JP2013536140A - 人造大理石及びその製造方法 - Google Patents

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Abstract

本発明は、人造大理石及びその製造方法に関するものである。本発明の人造大理石は、水が流れるような自然な外観パターンを有し、天然大理石と同等であるか、又はそれ以上の優れた質感を示すことができる。また、本発明では、未硬化状態のマーブル樹脂シート又はブロックを金型にチャージしてプレス成形する段階を通して人造大理石を製造することによって、低い温度及び圧力条件のプレス成形によっても、優れた機械的強度及び光沢特性を有し、その内部に気泡が混入していない人造大理石を提供することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、人造大理石及びその製造方法に関するものである。
人造大理石は、アクリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂及びエポキシ樹脂などの合成樹脂、又はセメントなどのベースに、天然石粉、鉱物及び／又は樹脂チップなどの添加物を配合し、必要に応じて顔料などの添加剤を添加することによって天然石の質感を具現した人造合成体である。
人造大理石の代表的な種類としては、アクリル系人造大理石、ポリエステル系人造大理石、エポキシ系人造大理石、メラミン系人造大理石又はＥ―ストーン（Ｅｎｇｉｎｅｅｒｅｄ ｓｔｏｎｅ）系列の人造大理石などを挙げることができる。前記のような人造大理石は、美麗な外観及び優れた加工性を有し、天然大理石に比べて軽く、強度に優れるので、カウンターテーブル及び各種インテリア材料として広く使用されている。現在まで知られている人造大理石は、主に単色の不透明チップの組み合わせを通して外観効果を具現している。しかし、このような方式では、人造大理石に天然大理石や花崗岩などと類似したパターンを具現するのに限界がある。そのため、天然大理石により近接した外観を有する人造大理石を開発するために多くの研究が進められている。
しかし、現在まで人造大理石に優れた外観効果を与えるために多様な方法が提案されているが、このような従来技術では、人造大理石に天然石と類似した質感を具現するのに限界がある。
本発明は、上述した従来技術の問題を考慮してなされたもので、天然石と同等以上の優れた外観パターンを示しながらも、機械的強度及び光沢特性に優れ、内部に気泡などの異物が混入していない人造大理石及びその製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、前記課題を解決するための手段として、ベース樹脂及び発色手段を含有する第１の領域と、ベース樹脂及び前記第１の領域の発色手段とは区別される外観を具現できる発色手段を含有する第２の領域とを含む、未硬化状態のマーブル樹脂シート又は樹脂ブロックのプレス成形物を含有する人造大理石を提供する。
また、本発明は、前記課題を解決するための他の手段として、互いに異なる外観効果を具現できる、二種以上の樹脂組成物を使用して未硬化状態の樹脂シート又はブロックをそれぞれ製造する第１の段階と、第１の段階で製造された二種以上の樹脂シート又はブロックを混練し、その混練物を使用して未硬化状態のマーブル樹脂シート又は樹脂ブロックを製造する第２の段階と、第２の段階で製造されたマーブル樹脂シート又は樹脂ブロックをプレス成形する第３の段階とを含む人造大理石の製造方法を提供する。
本発明の人造大理石は、水が流れるような自然な外観パターンを有し、天然大理石と同等であるか、又はそれ以上の優れた質感を示すことができる。また、本発明では、未硬化状態のマーブル樹脂シート又はブロックを金型にチャージしてプレス成形する段階を通して人造大理石を製造することによって、低い温度及び圧力条件のプレス成形によっても、優れた機械的強度及び光沢特性を有し、その内部に気泡が混入していない人造大理石を提供することができる。
本発明の一態様に係る人造大理石の製造過程を示すフローチャートである。 及び 本発明に係る実施例によって製造された人造大理石を示す写真である。
