WO2011142338A1

WO2011142338A1 - アルミニウム構造体の製造方法およびアルミニウム構造体

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Publication number: WO2011142338A1
Application number: PCT/JP2011/060722
Authority: WO
Inventors: 細江　晃久; 新田　耕司; 奥野　一樹; 知之粟津; 稲澤　信二
Original assignee: 住友電気工業株式会社
Priority date: 2010-05-12
Filing date: 2011-05-10
Publication date: 2011-11-17
Also published as: CA2784182A1; US20120070683A1; KR20130069539A; TW201207161A; EP2570518A1; CN102666934A; US8728627B2

Abstract

樹脂成形体の表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム、ニッケル、銅、コバルト、鉄及びアルミニウムからなる群より選択される１種以上の金属からなる導電層を形成する導電化工程と、該導電化された樹脂成形体にアルミニウムを溶融塩浴中でめっきするめっき工程とを備え、三次元網目構造を有する多孔質樹脂成形体であっても、その表面へのアルミニウムのめっきを可能としてアルミニウム構造体を形成することが可能な方法、および特に大面積のアルミニウム多孔体を得ることが可能なアルミニウム構造体の製造方法を提供する。

Description

アルミニウム構造体の製造方法およびアルミニウム構造体

　本発明は、アルミニウムめっきにより樹脂表面にアルミニウム構造体を形成する方法に関し、特に各種フィルタや電池用電極などの用途で金属多孔体として好適に用いることができるアルミニウム構造体とその製造方法に関する。

　三次元網目構造を有する金属多孔体は、各種フィルタ、触媒担体、電池用電極など多方面に用いられている。例えばニッケルからなるセルメット（住友電気工業（株）製：登録商標）がニッケル水素電池やニッケルカドミウム電池等の電池の電極材料として使用されている。セルメットは、連通気孔を有する金属多孔体であり、金属不織布など他の多孔体に比べて気孔率が高い（９０％以上）という特徴がある。これは、発泡ウレタン等の連通気孔を有する多孔体樹脂の骨格表面にニッケル層を形成した後、熱処理して発泡樹脂成形体を分解し、さらにニッケルを還元処理することで得られる。ニッケル層の形成は、発泡樹脂成形体の骨格表面にカーボン粉末等を塗布して導電化処理した後、電気めっきによってニッケルを析出させることで行われる。

　アルミニウムは、導電性、耐腐食性、軽量などの優れた特徴がある。電池用途では、例えば、リチウムイオン電池の正極として、アルミニウム箔の表面にコバルト酸リチウム等の活物質を塗布したものが使用されている。正極の容量を向上するためには、アルミニウムを多孔体にして表面積を大きくし、アルミニウム内部にも活物質を充填することが考えられる。そうすると電極を厚くしても活物質を利用でき、単位面積当たりの活物質利用率が向上するからである。

　アルミニウム多孔体の製造方法として、特許文献１には、内部連通空間を有する三次元網状のプラスチック基体にアークイオンプレーティング法によりアルミニウムの蒸着処理を施して、２～２０μｍの金属アルミニウム層を形成する方法が記載されている。また、特許文献２には、三次元網目状構造を有する発泡樹脂成形体の骨格にアルミニウムの融点以下で共晶合金を形成する金属（銅等）による皮膜を形成した後、アルミニウムペーストを塗布し、非酸化性雰囲気下で５５０℃以上７５０℃以下の温度で熱処理をすることで有機成分（発泡樹脂）の消失及びアルミニウム粉末の焼結を行い、金属多孔体を得る方法が記載されている。

　一方、アルミニウムのめっきは、アルミニウムの酸素に対する親和力が大きく、電位が水素より低いために水溶液系のめっき浴で電気めっきを行うことが困難である。従来よりアルミニウムの電気めっきは、非水溶液系のめっき浴、特に有機溶媒系のめっき浴で検討が行われている。例えば、金属の表面にアルミニウムをめっきする技術として、特許文献３には、オニウムハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物とを混合溶融した低融点組成物をめっき浴として用い、浴中の水分量を２ｗｔ％以下に維持しながら陰極にアルミニウムを析出させることを特徴とする電気アルミニウムめっき方法が開示されている。

特許第３４１３６６２号公報特開平８－１７０１２６号公報特許第３２０２０７２号公報

　上記特許文献１の方法によれば、２～２０μｍの厚さのアルミニウム多孔体が得られるとされているが、気相法によるため大面積での製造は、困難であり、基体の厚さや気孔率によっては、内部まで均一な層の形成が難しい。またアルミニウム層の形成速度が遅い、設備が高価などにより製造コストが増大するなどの問題点がある。特許文献２の方法によればアルミニウムと共晶合金を形成する層が出来てしまい、純度の高いアルミニウム層が形成できない。一方、アルミニウムの電気めっき方法自体は、知られているものの、金属表面へのめっきが可能であるのみで、樹脂表面への電気めっき、とりわけ三次元網目構造を有する多孔質樹脂成形体の表面に電気めっきする方法は、知られていなかった。これには、めっき浴中における多孔質樹脂の溶解などの問題が影響していると考えられる。

　そこで本発明は、樹脂成形体とりわけ三次元網目構造を有する多孔質樹脂成形体であっても、その表面へのアルミニウムのめっきを可能とするアルミニウム構造体を形成することが可能な方法、および大面積で製造可能で特に電極用途にも適したアルミニウム多孔体を得ることが可能な方法を目的とする。

　上記課題解決のため、本願発明者らは、ポリウレタンやメラミンなどの樹脂成形体の表面にアルミニウムを電気めっきする方法に想到した。すなわち本発明は、樹脂成形体の表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム、ニッケル、銅、コバルト、鉄及びアルミニウムからなる群より選択される１種以上の金属からなる導電層を形成する導電化工程と、該導電化された樹脂成形体にアルミニウムを溶融塩浴中でめっきするめっき工程とを備えるアルミニウム構造体の製造方法である（本願第１の発明）。前述のとおり従来は、アルミニウムめっきは、金属表面に対しては行われていたものの、樹脂成形体表面への電気めっきは、考えられていなかった。樹脂成形体表面を導電化することで、溶融塩浴中でもアルミニウムのめっきが可能なこと、および導電層として適した構造を見いだしたことに特徴がある。

　前述のとおり従来は、アルミニウムめっきは、金属表面に対しては行われていたものの、樹脂成形体表面への電気めっきは、考えられていなかった。樹脂成形体表面をアルミニウムで導電化することで、溶融塩浴中でもアルミニウムのめっきが可能なことを見いだしたことに特徴がある。

