WO2011151969A1

WO2011151969A1 - 太陽電池用バックシートおよび太陽電池モジュール

Info

Publication number: WO2011151969A1
Application number: PCT/JP2011/002471
Authority: WO
Inventors: 田中　克幸; 一仁和田
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2010-06-03
Filing date: 2011-04-27
Publication date: 2011-12-08
Also published as: EP2579330A4; US20130092235A1; EP2579330A1; JPWO2011151969A1; KR20130047696A; KR101450572B1; JP5702776B2; EP2579330B1; CN102918658A; CN102918658B

Abstract

製造コストが安価で、各構成部材間の接着性に優れ、かつ耐候性および水蒸気バリア性に優れた太陽電池用バックシートを提供する。少なくとも３層を含む積層構造の太陽電池用バックシートにおいて、第一層が、耐候性ポリエステル系樹脂フィルムまたはフッ素系樹脂フィルムであり、第二層が、ポリエチレン、ポリプロピレン、またはエチレン－プロピレン共重合体１００重量部に対して、エポキシ基含有ビニルモノマー１～３０重量部、及び芳香族ビニルモノマー０．１～３０重量部をグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂からなり、厚みが５～２５０μｍのポリオレフィン層であり、第三層が、ポリエステル層、ポリオレフィン層、またはアルミニウム箔であり、第二層と第三層の合計の厚みが３０μｍ以上である。

Description

太陽電池用バックシートおよび太陽電池モジュール

　本発明は、太陽電池用バックシート、及びそれを含む太陽電池モジュールに関する。

　近年、資源の有効利用や環境汚染の防止などの観点から、太陽光を電気エネルギーに直接変換する太陽電池に関する注目が高まっており、さらなる研究が進められている。

　太陽電池には種々の形態があり、代表的なものとして、アモルファスシリコン系太陽電池、結晶シリコン系太陽電池、さらには色素増感型太陽電池などがある。

　シリコン系太陽電池は、一般に、表面保護材、シリコン発電素子、裏面封止材、およびバックシート（裏面保護シート）などから構成される。

　アモルファスシリコン系太陽電池は、シリコンの使用量が少ないという利点を有するものの、湿度の影響を受けやすいため、高湿度下においては水蒸気の浸入により出力が低下するといった問題があった。この問題を解消するために、耐湿性（水蒸気バリア性）に優れたバックシートが開発されている。

　バックシートには、耐湿性によってシリコン発電素子とリード線などの内容物を保護する機能に加え、耐候性、耐熱性、耐水性、絶縁性、および耐腐食性が求められ、さらには、裏面封止材として通常使用されるエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）との接着性などが求められる。

　このようなバックシートとしては、例えば、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）／アルミニウム箔／ＰＶＦの３層構造のバックシートが知られ、長年に渡り用いられている（特許文献１）。これは、アルミニウム箔の高い水蒸気バリア性を利用し、ＰＶＦフィルムにより耐候性および絶縁性を付与した構造のバックシートである。しかしながら、ＰＶＦは、裏面封止材として使用されるＥＶＡとの接着性に乏しいという問題があり、さらに、高価であるという問題もあった。

　また、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム／金属酸化物を蒸着した樹脂フィルム／ＰＥＴフィルムの積層構造のバックシートが提案されている（特許文献２）。しかしながら、ＰＥＴフィルムと蒸着樹脂フィルムを貼り合わせるために接着剤を使用する必要があり、両フィルム間の接着性が問題となる場合があった。

　積層体の各構成部材を貼り合せる方法として、ウレタン系接着剤等の接着剤を用いたドライラミネート法が一般的に知られている。しかしながら、ドライラミネート方式は使用した接着剤が加水分解劣化することで接着力が低下したり、貼り合せ後に接着剤の硬化反応が完結するまでに長時間要するため製造コストが高くなったりする問題があり、改善の余地があった。

　また、無水マレイン酸変性したポリオレフィン系樹脂を接着層として用いたバックシートが提案されている（特許文献３）が、当該変性ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂との接着性には優れているものの、ＥＶＡまたは蒸着ＰＥＴとの接着性が十分ではないという問題があった。

特開２００８－２３５８８２号公報特開２００２－１００７８８号公報特開２００８－２７０６８５号公報

　本発明は、上記現状に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、製造コストが安価で、各構成部材間の接着性に優れ、かつ耐候性および水蒸気バリア性に優れた太陽電池用バックシート、及びそれを含む太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

　本発明者らは、特定の変性を施したポリオレフィン系樹脂を介して耐候性フィルムと他の層を積層することにより、製造コストが安価でありながら、接着性と水蒸気バリア性双方に優れた太陽電池用バックシートを提供できることを見出し、本発明を完成した。

　すなわち本発明は、第一層、第二層、および第三層をこの順で積層して含み、前記第一層が太陽電池素子から最も離れた位置に配置される太陽電池用バックシートであって、前記第一層が、耐候性ポリエステル系樹脂フィルム及びフッ素系樹脂フィルムからなる群より選択される耐候性フィルムであり、前記第二層が、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン－プロピレン共重合体からなる群より選ばれる１種以上のポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、エポキシ基含有ビニルモノマー１～３０重量部、及び芳香族ビニルモノマー０．１～３０重量部をグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂からなり、厚みが５～２５０μｍであるポリオレフィン層であり、前記第三層が、ポリエステルを含む層、ポリオレフィンを含む層、及びアルミニウム箔からなる群より選択され、前記第二層と前記第三層の合計の厚みが２０μｍ以上である、太陽電池用バックシートに関する。

　本発明の太陽電池用バックシートは、前記第三層の、前記第二層が積層された面とは反対の面に積層された第四層をさらに含み、前記第四層は、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン－プロピレン共重合体からなる群より選ばれる１種以上のポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、エポキシ基含有ビニルモノマー１～３０重量部をグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂からなり、厚みが５～２５０μｍであるポリオレフィン層であり、前記第二層と前記第三層と前記第四層の合計の厚みが１００μｍ以上であることが好ましい。

　好ましくは、前記第二層と前記第四層の合計の厚みが、前記第三層の厚みより大きい。

　好ましくは、前記第三層が、蒸着層を片面に有するポリエステル系フィルムであり、前記第二層の厚みと前記第四層の厚みは異なっており、前記蒸着層が、前記第二層と前記第四層のうち厚みが大きい層と対向するように配置される。

　好ましくは、前記第四層の前記変性ポリオレフィン系樹脂は、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、さらに芳香族ビニルモノマー０．１～３０重量部をグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂である。

　本発明の太陽電池用バックシートは、前記第四層の、前記第三層が積層された面とは反対の面に積層された第五層をさらに含み、前記第五層は、ポリエステル系樹脂フィルム及びフッ素系樹脂フィルムからなる群より選択されるフィルムであることが好ましい。

　好ましくは、前記第三層が、ポリエステルを含む層であり、前記第二層の厚みが前記第三層の厚みより大きい。

　好ましくは、前記第一層と前記第二層間の接着強度、および、前記第二層と前記第三層間の接着強度が、２（Ｎ／ｃｍ）以上であり、前記太陽電池用バックシートの水蒸気透過度（測定条件：４０℃、９０％ＲＨ）が０．００００１～３．０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）である。

　好ましくは、前記第一層とフィルム状の前記第三層の間に、前記第二層を構成する樹脂含有材料を押し出すことで、押出ラミネートにより形成される。

　好ましくは、フィルム状の前記第三層と前記第五層の間に、前記第四層を構成する樹脂含有材料を押し出すことで、押出ラミネートにより形成される。

　好ましくは、前記第一層の表面に、前記第二層を構成する樹脂含有材料、前記第三層を構成する樹脂含有材料、および前記第四層を構成する樹脂含有材料をそれぞれ押し出すことで、三層共押出ラミネートにより形成される。

　好ましくは、前記第三層が、無機物または無機酸化物からなる蒸着層と、当該蒸着層の上に積層された高分子皮膜層と、を片面に有するポリエステル系フィルムである。

　好ましくは、前記高分子皮膜層が、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、及びエチレン－ビニルアルコール共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂からなる。

　好ましくは、前記第一層が、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンフルオライド、及びポリエチレンジフルオライドからなる群より選ばれる少なくとも１種を含むフィルムである。

　また、本発明は、太陽電池素子と、本発明の太陽電池用バックシートとを含み、前記第一層が前記太陽電池素子から最も離れた位置に配置されている、太陽電池モジュールにも関する。

　さらに本発明は、太陽電池素子と、本発明の第一層～第四層からなる太陽電池用バックシートとを含み、前記第四層が前記太陽電池素子に接触しており、前記太陽電池素子を封止している、太陽電池モジュールにも関する。

　本発明の太陽電池用バックシートは、耐候性および水蒸気バリア性に優れており、かつ、各構成部材間の接着強度が高く、湿熱条件下での接着耐久性に優れている。さらに、製造コストが安価であるという利点を有する。

　本発明の太陽電池用バックシートは、少なくとも第一層、第二層、および第三層をこの順で積層して含む積層体からなる。

　（第一層）
　本発明の太陽電池用バックシートにおける第一層は、耐候性ポリエステル系樹脂フィルム及びフッ素系樹脂フィルムからなる群より選択される耐候性フィルムである。第一層は、太陽電池より最も離れた位置に配置される。太陽電池用バックシートは、直接屋外に暴露されるため、耐候性（耐ＵＶ光、耐湿、耐熱、耐塩害等）が要求されるが、第一層として耐候性フィルムを用いることで耐候性を備えることができる。

　前記耐候性ポリエステル系樹脂フィルムを構成するポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）が挙げられる。好ましくはＰＥＴ、ＰＥＮであり、より好ましくはＰＥＴである。前記フッ素系樹脂フィルムを構成するフッ素系樹脂としては、ポリエチレンフルオライド、ポリエチレンジフルオライド（ポリフッ化ビニリデン、ＰＶＤＦ）が挙げられ、好ましくはＰＶＤＦである。

　前記耐候性ポリエステル系樹脂フィルムとしては、ポリエステル系樹脂に紫外線吸収剤等を配合することで耐候性を付与したフィルム、ポリエステル系樹脂フィルム表面にフッ素系塗料を塗布して耐候性を付与したフィルム、ポリエステル系樹脂フィルム表面に無機物または無機酸化物からなる蒸着層が積層された蒸着ポリエステル系樹脂フィルム、二軸延伸ポリエステル系樹脂フィルムを用いることができる。

　前記蒸着ポリエステル系樹脂フィルムとしては、基材たるポリエステル系樹脂フィルムの上に無機物または無機酸化物からなる蒸着層が積層されたものが例示される。

　無機物または無機酸化物からなる蒸着層としては、酸化アルミニウム、または、酸化ケイ素からなる蒸着層を用いることができる。酸化アルミニウムからなる蒸着層は、Ａｌ、ＡｌＯ、Ａｌ_２Ｏ_３などの混合物から成り立っていると考えられ、これらの比率は製造条件に依存する。酸化ケイ素からなる蒸着層は、Ｓｉ、ＳｉＯ、ＳｉＯ_２などの混合物から成り立っていると考えられ、これらの比率は製造条件に依存する。また、酸化アルミニウムと酸化ケイ素を混合して用いても良く、そのような混合蒸着層は一般に二元蒸着と呼ばれる。また、ＳｉＮ、または、ＳｉＯＮからなる蒸着層を用いることもできる。

　無機物または無機酸化物からなる蒸着層の厚みは、ガスバリア性と可撓性の観点から、１～５００ｎｍであることが好ましく、５～３００ｎｍであることがより好ましい。蒸着層の形成には、真空蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法などのＰＶＤ法（物理蒸着法）、あるいは、ＣＶＤ法（化学蒸着法）などを用いることができる。