本発明は、ベース樹脂及び発色手段を含有する第１の領域と、ベース樹脂及び前記第１の領域の発色手段とは区別される外観を具現できる発色手段を含有する第２の領域とを含む、未硬化状態のマーブル樹脂シート又は樹脂ブロックのプレス成形物を含有する人造大理石に関するものである。
以下、本発明の人造大理石をより詳細に説明する。
本発明の人造大理石は、硬化後に互いに異なる外観効果を具現できるように組成された２種以上の樹脂成分を含む未硬化状態のマーブル樹脂シート又はマーブル樹脂ブロックのプレス成形物を含む。
本発明で使用する「未硬化状態の樹脂シート又はブロック」という用語は、人造大理石を構成できる樹脂シロップ、充填剤、架橋材及び着色剤などの成分がバルク状にシート又はブロック形状の成形体をなしている状態を意味する。このとき、前記成形体内に含まれた各成分（例えば、樹脂シロップ又は架橋剤など）は、架橋結合などのような化学的結合を形成していない状態であって、半硬化又は部分硬化状態とは差別される概念を有する。
本発明では、前記のように未硬化状態の樹脂シート又はブロックをプレス成形して人造大理石を製造することによって、前記シート又はブロックに含まれており、互いに異なる外観効果を具現できるように構成された各樹脂領域が天然石と同等以上の自然かつ美麗な外観効果を具現することができる。また、本発明では、樹脂シート又はブロックを直接プレス成形して人造大理石を具現することによって、成形過程で人造大理石の内部に気泡などの異物が含まれることを防止することができ、最終的に具現された人造大理石がより優れた光沢特性及び強度を有するようになる。
また、本発明の人造大理石は、前記のように、互いに区分可能な第１及び第２の領域の２種の樹脂領域を含むことができ、場合によっては、２種以上の多様な樹脂領域を含み、より華麗なパターンを具現するように構成することができる。
本発明で使用可能なベース樹脂の種類は特別に制限されず、この分野で一般的に使用される樹脂を制限なく使用することができる。本発明で使用可能なベース樹脂の例としては、アクリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂及びエポキシ樹脂などの一種又は二種以上の混合を挙げることができる。
本発明で使用可能なアクリル樹脂の具体的な種類は特別に限定されず、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２―エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート及びグリシジル（メタ）アクリレートなどの一種又は二種以上の単量体を含む樹脂を使用することができる。
また、本発明で前記不飽和ポリエステルの種類も特別に制限されず、例えば、α，β―不飽和二塩基酸又は前記二塩基酸及び飽和二塩基酸の混合物と、多価アルコールの縮合反応を通して製造される樹脂を使用することができる。このとき、前記樹脂の酸価は５〜４０で、分子量が１，０００〜５，０００であることが望ましいが、これに制限されることはない。本発明で前記ポリエステル樹脂を製造する方法は特別に限定されず、例えば、二塩基酸などを多価アルコールと特定比率（例えば、アルコール性水酸基のモル数／カルボキシル基のモル数＝０.８〜１.２）で混合した後、炭酸ガス及び／又は窒素ガスなどの不活性ガス気流下で１４０℃〜２５０℃の温度で縮合反応をしながら生成水を除去し、反応進行程度にしたがって温度を徐々に上昇させる方法で製造することができる。
このときに使用可能なα，β―不飽和二塩基酸又は飽和二塩基酸の例としては、無水マレイン酸、シトラコン酸、フマル酸、イタコン酸、フタル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及び／又はテトラヒドロフタル酸などを挙げることができ、多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，３―ブチレングリコール、水素化ビスフェノールＡ、トリメチロールプロパンモノアリルエーテル、ネオペンチルグリコール、２，２，４―トリメチル―１，３―ペンタンジオール及び／又はグリセリンなどを挙げることができる。また、前記ポリエステル樹脂は、必要に応じて、アクリル酸、プロピオン酸及び／又は安息香酸などの一塩基酸；又はトリメリット酸及び／又はベンゾールのテトラカルボン酸などの多塩基酸などをさらに含むことができる。