　導電層として用いる金属として、上述の金属を用いることにより他の手段に比べて次のような利点がある。上述の金属による導電層は、他の金属やカーボンによる導電化に比べて導電率が高く導電層として適している。また、これら金属は、表面が平滑な層を形成しやすい。さらには、これら金属材料は、酸化しにくく、アルミニウムめっきの密着性を阻害する酸化層を形成しないため、アルミニウムめっきの直前に特別な処理をすることなくめっき工程を行うことができる。これらのことから、複雑な形状の樹脂成形体表面であっても均一で大面積のアルミニウムめっき層を形成することに適している。一方、これらの材料は、高価であるため、使用量を少なくするために導電層の厚みを極力薄くすることが求められる。このため、適した厚みは、０．００１μｍ～０．２μｍ、好ましくは、０．０１μｍ～０．１μｍである。

　さらに、電池等の電極材料として使用する場合にも他の金属より優れた特有の利点がある。導電層として他の金属を用いた場合、アルミニウム以外の金属材料が多く残留すると、電池の電極材料に用いて充放電サイクルを与えた際に電極からの溶解、対極への析出という反応が起こり、短絡を引き起こすことが懸念される。しかし前述の金属であれば、電極材料として使用した際に、電池の充放電サイクルにおいて溶出することが無く問題とならない。

　前記導電化工程は、気相法により樹脂成形体表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム及びアルミニウムからなる群より選択される１種以上の金属を付着する工程が好ましく用いられる（本願第３の発明）。気相法は、薄い導電層を滑らかに形成することに適している。また、無電解めっきにより前記樹脂成形体表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム、ニッケル、銅、コバルト及び鉄からなる群より選択される１種以上の金属を付着する工程であってもよい（本願第４の発明）。無電解めっきは、例えば微細な三次元網目構造の多孔体など複雑な構造の樹脂成形体であっても、成形体全体の表層部か深部かなどの位置にかかわらずほぼ均一な導電層を形成することが可能な点で好ましい。他の方法として、樹脂成形体を金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム及びアルミニウムからなる群より選択される１種以上の金属を含む塗料に浸漬することで金属を付着する工程であっても、無電解めっきと同様に好ましく用いられる（本願第５の発明）。

　三次元網目構造を有する樹脂多孔体を用いることによりアルミニウム多孔体を得ることが可能となる（本願第２の発明）。好ましくは、ウレタンまたはメラミンからなる樹脂多孔体は、気孔率が高い樹脂多孔体を得ることができる点で好ましく用いられ、電極用途などに適したアルミニウム多孔体を得ることが出来る（本願第６の発明）。

　　以上の工程により、金属層を表面に備えた樹脂成形体層を有するアルミニウム構造体が得られる。各種フィルタや触媒担体などの用途によっては、このまま樹脂と金属の複合体として使用しても良いし、また電極用途など使用環境の制約などから、樹脂が無い金属構造体として用いる場合には、樹脂を除去しても良い。

　樹脂成形体の表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム、ニッケル、銅、コバルト及び鉄からなる群より選択される１種以上の金属からなる導電層を形成する導電化工程を用いる場合、出来上がったアルミニウム構造体は、導電層としての金属とアルミニウムの２層の金属層を備えた構造体となる。２層構造とすることによってアルミニウムのみからなる構造体よりも機械的強度を増すなど種々の有利な特性を持った構造体とすることが可能となり、用途に応じた構造体を得ることができる。例えば、銅には高い導電性が得られる特徴があり、ニッケル、コバルト、鉄には磁性を付与出来るという特徴がある。

　一方、例えば電池用などの電極用途においては、電解質とその作用電位との関係において含めることが出来ない金属があり、極力アルミニウムのみの構造体とすることが求められる場合がある。かかる用途のために、前記めっき工程の後に、導電層を溶解する溶解工程を有するアルミニウム構造体の製造方法とすると良い（本願第８の発明）。導電層の溶解は、酸、特に酸化性の酸である濃硝酸に浸漬することによりアルミニウムを溶解させることなく導電層を除去することが可能となる。アルミニウムは、表面に酸化性の酸の中で不働態皮膜を形成するために酸の中でも溶解せず、一方、導電層に使用した金属は、溶解する。

　ここで溶解工程の前に、樹脂成形体を除去する工程をさらに備えることで、樹脂成形体を残したアルミニウム構造体、あるいは樹脂成形体の無いアルミニウム構造体のいずれでも製造することができる（本願第９の発明）。電極用途では、樹脂は残っていないことが望ましいため、樹脂成形体は、除去することが好ましい。

また、本願発明者らは、ポリウレタンやメラミンなどの樹脂成形体の表面にアルミニウムを電気めっきする方法に想到した。すなわち本発明は、樹脂成形体の表面にアルミニウムからなる導電層を形成する導電化工程と、該導電層の表面に亜鉛置換めっきを行い亜鉛皮膜を形成する工程と、該亜鉛皮膜が形成された樹脂成形体にアルミニウムを溶融塩浴中でめっきするめっき工程とを備えるアルミニウム構造体の製造方法である。（本願第１０の発明）

　前述のとおり従来は、アルミニウムめっきは、金属表面に対しては行われていたものの、樹脂成形体表面への電気めっきは、考えられていなかった。樹脂成形体表面を導電化することで、溶融塩浴中でもアルミニウムのめっきが可能なことを見いだしたことに特徴がある。

　アルミニウムは、酸素と反応しやすいため、アルミニウムからなる導電層の表面には、薄い酸化皮膜が生成しやすい。酸化皮膜があるとめっきの密着性が悪く、アルミニウムめっきをした場合にめっきが膜状に成長せず島状に成長する等、アルミニウムめっき膜を良好に形成できない。そこで導電化工程の後に亜鉛置換めっき（ジンケート処理）を行う。亜鉛置換めっきでは、アルミニウムの酸化膜を除去しながら亜鉛が析出するので、酸化膜が突き破られた状態で亜鉛皮膜が形成される。亜鉛めっき処理は、アルミニウムと亜鉛との置換反応であるため、アルミニウムの表面を亜鉛が覆ってしまえば反応が終了し亜鉛皮膜は、極薄く生成する。そのため、亜鉛皮膜は厚くならず、アルミニウムの純度を高く保つことができる。亜鉛の表面には、強固な酸化皮膜ができにくく、アルミニウムめっきの密着性を阻害する酸化層を形成しないため、その後良好にめっき工程を行うことができる。

　亜鉛置換めっき工程は、導電層が形成された樹脂成形体を亜鉛置換めっき処理液に浸漬して行う。亜鉛置換めっき液は、強アルカリ性溶液に酸化亜鉛が溶解したものであり、アルカリ成分によって導電層であるアルミニウム表面の酸化皮膜が溶解する。三次元網目構造を有する樹脂多孔体のような複雑な形状の基材を用いた場合、その表面に形成された導電層（アルミニウム層）の表面には、微小な欠陥として酸化皮膜が形成されない部分が生じる。このような状態の樹脂成形体を強アルカリ性の亜鉛置換めっき液に浸漬すると、表面に酸化皮膜がない部分でアルミニウムが過剰に溶解してしまい、導電層が脆くなって剥離し、その後のめっきが良好に行えない場合がある。そのため亜鉛置換めっき工程では、亜鉛置換めっき処理液の温度を通常の処理温度よりも低くし、４℃以上１５℃以下とすることが好ましい（本願第１１の発明）。亜鉛置換めっき処理液の温度を１５℃以下とすることで反応がマイルドになり、アルミニウム表面が過剰に溶解するのを防ぐことができる。一方、処理温度を４℃よりも低くすると反応速度が遅くなり、処理にかかる時間が長くなることで製造コストが高くなる。