　蒸着ポリエステル系樹脂フィルムとしては、無機物または無機酸化物からなる蒸着層のさらに上に、高分子皮膜層（樹脂コート層ともいう）が積層されたものを用いることもできる。高分子皮膜層を構成する高分子としては、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体などが例示される。これらは、単独で用いても良く、混合して用いても良い。高分子皮膜層を積層することにより、蒸着層のピンホールなどを被覆することができ、より高度の水蒸気バリア性を達成することができる。

　蒸着ポリエステル系樹脂フィルムの好ましい態様としては、シリカ及び／またはアルミナからなる蒸着層を有し、水蒸気透過度（測定条件：４０℃、９０％ＲＨ）が０．００００１～３．０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）である蒸着ＰＥＴフィルムがある。さらに好ましい態様としては、シリカ及び／またはアルミナからなる蒸着層に、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、およびエチレン－ビニルアルコール共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含有する高分子皮膜層を積層してなる蒸着ＰＥＴフィルムがある。このような蒸蒸着ＰＥＴフィルムは、水蒸気バリア性、屈曲性、及び耐熱性に特に優れている。

　蒸着ポリエステル系樹脂フィルムの水蒸気透過度は、セルへの水分浸入を抑止する観点から、０．００００１～３．０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）であることが好ましく、０．００００１～１．０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）であることがより好ましく、０．００００１～０．１ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）であることがさらに好ましい。水蒸気透過度の測定方法としては、ＪＩＳ　Ｋ　７１２８に記載の方法が用いられる。水蒸気透過度が高いと、太陽電池バックシートを通じた太陽電池素子への水分侵入を抑止できず、劣化を引き起こす可能性がある。

　蒸着ポリエステル系樹脂フィルムの厚みは、水蒸気バリア性、及び屈曲性のバランスの観点から、１～４００μｍであることが好ましく、５～２００μｍであることがより好ましい。１μｍよりも薄いと、水蒸気バリア性が不足することがあり、４００μｍよりも厚いと、屈曲性が低下することがある。

　蒸着ポリエステル系樹脂フィルムとしては市販のものを使用することができる。例えば、シリカ蒸着ＰＥＴ（製品名：テックバリア、三菱化学株式会社製）、アルミナ蒸着ＰＥＴ（製品名：ファインバリア、株式会社麗光製）、二元蒸着ＰＥＴ（製品名：エコシアールＶＥ５００、東洋紡績株式会社製）、ポリ塩化ビニリデンでコートされたシリカ蒸着ＰＥＴ（製品名：ＫＥＴ　ＶＳ－１０、ダイセルバリューコーティング株式会社製）などが例示される。

　（第二層）
　本発明の太陽電池用バックシートにおける第二層は、第一層と第三層との間に挟まれることになる。第二層は後述するバックシート製造時の押出ラミネートにより成形される層であり、第一層と第三層を接着する役割を果たす他、バックシートに所定の水蒸気バリア性を付与することもできる。

　第二層は、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン－プロピレン共重合体からなる群より選ばれる１種以上のポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、エポキシ基含有ビニルモノマー１～３０重量部、及び芳香族ビニルモノマー０．１～３０重量部をグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂を含む。当該変性ポリオレフィン系樹脂では、ポリオレフィン系樹脂のマトリックス中に、エポキシ基を含むグラフト鎖がサブミクロンオーダーのドメインを形成するという層構造を有しており、これにより、水蒸気バリア性を発揮することができる。また、当該変性ポリオレフィン系樹脂からなる層は、第一層と第三層との接着性に優れている。そのため、第一層と第三層との接着にあたって、従来の太陽電池用バックシートで使用されているような接着剤を使用する必要がない。

　（ポリオレフィン系樹脂）
　第二層におけるポリオレフィン系樹脂は、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＣＰ）からなる群より選ばれる１種以上のポリオレフィン系樹脂であり、好ましくはエチレン－プロピレン共重合体である。

　前記ポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）が挙げられるが、工業的規模で安価に製造できるという点でＬＤＰＥが好ましい。前記ＬＬＤＰＥとは、エチレンとα―オレフィン（プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン、４－メチルペンテン等）とを共重合することで短鎖分岐が導入された密度の低いポリエチレンである。

　前記ポリプロピレンは、好ましくは、融解熱量が１０Ｊ／ｇ以下の軟質ポリプロピレン系樹脂（例えばダウケミカル社のＶｅｒｓｉｆｙ）である。ここで軟質ポリプロピレン系樹脂としては、後述するエチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＣＰ）とは別に、エチレンプロピレンラバー（ＥＰＲ）を用いてもよい。このＥＰＲとは、一般にブロックタイプと呼ばれるポリエチレンとポリプロピレンの混合体等（例えば、プライムポリマー社のプライムＴＰＯ、サンアロマー社のリアクターＴＰＯであるＣａｔａｌｌｏｙ等）を示す。

　前記エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＣＰ）とは、エチレンと、プロピレンと、必要に応じて添加される１－ブテン、１－ヘキセン、及び１－オクテンからなる群より選ばれる１種以上とのランダム共重合体またはブロック共重合体である。好ましくはエチレンとプロピレンのみからなるランダム共重合体である。本発明では、太陽電池用バックシートとして必要な柔らかさを確保する観点、必要なラミネート加工性を確保する観点、接着に適した温度領域を適正化する観点、及び、変性ポリオレフィン系樹脂製造のための溶融混練時に樹脂の変性反応を十分に進行させる観点から、エチレン含有量が５～１５重量％のエチレン－プロピレン共重合体を用いることがより好ましい。

　（変性ポリオレフィン系樹脂）
　第二層における変性ポリオレフィン系樹脂は、前記ポリオレフィン系樹脂にエポキシ基含有ビニルモノマー及び芳香族ビニルモノマーをグラフト化して得られるグラフト変性体である。この変性体は、ラジカル重合開始剤の存在下、前記ポリオレフィン系樹脂に対しエポキシ基含有ビニルモノマー及び芳香族ビニルモノマーを反応させることで製造することができる。

　第二層を構成するポリオレフィン系樹脂に官能基としてエポキシ基を導入することで、第一層と第三層の接着性を改善することができ、さらに、カルボキシル基や無水酸基等の酸性基とは異なり、第二層の水蒸気バリア性を低下させることがない。また、エポキシ基含有ビニルモノマーと共に芳香族ビニルモノマーをグラフトすることで、エポキシ基含有ビニルモノマーのグラフト率（エポキシ基含有ビニルモノマーの、ポリオレフィン系樹脂との反応率）を高めることができ、エポキシ基導入による利点を確実に達成することができる。

　前記グラフト化を実施するためのグラフト重合反応としては特に制限されないが、溶液重合、含浸重合、溶融重合などを用いることができる。特に、溶融重合が簡便で好ましい。溶融重合においては、重合開始剤および各モノマーの存在下で、ポリオレフィン系樹脂の溶融混練を行なえばよい。

　（エポキシ基含有ビニルモノマー）
　本発明で使用されるエポキシ基含有ビニルモノマーとしては特に限定されないが、例えば、メタクリル酸グリシジル、アクリル酸グリシジル、マレイン酸モノグリシジル、マレイン酸ジグリシジル、イタコン酸モノグリシジル、イタコン酸ジグリシジル、アリルコハク酸モノグリシジル、アリルコハク酸ジグリシジル、ｐ－スチレンカルボン酸グリシジル、アリルグリシジルエーテル、メタアリルグリシジルエーテル、スチレン－ｐ－グリシジルエーテル、ｐ－グリシジルスチレン、３，４－エポキシ－１－ブテン、３，４－エポキシ－３－メチル－１－ブテンなどのエポキシオレフィン、ビニルシクロヘキセンモノオキシドなどが挙げられる。これらは１種のみを使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。

　これらのうち、メタクリル酸グリシジル、アクリル酸グリシジルが安価という点で好ましく、特にメタクリル酸グリシジルが好ましい。

　前記エポキシ基含有ビニルモノマーの添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１～３０重量部であることが好ましく、１～１５重量部であることがより好ましく、１～１０重量部であることがさらに好ましく、１～５重量部であることが特に好ましい。エポキシ基含有ビニルモノマーの添加量が少なすぎると接着性が充分に改善されない傾向があり、添加量が多すぎると好適な形状や外観を有する層を形成できない傾向がある。

　（芳香族ビニルモノマー）
　本発明で使用される芳香族ビニルモノマーとしては特に限定されないが、例えば、スチレン；ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレンなどのメチルスチレン；ｏ－クロロスチレン、ｍ－クロロスチレン、ｐ－クロロスチレン、α－クロロスチレン、β－クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのクロロスチレン；ｏ－ブロモスチレン、ｍ－ブロモスチレン、ｐ－ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレンなどのブロモスチレン；ｏ－フルオロスチレン、ｍ－フルオロスチレン、ｐ－フルオロスチレン、ジフルオロスチレン、トリフルオロスチレンなどのフルオロスチレン；ｏ－ニトロスチレン、ｍ－ニトロスチレン、ｐ－ニトロスチレン、ジニトロスチレン、トリニトロスチレンなどのニトロスチレン；ｏ－ヒドロキシスチレン、ｍ－ヒドロキシスチレン、ｐ－ヒドロキシスチレン、ジヒドロキシスチレン、トリヒドロキシスチレンなどのビニルフェノール；ｏ－ジビニルベンゼン、ｍ－ジビニルベンゼン、ｐ－ジビニルベンゼンなどのジビニルベンゼン；ｏ－ジイソプロペニルベンゼン、ｍ－ジイソプロペニルベンゼン、ｐ－ジイソプロペニルベンゼンなどのジイソプロペニルベンゼン；などが挙げられる。これらは１種のみを使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。

　これらのうち、スチレン；α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレンなどのメチルスチレン、ジビニルベンゼン単量体またはジビニルベンゼン異性体混合物が安価であるという点で好ましく、特にスチレンが好ましい。

　前記芳香族ビニルモノマーの添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．１～３０重量部であることが好ましく、１～３０重量部であることがより好ましく、１～１５重量部であることがさらに好ましい。特に３～５重量部が好ましい。芳香族ビニルモノマーの添加量が少なすぎると、ポリオレフィン系樹脂に対するエポキシ基含有ビニルモノマーのグラフト率が劣る傾向がある。また、添加量が多すぎると、前記グラフト率が飽和域に達する傾向があるため経済的ではない。

　（ラジカル重合開始剤）
　ポリオレフィン系樹脂に対して、エポキシ基含有ビニルモノマー及び芳香族ビニルモノマーをグラフト共重合する際、重合反応を開始するため、ラジカル重合開始剤を添加する。

　本発明で使用されるラジカル重合開始剤としては、過酸化物またはアゾ化合物などが挙げられる。

　具体的には、メチルエチルケトンパーオキサイド、メチルアセトアセテートパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル－４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール、パーメタンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３－テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α′－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－ｍ－イソプロピル）ベンゼン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３などのジアルキルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド、ジ（３－メチル－３－メトキシブチル）パーオキシジカーボネート、ジ－２－メトキシブチルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシオクテート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどが挙げられる。

　中でも、水素引き抜き能が高いことから、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル－４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール、ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α′－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－ｍ－イソプロピル）ベンゼン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３などのジアルキルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ｔ－ブチルパーオキシオクテート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレートなどを用いることが好ましい。上記のラジカル重合開始剤は、単独で、または２種以上を混合して用いることができる。

　ラジカル重合開始剤の添加量は、変性反応を十分に進行せしめる観点、及び得られる変性体の流動性、機械的特性を確保する観点から、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１～１０重量部であることが好ましく、０．２～５重量部であることがより好ましい。

　（添加剤）
　第二層を構成する変性ポリオレフィン系樹脂に対しては、添加剤として、熱可塑性樹脂、エラストマー、粘着付与剤（タッキファイヤー）、可塑剤、酸化防止剤、金属不活性剤、リン系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤、ラジカル捕捉剤、水分捕捉剤などの安定剤、架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などを添加することができる。好ましい添加剤は、粘着付与剤（タッキファイヤー）、可塑剤であり、特に好ましくは粘着付与剤である。