また、本発明で使用可能なエポキシ樹脂の種類も特別に限定されない。本発明では、例えば、二官能又は多官能性エポキシ樹脂を使用することができる。このとき、二官能又は多官能性エポキシ樹脂の例としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、テトラフェニルエタンエポキシ樹脂及びフェノールノボラック型エポキシ樹脂からなる群より選ばれた一つ以上を挙げることができるが、これに制限されることはない。
本発明の人造大理石は、前記のようなベース樹脂と共に含まれ、人造大理石の所定領域で互いに異なる外観効果を具現できる発色手段を含む。本発明で、前記のような発色手段の具体的な種類は特別に限定されず、樹脂成分と共に配合されて自然かつ美麗な外観効果を具現できるものであれば、いずれも使用することができる。このような発色手段の具体的な例としては、顔料、染料又はチップなどの一種又は二種以上の混合を挙げることができる。
前記の使用される顔料又は染料の種類は特別に限定されず、目的とする外観効果によって、この分野の有機又は無機顔料や染料を制限なく使用することができる。また、前記チップの具体的な種類も特別に制限されず、この分野で一般的な成分を使用できるが、その例としては、樹脂チップ又は天然素材チップなどを挙げることができる。前記樹脂チップの場合、アクリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂又はメラミン樹脂などの樹脂成分を使用して平板などを製造した後、これを適切な大きさに粉砕して製造することができる。この過程で前記樹脂内に多様な顔料又は染料などを混合する場合、色相チップを製造することができる。また、前記天然素材チップの例としては、貝殻、石、石粉、石英、木炭粉、黄土、磁石粉、香料、パール又は鏡粉などの一種又は二種以上の混合を挙げることができる。しかし、本発明で使用可能なチップなどの発色手段の種類は、前記種類に限定されず、具現しようとする外観効果によって多様に選択することができる。
前記のような発色手段は、人造大理石内にベース樹脂１００重量部に対して０.１重量部〜５００重量部の量で含むことができる。しかし、前記発色手段の含量は本発明の一態様に過ぎなく、本発明では、目的とする外観効果を考慮し、前記発色手段の含量を自由に変形することができる。
本発明で、前記第１又は第２の領域は、それぞれその領域を構成するベース樹脂１００重量部に対して２００重量部〜５００重量部の無機充填剤をさらに含むことができる。本発明で使用可能な無機充填剤の種類は特別に制限されず、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、シリカ、アルミナ及びアルミン酸カルシウムなどのようなこの分野の通常の成分の一種又は二種以上の混合を使用することができる。本発明では、前記のような成分のうち粒子大きさが３μｍ〜２００μｍであるものを選択して使用することが望ましいが、これに制限されることはない。また、本発明では、分散性、製品の機械的強度及び沈澱防止などの観点で、前記無機充填剤をシランカップリング剤、チタネート系カップリング剤又はステアリン酸などで表面処理して使用することもできる。
本発明で、前記無機充填剤は、各領域内で、ベース樹脂１００重量部に対して２００重量部〜５００重量部の量で含まれることが望ましい。前記無機充填剤の含量が２００重量部未満であると、製造過程で適切な粘度が発現されないおそれがあり、前記無機充填剤の含量が５００重量部を超えると、樹脂組成物の粘度が過度に高くなり、成形性が低下するおそれがある。