　また、本願発明者らは、ポリウレタンやメラミンなどの樹脂成形体の表面にアルミニウムを電気めっきする方法に想到した。すなわち本発明は、樹脂成形体の表面にアルミニウムからなる導電層を形成する導電化工程と、前記導電層の表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムからなる群より選択される１種以上の貴金属を付着する工程と、該貴金属が付着した樹脂成形体にアルミニウムを溶融塩浴中でめっきするめっき工程とを備えるアルミニウム構造体の製造方法である。（本願第１２の発明）

　アルミニウムは、酸素と反応しやすいため、アルミニウムからなる導電層の表面には、薄い酸化皮膜が生成しやすい。酸化皮膜があるとめっきの密着性が悪く、アルミニウムめっきをした場合にめっきが膜状に成長せず島状に成長する等、良好にめっきが行えない。そこで導電化工程の後に、導電層の表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムからなる群より選択される１種以上の貴金属を付着する。貴金属の付着は、蒸着、スパッタ等の気相法を用いることができる。気相法では、下地のアルミニウムの表面に薄い酸化皮膜が生成しても問題なく貴金属を付着することが可能である。また無電解めっきや、貴金属を含む塗料の塗布により貴金属を付着することもできる。これらの貴金属は、酸化しにくくアルミニウムめっきの密着性を阻害する酸下層を形成しないため、その後溶融塩中でのアルミニウムめっきを良好に行うことができる。またこれらの貴金属は、イオンになりにくいため、電池の充放電サイクルにおいて電極から溶出することが少なく、電極材料に含まれていても問題を生じない。

　上記の製造方法により得られるアルミニウム構造体は、樹脂に接する面あるいは樹脂が除去された側の一方面が貴金属であり、他の面がアルミニウムである構造体である。全体としては、金属層として１μｍ～１００μｍの厚さのアルミニウム層を有するアルミニウム構造体であって、該金属層は、アルミニウムの純度が９０．０％以上、金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムの合計量が０．０１％以上１０％以下、残部不可避不純物からなるアルミニウム構造体である（本願第１４の発明）。各金属の成分比は、アルミニウム構造体を王水に溶解し、ＩＣＰ（誘導結合プラズマ）発光分析装置で測定する。

　上記の製造方法により得られるアルミニウム構造体は、金属層として１μｍ～１００μｍの厚さのアルミニウム層を有するアルミニウム構造体であって、該金属層は、アルミニウムが８０質量％以上、ニッケル、銅、コバルトおよび鉄の合計量が２質量％以上２０質量％以下、残部不可避不純物からなるアルミニウム構造体である（本願第１５の発明）。
　また、上記の製造方法において導電層を除去する場合に得られるアルミニウム構造体は、金属層として１μｍ～１００μｍの厚さのアルミニウム層を有するアルミニウム構造体であって、該金属層は、アルミニウムが９８．０質量％以上、ニッケル、銅、コバルトおよび鉄の合計量が０．０００１質量％以上２質量％未満、残部不可避不純物からなるアルミニウム構造体である（本願第１６の発明）。

　上記の製造方法により得られるアルミニウム構造体は、金属層として１μｍ～１００μｍの厚さのアルミニウム層を有するアルミニウム構造体であって、樹脂を除いた金属層全体としてアルミニウム純度が９８．０％以上、亜鉛含有量が０．０００１％以上２％以下、残部が不可避不純物からなるアルミニウム構造体である（本願第１７の発明）。

　上記の製造方法により得られるアルミニウム構造体は、樹脂に接する面あるいは樹脂が除去された側の一方面及び他の面がアルミニウムであり、内部に貴金属層を有するアルミニウム構造体である。より具体的には、金属層として、一方の表面に厚み１μｍ～１００μｍの第１のアルミニウム層を、他方の表面に厚み０．０５μｍ～１μｍの第２のアルミニウム層を有し、前記２層のアルミニウム層の間に貴金属層を有するアルミニウム構造体である（本願第１８の発明）。樹脂を除いた金属層全体としては、アルミニウム純度が９９．０質量％以上、金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムの合計量が０．００１質量％以上１．０質量％以下、残部が不可避不純物である（本願第１９の発明）。

　樹脂として三次元網目構造を有する多孔質樹脂を用いることにより、アルミニウム層が筒状の骨格構造をなし、全体として連続した気孔を有する多孔体を形成してなる当該アルミニウム構造体が得られる（本願第２１の発明）。この場合、骨格は、樹脂を芯として、あるいは樹脂が除去された空洞部の周囲に金属層が筒状に形成された形状であり、筒状体の内側が貴金属面、外側がアルミニウム面となる。金属層全体としての成分は、上述の通りである。

　また、当該骨格構造が略三角断面形状をなし、該三角の頂点の部分のアルミニウム層の厚さが該三角の辺の中央部分のアルミニウム層の厚さよりも厚い形状であるアルミニウム構造体を得ることができる（本願第２２の発明）。

　多孔質樹脂成形体として三次元網目構造を有する発泡ウレタンや発泡メラミンを用いた場合、網目構造の骨格部分は、全体として断面三角形状をなしている。ここで三角は、厳密な意味ではなく、およそ３つの頂部を有し、３つの曲線を辺とする形状を呼ぶ。したがって、めっきにより形成されたアルミニウム構造体の形状もその骨格が略三角形状をなす構造となる。ここで、導電化方法として無電解めっきにより金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムからなる群より選択される１種以上の貴金属を付着する工程を考える。かかるめっきにより比較的厚みが均一な導電層を形成することができ導電度は、三角の全ての位置で同様となる。このような状態でアルミニウムをめっきすると、角部（三角の頂点部分）に電解が集中し、三角形の辺の中央部分よりも、頂上部分の厚みが厚くなる。このことから上述の形状を実現することが可能となる。かかる形状により筒状の骨格構造の強度が向上し、また電池電極などの用途では、活物質の保持性に優れるという利点がある。

　本発明によれば、樹脂成形体表面、特に三次元網目構造を有する多孔質樹脂成形体に対して表面へのアルミニウムのめっきが可能となり、ほぼ均一な厚膜で大面積の製造が可能で、特に電極用途にも適したアルミニウム多孔体を得ることが可能な方法を提供することができる。