　前記熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、その水素化物、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリメタクリル酸メチル、ポリウレタン、ポリエステル、ポリ乳酸などが挙げられる。

　前記エラストマーとしては、例えば、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ブチルゴム、アクリルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレン－ブタジエンゴムなどが挙げられる。

　前記可塑剤としては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイルなどの石油系プロセスオイル、シリコーン系オイル、液状ポリブテン、液状ポリイソプレンなどの低分子量液状ポリマーが例示される。

　前記ラジカル捕捉剤としては、例えば、フェノール系捕捉剤、リン系捕捉剤、イオウ系捕捉剤、ＨＡＬＳ系捕捉剤等が挙げられる。前記ラジカル捕捉剤は、第二層を構成する樹脂に０～３質量％含有させることが好ましい。

　前記水分捕捉剤としては、アルカリ土類金属の酸化物、硫酸塩、珪酸塩等が挙げられる。好ましくはゼオライトである。前記水分捕捉剤は、第二層を構成する樹脂に０～２０質量％含有させることが好ましい。

　前記粘着付与樹脂、即ちタッキファイヤーとしては特に制限はないが、例えば、ロジン系樹脂（ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジン、水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、マレイン化ロジン、ロジン・グリセリンエステル、水添ロジン・グリセリンエステル等）、テルペンフェノール樹脂、その水添物、テルペン樹脂（α－ピネン主体、β－ピネン主体、ジペンテン主体等）、その水添物、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂（脂肪族系、脂環族系、芳香族系等）、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂（スチレン系、置換スチレン系等）、フェノール系樹脂（アルキルフェノール樹脂、ロジン変性フェノール樹脂等）、キシレン樹脂等が挙げられる。これらは単独で、または２種以上を併用して用いる事ができる。

　好ましい粘着付与樹脂としては、数平均分子量が３００～３０００で、ＪＩＳＫ－２２０７に定められた環球法に基づく軟化点が２０～２００℃、より好ましくは６０～１５０℃である低分子の樹脂である。

　本発明で使用される粘着付与樹脂としては、テルペン系樹脂であることが好ましく、相溶性、耐熱性がよいという理由により、テルペンフェノール樹脂、水添テルペン樹脂、及び水添テルペンフェノール樹脂からなる群より選ばれる１種以上がより好ましく、透明性確保の観点から水添テルペンフェノール樹脂がさらに好ましい。

　テルペンフェノール樹脂の中でも、相溶性および粘着力の向上という理由により、軟化点は２０℃～２００℃の範囲にあり、数平均分子量は３００～１２００までの範囲にあるテルペンフェノール樹脂が特に好ましい。

　前記水添テルペン樹脂の具体例としては、ヤスハラケミカル社製クリアロンＰタイプ（ジペンテン樹脂の水添物、非極性タイプ、クリアロンＰ－１０５）、ヤスハラケミカル社製Ｋタイプ（芳香族変性テルペン樹脂の水添物、極性タイプ、クリアロンＫ－４１００）が挙げられる。

　前記水添テルペンフェノール樹脂の具体例としては、ヤスハラケミカル社製のＹＳポリスターＴＨ１３０、ＵＨ１１５が挙げられる。

　本発明で使用され得る粘着付与樹脂の配合量は特に限定されないが、変性ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．１～５０重量部が好ましく、０．１～３０重量部がより好ましく、０．３～２０重量部が更に好ましく、０．５～１０重量部が特に好ましい。

　以上の添加剤は、原料のポリオレフィン系樹脂に予め添加しておいてもよく、ポリオレフィン系樹脂を変性する溶融混練時に添加してもよく、また前記変性ポリオレフィン系樹脂を製造した後に添加してもよい。

　第二層を構成する変性ポリオレフィン系樹脂含有組成物は、シランカップリング剤を含まないことが好ましい。シランカップリング剤は、経時変化のために信頼性確保に難があり、歩留まりの低下を招くことがあるためである。シランカップリング剤を使用しないことで、本発明の太陽電池用バックシートを用いた太陽電池モジュールの信頼性を向上させることができ、また、高歩留まりで製造することができる。

　（溶融混練）
　前記変性ポリオレフィン系樹脂を製造するために使用する溶融混練の装置としては、押出機、バンバリーミキサー、ミル、ニーダー、加熱ロールなどが挙げられる。生産性の面から、単軸または２軸の押出機を用いることが好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、溶融混練を複数回繰返してもよい。

　溶融混練時の各成分の添加順序及び方法については特に限定されないが、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂とラジカル重合開始剤を溶融混練してなる混合物に、エポキシ基含有ビニルモノマー、および芳香族ビニルモノマーを加えて溶融混練することが好ましい。これにより、グラフトに寄与しない低分子量体の生成を抑制して、グラフト率を向上させることができる。その他必要に応じ添加される材料の添加順序及び方法についても特に限定されない。溶融混練時の加熱温度は、ポリオレフィン系樹脂が充分に溶融し、かつ熱分解しないという点で、１００～３００℃が好ましい。より好ましくは１３０～２５０℃である。また溶融混練の時間（ラジカル重合開始剤を混合してからの時間）は、通常３０秒間～６０分間である。

　本発明において、前記変性ポリオレフィン系樹脂を含む第二層の厚みは５～２５０μｍである。第二層の厚みが５μｍよりも薄いと、第二層による十分な接着性および水蒸気バリア性を実現することができない。逆に２５０μｍを超えると、太陽電池モジュールを製造する過程で、真空ラミネートに必要な時間が長くなってしまうため、太陽電池用バックシート用途では実質的に使用できないこととなる。より好ましくは１０～２５０μｍである。

　本発明において、第一層と第二層との間の接着強度は２（Ｎ／ｃｍ）以上であることが好ましい。これにより、接着剤を別途用いることなく、太陽電池用バックシートとして必要な層間の接着性を実現することができる。この接着強度は後述する押出ラミネートにより達成することができる。

　（第三層）
　第三層は第二層に積層される。第四層を含む形態では、第三層は第二層と第四層との間に挟まれることになる。第二層は、ポリエステルを含む層、ポリオレフィンを含む層、及びアルミニウム箔からなる群より選択される。第三層がポリエステルを含む層またはポリオレフィンを含む層である場合、第三層は、後述するバックシート製造時の押出ラミネートにより成形されてもよいし、予め成形されている樹脂フィルムであってもよい。

　第三層は主に水蒸気バリア性を担保する層であるが、この性能に限定されない。これらのうち、アルミニウム箔は長期使用による腐蝕発生の懸念があり、また、バックシートとしての耐電圧を確保するために他の樹脂層を厚くする必要が生じる。従って、第三層としては、ポリエステルを含む層、または、ポリオレフィンを含む層が好ましい。

　第二層と第三層の合計の厚みは２０μｍ以上であるように構成される。これにより、太陽電池用バックシートとして必要な耐電圧を確保することが可能になる。好ましくは、３０μｍ以上３００μｍ以下である。

　第三層の一形態であるポリエステルを含む層としては、耐候性ポリエステル系樹脂フィルムを用いることが好ましい。このような耐候性ポリエステル系としては第一層に関して説明したものを用いることができる。

　前記耐候性ポリエステル系樹脂フィルムとしては、ポリエステル系樹脂に紫外線吸収剤等を配合することで耐候性を付与したフィルム、ポリエステル系樹脂フィルム表面に無機物または無機酸化物からなる蒸着層が積層された蒸着ポリエステル系樹脂フィルム（蒸着層を片面に有するポリエステル系樹脂フィルム）、二軸延伸ポリエステル系樹脂フィルムを用いることができる。

　蒸着ポリエステル系樹脂フィルムの水蒸気透過度（測定条件：４０℃、９０％ＲＨ）は、セルへの水分浸入を抑止する観点から、０．００００１～３．０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）であることが好ましく、０．００００１～１．０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）であることがより好ましく、０．００００１～０．１ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）であることがさらに好ましい。水蒸気透過度の測定方法としては、ＪＩＳ　Ｋ　７１２８に記載の方法が用いられる。水蒸気透過度が高いと、太陽電池バックシートを通じた太陽電池素子への水分侵入を抑止できず、劣化を引き起こす可能性がある。

　第三層の別の形態であるポリオレフィンを含む層は、第二層に関して説明したポリオレフィン系樹脂から構成される層とすることができる。このポリオレフィン系樹脂層は、第二層と同様、変性ポリオレフィン系樹脂からなる層であってもよいが、好ましくは、変性されていないポリオレフィン系樹脂からなる層である。このような層は変性工程が必要でないため、コスト面で有利である。

　前記ポリオレフィン系樹脂は、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＣＰ）からなる群より選ばれる１種以上のポリオレフィン系樹脂であり、好ましくはエチレン－プロピレン共重合体である。

　前記エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＣＰ）とは、エチレンと、プロピレンと、必要に応じて添加される１－ブテン、１－ヘキセン、及び１－オクテンからなる群より選ばれる１種以上とのランダム共重合体またはブロック共重合体である。好ましくはエチレンとプロピレンのみからなるランダム共重合体である。本発明では、太陽電池用バックシートとして必要な柔らかさを確保する観点、必要なラミネート加工性を確保する観点、及び、接着に適した温度領域を適正化する観点から、エチレン含有量が５～１５重量％のエチレン－プロピレン共重合体を用いることがより好ましい。

　第三層であるポリオレフィンを含む層の厚みは３０～６００μｍであることが好ましい。３０μｍよりも薄いと、水蒸気バリア性が不足することがあり、６００μｍよりも厚いと、屈曲性が低下することがある。

　第三層のさらに別の形態であるアルミニウム箔としては、一般の軟質アルミニウム箔を用いることができる。耐ピンホール性を高める目的で、鉄含有率が０．１～９．０質量％、好ましくは０．５～２．０質量％の範囲のアルミニウム箔を用いることもできる。鉄含有率が０．１質量％未満であると耐ピンホール性が十分に付与されず、９．０質量％以上を超えると、柔軟性が損なわれる可能性がある。アルミニウム箔の厚みは、水蒸気バリア性、耐ピンホール性、加工性を考慮して５～２００μｍ、好ましくは１５～１００μｍの範囲であることが好ましい。

　本発明において、第二層と第三層との間の接着強度は２（Ｎ／ｃｍ）以上であることが好ましい。これにより、接着剤を別途用いることなく、太陽電池用バックシートとして必要な層間の接着性を実現することができる。この接着強度は後述する押出ラミネートにより達成することができる。

　（第四層）
　本発明の太陽電池用バックシートは、第一層、第二層、および第三層のみからなるものであってもよいが、さらに第四層を含むものであってもよい。この場合、第四層は、第三層の、第二層が積層された面とは反対の面に積層されるので、第一層、第二層、第三層、および第四層がこの順で積層されている。第四層は後述するバックシート製造時の押出ラミネートにより成形される層である。第四層は、後述する第五層を設ける場合には、第三層と第五層との間の接着性を高める目的で設けられる。また、第五層を設けない場合には、第四層表面に太陽電池素子が直接接触するよう配置することで、太陽電池素子を封止する役割を果たすこともできる。

　第四層は、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン－プロピレン共重合体からなる群より選ばれる１種以上のポリオレフィン系樹脂に対して、エポキシ基含有ビニルモノマーをグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂からなり、厚みが５～２５０μｍである。第四層の変性ポリオレフィン系樹脂を構成する材料としては、第二層の変性ポリオレフィン系樹脂と同様のものを使用できるので、説明を省略する。

　しかし、第四層において、芳香族ビニルモノマーによる変性は必須ではない。従って芳香族ビニルモノマーの配合量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０～３０重量部である。しかし芳香族ビニルモノマーを含有する場合には、その配合量は０．１～３０重量部が好ましい。第四層のポリオレフィン系樹脂を芳香族ビニルモノマーにより変性することで、溶融混練時に前記樹脂の主鎖断裂が発生するのを防止することができ、また、シート製造時に共押出を使用する場合には第二層～第四層の樹脂粘度を一定範囲に制御することができ、共押出の実施条件幅を広げることができる。第四層におけるより好ましい芳香族ビニルモノマーの含有量は０．１～５重量部であり、さらに好ましくは２～５重量部である。