また、本発明の人造大理石は、前記第１又は第２の領域がそれぞれその領域を構成するベース樹脂１００重量部に対して０.２重量部〜５重量部の架橋剤をさらに含むことができる。このときに使用可能な架橋剤の種類は特別に限定されず、人造大理石を構成するベース樹脂と架橋結合を形成可能なものであれば、いずれも使用することができる。このような架橋剤の種類には、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、１，６―ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ポリブチレングリコールジ（メタ）アクリレート及びネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレートからなる群より選ばれた一種又は二種以上の混合を含むことができる。
前記のような架橋剤は、各領域内で、ベース樹脂１００重量部に対して０.２重量部〜５重量部の量で含まれることが望ましい。前記架橋剤の含量が０.２重量部未満であると、人造大理石の表面に凹凸が発生したり、上部及び下部で気泡が発生することによって原料間の結合力が低下するおそれがあり、耐熱性及び耐変色性が低下するおそれがある。また、前記架橋剤の含量が５重量部を超えると、各チップの相分離が起きたり、人造大理石の外観パターンが低下するおそれがある。
また、本発明の人造大理石で、前記第１又は第２の領域はそれぞれ架橋促進剤をさらに含むことができる。
本発明で使用可能な架橋促進剤の種類は特別に限定されず、例えば、ベンゾイルペルオキシド又はジクミルペルオキシドなどのジアシルペルオキシド；ブチルヒドロペルオキシド又はクミルヒドロペルオキシドなどのヒドロペルオキシド；ｔ―ブチルペルオキシマレイン酸；ｔ―ブチルヒドロペルオキシド；ｔ―ブチルヒドロペルオキシブチレート；アセチルペルオキシド；ラウロイルペルオキシド；アゾビスイソブチロニトリル；アゾビスジメチルバレロニトリル；ｔ―ブチルペルオキシネオデカノエート；又はｔ―アミルペルオキシ２―エチルヘキサノエートなどのような通常の有機過酸化物の一種又は二種以上の混合を使用することができ、このような架橋促進剤を重合促進剤と併用することもできる。
また、本発明では、前記成分と共にアミンのペルオキシド及びスルホン酸の混合物；又はペルオキシド及びコバルト化合物の混合物を使用して重合と硬化が室温で行われるように樹脂組成物を構成することもできる。本発明で、架橋促進剤の含量は、ベース樹脂１００重量部に対して０.２重量部〜３重量部であることが望ましいが、これに制限されることはない。
また、本発明の人造大理石では、前記第１又は第２の領域がラジカル運搬体をさらに含むことができる。このときに使用されるラジカル運搬体の種類は特別に限定されず、その例には、ノルマルドデシルメルカプタン、ターシャリードデシルメルカプタン、ベンジルメルカプタン及びトリメチルベンジルメルカプタンなどのメルカプタン化合物の一種又は二種以上を含むことができる。前記ラジカル運搬体は、各領域内でベース樹脂１００重量部に対して０.１重量部〜５重量部の量で含むことができるが、これに制限されることはない。
また、本発明の人造大理石は、前記成分の他にも、発明の効果に影響を及ぼさない範囲でシリコン系又は非シリコン系消泡剤；トリメトキシシランなどのシラン系、酸系又はチタネート系カップリング剤；フェニルサリチレート系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ニッケル誘導体系又はラジカル除去剤系などの紫外線吸収剤；ハロゲン系、リン系又は無機金属系難燃剤；ステアリン酸系又はシリコン系離型剤；カテコール系又はヒドロキノン系重合抑制剤；及びフェノール系、アミン系、キノン系、硫黄系又はリン系酸化防止剤からなる群より選ばれた一種以上の添加剤を適宜含むことができる。
また、本発明は、互いに異なる外観効果を具現できる、二種以上の樹脂組成物を使用して未硬化状態の樹脂シート又はブロックをそれぞれ製造する第１の段階；第１の段階で製造された二種以上の樹脂シート又はブロックを混練し、その混練物を使用して未硬化状態のマーブル樹脂シート又は樹脂ブロックを製造する第２の段階；及び第２の段階で製造されたマーブル樹脂シート又は樹脂ブロックをプレス成形する第３の段階を含む人造大理石の製造方法に関するものである。
添付の図１は、本発明の一態様に係る人造大理石の製造過程の流れを示すフローチャートである。