図１は、本発明による第１の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程を示すフロー図である。図２は、本発明による第１の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程を説明する断面模式図である。図３は、多孔質樹脂成形体の一例としての発泡ウレタン樹脂の構造を示す表面拡大写真である。図４は、アルミニウム多孔体の骨格断面を説明する模式図である。図５は、溶融塩めっきによるアルミニウム連続めっき工程の一例を説明する図である。図６は、アルミニウム多孔体を溶融塩電池に適用した構造例を示す断面模式図である。図７は、アルミニウム多孔体を電気二重層コンデンサに適用した構造例を示す断面模式図である。本発明による第２の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程を示すフロー図である。本発明による第２の実施の形態の実施例にかかるアルミニウム多孔体のＳＥＭ写真である。本発明による第２の実施の形態の別な実施例にかかるアルミニウム多孔体のＳＥＭ写真である。本発明による第２の実施の形態の実施例にかかるアルミニウム多孔体の厚み方向の骨格断面を観察した写真である。本発明による第２の実施の形態の別な実施例にかかるアルミニウム多孔体の厚み方向の骨格断面を観察した写真である。図１３は、本発明による第３の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程を示すフロー図である。図１４は、本発明による第３の実施の形態のアルミニウム多孔体の断面ＳＥＭ写真である。図１５は、本発明による第４の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程を示すフロー図である。

　以下、本発明の実施の形態を、アルミニウム多孔体を製造するプロセスを代表例として説明する。以下で参照する図面で同じ番号が付されている部分は、同一またはそれに相当する部分である。なお、本発明はこれに限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

（本発明による第１の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程）
　図１は、本発明による第１の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程を示すフロー図である。また図２は、フロー図に対応して樹脂成形体を芯材としてアルミニウム構造体を形成する様子を模式的に示したものである。両図を参照して製造工程全体の流れを説明する。まず基体樹脂成形体の準備１０１を行う。図２（ａ）は、基体樹脂成形体の例として、連通気孔を有する発泡樹脂成形体の表面を拡大視した樹脂の断面の一部を示す拡大模式図である。発泡樹脂成形体１を骨格として気孔が形成されている。次に樹脂成形体表面の導電化１０２を行う。この工程により、図２（ｂ）に示すように樹脂成形体１の表面には、薄く導電層２が形成される。続いて溶融塩中でのアルミニウムめっき１０３を行い、導電層が形成された樹脂成形体の表面にアルミニウムめっき層３を形成する（図２（ｃ））。これで、基体樹脂成形体を基材として表面にアルミニウムめっき層３が形成されたアルミニウム構造体が得られる。さらに、基体樹脂成形体の除去１０４を行っても良い。発泡樹脂成形体１を分解等して消失させることにより金属層のみが残ったアルミニウム構造体（多孔体）を得ることができる（図２（ｄ））。
　以下各工程について順を追って説明する。

（多孔質樹脂成形体の準備）
　三次元網目構造を有し連通気孔を有する多孔質樹脂成形体を準備する。多孔質樹脂成形体の素材は、任意の樹脂を選択できる。ポリウレタン、メラミン、ポリプロピレン、ポリエチレン等の発泡樹脂成形体が素材として例示できる。発泡樹脂成形体と表記したが、連続した気孔（連通気孔）を有するものであれば任意の形状の樹脂成形体を選択できる。例えば繊維状の樹脂を絡めて不織布のような形状を有するものも発泡樹脂成形体に代えて使用可能である。発泡樹脂成形体の気孔率は、８０％～９８％、気孔径は、５０μｍ～５００μｍとするのが好ましい。発泡ウレタン及び発泡メラミンは、気孔率が高く、また気孔の連通性があるとともに熱分解性にも優れているため発泡樹脂成形体として好ましく使用できる。発泡ウレタンは、気孔の均一性や入手の容易さ等の点で好ましく、発泡ウレタンは、気孔径の小さなものが得られる点で好ましい。

　多孔質樹脂成形体には、発泡体製造過程での製泡剤や未反応モノマーなどの残留物があることが多く、洗浄処理を行うことが後の工程のために好ましい。多孔質樹脂成形体の例として、発泡ウレタンを前処理として洗浄処理したものを図３に示す。樹脂成形体が骨格として三次元的に網目を構成することで、全体として連続した気孔を構成している。発泡ウレタンの骨格は、その延在方向に垂直な断面において略三角形状をなしている。ここで気孔率は、次式で定義される。
　気孔率＝（１－（多孔質材の重量［ｇ］／（多孔質材の体積［ｃｍ^３］×素材密度）））×１００［％］
　また、気孔径は、樹脂成形体表面を顕微鏡写真等で拡大し、１インチ（２５．４ｍｍ）あたりのセル数を計数して、平均孔径＝２５．４ｍｍ／セル数として平均的な値を求める。なお、以下の他の実施の形態においても、同様に気孔率、平均孔径を測定する。

（樹脂成形体表面の導電化）
　まず発泡樹脂成形体の表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムからなる群より選択される１種以上の貴金属からなる導電層を形成する。導電層の形成は、無電解めっきの他、スパッタ、プラズマＣＶＤ等の気相法、塗料の塗布等任意の方法で行うことができる。薄い膜を均一に形成するには、蒸着法などの気相法が好ましく適用できる。導電層の厚みは、０．００１μｍ～０．２μｍ、好ましくは、０．０１μｍ～０．１μｍとすることが好ましい。導電層の厚みが０．００１μｍよりも薄い場合は、導電化が不十分であり、次の工程で良好に電解めっきを行うことができない。また厚みが０．２μｍを超えると導電化工程のコストが高くなる。発泡樹脂成形体では、厚さが厚くなると深部まで全体に均一な層を形成するために無電解めっきなども用いることができる。

　以下金をウレタン表面に蒸着する場合を例にとって説明する。蒸発させる手段は、特に限定されず、電子銃により電子ビームを照射する方法や、抵抗加熱、誘導過熱、レーザー法などが使用できる。均一な蒸着のため、ウレタンの周囲に不活性ガスを導入することが好ましい。導入する不活性ガスの圧力は、０．０１Ｐａ以上である。不活性ガスの圧力が０．０１Ｐａ未満であると、薄膜の付き回りが悪く未着部分ができる。不活性ガスの雰囲気圧力上限は、使用する原料加熱方式（電子銃や抵抗加熱など）によって異なるが、ガス使用量、成膜速度の観点から１Ｐａ以下が好ましい。また、不活性ガスとしては、アルゴンガスが好適に利用できる。アルゴンガスは、比較的多く自然界に存在し、安価に入手可能であり、人体に対する悪影響が少ないので好ましい。

　ウレタンに金を蒸着するには、既存の成膜装置を利用すれば良い。例えば、成膜する対象を区画する成膜室、金および成膜対象をそれぞれ載置する支持台および加熱容器、金を加熱する電子銃を有している真空蒸着装置を好適に利用することができる。真空蒸着装置を使用すると、本発明の成膜対象であるウレタンの周囲に不活性ガスを均等に導入し易く、また、ウレタンの周囲の空間が区画されているので不活性ガスの圧力を調節し易いので好ましい。始めに、ウレタンを真空蒸着装置の支持台に載置するとともに、薄膜の原料である金を加熱容器に載置する。次に、成膜室内を真空引きして高真空状態とした後、成膜室内に不活性ガスを導入する。ここで、成膜室内に導入する不活性ガスの圧力は、０．０１～１Ｐａとなるように調節する。そして、電子銃から電子ビームを発射して金を溶融し、ウレタン上に金薄膜を蒸着する。