　本発明において、第四層の厚みは５～２５０μｍであり、５～１００μｍであることが好ましい。５μｍ未満であると、第三層と第五層との間の接着性、または、太陽電池素子の封止性を十分なレベルのものとすることが困難となる。２５０μｍを超えると、屈曲性が低下することがある。

　本発明において、第二層、第三層、第四層の合計の厚みは、十分な接着性および耐電圧を確保するため、１００μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは３００μｍ以上であり、さらに好ましくは４００μｍ以上である。また、前記合計厚みの上限は、屈曲性を確保するため７００μｍ以下であることが好ましい。

　また、第二層と第四層の合計の厚みは、第三層の厚みより大きいことが好ましい。これにより、別途接着剤を使用することなく、各層間の十分な接着性を確保することができる。

　また、前記第三層が、蒸着層を片面に有するポリエステル系フィルムである場合には、前記蒸着層が、前記第二層と前記第四層のうち厚みが大きい層と対向するように配置されることが好ましい。第二層と第四層を構成する樹脂材料を順次、２段階で、フィルム状の第三層表面に押出すことで三層をラミネートする場合に、一段目の押出時に第三層の蒸着層を被覆しておくことで、二段目の押出工程中、蒸着層を保護することができる。また、第二層と第四層は厚みが大きいほど太陽電池用バックシートがカールしにくくなり、第二層および第四層のうち一段目の押出により形成する層をより厚くすることでカールをより確実に抑制することができる。例えば、第二層と第四層の厚みをいずれも９０μｍとした場合と、第二層および第四層のうち一段目の押出により形成する層の厚みを１３５μｍとし、２段目の押出により形成する層の厚みを４５μｍとした場合とでは、第二層と第四層の合計厚みは変わらないものの、後者の場合のほうがより確実にカールを抑制することができることを本発明者らは見出した。以上から、第三層の蒸着層は、第二層と第四層のうち厚みが大きい層と対向するように配置されることが好ましい。

　（第五層）
　本発明の太陽電池用バックシートは、第一層～第四層に加えて、さらに、第四層の、第三層が積層された面とは反対の面に積層された第五層をさらに含むことができる。この時、第一層、第二層、第三層、第四層、および第五層がこの順で積層されている。

　第五層は、ポリエステル系樹脂フィルム及びフッ素系樹脂フィルムからなる群より選択されるフィルムにより構成することができる。第五層を構成するポリエステル系樹脂フィルムは、第一層と同様の耐候性ポリエステル系樹脂フィルムであってもよいし、通常のポリエステル系樹脂フィルムであってもよい。第五層が耐候性フィルムである場合には、この第五層を設けることで、太陽電池用バックシートの両面が耐候性の層で構成されることになるので、バックシート全体の耐候性をより高めることができる。

　第五層は、太陽電池に近い位置に配置されるので、太陽電池が太陽光を最大限利用できるよう、太陽光を反射させるように構成することが好ましい。この観点から、耐候性フィルムに白色顔料を配合することが好ましい。

　なお、本発明の太陽電池用バックシートを構成する層として、予め成形されているフィルムを使用する場合には、接着性付与を目的として、そのフィルム表面にコロナ処理、プラズマ処理、プライマーコート塗布等の処理を施しておいてもよい。

　（物性）
　本発明の太陽電池用バックシートは、高度の水蒸気バリア性を達成するため、水蒸気透過度（測定条件：４０℃、９０％ＲＨ）が０．００００１～３．０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）を示すことが好ましい。０．００００１～１．０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）がより好ましく、０．００００１～０．１ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）がさらに好ましい。水蒸気透過度の測定方法としては、ＪＩＳ　Ｋ　７１２８に記載の方法が用いられる。

　（製法、方法Ａ）
　次に、本発明の太陽電池用バックシートを製造する方法について説明する。しかし、本発明の太陽電池用バックシートは以下の製造方法によって限定されるものではない。

　まず、第三層として成形済みのフィルムを用いて、本発明の太陽電池用バックシートを製造する方法（以下、方法Ａとする）について説明する。

　方法Ａでは、第一層がフィルムであることに加え、第三層も成形済みのフィルム（樹脂フィルムまたはアルミニウム箔）であり、第一層と第三層の間に第二層を構成する樹脂含有材料を押し出すことで、押出ラミネートにより太陽電池用バックシートを形成する。

　まず、第二層を構成する樹脂含有材料を押出機に供給し、加熱溶融させる。

　当該樹脂含有材料を押出機に供給する前に、予め樹脂含有材料の予備乾燥を行なうことが好ましい。このような予備乾燥を行うことにより、押出機から押し出される材料の発泡を防ぐことができる。予備乾燥の方法は特に限定されないが、例えば、樹脂含有材料をペレット等の形態にして、熱風乾燥機等を用いて行うことができる。

　次に、押出機内で加熱溶融された樹脂含有材料を、Ｔダイに供給する。この時、ギアポンプを用いると、材料の押出量の均一性が向上し、形成される層の厚みムラを低減することができる。

　次に、Ｔダイに供給された樹脂含有材料を、シート状の溶融樹脂としてＴダイから押し出し、２つのラミネートロールを用いて、該シート状の溶融樹脂を第一層と第三層で挟み込んで三層をラミネートする。これにより、第二層によって第一層と第三層を接着させて、三層構成のシートを得る。

　上記シート状の溶融樹脂を挟み込む２つのラミネートロールのうち一方は、表面が平滑な剛体性の金属ロールであり、他方は、表面が平滑で弾性変形可能な弾性外筒を備えたフレキシブルロールであることが好ましい。このような剛体性の金属ロールと弾性外筒を備えたフレキシブルロールとで、上記シート状の溶融樹脂を挟み込んでラミネートすることにより、各層間の接着性と表面外観性が良好なシートを得ることができる。

　上記金属ロールの表面温度は接着性の観点から２０℃以上が好ましく、５０℃以上がより好ましい。金属ロールの表面温度が２０℃未満の場合、ラミネート後の層間接着力が不足することがあり、好ましくない。つまり、金属ロールは使用時に加熱することが好ましい。しかし、加熱された金属ロールに接触するフィルムは熱収縮による性能（特に水蒸気透過度）低下が生じる懸念がある。そこで、金属ロールに接触するフィルムとしては、熱収縮による性能低下が発生しにくい耐候性フィルムが好ましい。

　一方、上記フレキシブルロールの表面温度は１５０℃以下が好ましく、１３０℃以下がより好ましい。フレキシブルロールの表面温度が１５０℃を超える場合、当該フレキシブルロールに接触するフィルムの熱収縮が大きくなり、性能（特に水蒸気透過度）が低下することがある。そのため、フレキシブルロール側に接触するフィルムは第三層が好ましい。

　第一層または第三層が蒸着ポリエステル系樹脂フィルムである場合には、蒸着ポリエステル系樹脂フィルムがラミネート時に熱収縮すると蒸着層にクラックが生じ、水蒸気バリア性が低下することがある。従って、フィルム幅方向の収縮率を５％以下に抑えることが好ましく、３％以下に抑えることがより好ましい。

　ラミネートロールの送り時には、各送り出しフィルムに送り出し方向でのテンションをかけることで、各フィルムの収縮率を制御することが好ましい。好ましいテンションは０．０１～１００Ｎ／ｍであり、より好ましくは０．１～５０Ｎ／ｍである。

　第一層または第三層が蒸着ポリエステル系樹脂フィルムである場合に、当該フィルムの蒸着層がラミネートロールや搬送ロールと接触するようにしてラミネートを行なう時には、ラミネートロール等との摩擦により蒸着層にキズが生じて水蒸気バリア性が低下することがないように、当該フィルムを取り扱うことが望ましい。

　Ｔダイより押し出される時の樹脂含有材料の温度は、１５０～３００℃が好ましく、１７０～２８０℃がより好ましい。１５０℃未満の場合、材料の溶融粘度が高いため、形成される第二層に厚みムラが生じたり、ラミネート後の層間接着力が不足したりすることがある。３００℃を超えた場合、材料の溶融粘度が低すぎるため成形が困難になる。

　金属ロールとフレキシブルロールとのラミネート圧力は特に限定されず、十分な層間接着力が得られるよう適宜調整することができる。

　以上により形成された三層構造のシートを本発明の太陽電池用バックシートとして使用することができる。また、引き続いて同様の押出ラミネートを再度実施して第四層と第五層を積層することで、五層構造の本発明の太陽電池用バックシートを製造することもできる。この場合、上述した１回目の押出ラミネートにより形成された三層構造のシートと第五層の間に第四層を構成する樹脂含有材料を押し出すことで、２回目の押出ラミネートを実施すればよい。これら２回の押出ラミネートは連続して行なうことができる。２回目の押出ラミネートの実施条件は一回目の押出ラミネートの実施条件と同様である。

　以上の製造順序は逆であってもよい。すなわち、第三層～第五層からなる三層構造のシートを製造した後、さらに第一層と第二層を積層することで、五層構造の本発明の太陽電池用バックシートを製造することもできる。

　また、第五層の代わりに、ラミネート時のみに使用する剥離シートを使用してもよい。この場合、得られた５層構造のシートから当該剥離シートを引き剥がすことで、４層構造のバックシートを得ることができる。

　（製法、方法Ｂ）
　次に、第三層として成形済みのフィルムを用いるのではなく、押出により第三層を形成しながら本発明の太陽電池用バックシートを製造する方法（以下、方法Ｂとする）について説明する。

　方法Ｂでは、フィルム状の第一層の表面に、第二層を構成する樹脂含有材料、第三層を構成する樹脂含有材料、および第四層を構成する樹脂含有材料をそれぞれ押し出すことで、三層共押出ラミネートにより太陽電池用バックシートを形成する。

　まず、第二層を構成する樹脂含有材料、第三層を構成する樹脂含有材料、および第四層を構成する樹脂含有材料をそれぞれの押出機に供給し、加熱溶融させる。

　これらの樹脂含有材料を各押出機に供給する前に、予め各樹脂含有材料の予備乾燥を行なうことが好ましい。このような予備乾燥を行うことにより、押出機から押し出される材料の発泡を防ぐことができる。予備乾燥の方法は特に限定されないが、例えば、樹脂含有材料をペレット等の形態にして、熱風乾燥機等を用いて行うことができる。

　次に、各押出機内で加熱溶融された各樹脂含有材料を、直前にフィードブロックを設けた共押出Ｔダイ、又は、マルチマニホールド方式の共押出Ｔダイに供給する。この時、ギアポンプを用いると、材料の押出量の均一性が向上し、形成される層の厚みムラを低減することができる。

　フィードブロック方式の共押出を実施する場合、第二層または第四層が部分的に存在しないシートとならないように、加熱溶融した３種の樹脂含有材料が示す溶融粘度を、押出機の設定温度等によって合わせることが好ましい。

　第二層／第三層／第四層の厚み比率が１／１０／１よりも第三層の比率が大きくなる場合、第二層および第四層の膜厚が均一に制御できる観点でマルチマニホールド方式の共押出Ｔダイを用いることが好ましい。

　次に、共押出Ｔダイに供給された各樹脂含有材料を、シート状の溶融樹脂として共押出Ｔダイから押し出し（三層共押出）、２つのラミネートロールを用いて、第二層～第四層からなる三層構造のシート状溶融樹脂を、第一層に積層して４層をラミネートする。この際、第二層に第一層が接触するように配置する。これにより、第一層～第四層が積層された４層構造のシートを得る。

　ラミネート時には、第一層の他に、別のフィルムを使用して５層構造のシートを得ることもできる。この場合、三層構造のシート状溶融樹脂を、第一層と当該別のフィルムで挟み込んで５層をラミネートする。当該別のフィルムとは、上述した第五層であってもよいし、また、ラミネート時のみに使用する剥離シートであってもよい。当該剥離シートをラミネート後に引き剥がすことで、４層構造のバックシートが得られる。