本発明の第１の段階は、硬化状態で互いに異なる外観効果を具現できるように組成された二種以上の樹脂組成物をそれぞれ使用して未硬化状態の樹脂シート又はブロックを製造する段階である。
本発明の第１の段階は、例えば、（１）樹脂シロップ及び無機充填剤を混練することによって原料組成物を製造すること；及び（２）カレンダリング工法、押出工法、プレス工法又はキャスティング工法を使用して、前記原料組成物を未硬化状態の樹脂シート又はブロックに製造することを含むことができる。
前記段階（１）で使用される樹脂シロップの種類は特別に限定されず、人造大理石の分野で通常的に使用される樹脂シロップを使用することができる。このような樹脂シロップは、通常、上述したベース樹脂に対応するものであって、単量体に高分子量体（例えば、ポリマー又はオリゴマー）を溶解させることによって製造することができる。例えば、本発明で、アクリル系樹脂を使用して人造大理石を具現しようとする場合は、前記高分子量体として上述したアクリル系単量体の重合体（例えば、ポリメチルメタクリレート）を使用し、前記単量体として上述したアクリル系単量体（例えば、メチルメタクリレート）のうち一種又は二種以上を使用できるが、これに制限されることはない。
前記のような樹脂シロップを組成するにおいて、各成分の含量は特別に限定されず、目的とする粘度などの特性によって適宜選択することができる。例えば、前記樹脂シロップは、単量体成分を約１０重量％〜５０重量％の量で含むことができる。
また、前記樹脂シロップは、上述した高分子量体及び単量体成分と共に、上述した架橋剤、架橋促進剤などの追加的な添加剤を含んでいてもよく、外観効果を具現できる発色手段が適宜添加されていてもよい。
本発明の段階（１）は、前記のように組成された樹脂シロップ（又は液状原料）を無機充填剤と共に混練することによって粘度などを調節する段階である。このとき、前記混練は、この分野の通常的なニーダーなどの手段を使用して行うことができる。本発明では、この段階を通して、混練物の粘度を５，０００Ｐｓ〜１００，０００Ｐｓの範囲に制御することが望ましい。前記粘度が５，０００Ｐｓ未満であると、後述する段階でプレス成形が円滑に行われないおそれがあり、前記粘度が１００，０００Ｐｓを超えると、混練物の粘度が過度に高くなり、シート又はブロック状への成形が難しくなるおそれがある。
本発明の段階（２）は、前記段階（１）で製造された混練物を使用して未硬化状態のシート又はブロックを製造する段階である。このとき、前記シート又はブロックを製造する方法は特別に限定されず、混練物に含まれている高分子量体、単量体又は架橋剤などが互いに反応を起こさない条件下でカレンダリング、押出、プレス又はキャスティング工法などを適切に採用して製造すればよい。
また、前記樹脂シート又はブロックの厚さや広さなどの数値は特別に制限されず、目的とする用途によって適宜選択することができる。
本発明の第２の段階は、第１の段階で製造された未硬化状態の樹脂シート又はブロックを混練し、これを使用して未硬化状態のマーブル樹脂シート又はブロックを製造する段階である。
前記の製造された樹脂シート又はブロックを混練する方法は特別に限定されず、目的とする外観パターンなどを考慮し、通常のニーダーを使用して行うことができる。
また、前記混練物を使用して未硬化状態のマーブル樹脂シート又はブロックを製造する方法も特別に限定されず、シート又はブロックに含まれた成分が硬化反応を起こさないように制御された条件で、カレンダリング工法、押出工法、プレス工法又はキャスティング工法などの通常の工法を使用して行うことができる。
また、前記マーブル樹脂シート又はブロックの厚さや広さなどの数値は特別に制限されず、目的とする用途によって適宜選択することができる。
このように、互いに異なる外観効果を具現する二種以上のブロック又はシートを再び混練し、未硬化状態のマーブル樹脂シート又はブロックを製造することによって、連続するプレス工程で金型内に効果的にチャージして成形効率を高めることができ、また、成形過程で内部に気泡が含まれる現象を防止することができる。