（アルミニウム層の形成：溶融塩めっき）
　次に溶融塩中で電解めっきを行い、樹脂成形体表面にアルミニウムめっき層３を形成する。表面が導電化された樹脂成形体を陰極、純度９９．９９％のアルミニウム板を陽極として溶融塩中で直流電流を印加する。アルミニウムめっき層の厚みは、１μｍ～１００μｍ、好ましくは、５μｍ～２０μｍである。溶融塩としては、有機系ハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物の共晶塩である有機溶融塩、アルカリ金属のハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物の共晶塩である無機溶融塩を使用することができる。比較的低温で溶融する有機溶融塩浴を使用すると、基材である樹脂成形体を分解することなくめっきができ好ましい。有機系ハロゲン化物としては、イミダゾリウム塩、ピリジニウム塩等が使用できる。なかでも１－エチル－３－メチルイミダゾリウムクロライド（ＥＭＩＣ）、ブチルピリジニウムクロライド（ＢＰＣ）が好ましい。イミダゾリウム塩として、１，３位にアルキル基を持つイミダゾリウムカチオンを含む塩が好ましく用いられ、特に塩化アルミニウム、１－エチル－３－メチルイミダゾリウムクロライド（ＡｌＣｌ_３－ＥＭＩＣ）系溶融塩が、安定性が高く分解し難いことから最も好ましく用いられる。

　溶融塩中に水分や酸素が混入すると溶融塩が劣化するため、めっきは、窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気下で、かつ密閉した環境下で行うことが好ましい。有機溶融塩浴としてＥＭＩＣ浴を用いた場合、めっき浴の温度は、１０℃から６０℃、好ましくは、２５℃から４５℃である。

　図５は、帯状樹脂に対して金属メッキ処理を連続的に行うための装置の構成を模式的に示す図である。表面が導電化された帯状樹脂２２が、図の左から右に送られる構成を示す。第１のめっき槽２１ａは、円筒状電極２４と容器内壁に設けられた正電極２５およびめっき浴２３から構成される。帯状樹脂２２は、円筒状電極２４に沿ってめっき浴２３の中を通過することにより、樹脂全体に均一に電流が流れやすく、均一なめっきを得ることが出来る。めっき槽２１ｂは、さらにめっきを厚く均一に付けるための槽であり複数の槽で繰り返しめっきされるように構成されている。表面に薄く金属槽が設けられた帯状樹脂２２を送りローラと槽外給電負極を兼ねた電極ローラ２６により順次送りながら、めっき浴２８に通過させることでめっきを行う。複数の槽内には、樹脂の両面にめっき浴２８を介して設けられた正電極２７があり、樹脂の両面により均一なめっきを付けることができる。

（樹脂の除去：溶融塩中熱分解）
　以上の工程により骨格の芯として樹脂成形体を有するアルミニウム構造体（アルミニウム多孔体）が得られる。各種フィルタや触媒担体などの用途によっては、このまま樹脂と金属の複合体として使用しても良い。また使用環境の制約などから、樹脂が無い金属構造体として用いる場合には、樹脂を除去しても良い。樹脂の除去は、有機溶媒、溶融塩、又は超臨界水による分解（溶解）、加熱分解等任意の方法で行うことができる。ここで、高温での加熱分解等の方法は、簡便であるが、アルミニウムの酸化を伴う。アルミニウムは、ニッケル等と異なり、一旦酸化すると還元処理が困難であるため、たとえば電池等の電極材料として使用する場合には、酸化により導電性が失われることから用いることが出来ない。このため、アルミニウムの酸化が起こらないように、以下に説明する溶融塩中での熱分解により樹脂を除去する方法が好ましく用いられる。

　溶融塩中での熱分解は、以下の方法で行う。表面にアルミニウムめっき層を形成した、アルミニウムめっき層付き発泡樹脂成形体を溶融塩に浸漬し、該アルミニウム層に負電位を印加しながら加熱して発泡樹脂成形体を分解する。溶融塩に浸漬した状態で負電位を印加するとアルミニウムの酸化反応を防止できる。このような状態で加熱することでアルミニウムを酸化させることなく発泡樹脂成形体を分解することができる。加熱温度は、発泡樹脂成形体の種類に合わせて適宜選択できるが、アルミニウムを溶融させないためには、アルミニウムの融点（６６０℃）以下の温度で処理する必要がある。好ましい温度範囲は、５００℃以上６００℃以下である。また印加する負電位の量は、アルミニウムの還元電位よりマイナス側で、かつ溶融塩中のカチオンの還元電位よりプラス側とする。

　樹脂の熱分解に使用する溶融塩としては、アルミニウムの電極電位が卑となるようなアルカリ金属又はアルカリ土類金属のハロゲン化物の塩が使用できる。具体的には、塩化リチウム（ＬｉＣｌ）、塩化カリウム（ＫＣｌ）、塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）、塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ_３）からなる群より選択される１種以上を含むと好ましい。このような方法で樹脂を除去することで、表面の酸化層を薄く（酸素量を少なく）できると共にカーボン含有量の少ないアルミニウム多孔体を得ることができる。

　図４は、図２（ｄ）のＡ－Ａ’断面を示す模式図である。導電層２及びアルミニウムめっき層３からなるアルミニウム層は、筒状の骨格構造をしており、骨格構造の内部にある空洞４は、略三角断面形状をなしている。該三角の頂点の部分のアルミニウム層の導電層を含む厚さ（ｔ１）は、該三角の辺の中央部分の厚さ（ｔ２）よりも厚い形状となっている。めっきによりアルミニウム層を形成する際に角部（三角の頂点部分）に電界が集中するため、このような形状となると推測される。すなわち、本発明の製造方法により、前記骨格構造が略三角断面形状をなし、該三角の頂点の部分のアルミニウム層の厚さが、該三角の中央部分のアルミニウム層の厚さよりも厚い形状であるアルミニウム構造体が得られる。