　上記金属ロールの表面温度は、ラミネート後の層間接着力を高める観点から３０℃以上が好ましい。つまり、金属ロールは使用時に加熱することが好ましい。しかし、加熱された金属ロールに接触するフィルムは熱収縮による性能低下が生じる懸念がある。そこで、金属ロールに接触するフィルムとしては、加熱収縮による性能低下が発生しにくい耐候性フィルムが好ましい。

　一方、上記フレキシブルロールの表面温度は、当該ロールに接触するフィルムの熱収縮が大きくなり過ぎて性能が低下することがないように、１００℃以下が好ましい。そのため、フレキシブルロール側に接触するフィルムとしては耐候性フィルムが好ましい。

　第一層が蒸着ポリエステル系樹脂フィルムである場合には、蒸着ポリエステル系樹脂フィルムがラミネート時に熱収縮すると蒸着層にクラックが生じ、水蒸気バリア性が低下することがある。従って、フィルム幅方向の収縮率を５％以下に抑えることが好ましく、３％以下に抑えることがより好ましい。

　第一層が蒸着ポリエステル系樹脂フィルムである場合に、当該フィルムの蒸着層がラミネートロールや搬送ロールと接触するようにしてラミネートを行なう時には、ラミネートロール等との摩擦により蒸着層にキズが生じて水蒸気バリア性が低下することがないように、当該フィルムを取り扱うことが望ましい。

　Ｔダイより押し出される時の各樹脂含有材料の温度は、１５０～３００℃が好ましく、１７０～２８０℃がより好ましい。１５０℃未満の場合、材料の溶融粘度が高いため、形成される第二層に厚みムラが生じたり、ラミネート後の層間接着力が不足したりすることがある。３００℃を超えた場合、材料の溶融粘度が低すぎるため成形が困難になる。

　（用途）
　本発明の太陽電池用バックシートは、太陽電池素子と組み合わせて太陽電池モジュールを構成することができる。この場合、第一層が太陽電池素子から最も離れた位置に配置される。太陽電池に最も近い層は、バックシートが第一層から第三層からなる場合、第三層であり、バックシートが第一層から第四層からなる場合、第四層であり、バックシートが第一層から第五層からなる場合、第五層である。

　太陽電池に最も近い層が第三層または第五層である場合には、これら最表層の表面に、別途用意した封止材料（例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体）により封止された太陽電池素子が配置される。第三層または第五層の外表面には、封止材料との接着性を高めるためにプライマーコート層を設けてもよい。プライマーコート層としては特に限定されないが、封止材料として用いられているエチレン－ビニルアルコール共重合体からなる層であってもよいし、第二層または第四層で使用される変性ポリオレフィン系樹脂からなる層であってもよい。

　太陽電池に最も近い層が第四層である場合には、上記と同様、第四層の表面に、別途用意した封止材料により封止された太陽電池素子が配置されてもよいが、好ましくは、第四層と太陽電池素子が、別の封止材料を介することなく、直接接触しており、第四層が太陽電池素子の封止材料として機能する。すなわち、バックシートが第一層から第四層からなる場合、変性ポリオレフィン系樹脂からなる第四層は太陽電池素子の封止材料としても機能することができ、従って、バックシートと太陽電池素子との間に別途封止材料を配置する必要がない。この形態では、バックシートと封止材料とが一体的に形成されているため、太陽電池モジュールの生産性に優れる。

　本発明の太陽電池用バックシートは、いずれの太陽電池にも好適に使用できるが、特にアモルファスシリコン系太陽電池、結晶シリコン系太陽電池、ハイブリッド太陽電池などに好適に用いることができる。また、太陽電池の設置場所としては特に限定されないが、例えば、屋根上；ビル、工場、学校、公共施設などの屋上または壁面、海岸、砂漠地帯などが挙げられる。

　以下に本発明の太陽電池用バックシートの具体的な実施形態を説明する。

　（第一実施形態）
　本発明の第一実施形態は、耐候性ポリエステル系樹脂フィルム（第一層）／変性ポリオレフィン系樹脂層（第二層）／蒸着ポリエステル系樹脂フィルム（第三層）／変性ポリオレフィン系樹脂層（第四層）／耐候性ポリエステル系樹脂フィルム（第五層）からなる五層構造の太陽電池用バックシートである。第五層の側に、太陽電池が配置される。この形態は、第三層の存在により高度の水蒸気バリア性を確保することができる。

　第一層の耐候性ポリエステル系樹脂フィルムの外表面（第二層と逆側の表面）には、さらにフッ素系塗料を塗布して耐候性を高めることが好ましい。

　第五層の耐候性ポリエステル系樹脂フィルムの外表面（第四層と逆側の表面）には、太陽電池素子の封止材料との接着性を高めるために、さらにプライマーコート層を設けることが好ましい。

　第三層の蒸着ポリエステル系樹脂フィルムの蒸着層は、第二層と面していてもよいし、第四層と面していてもよい。しかし、上述したように、蒸着層は、第二層と第四層のうち厚みが大きい層と対向するように配置されることが、蒸着層保護およびバックシートのカール抑制の観点から好ましい。

　第三層としては、蒸着ポリエステル系樹脂フィルムの代わりに、アルミニウム箔を使用することもできる。

　太陽光を反射できるよう、第五層には、白色顔料を配合することが好ましい。

　第一実施形態は、上述した方法Ａにより好適に製造することができる。

　（第二実施形態）
　本発明の第二実施形態は、耐候性ポリエステル系樹脂フィルム（第一層）／変性ポリオレフィン系樹脂層（第二層）／耐候性ポリエステル系樹脂フィルム（第三層）からなる三層構造の太陽電池用バックシートである。第三層の側に、太陽電池が配置される。

　第一層の耐候性ポリエステル系樹脂フィルムの外表面（第二層と逆側の表面）には、さらにフッ素系塗料を塗布して耐候性を高めることができる。

　第三層の耐候性ポリエステル系樹脂フィルムの外表面（第二層と逆側の表面）には、太陽電池素子の封止材料との接着性を高めるために、さらにプライマーコート層を設けることが好ましい。

　太陽光を反射できるよう、第三層には、白色顔料を配合することが好ましい。

　この実施形態では、第二層の厚みが第三層の厚みより大きいことが好ましい。これは、太陽電池用バックシートに要求される耐電圧を達成するためバックシート全体として相当の厚みを確保するためである。具体的には、第二層の厚みは１００μｍ以上が好ましく、１５０μｍ以上がより好ましい。また、第二層がこのように厚いために、太陽電池用バックシートとして求められる水蒸気バリア性を達成することができる。

　第二実施形態は、上述した方法Ａにより好適に製造することができる。

　（第三実施形態）
　本発明の第三実施形態は、耐候性ポリエステル系樹脂フィルム（第一層）／変性ポリオレフィン系樹脂層（第二層）／未変性のポリオレフィンが樹脂成分を構成する樹脂層（第三層）／変性ポリオレフィン系樹脂層（第四層）からなる四層構造の太陽電池用バックシートである。この形態は、第二層、第三層および第四層がオレフィン系樹脂からなるため、太陽電池バックシートとして必要な水蒸気バリア性を確保することができる。

　太陽電池素子は第四層の表面に直接接触するように配置される。この場合、太陽電池素子を封止するための封止材料を太陽電池素子と第四層の間に配置する必要がない。第四層が太陽電池素子の封止材料として機能する。すなわち、この形態の太陽電池用バックシートは、単なるバックシートではなく、太陽電池素子の封止材としての機能も有する。

　第三実施形態は、上述した方法Ｂにより好適に製造することができる。

　第三実施形態では、特に以下の形態が好ましい。
第一層：耐候性フィルム
第二層：ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、エポキシ基含有ビニルモノマー１～３０重量部、及び芳香族ビニルモノマー３～５重量部をグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂からなり、厚みが５～１００μｍの層
第三層：未変性のポリオレフィンからなり、厚みが９０～６００μｍの層
第四層：ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、エポキシ基含有ビニルモノマー１～３０重量部、及び芳香族ビニルモノマー０～５重量部をグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂からなり、厚みが５～１００μｍの層
　本実施形態における第四層は、芳香族ビニルモノマーの使用量が少ないほど、太陽電池素子またはガラスに対する接着力が高くなるため、太陽電池モジュールの端面からの水分進入を防止することができる。その結果、太陽電池モジュールの耐熱耐湿性が向上するため好ましい。この観点から、第三実施形態の第四層における芳香族ビニルモノマーの使用量は０～１重量部がより好ましく、より好ましくは０重量部である。

　以下に実施例を掲げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

　（実施例１～９および比較例１）
　以下に実施例１～９および比較例１における評価方法を示す。

　〔フィルム間接着強度の評価〕
　積層フィルムを、幅方向に２５ｍｍ、長手方向に２００ｍｍに切り出し、一方の端部を２０ｍｍ程度、手で剥離して挟みしろを設けた。次いで、引っ張り試験機（オートグラフＡＧ－２０００Ａ、島津製作所製）を用いて、試験温度２３℃、試験スピード５０ｍｍ／ｍｉｎでＴ字ピール強度［Ｎ／ｃｍ］を計測した。計測された接着強度の優劣を以下の基準に従い判断した。
○：積層フィルムを構成するすべてのフィルム間の接着強度が２Ｎ／ｃｍ以上
×：積層フィルムを構成するすべてのフィルム間の接着強度が２Ｎ／ｃｍ未満
　〔光照射後の外観観察〕
　積層フィルムを縦１５ｃｍ、横５ｃｍサイズに切り出し、キセノンウェザーメーター（Ｘ７５ＳＣ、スガ試験機製）を用いて、ＡＳＴＭ　Ｇ１５５に準じて積層フィルムの耐候性フィルム側に光を照射した。光照射後の外観を観察し、その優劣を以下の基準に従い判断した。
○：異常なし
△：クラック、または変色が観られる
×：著しくクラック、または変色が観られる
　〔光照射後の強度保持率の測定〕
　積層フィルムに対し〔光照射後の外観観察〕記載と同様の方法で光照射を行った。次いで、引っ張り試験機（オートグラフＡＧ－２０００Ａ、島津製作所製）を用いて、試験温度２３℃、試験スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで積層フィルムの引っ張り強度［ＭＰａ］を計測した。光照射前の積層フィルムについても引っ張り強度を計測して、光照射後の強度保持率を算出し、その優劣を以下の基準に従い判断した。
○：光照射後の強度保持率が９０％以上
△：光照射後の強度保持率が７０％以上
×：光照射後の強度保持率が７０％未満
　〔水蒸気透過度の測定〕
　透過面積が１５．２ｃｍ^２になるよう積層フィルムを切り出し、ＪＩＳ　Ｋ７１２６－１（差圧法）に従い、４０℃／９０％ＲＨ、圧力差７５ｃｍＨｇの条件で水蒸気透過度を測定した。単位はｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）で表す。

　〔薄膜モジュール耐熱耐湿性の評価〕
　５インチ角サイズの太陽電池アモルファス基板（ガラス板上にシリコン等を蒸着し、加工して太陽電池素子を形成した物）、即ち、薄膜太陽電池素子上に、６インチ角サイズの市販の太陽電池封止用ＥＶＡシート（サンビック社製：ＵｌｔｒａＰｅａｒｌ、０．４０ｍｍ厚）と、耐候性フィルムが外側（上側）に位置するように６インチ角サイズに切り出した積層フィルムとを載せた。次いで、真空ラミネーター（ｓｐｉｒｅ社製：Ｓｐｉ－Ｌａｍｉｎａｔｏｒ）で一体成形することで薄膜太陽電池モジュールを得た。一体成形の条件は１７０℃で脱気時間３．５分、プレス圧力１ｋｇ／ｃｍ^２、プレス時間３．５分であった。得られた太陽電池モジュールを更に１５０℃のオーブンで１２０分加熱してＥＶＡを架橋させた。