また、前記のように、互いに異なる外観効果を示す二種以上の未硬化状態の樹脂シート及びブロックを混練し、マーブル樹脂シート又はブロックを製造することによって、最終的に製造された人造大理石に既存の単色チップなどを使用した場合とは異なり、水が流れるような自然なパターンを具現することができる。また、目的によって多数のシート又はブロックを使用してマーブル樹脂シート又はブロックを構成することによって、天然石と非常に類似したパターンを有する人造大理石を製造することができる。
本発明の第３の段階は、第２の段階で製造されたマーブル樹脂シート又はブロックをプレス成形する段階である。前記第３の段階は、例えば、（ａ）第２の段階で製造されたマーブル樹脂シート又はブロックを金型にチャージすること；及び（ｂ）チャージされた樹脂シート又はブロックを３０℃〜１５０℃の温度及び５ｋｇ／ｃｍ2〜５０ｋｇ／ｃｍ2の圧力でプレス成形することを含むことができる。
本発明では、前記のように、未硬化状態のシート又はブロックを使用して金型内のチャージ工程及びプレス成形工程を行うことによって、プレス成形過程で混入するおそれがある気泡を防止すると同時に、低い成形温度及び圧力でのプレス成形を通しても、最終的に製造された人造大理石が優れた光沢特性及び機械的強度を有することができる。

また、本発明の製造方法では、上述したプレス成形工程に続いて、製造された硬化物を脱型した後で冷却する工程、前記硬化物を目的とする大きさに裁断する工程及び／又は人造大理石の表面を適宜サンディングする後工程をさらに行うこともできる。
［実施例］
以下、本発明に係る実施例を通して本発明をより詳細に説明するが、本発明の範囲が下記に提示した実施例によって制限されることはない。
実施例１．
未硬化状態の樹脂シートの製造
ポリメチルメタクリレート３０重量％及びメチルメタクリレート７０重量％を含むアクリル樹脂シロップ１００重量部に、水酸化アルミニウム４００重量部、ｔ―ブチルペルオキシネオデカノエート０.２重量部、ｔ―アミルペルオキシ２―エチルヘキサノエート０.３重量部、エチレングリコールジメタクリレート３重量部、ノルマルドデシルメルカプタン０.２重量部、消泡剤（ＢＹＫ ５５５、ＢＹＫ―Ｃｈｅｍｉｅ社、ドイツ）０.２重量部、カップリング剤（ＢＹＫ ９００、ＢＹＫ―Ｃｈｅｍｉｅ社、ドイツ）０.７５重量部及び紫外線安定剤（Ｈｉｓｏｒｐ―Ｐ、ＬＧ化学社、韓国）０.２重量部を混合することによって原料スラリーを製造した。続いて、前記原料スラリーに発色手段として顔料０.３重量部を混合することによって樹脂組成物を製造した。
続いて、水酸化アルミニウム４００重量部及びチップ２００重量部が投入されたニーダーに、前記の製造された樹脂組成物を供給ラインを通してさらに投入し、粘度が約１，０００ｃｐｓになるまで約２０分間混練した。続いて、混練した原料を取り出した後、スラブローラーを使用してバルク状態の原料をシート状態に成形した。
一方、前記と同一の工程を繰り返し、発色手段として、前記の使用された顔料及びチップと区別される外観効果を示すように組み合わされた顔料及びチップを使用し、別途の樹脂シートをさらに製造した。
未硬化状態のマーブル樹脂シートの製造
前記の製造された二種の樹脂シートを別途のニーダーに投入し、約１０秒間混練し、二つのパターンが混じっているマーブルパターンを具現した後、マーブルパターンが具現されたバルク状態の組成物を取り出し、未硬化状態のマーブル樹脂シートを製造した。
人造大理石の製造
前記の製造されたマーブル樹脂シートを約１２０℃に予熱された金型にチャージし、約１５ｋｇ／ｃｍ2の圧力でプレス成形した後、脱型、冷却及びサンディング工程を経て人造大理石を製造した。添付の図２は、このような方法で製造された人造大理石を示す。
実施例２．
実施例１の人造大理石とは異なる外観パターンを示すように発色手段を適宜変更したことを除いては、前記実施例１と同一の方法で人造大理石を製造した。このように製造された人造大理石は添付の図３に示している。

Claims (15)

  1. ベース樹脂及び発色手段を含む第１の領域と；ベース樹脂及び前記第１の領域の発色手段とは区別される外観を具現できる発色手段を含む第２の領域と；を含む、未硬化状態のマーブル樹脂シート又は樹脂ブロックのプレス成形物を含有する人造大理石。