（リチウムイオン電池）
　次にアルミニウム多孔体を用いた電池用電極材料及び電池について説明する。例えばリチウムイオン電池の正極に使用する場合は、活物質としてコバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ_２）、マンガン酸リチウム（ＬｉＭｎ_２Ｏ_４）、ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ_２）等を使用する。活物質は、導電助剤及びバインダーと組み合わせて使用する。従来のリチウムイオン電池用正極材料は、アルミニウム箔の表面に活物質を塗布している。単位面積当たりの電池容量を向上するために、活物質の塗布厚みを厚くしている。また活物質を有効に利用するためには、アルミニウム箔と活物質とが電気的に接触している必要があるので活物質は、導電助剤と混合して用いられている。これに対し、本発明のアルミニウム多孔体は、気孔率が高く単位面積当たりの表面積が大きい。よって多孔体の表面に薄く活物質を担持させても活物質を有効に利用でき、電池の容量を向上できるとともに、導電助剤の混合量を少なくすることができる。リチウムイオン電池は、上記の正極材料を正極とし、負極には黒鉛、電解質には有機電解液を使用する。このようなリチウムイオン電池は、小さい電極面積でも容量を向上できるため、従来のリチウムイオン電池よりも電池のエネルギー密度を高くすることができる。また、本願発明のアルミニウム多孔体においては、アルミニウム以外に導電層として形成した金属材料が残留するが、これら金属は、電池の充放電サイクルにおいて溶出することが無く問題とならない。

（溶融塩電池）
　アルミニウム多孔体は、溶融塩電池用の電極材料として使用することもできる。アルミニウム多孔体を正極材料として使用する場合は、活物質としてクロム酸ナトリウム（ＮａＣｒＯ_２）、二硫化チタン（ＴｉＯ_２）等、電解質となる溶融塩のカチオンをインターカレーションすることができる金属化合物を使用する。活物質は、導電助剤及びバインダーと組み合わせて使用する。導電助剤としては、アセチレンブラック等が使用できる。またバインダーとしては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等を使用できる。活物質としてクロム酸ナトリウムを使用し、導電助剤としてアセチレンブラックを使用する場合には、ＰＴＦＥは、この両者をより強固に固着することができ好ましい。

　アルミニウム多孔体は、溶融塩電池用の負極材料として用いることもできる。アルミニウム多孔体を負極材料として使用する場合は、活物質としてナトリウム単体やナトリウムと他の金属との合金、カーボン等を使用できる。ナトリウムの融点は、約９８℃であり、また温度が上がるにつれて金属が軟化するため、ナトリウムと他の金属（Ｓｉ、Ｓｎ、Ｉｎ等）とを合金化すると好ましい。このなかでも特にナトリウムとＳｎとを合金化したものは、扱いやすいため好ましい。ナトリウム又はナトリウム合金は、アルミニウム多孔体の表面に電解メッキ、溶融メッキ等の方法で担持させることができる。また、アルミニウム多孔体にナトリウムと合金化させる金属（Ｓｉ等）をメッキ等の方法で付着させた後、溶融塩電池中で充電することでナトリウム合金とすることもできる。

　図６は、上記の電池用電極材料を用いた溶融塩電池の一例を示す断面模式図である。溶融塩電池は、アルミニウム多孔体のアルミ骨格部の表面に正極用活物質を担持した正極１２１と、アルミニウム多孔体のアルミ骨格部の表面に負極用活物質を担持した負極１２２と、電解質である溶融塩を含浸させたセパレータ１２３とをケース１２７内に収納したものである。ケース１２７の上面と負極との間には、押え板１２４と押え板を押圧するバネ１２５とからなる押圧部材１２６が配置されている。押圧部材を設けることで、正極１２１、負極１２２、セパレータ１２３の体積変化があった場合でも均等押圧してそれぞれの部材を接触させることができる。正極１２１の集電体（アルミニウム多孔体）、負極１２２の集電体（アルミニウム多孔体）は、それぞれ、正極端子１２８、負極端子１２９に、リード線１３０で接続されている。

　電解質としての溶融塩としては、動作温度で溶融する各種の無機塩又は有機塩を使用することができる。溶融塩のカチオンとしては、リチウム（Ｌｉ）、ナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）、ルビジウム（Ｒｂ）及びセシウム（Ｃｓ）等のアルカリ金属、ベリリウム（Ｂｅ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、ストロンチウム（Ｓｒ）及びバリウム（Ｂａ）等のアルカリ土類金属から選択した１種以上を用いることができる。

　溶融塩の融点を低下させるために、２種以上の塩を混合して使用することが好ましい。例えばＫＦＳＡとＮａＦＳＡとを組み合わせて使用すると、電池の動作温度を９０℃以下とすることができる。

　溶融塩は、セパレータに含浸させて使用する。セパレータは、正極と負極とが接触するのを防ぐためのものであり、ガラス不織布や、多孔質樹脂等を使用できる。上記の正極、負極、溶融塩を含浸させたセパレータを積層してケース内に収納し、電池として使用する。

（電気二重層コンデンサ）
　アルミニウム多孔体は、電気二重層コンデンサ用の電極材料として使用することもできる。アルミニウム多孔体を電気二重層コンデンサ用の電極材料として使用する場合は、電極活物質として活性炭等を使用する。活性炭は、導電助剤やバインダーと組み合わせて使用する。導電助剤としては、黒鉛、カーボンナノチューブ等が使用できる。またバインダーとしては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、スチレンブタジエンゴム等を使用できる。

　図７は、上記の電気二重層コンデンサ用電極材料を用いた電気二重層コンデンサの一例を示す断面模式図である。セパレータ１４２で仕切られた有機電解液１４３中に、アルミニウム多孔体に電極活物質を担持した電極材料を分極性電極１４１として配置している。電極材料１４１は、リード線１４４に接続しており、これら全体がケース１４５中に収納されている。アルミニウム多孔体を集電体として使用することで、集電体の表面積が大きくなり、活物質としての活性炭を薄く塗布しても高出力、高容量化可能な電気二重層コンデンサを得ることができる。

　以上、樹脂成形体として発泡樹脂成形体を使用する場合について説明したが、本発明は、発泡樹脂成形体に限定されず、任意の形状の樹脂成形体を用いることで任意の形状のアルミニウム構造体を得ることができる。

（実施例１）
　以下、アルミニウム多孔体の製造例を具体的に説明する。発泡樹脂成形体として、厚み１．６ｍｍ、気孔率９５％、１ｃｍ当たりの気孔数約２０個のウレタン発泡体を準備し、１４０ｍｍ×３４０ｍｍに切断した。

（導電層の形成）
ウレタン発泡体の表面に蒸着法によって金を蒸着することで０．０２μｍ厚の導電層を形成した。金を蒸発させる手段は、電子銃により電子ビームを照射する方法とした。ウレタンの周囲に不活性ガスを圧力は、０．０１～１Ｐａの範囲で導入し、電子ビームにより金を溶融して、ウレタン上に金薄膜を蒸着した。