　作製した太陽電池モジュールに、ＡＭ１．５にスペクトル調整したソーラーシミュレータによって、２５℃、照射強度１０００ｍＷ／ｃｍ^２の擬似太陽光を照射して、太陽電池の開放電圧［Ｖ］、および、１ｃｍ^２当たりの公称最大出力動作電流［Ａ］および公称最大出力動作電圧［Ｖ］を測定した。これらの積から公称最大出力［Ｗ］（ＪＩＳＣ８９１１１９９８）の初期値を求めた。

　次に、太陽電池モジュールを、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境下に、１０００時間放置し、耐熱耐湿試験を実施した。放置後の太陽電池モジュールについて上記と同様にして公称最大出力［Ｗ］を求め、耐熱耐湿性の優劣を判断した。優劣の判断は以下の基準に従い行った。
○：１０００時間耐熱耐湿試験後の公称最大出力を初期値で除した値が０．９以上
△：１０００時間耐熱耐湿試験後の公称最大出力を初期値で除した値が０．８以上
×：１０００時間耐熱耐湿試験後の公称最大出力を初期値で除した値が０．８未満
　〔結晶モジュール耐熱耐湿性の評価〕
　６インチ角サイズのガラス板（厚み３．２ｍｍ、日本板硝子社製）上に、同サイズの市販の太陽電池封止用ＥＶＡシート（サンビック社製：ＵｌｔｒａＰｅａｒｌ、０．４０ｍｍ厚）と、５インチ角サイズの結晶Ｓｉ太陽電池素子と、６インチ角サイズの市販の太陽電池封止用ＥＶＡシートと、耐候性フィルムが外側（上側）に位置するように、６インチ角サイズに切り出した積層フィルムとをこの順で載せた。次いで、真空ラミネーター（ｓｐｉｒｅ社製：Ｓｐｉ－Ｌａｍｉｎａｔｏｒ）で一体成形することで結晶シリコン太陽電池モジュールを得た。一体成形の条件は１７０℃で脱気時間３．５分、プレス圧力１ｋｇ／ｃｍ^２、プレス時間３．５分であった。得られた太陽電池モジュールを更に１５０℃のオーブンで１２０分加熱してＥＶＡを架橋させた。

　次に、太陽電池モジュールを、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境下に、１０００時間放置し、耐熱耐湿試験を実施した。放置後の太陽電池モジュールについて上記と同様にして公称最大出力［Ｗ］を求め、耐熱耐湿性の優劣を判断した。優劣の判断は以下の基準に従い行った。
○：１０００時間耐熱耐湿試験後の公称最大出力を初期値で除した値が０．９以上
△：１０００時間耐熱耐湿試験後の公称最大出力を初期値で除した値が０．８以上
×：１０００時間耐熱耐湿試験後の公称最大出力を初期値で除した値が０．８未満
　（調製例１）
　硬化性ＴＦＥ系共重合体（ゼッフルＧＫ５７０、ダイキン工業（株）製）１５重量部、白色顔料（市販の酸化チタン）３５重量部、および酢酸ブチル１５重量部を攪拌下に予備混合した後、ガラスビーズを５０重量部添加し、顔料分散機にて１０００ｒｐｍで３時間分散させた。その後、メッシュでガラスビーズをろ過し、その溶液に硬化性ＴＦＥ系共重合体（ゼッフルＧＫ５７０）を３０重量部および酢酸ブチル１０重量部を加えてフッ素系塗料１を調製した。

　得られた「フッ素系塗料１」１００重量部に硬化剤（市販のイソシアネート系硬化剤）１５重量部を加えてフッ素系塗料２を調製した。

　（製造例１）ポリオレフィン系樹脂グラフト変性体の製造方法
　プロピレン－エチレン共重合体（バーシファイ３４０１、ＭＦＲ８、ダウ・ケミカル製）１００重量部、１，３－ジ（ｔ-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日本油脂株式会社製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）０．５重量部を、シリンダー温度２００℃に設定したベント付き噛合い型同方向回転式２軸押出機（ＴＥＸ４４、Ｌ／Ｄ＝３８、日本製鋼所製）に供給して溶融混練した後、次いで、シリンダー途中よりメタクリル酸グリシジル（日油社製：ブレンマーＧ）５重量部、およびスチレン（日本オキシラン社製）５重量部をノズルから加え、ポリオレフィン系樹脂グラフト変性体（以下、変性オレフィンと記載）のペレットを得た。変性後のＭＦＲは５であった。

　（製造例２）
　メタクリル酸グリシジル（日油社製：ブレンマーＧ）を使用しなかった以外は製造例１と同様にしてスチレン単独変性オレフィンのペレットを得た。変性後のＭＦＲは３であった。

　（製造例３）
　スチレン（日本オキシラン社製）を使用しなかった以外は製造例１と同様にしてメタクリル酸グリシジル単独変性オレフィンのペレットを得た。変性後のＭＦＲは５５であった。

　（製造例４）
　透明耐候ＰＥＴフィルム（シャインビームＫ１６５３、東洋紡績製、厚み５０μｍ、透明）の片面に、調製例１で調製したフッ素系塗料２を、乾燥後膜厚が１０μｍとなるようにグラビアコーターにて塗工し、１２０℃で３分間乾燥してフッ素系塗料コート耐候ＰＥＴフィルムを作製した。

　（実施例１）
　製造例１で得られた変性オレフィンを６０℃で１５時間乾燥後、１１０ｍｍφ単軸押出機と７００ｍｍ幅のＴダイとを用いて２７０℃で押し出すことにより厚み９０μｍのシート状の溶融樹脂を得た。このシート状の溶融樹脂の片面に、蒸着層が溶融樹脂と接するように蒸着ＰＥＴフィルム１（アルミナ、シリカ二元蒸着ＰＥＴ上に有機無機ハイブリッドコート層を設け、さらにその上に特殊処理を施したフィルム、厚み１２μｍ、水蒸気透過度（４０℃、９０％ＲＨ）０．０７ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ））を、もう一方の面に、ＥＶＡ易接着層がコートされた絶縁フィルムである白色耐候性ＰＥＴフィルム（シャインビームＣＡ００４、東洋紡績製、厚み５０μｍ、白色）を、８０℃に加温した金属ロールと４０℃に加温したシリコンゴム皮膜ロールとで挟み込みながらラミネートし、積層フィルム中間体（ＥＶＡ易接着層（プライマーコート）／白色耐候ＰＥＴフィルム（第五層）／変性オレフィン層（第四層）／蒸着ＰＥＴフィルム（第三層））を得た。

　次いで、上記方法で乾燥された変性オレフィンを１１０ｍｍφ単軸押出機と７００ｍｍ幅のＴダイとを用いて２７０℃で押し出すことにより厚み９０μｍのシート状の溶融樹脂を得た。このシート状の溶融樹脂の片面に、蒸着ＰＥＴフィルムのＰＥＴ面が溶融樹脂と接するように積層フィルム中間体を、もう一方の面に、製造例４で得られたフッ素系塗料コート耐候ＰＥＴフィルム（ただし、耐候ＰＥＴ面が溶融樹脂と接する）を、８０℃に加温した金属ロールと４０℃に加温したシリコンゴム皮膜ロールとで挟み込みながらラミネートし、積層フィルム（ＥＶＡ易接着層（プライマーコート）／白色耐候ＰＥＴフィルム（第五層）／変性オレフィン層（第四層）／蒸着ＰＥＴフィルム（第三層）／変性オレフィン層（第二層）／耐候ＰＥＴフィルム（第一層）／フッ素系塗料）を得た。

　得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、光照射後外観および強度保持率、水蒸気透過度、並びに、薄膜モジュール耐熱耐湿性を表１に示す。

　（実施例２）
　蒸着ＰＥＴフィルム１を、蒸着ＰＥＴフィルム２（アルミナ、シリカ二元蒸着ＰＥＴ上に有機無機ハイブリッドコート層を設けたフィルム、厚み１２μｍ、水蒸気透過度（４０℃、９０％ＲＨ）０．１ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ））に変更した以外は実施例１と同様にして積層フィルムを得た。

　（実施例３）
　ＥＶＡ易接着層がコートされた絶縁フィルムの代わりに、ＥＶＡ易接着層がコートされていない白色耐候性ＰＥＴフィルム（耐候ＰＥＴフィルム、シャインビームＣＡ００３、東洋紡績製、厚み５０μｍ、白色）を用い、積層フィルムの前記白色耐候性ＰＥＴフィルム表面に、変性オレフィンを１１０ｍｍφ単軸押出機と７００ｍｍ幅のＴダイとを用いて２７０℃で押し出して得られる厚み５μｍのシート状の溶融樹脂を積層した以外は実施例１と同様にして積層フィルムを得た。この積層フィルムでは、耐候性ＰＥＴフィルム表面の前記変性オレフィンからなる層がプライマーコート層に相当する。

　（実施例４）
　蒸着ＰＥＴフィルム１を、実施例２で使用した蒸着ＰＥＴフィルム２に変更した以外は実施例３と同様にして積層フィルムを得た。

　（実施例５）
　製造例１で得られた変性オレフィンを６０℃で１５時間乾燥後、１１０ｍｍφ単軸押出機と７００ｍｍ幅のＴダイとを用いて２７０℃で押し出すことにより厚み２００μｍのシート状の溶融樹脂を得た。このシート状の溶融樹脂の片面に、耐候ＰＥＴ面が溶融樹脂と接するように、製造例２で得られたフッ素系塗料コート耐候ＰＥＴフィルムを、もう一方の面に、ＥＶＡ易接着層がコートされた絶縁フィルムである白色耐候性ＰＥＴフィルム（シャインビームＣＡ００４、東洋紡績製、厚み５０μｍ、白色）を、８０℃に加温した金属ロールと４０℃に加温したシリコンゴム皮膜ロールとで挟み込みながらラミネートし、積層フィルム（ＥＶＡ易接着層（プライマーコート）／白色耐候ＰＥＴフィルム（第三層）／変性オレフィン層（第二層）／耐候ＰＥＴフィルム（第一層）／フッ素系塗料）を得た。

　得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、光照射後外観および強度保持率、水蒸気透過度、並びに、結晶モジュール耐熱耐湿性を表１に示す。

　（実施例６）
　製造例１で得られた変性オレフィンを６０℃で１５時間乾燥後、１１０ｍｍφ単軸押出機と７００ｍｍ幅のＴダイとを用いて２７０℃で押し出すことにより厚み１００μｍのシート状の溶融樹脂を得た。このシート状の溶融樹脂の片面に、耐候ＰＥＴ面が溶融樹脂と接するように、製造例２で得られたフッ素系塗料コート耐候ＰＥＴフィルムを、もう一方の面に、ＥＶＡ易接着層がコートされていない白色耐候性ＰＥＴフィルム（耐候ＰＥＴフィルム、シャインビームＣＡ００３、東洋紡績製、厚み５０μｍ、白色）を、８０℃に加温した金属ロールと４０℃に加温したシリコンゴム皮膜ロールとで挟み込みながらラミネートし、積層フィルム中間体（白色耐候ＰＥＴフィルム（第三層）／変性オレフィン層（第二層）／耐候ＰＥＴフィルム（第一層）／フッ素系塗料）を得た。

　次いで、積層フィルム中間体の白色耐候ＰＥＴフィルム面に、変性オレフィンを１１０ｍｍφ単軸押出機と７００ｍｍ幅のＴダイとを用いて２７０℃で押し出して得られる厚み１００μｍのシート状の溶融樹脂を積層し、積層フィルム（変性オレフィン層（第四層）／白色耐候ＰＥＴフィルム（第三層）／変性オレフィン（第二層）／耐候ＰＥＴフィルム（第一層）／フッ素系塗料層）を得た。

