조하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 (d) 단계에서 성형된 상기 반제품의 두께는 1mm ~ 3.5mm인 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 (d) 단계에서 상기 롤러로 10 내지 30 ㎏/㎠의 압력으로 가압 성형하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  6. 삭제
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 인조대리석 조성물은,
    수지 시럽;
    무기 충진제; 및
    가교제; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 수지 시럽은,
    아크릴 수지, 불포화 폴리에스테르 수지 또는 에폭시 수지인 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  9. 청구항 7에 있어서,
    상기 무기 충진제의 함량은,
    상기 수지 시럽 100 중량부에 대하여, 200 중량부 내지 500 중량부인 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  10. 청구항 7에 있어서,
    상기 무기 충진제는,
    수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘, 탄산 칼슘, 실리카, 알루미나 및 알루민산 칼슘으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  11. 청구항 7에 있어서,
    상기 가교제의 함량은,
    상기 수지 시럽 100중량부에 대하여, 0.2 중량부 내지 5 중량부인 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  12. 청구항 7에 있어서,
    상기 가교제는,
    에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리메틸롤 프로판 트리(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디(메타)아크릴레이트, 폴리부틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트 및 네오펜틸글리콜 디(메타)아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  13. 청구항 7에 있어서,
    가교 촉진제, 라디칼 운반체, 커플링제, 자외선 흡수제, 난연제, 이형제, 중합억제제 및 산화방지제로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
  14. 청구항 1, 청구항 3 내지 청구항 5, 및 청구항 7 내지 청구항 13 중 어느 한 항의 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로 인조대리석.
  15. 청구항 14에 있어서,
    상기 인조대리석의 두께는 1mm ~ 3.5mm인 것을 특징으로 하는 인조대리석.
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