（溶融塩めっき）
　表面に導電層を形成したウレタン発泡体を給電機能を有する治具にセットした。治具は、ウレタン発泡体の４辺からの給電が可能で１００ｍｍ×３００ｍｍのエリアにめっき可能としたものである。セットしたウレタン発泡体を、アルゴン雰囲気かつ低水分（露点－３０℃以下）としたグローブボックス内に入れ、温度４０℃の溶融塩アルミめっき浴（６７ｍｏｌ％ＡｌＣｌ_３－３３ｍｏｌ％ＥＭＩＣ）に浸漬した。ウレタン発泡体をセットした治具を整流器の陰極側に接続し、対極のアルミニウム板（純度９９．９９％）を陽極側に接続した。治具は、ウレタン発泡体の４辺からの給電が可能なように４辺に電極を設けたものである。電流密度３．６Ａ／ｄｍ^２の直流電流を６０分間印加してアルミニウムをめっきした。攪拌は、テフロン（登録商標）製の回転子を用いてスターラーにて行った。なお電流密度の計算では、アルミニウム多孔体の見かけの面積を使用している（ウレタン発泡体の実表面積は、見かけの面積の約８倍）。この結果、１２０ｇ／ｍ^２の重量のアルミめっき皮膜をほぼ均一に形成することができた。

（発泡樹脂成形体の分解）
　アルミニウムめっき層を形成した発泡樹脂を温度５００℃のＬｉＣｌ－ＫＣｌ共晶溶融塩に浸漬し、－１Ｖの負電位を３０分間印加した。溶融塩中に気泡が発生し、ポリウレタンの分解反応が起こっていると推定された。その後大気中で室温まで冷却した後、水洗して溶融塩を除去しアルミニウム多孔体を得た。

　得られたアルミニウム多孔体を王水に溶解し、ＩＣＰ（誘導結合プラズマ）発光分析装置で測定したところ、アルミニウム純度は、純度９１．５ｗｔ％であり、８％の金、０．５ｗｔ％のカーボンを含んでいた。さらに表面を１５ｋＶの加速電圧でＥＤＸ分析した結果、酸素のピークは、ほとんど観測されず、アルミニウム多孔体の酸素量は、ＥＤＸの検出限界（３．１質量％）以下であることが確認された。

（アルミニウム多孔体の電池としての評価）
　アルミニウム多孔体の実用上の評価例として電池用電極に用いた場合をアルミニウム箔を電極とした従来構造との比較で説明する。

　正極活物質として平均粒径７μｍのＬｉＣｏＯ_２、導電助剤としてカーボンブラック、バインダー樹脂としてＰＶｄＦを１０：１：１（質量比）で混合し、さらに溶媒としてＮ－メチル－２－ピロリドンを混合してペーストを作製した。このペーストを三次元網目構造を有する気孔率約９５％のアルミニウム多孔体に充填した後１５０℃で真空乾燥し、さらに厚みが初期厚みの７０％となるまでロールプレスを行って電池用電極材料（正極）を作製した。この電池用電極材料を１０ｍｍφに打ち抜き、ＳＵＳ３０４製のコイン電池容器にスポット溶接して固定した。正極充填容量は、２．４ｍＡｈであった。

　比較のため、厚み２０μｍのアルミニウム箔上に上記のＬｉＣｏＯ_２、カーボンブラック、ＰＶｄＦ混合ペーストを塗布し、上記と同様に乾燥及びロールプレスを行って電池用電極材料（正極）を作製した。この電池用電極材料を１０ｍｍφに打ち抜き、ＳＵＳ３０４製のコイン電池容器にスポット溶接して固定した。正極充填容量は、０．２４ｍＡｈであった。

　厚さ２５μｍのポリプロピレン製の多孔膜をセパレータとして使用し、１Ｍ濃度のＬｉＰＦ_６を溶解したＥＣ／ＤＥＣ（体積比１：１）溶液をセパレータに対して０．１ｍｌ／ｃｍ^２で滴下し、真空含浸した。負極として、厚さ２０μｍ、１１ｍｍφのリチウムアルミニウム箔を用い、コイン電池容器上蓋に接合して固定した。上記の電池用電極材料（正極）、セパレータ、負極をこの順で積層し、バイトンＯリングを上蓋と下蓋との間に挟んでかしめ電池を作製した。充放電時の上限電圧を４．２Ｖ、下限電圧を３．０Ｖとし、正極充填容量まで充電後、各放電レートで放電させた。アルミニウム多孔体を正極材料として用いたリチウム二次電池は、従来のアルミニウム箔を電極材料としたものと比較して、レート０．２Ｃにおいて約５倍の容量であった。また、リチウムイオン電池のライフ試験においても、短絡の問題は、見られなかった。さらに、ＪＩＳＣ８７１１に記載のサイクル寿命に基づきライフサイクル試験を行った。充放電時の上限電圧を４．２Ｖ、下限電圧を３．０Ｖとし、正極充填容量まで充電後、０．２Ｃの放電レートで放電させるサイクルを繰り返した。アルミニウム多孔体を正極材料として用いたリチウム二次電池は、従来のアルミニウム箔を電極材料としたものと比較して、電圧や容量の低下は、特になく、サイクル特性に問題は、見られなかった。

（本発明による第２の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程）
　図８は、本発明による第２の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程を示すフロー図である。また、図２に示すように、本発明による第1の実施の形態と同様に基体樹脂成形体を基材として表面にアルミニウムめっき層３が形成されたアルミニウム構造体が得られる。さらに、基体樹脂成形体の除去１０４を行っても良い。また、用途によって導電層の除去１０５を行うと良い。発泡樹脂成形体１を分解等して消失させることにより金属層のみが残ったアルミニウム構造体（多孔体）を得ることができる。
　以下各工程について順を追って説明する。

（多孔質樹脂成形体の準備）
　三次元網目構造を有し連通気孔を有する多孔質樹脂成形体は、本発明による第１の実施の形態と同様に準備する。多孔質樹脂成形体の素材は、任意の樹脂を選択できる。ポリウレタン、メラミン、ポリプロピレン、ポリエチレン等の発泡樹脂成形体が素材として例示できる。

（樹脂成形体表面の導電化）
　まず発泡樹脂成形体の表面にニッケル、銅、コバルト、及び鉄からなる群より選択される１種以上の金属からなる導電層を形成する。導電層の形成は、無電解めっきの他、蒸着、スパッタ、プラズマＣＶＤ等の気相法、塗料の塗布等任意の方法で行うことができる。薄い膜を形成するには、蒸着法などの気相法も好ましく適用できるが、発泡樹脂成形体では、厚さが厚くなると深部まで全体に均一な層を形成するために無電解めっきが好ましい。導電層の厚みは、０．０１μｍ～１μｍ、好ましくは、０．１μｍ～０．５μｍとすることが好ましい。導電層の厚みが０．０１μｍよりも薄い場合は、導電化が不十分であり、次の工程で良好に電解めっきを行うことができない。また厚みが１μｍを超えると導電化工程のコストが高くなる。

　無電解めっきの方法は、限定されない。例えばウレタン発泡体にニッケルをめっきする場合を例に示す。まず、ウレタン表面に塩化パラジウムと塩化錫からなるコロイド触媒を吸着させる。次に硫酸によってＳｎを除去し、触媒を活性化する。そして、次亜リン酸を還元剤とするニッケルめっき液に浸漬し、ニッケル無電解めっきが行える。なお、この場合次亜リン酸を還元剤として使用することで、不可避的にリンが共析してリン合金を形成する。