　（実施例７）
　蒸着ＰＥＴフィルムの代わりにアルミ箔（厚み３０μｍ、東洋アルミ製）を用いた以外は実施例１と同様にして積層フィルムを得た。

　（実施例８）
　フッ素系塗料コート耐候ＰＥＴフィルムの代わりに、白色耐候性ＰＥＴフィルム（耐候ＰＥＴフィルム、シャインビームＣＡ００３、東洋紡績製、厚み５０μｍ、白色）を使用したこと以外は、実施例１と同様にして積層フィルムを得た。

　（実施例９）
　フッ素系塗料コート耐候ＰＥＴフィルムの代わりに、白色耐候性ＰＥＴフィルム（耐候ＰＥＴフィルム、シャインビームＣＡ００３、東洋紡績製、厚み５０μｍ、白色）を使用したこと以外は、実施例５と同様にして積層フィルムを得た。

　（比較例１）
　フッ素系塗料コート耐候ＰＥＴフィルムの代わりに、耐候性ではない白色ＰＥＴフィルム（ＰＥＴフィルム、クリスパーＫ１２１２、東洋紡績製、厚み５０μｍ、白色）を使用したこと以外は、実施例１と同様にして積層フィルムを得た。

　実施例１～９は、第一層として耐候性フィルムを用いているため、耐候性フィルムを用いていない比較例１に比べて、光照射後の外観および強度保持率が優れている。

　（実施例１１～１６および比較例１１～１４）
　以下に実施例１１～１６および比較例１１～１４における評価方法を示す。

　〔フィルム間接着強度の測定〕
　上記と同様に接着強度の優劣を判断した。

　〔ＥＶＡ接着強度の測定〕
　縦１５ｃｍ、横５ｃｍサイズのガラス板（厚み３．２ｍｍ、日本板硝子社製）上に、ガラスと同サイズの市販の太陽電池封止用ＥＶＡシート（サンビック社製：ＵｌｔｒａＰｅａｒｌ、０．４０ｍｍ厚）を載せ、縦３ｃｍ、横５ｃｍの離型紙を端部に載せ、さらにガラスと同サイズに切り出した積層フィルムを耐候性フィルムが外側（上側）に位置するように載せた。次いで、真空ラミネーター（ｓｐｉｒｅ社製：Ｓｐｉ－Ｌａｍｉｎａｔｏｒ）で一体成形した。一体成形では、１３５℃で脱気時間３．５分、プレス圧力１ｋｇ／ｃｍ^２、プレス時間３．５分で加熱圧着し、さらに１５０℃のオーブンで１２０分加熱してＥＶＡを架橋させた。得られた成形品の端部に挟んだ離型紙を取り除き、挟みしろを設けた。

　次いで、引っ張り試験機（オートグラフＡＧ－２０００Ａ、島津製作所製）を用いて、試験温度２３℃、試験スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで１８０°ピール強度［Ｎ／ｃｍ］を計測した。ＥＶＡシートと積層フィルムとの接着強度の優劣を以下の基準に従い判断した。
○：接着強度が５０Ｎ／ｃｍ以上
×：接着強度が５０Ｎ／ｃｍ未満
　〔水蒸気透過度の測定〕
　上記と同様に水蒸気透過度を測定した。

　〔薄膜モジュール耐熱耐湿性の評価〕
　上記と同様に薄膜モジュール耐熱耐湿性を評価した。

　（実施例１１）
　製造例１で得られた変性オレフィンを６０℃で１５時間乾燥後、１１０ｍｍφ単軸押出機と７００ｍｍ幅のＴダイとを用いて２７０℃で押し出すことにより厚み９０μｍのシート状の溶融樹脂を得た。このシート状の溶融樹脂の片面に、蒸着層が溶融樹脂と接するように蒸着ＰＥＴフィルム１（アルミナ、シリカ二元蒸着ＰＥＴ上に有機無機ハイブリッドコート層を設け、さらにその上に特殊処理を施したフィルム、厚み１２μｍ、水蒸気透過度（４０℃、９０％ＲＨ）０．０７ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ））を、もう一方の面に、ＥＶＡ易接着層がコートされた絶縁フィルムである白色耐候性ＰＥＴフィルム（シャインビームＣＡ００４、東洋紡績製、厚み５０μｍ、白色）を８０℃に加温した金属ロールと４０℃に加温したシリコンゴム皮膜ロールとで挟み込みながらラミネートし、積層フィルム中間体（ＥＶＡ易接着層（プライマーコート）／白色耐候ＰＥＴフィルム（第五層）／変性オレフィン層（第四層）／蒸着ＰＥＴフィルム（第三層））を得た。

　次いで、上記方法で乾燥された変性オレフィンを１１０ｍｍφ単軸押出機と７００ｍｍ幅のＴダイとを用いて２７０℃で押し出すことにより厚み９０μｍのシート状の溶融樹脂を得た。このシート状の溶融樹脂の片面に、蒸着ＰＥＴフィルムのＰＥＴ面が溶融樹脂と接するように積層フィルム中間体を、もう一方の面に、透明耐候ＰＥＴフィルム（シャインビームＫ１６５３、東洋紡績製、厚み５０μｍ、透明）を、８０℃に加温した金属ロールと４０℃に加温したシリコンゴム皮膜ロールとで挟み込みながらラミネートし、積層フィルム（ＥＶＡ易接着層（プライマーコート）／白色耐候ＰＥＴフィルム（第五層）／変性オレフィン層（第四層）／蒸着ＰＥＴフィルム（第三層）／変性オレフィン層（第二層）／透明耐候ＰＥＴフィルム（第一層））の積層フィルムを得た。

　得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、ＥＶＡ接着強度、水蒸気透過度および薄膜モジュール耐熱耐湿性を表２に示す。

　（実施例１２）
　蒸着ＰＥＴフィルム１を、蒸着ＰＥＴフィルム２（アルミナ、シリカ二元蒸着ＰＥＴ上に有機無機ハイブリッドコート層を設けたフィルム、厚み１２μｍ、水蒸気透過度（４０℃、９０％ＲＨ）０．１ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ））に変更した以外は実施例１１と同様にして積層フィルムを得た。

　（実施例１３）
　透明耐候ＰＥＴフィルムを、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）フィルム（カイナーフィルム（商品名）、アルケマ製、厚み３０μｍ）に変更した以外は実施例１１と同様にして積層フィルムを得た。

　（実施例１４）
　蒸着ＰＥＴフィルム１を蒸着ＰＥＴフィルム２に変更し、透明耐候ＰＥＴフィルムをＰＶＤＦフィルムに変更した以外は実施例１１と同様にして積層フィルムを得た。

　（実施例１５）
　ＥＶＡ易接着層がコートされた絶縁フィルムの代わりに、ＥＶＡ易接着層がコートされていない白色耐候性ＰＥＴフィルム（耐候ＰＥＴフィルム、シャインビームＣＡ００３、東洋紡績製、厚み５０μｍ、白色）を用い、積層フィルムの前記白色耐候性ＰＥＴフィルム表面に、変性オレフィンを１１０ｍｍφ単軸押出機と７００ｍｍ幅のＴダイとを用いて２７０℃で押し出すことにより得られる厚み５μｍのシート状の溶融樹脂を積層した以外は実施例１１と同様にして積層フィルムを得た。この積層フィルムでは、耐候性ＰＥＴフィルム表面の前記変性オレフィンからなる層がプライマーコート層に相当する。

　（実施例１６）
　蒸着ＰＥＴフィルム１を蒸着ＰＥＴフィルム２に変更した以外は実施例１５と同様にして積層フィルムを得た。

　（比較例１１）
　第二層および第四層を構成する変性オレフィンの代わりにポリエチレン（低密度ポリエチレン、三井・デュポンポリケミカル社製ミラソン、ＭＲＦ＝４．８）を用いた以外は実施例１５と同様にして積層フィルムを得た。

　（比較例１２）
　第二層および第四層を構成する変性オレフィンの代わりに製造例２で得たスチレン単独変性オレフィンを用いた以外は実施例１１と同様にして積層フィルムを得た。

　（比較例１３）
　第二層および第四層を構成する変性オレフィンの代わりに製造例３で得たメタクリル酸グリシジル単独変性オレフィンを用いた以外は実施例１１と同様にして積層フィルムを得た。

　（比較例１４）
　第二層および第四層を構成する変性オレフィンの代わりにプロピレン－エチレン共重合体（バーシファイ３４０１、ＭＦＲ８、ダウ・ケミカル製）を用いた以外は実施例１１と同様にして積層フィルムを得た。

　実施例１１～１６は、第二層および第四層が特定モノマーをグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂からなるので、第二層および第四層でこのような変性ポリオレフィン系樹脂を使用していない比較例１１～１４に比べて、層間接着性が優れている。

　（実施例２１～２６）
　以下に実施例２１～２６における評価方法を示す。

　〔フィルム間接着強度の測定〕
　上記と同様の方法により、接着強度としてＴ字ピール強度［Ｎ／ｃｍ］を計測した。なお、積層フィルムの蒸着ＰＥＴ面から剥離したピール強度を「蒸着ＰＥＴ面」接着強度とし、耐候性フィルム面から剥離したピール強度を「耐候性フィルム面」接着強度とした。計測された接着強度の優劣を以下の基準に従い判断した。
○：フィルム間の接着強度が２Ｎ／ｃｍ以上
×：フィルム間の接着強度が２Ｎ／ｃｍ未満
　〔水蒸気透過度の測定〕
　上記と同様に水蒸気透過度を測定した。

　〔蒸着ＰＥＴフィルム収縮率の測定〕
　積層された蒸着ＰＥＴフィルムの幅方向の長さを計測し、事前に測定しておいた積層前の幅方向の長さと比較して、収縮率を算出した。

　（実施例２１）
　製造例１で得られた変性オレフィンを６０℃で１５時間乾燥後、４０ｍｍφ単軸押出機と４００ｍｍ幅のＴダイとを用いて２００℃で厚み５０μｍのシート状の溶融樹脂として押し出した。このシート状の溶融樹脂の片面に、蒸着ＰＥＴフィルム（エコシアールＶＥ５００、東洋紡績株式会社製、厚み１２μｍ、水蒸気透過度（４０℃、９０％ＲＨ）０．６ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ））、もう一方の面に、耐候性フィルム（耐候ＰＥＴフィルム、シャインビーム、東洋紡績製、厚み５０μｍ）を、８５℃に加温した金属ロールと３５℃に加温したシリコンゴム皮膜ロールとで挟み込みながらラミネートし、耐候ＰＥＴフィルム（第一層）／変性オレフィン層（第二層）／蒸着ＰＥＴフィルム（第三層）の三層積層フィルムを得た。尚、蒸着ＰＥＴフィルムがシリコンゴム皮膜ロールと接触するようにラミネートした。

　得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、水蒸気透過度および蒸着ＰＥＴフィルムの収縮率を表３に示す。

　（実施例２２）
　変性オレフィンのＴダイ押出温度を２５０℃に変更した以外は実施例２１と同様にして積層フィルムを得た。得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、水蒸気透過度および蒸着ＰＥＴフィルムの収縮率を表３に示す。

　（実施例２３）
　変性オレフィンのＴダイ押出温度を２５０℃に変更し、金属ロールの温度を１００℃に変更した以外は実施例２１と同様にして積層フィルムを得た。得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、水蒸気透過度および蒸着ＰＥＴフィルムの収縮率を表３に示す。

　（実施例２４）
　変性オレフィンのＴダイ押出温度を２５０℃に変更し、変性オレフィンに粘着付与剤（ＹＳポリスターＴ１３０、ヤスハラケミカル製）を１０重量部添加して押し出しを行なった以外は実施例２１と同様にして積層フィルムを得た。得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、水蒸気透過度および蒸着ＰＥＴフィルムの収縮率を表３に示す。

　（実施例２５）
　変性オレフィンのＴダイ押出温度を２５０℃に変更し、シリコンゴム皮膜ロールの温度を１２０℃に変更した以外は実施例２１と同様にして積層フィルムを得た。得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、水蒸気透過度および蒸着ＰＥＴフィルムの収縮率を表３に示す。