  2. 前記ベース樹脂は、アクリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂であることを特徴とする、請求項１に記載の人造大理石。
  3. 前記発色手段は顔料、染料又はチップであることを特徴とする、請求項１に記載の人造大理石。
  4. 前記チップは樹脂チップ又は天然素材チップであることを特徴とする、請求項３に記載の人造大理石。
  5. 前記発色手段は、前記ベース樹脂１００重量部に対して０.１重量部〜５００重量部の量で含まれることを特徴とする、請求項１に記載の人造大理石。
  6. 前記第１又は第２の領域は、前記ベース樹脂１００重量部に対して２００重量部〜５００重量部の無機充填剤をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の人造大理石。
  7. 前記無機充填剤は、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、シリカ、アルミナ及びアルミン酸カルシウムからなる群より選ばれた一つ以上であることを特徴とする、請求項６に記載の人造大理石。
  8. 前記第１又は第２の領域は、前記ベース樹脂１００重量部に対して０.２重量部〜５重量部の架橋剤をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の人造大理石。
  9. 前記架橋剤は、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、１，６―ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ポリブチレングリコールジ（メタ）アクリレート及びネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレートからなる群より選ばれた一つ以上であることを特徴とする、請求項８に記載の人造大理石。
  10. 架橋促進剤、ラジカル運搬体、カップリング剤、紫外線吸収剤、難燃剤、離型剤、重合抑制剤及び酸化防止剤からなる群より選ばれた一つ以上をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の人造大理石。
  11. 互いに異なる外観効果を具現できる、二種以上の樹脂組成物を使用して未硬化状態の樹脂シート又はブロックをそれぞれ製造する第１の段階；前記第１の段階で製造された樹脂シート又はブロックを混練し、その混練物を使用して未硬化状態のマーブル樹脂シート又は樹脂ブロックを製造する第２の段階；及び前記第２の段階で製造されたマーブル樹脂シート又は樹脂ブロックをプレス成形する第３の段階を含む人造大理石の製造方法。
  12. 前記第１の段階は、（１）樹脂シロップ及び無機充填剤を混練することによって原料組成物を製造すること；及び（２）カレンダリング工法、押出工法、プレス工法又はキャスティング工法を使用して前記原料組成物を未硬化状態の樹脂シート又はブロックに製造することを含むことを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
  13. 前記原料組成物の粘度は５，０００Ｐｓ〜１００，０００Ｐｓであることを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
  14. 前記第２の段階のマーブル樹脂シート又はブロックは、カレンダリング工法、押出工法、プレス工法又はキャスティング工法で製造されることを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
  15. （ａ）前記第２の段階で製造されたマーブル樹脂シート又はブロックを金型にチャージすること；及び
    （ｂ）前記のチャージされた樹脂シート又はブロックを３０℃〜１５０℃の温度及び５ｋｇ／ｃｍ2〜５０ｋｇ／ｃｍ2の圧力でプレス成形することを含むことを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
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