　（実施例２６）
　金属ロールの温度およびシリコンゴム皮膜ロールの温度を２０℃に変更した以外は実施例２１と同様にして積層フィルムを得た。得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、水蒸気透過度および蒸着ＰＥＴフィルムの収縮率を表３に示す。

　実施例２１～２６は、接着強度が高く、蒸着ＰＥＴの熱収縮が抑えられており、積層前の蒸着ＰＥＴフィルムの水蒸気透過度を保持している。

　（実施例３１～３８）
　以下に実施例３１～３８における評価方法を示す。

　〔耐候性フィルムとシートＡとの接着強度の測定〕
　上記と同様の方法により、接着強度としてＴ字ピール強度［Ｎ／ｃｍ］を計測した。

　〔シート間接着強度の測定〕
　積層フィルムを、幅方向に２５ｍｍ、長手方向に１００ｍｍに切り出し、一方の端部のシート間を手で剥離したときの、接着強度の優劣を以下の基準に従い判断した。
○：手で剥離することが困難でシートが一体化している
×：手で剥離することができる
　〔シートＣと結晶セルとの接着強度の測定〕
　５インチ角サイズのガラス板（厚み３．２ｍｍ、日本板硝子社製）上に、同サイズの市販の太陽電池封止用ＥＶＡシート（サンビック社製：ＵｌｔｒａＰｅａｒｌ、０．４０ｍｍ厚）と、５インチ角サイズの結晶Ｓｉ太陽電池素子と、５インチ角サイズに切り出した積層フィルムを耐候性フィルムが外側（上側）に位置するように、この順に載せた。次いで、真空ラミネーター（ｓｐｉｒｅ社製：Ｓｐｉ－Ｌａｍｉｎａｔｏｒ）で一体成形することで評価用試験片を得た。一体成形の条件は１７０℃で脱気時間３．５分、プレス圧力１ｋｇ／ｃｍ^２、プレス時間３．５分であった。得られた試験片の積層フィルムの端部を手で剥離したときの、接着強度の優劣を以下の基準に従い判断した。
○：手で剥離することが困難、または結晶セルが割れる
△：手で剥離することができるが、剥離力が強い
×：手で剥離することができる
　〔水蒸気透過度の測定〕
　上記と同様に水蒸気透過度を測定した。

　〔結晶モジュール耐熱耐湿性の評価〕
　５インチ角サイズのガラス板（厚み３．２ｍｍ、日本板硝子社製）上に、６インチ角サイズの市販の太陽電池封止用ＥＶＡシート（サンビック社製：ＵｌｔｒａＰｅａｒｌ、０．４０ｍｍ厚）と、結晶Ｓｉ太陽電池素子とをこの順で載せて、さらにその上に、耐候性フィルムが外側（上側）に位置するように、６インチ角サイズに切り出した積層フィルムを載せた。次いで、真空ラミネーター（ｓｐｉｒｅ社製：Ｓｐｉ－Ｌａｍｉｎａｔｏｒ）で一体成形することで結晶シリコン太陽電池モジュールを得た。一体成形の条件は１３５℃で脱気時間３．５分、プレス圧力１ｋｇ／ｃｍ^２、プレス時間３．５分であった。得られた太陽電池モジュールを更に１５０℃のオーブンで１２０分加熱してＥＶＡを架橋させた。

　次に、太陽電池モジュールを、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境下に、２０００時間放置し、耐熱耐湿試験を実施し、放置後の太陽電池モジュールについて上記と同様にして公称最大出力［Ｗ］を求め、耐熱耐湿性の優劣を判断した。優劣の判断は以下の基準に従い行った。
○：２０００時間耐熱耐湿試験後の公称最大出力を初期値で除した値が０．９以上
△：２０００時間耐熱耐湿試験後の公称最大出力を初期値で除した値が０．８以上
×：２０００時間耐熱耐湿試験後の公称最大出力を初期値で除した値が０．８未満
　（変性オレフィンの製造例）
　製造例１に記載の手法により得た変性オレフィンをＡＲ１とする。

　樹脂成分の種類、重合開始剤パーブチルＰの使用量、または、各モノマーの使用量を変更した以外は製造例１と同様の手法で変性オレフィンＡＲ２～ＡＲ４およびＣＲ１～ＣＲ４を製造し、以下の実施例で使用した。

　また、未変性のポリオレフィンをポリオレフィンＢＲ１およびＢＲ２として以下の実施例で使用した。

　各変性オレフィンおよびポリオレフィンの組成を表４に示す。

　なお、表４において、ＥＰＣＰはエチレン－プロピレン共重合体（ダウ・ケミカル製：バーシファイ３４０１．０５）、ＬＤＰＥは低密度ポリエチレン（三井・デュポンポリケミカル社製：ミラソン４０３Ｐ、ＭＦＲ＝４．８）、パーブチルＰはラジカル重合開始剤である１，３－ジ（ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日油社製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）、スチレンはスチレンモノマー（日本オキシラン社製）、ＧＭＡはメタクリル酸グリシジル（日油社製：ブレンマーＧ）である。

　（製造例３）ポリオレフィン系樹脂組成物ＢＲＣの製造方法
　表４中のＢＲ２　１００重量部、及び酸化チタン５重量部を、２００℃に設定した２軸押出機（ＴＥＸ４４：Ｌ／Ｄ＝３８、日本製鋼所製）に供給して溶融混練し、ポリオレフィン系樹脂組成物ＢＲＣ２のペレットを得た。

　同様にして、表５記載の組成でポリオレフィン系樹脂組成物ＢＲＣ３のペレットを製造し、以下の実施例で使用した。

　また、表４のＡＲ１～ＡＲ４、ＢＲ１、及びＣＲ１～ＣＲ４を変性ポリオレフィン系樹脂組成物ＡＲＣ１～ＡＲＣ４、ＢＲＣ１、及びＣＲＣ１～ＣＲＣ４として、以下の実施例で使用した。

　なお、表５において、酸化チタンは酸化チタン（ＩＶ）（堺化学工業社製：Ｄ－９１８）である。

　（実施例３１）
　変性ポリオレフィン系樹脂組成物ＡＲＣ１、ＣＲＣ１、およびポリオレフィン系樹脂組成物ＢＲＣ１の３種の樹脂組成物に対応した押出機を用いて、直前にフィードブロックを設けた４００ｍｍ幅共押出Ｔダイに溶融樹脂を供給し、三層のシート状溶融樹脂として押し出した。この三層シート状のＡＲＣ１側に耐候ＰＥＴフィルム（シャインビームＫ１６５３、東洋紡績株式会社製、厚み５０μｍ）を金属ロールとシリコンゴム皮膜ロールとで挟み込みながらラミネートし、積層フィルムを得た。

　得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、水蒸気透過度、および結晶モジュール耐熱耐湿性の評価結果を表６に示す。

　（実施例３２～３８）
　変性ポリオレフィン系樹脂組成物、ポリオレフィン系樹脂組成物および耐候性フィルムの種類を変更した以外は実施例３１と同様にして積層フィルムを得た。得られた積層フィルムのフィルム間接着強度、水蒸気透過度、および結晶モジュール耐熱耐湿性の評価結果を表６に示す。

　表６中、ＰＶＤＦは、ポリフッ化ビニリデンフィルム（カイナーフィルム（商品名）、アルケマ製、厚み３０μｍ）である。

　実施例３１～３８は、水蒸気バリア性、層間接着性、および耐湿耐熱性に優れている。第四層上に太陽電池素子を直接配置することで、別の封止材料を第四層と太陽電池素子との間に介在させることなく、太陽電池素子の封止が可能となっている。

Claims

　第一層、第二層、および第三層をこの順で積層して含み、前記第一層が太陽電池素子から最も離れた位置に配置される太陽電池用バックシートであって、
　前記第一層が、耐候性ポリエステル系樹脂フィルム及びフッ素系樹脂フィルムからなる群より選択される耐候性フィルムであり、
　前記第二層が、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン－プロピレン共重合体からなる群より選ばれる１種以上のポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、エポキシ基含有ビニルモノマー１～３０重量部、及び芳香族ビニルモノマー０．１～３０重量部をグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂からなり、厚みが５～２５０μｍであるポリオレフィン層であり、
　前記第三層が、ポリエステルを含む層、ポリオレフィンを含む層、及びアルミニウム箔からなる群より選択され、
　前記第二層と前記第三層の合計の厚みが２０μｍ以上である、太陽電池用バックシート。
　前記第三層の、前記第二層が積層された面とは反対の面に積層された第四層をさらに含み、
　前記第四層は、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレン－プロピレン共重合体からなる群より選ばれる１種以上のポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、エポキシ基含有ビニルモノマー１～３０重量部をグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂からなり、厚みが５～２５０μｍであるポリオレフィン層であり、
　前記第二層と前記第三層と前記第四層の合計の厚みが１００μｍ以上である、請求項１に記載の太陽電池バックシート。
　前記第二層と前記第四層の合計の厚みが、前記第三層の厚みより大きい、請求項２に記載の太陽電池用バックシート。
　前記第三層が、蒸着層を片面に有するポリエステル系フィルムであり、
　前記第二層の厚みと前記第四層の厚みは異なっており、
　前記蒸着層が、前記第二層と前記第四層のうち厚みが大きい層と対向するように配置される、請求項２又は３記載の太陽電池用バックシート。
　前記第四層の前記変性ポリオレフィン系樹脂は、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、さらに芳香族ビニルモノマー０．１～３０重量部をグラフト化して得られる変性ポリオレフィン系樹脂である、請求項２～４いずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
　前記第四層の、前記第三層が積層された面とは反対の面に積層された第五層をさらに含み、
　前記第五層は、ポリエステル系樹脂フィルム及びフッ素系樹脂フィルムからなる群より選択されるフィルムである、請求項２～４いずれかに記載の太陽電池用バックシート。
　前記第三層が、ポリエステルを含む層であり、
　前記第二層の厚みが前記第三層の厚みより大きい、請求項１記載の太陽電池用バックシート。
　前記第一層と前記第二層間の接着強度、および、前記第二層と前記第三層間の接着強度が、２（Ｎ／ｃｍ）以上であり、
　前記太陽電池用バックシートの水蒸気透過度（測定条件：４０℃、９０％ＲＨ）が０．００００１～３．０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）である、請求項１～７のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
　前記第一層とフィルム状の前記第三層の間に、前記第二層を構成する樹脂含有材料を押し出すことで、押出ラミネートにより形成される、請求項１～８のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
　フィルム状の前記第三層と前記第五層の間に、前記第四層を構成する樹脂含有材料を押し出すことで、押出ラミネートにより形成される、請求項６、８又は９に記載の太陽電池用バックシート。
　前記第一層の表面に、前記第二層を構成する樹脂含有材料、前記第三層を構成する樹脂含有材料、および前記第四層を構成する樹脂含有材料をそれぞれ押し出すことで、三層共押出ラミネートにより形成される、請求項２に記載の太陽電池バックシート。
　前記第三層が、無機物または無機酸化物からなる蒸着層と、当該蒸着層の上に積層された高分子皮膜層と、を片面に有するポリエステル系フィルムである、請求項１～１１のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
　前記高分子皮膜層が、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、及びエチレン－ビニルアルコール共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂からなる、請求項１２記載の太陽電池用バックシート。
　前記第一層が、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンフルオライド、及びポリエチレンジフルオライドからなる群より選ばれる少なくとも１種を含むフィルムである、請求項１～１３のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
　太陽電池素子と、請求項１～１４のいずれかに記載の太陽電池用バックシートとを含み、前記第一層が前記太陽電池素子から最も離れた位置に配置されている、太陽電池モジュール。
　太陽電池素子と、請求項２に記載の太陽電池用バックシートとを含み、前記第四層が前記太陽電池素子に接触しており、前記太陽電池素子を封止している、太陽電池モジュール。