　溶融塩浴としてイミダゾリウム塩浴を用いる場合、溶融塩浴に有機溶媒を添加することが好ましい。有機溶媒としては、キシレンが特に好ましく用いられる。有機溶媒、中でもキシレンの添加によりアルミニウム多孔体の形成に特有の効果が得られる。すなわち、多孔体を形成するアルミニウム骨格が折れにくいという第１の特徴と、多孔体の表面部と内部とのめっき厚さの差が小さい均一なめっきが可能であるという第２の特徴が得られる。第１の特徴は、有機溶媒の添加によって骨格表面のめっきが粒状（凹凸が大きく表面観察で粒のように見える）から平坦な形状に改善されることにより、厚さが薄く細い骨格が強固になるものである。第２の特徴は、溶融塩浴に有機溶媒を添加することにより、溶融塩浴の粘度が下がり、細かい網目構造の内部へめっき浴が流通しやすくなることによるものである。すなわち、粘度が高いと多孔体表面には、新たなめっき浴が供給されやすく、逆に内部には、供給されにくいところ、粘度を下げることによって内部にもめっき浴が供給されやすくなることにより、均一な厚さのめっきを行うことが可能となる。

　折れにくい、めっき厚が内外で均一という２つの特徴により、完成したアルミニウム多孔体をプレスする場合などに、骨格が全体に折れにくく均等にプレスされた多孔体を得ることができる。アルミニウム多孔体を電池等の電極材料として用いる場合に、電極に電極活物質を充填してプレスにより密度を上げることが行われ、活物質の充填工程やプレス時に骨格が折れやすいため、このような用途では、極めて有効である。

　上記の特徴を得るため、めっき浴への有機溶媒の添加量は、２５～５７ｍｏｌ％が好ましい。２５ｍｏｌ％以下では、表層と内部の厚み差を小さくする効果が得られ難い。また５７ｍｏｌ％以上では、めっき浴が不安定となり部分的にめっき液とキシレンが分離してしまう。

　さらに、前記の有機溶媒を添加した溶融塩浴によりめっきする工程に次いで、前記有機溶媒を洗浄液として用いる洗浄工程をさらに有することが好ましい。めっきされた樹脂の表面は、めっき浴を洗い流すために洗浄が必要となる。このようなめっき後の洗浄は、通常は、水で行われる。しかし、イミダゾリウム塩浴は、水分を避けることが必須であるところ、洗浄を水で行うと水蒸気の形などでめっき液に水が持ち込まれることになる。よって、めっきへの悪影響を防ぐために水での洗浄は、避けたい。そこで、有機溶媒による洗浄が効果的である。さらに上記のようにめっき浴に有機溶媒を添加する場合、めっき浴に添加した有機溶媒で洗浄を行うことによりさらなる有利な効果が得られる。すなわち、洗浄されためっき液の回収、再利用を比較的容易に行うことができ、コスト低減が可能となる。たとえば、溶融塩ＡｌＣｌ_３－ＥＭＩＣにキシレンを添加した浴が付着しためっき体をキシレンで洗浄する場合を考える。洗浄された液体は、使用しためっき浴に比較してキシレンが多く含まれた液体となる。ここで溶融塩ＡｌＣｌ_３－ＥＭＩＣは、キシレン中に一定量以上は、混ざり合わず、上側にキシレン、下側に約５７ｍｏｌ％のキシレンを含む溶融塩ＡｌＣｌ_３－ＥＭＩＣと分離するため、分離した下側の液を汲み取ることで溶融液を回収することができる。さらにキシレンの沸点は、１４４℃と低いので、熱を加えることで回収溶融塩中のキシレン濃度をめっき液中濃度にまで調整し、再利用することが可能となるのである。なお、有機溶媒での洗浄の後に、めっき浴とは、離れた別の場所において水でさらに洗浄することも好ましく用いられる。

　図４は、図２（ｄ）のＡ－Ａ’断面を示す模式図である。導電層２及びアルミニウムめっき層３からなるアルミニウム層は、筒状の骨格構造をしており、骨格構造の内部にある空洞４は、略三角断面形状をなしている。該三角の頂点の部分のアルミニウム層の厚さ（ｔ１）は、該三角の辺の中央部分のアルミニウム層の厚さ（ｔ２）よりも厚い形状となっている。めっきによりアルミニウム層を形成する際に角部（三角の頂点部分）に電界が集中するため、このような形状となると推測される。すなわち、本発明の製造方法により、前記骨格構造が略三角断面形状をなし、該三角の頂点の部分のアルミニウム層の厚さが、該三角の中央部分のアルミニウム層の厚さよりも厚い形状であるアルミニウム構造体が得られる。

（導電層の除去）
　導電層の溶解は、酸、特に酸化性の酸である濃硝酸に浸漬することによりアルミニウムを溶解させることなく導電層を除去することで行う。アルミニウムは、表面に酸化性の酸の中で不働態皮膜を形成するために酸の中でも溶解せず、一方、導電層に使用した金属は、溶解する。例えばニッケルを導電層とする場合、１５℃～３５℃の濃硝酸６７．５％中に１～３０分浸漬後、水洗、乾燥するとよい。他の金属を導電層とする場合においてもそれぞれ溶解する酸を選択して使用できればよい。

（リチウムイオン電池）
　次にアルミニウム多孔体を用いた電池用電極材料及び電池について説明する。例えばリチウムイオン電池の正極に使用する場合は、活物質としてコバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ_２）、マンガン酸リチウム（ＬｉＭｎ_２Ｏ_４）、ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ_２）等を使用する。活物質は、導電助剤及びバインダーと組み合わせて使用する。従来のリチウムイオン電池用正極材料は、アルミニウム箔の表面に活物質を塗布している。単位面積当たりの電池容量を向上するために、活物質の塗布厚みを厚くしている。また活物質を有効に利用するためには、アルミニウム箔と活物質とが電気的に接触している必要があるので活物質は、導電助剤と混合して用いられている。これに対し、本発明のアルミニウム多孔体は、気孔率が高く単位面積当たりの表面積が大きい。よって多孔体の表面に薄く活物質を担持させても活物質を有効に利用でき、電池の容量を向上できるとともに、導電助剤の混合量を少なくすることができる。リチウムイオン電池は、上記の正極材料を正極とし、負極には、黒鉛、電解質には、有機電解液を使用する。このようなリチウムイオン電池は、小さい電極面積でも容量を向上できるため、従来のリチウムイオン電池よりも電池のエネルギー密度を高くすることができる。

（実施例２）
　以下、アルミニウム多孔体の製造例を具体的に説明する。発泡樹脂成形体として、厚み１ｍｍ、気孔率９５％、１インチ当たりの気孔数（セル数）約５０個のウレタン発泡体を準備し、１４０ｍｍ×３４０ｍに切断した。

（ニッケル導電層の形成）
　ウレタン発泡体の表面に無電解ニッケルめっきを行い、導電層を形成した。処理工程は、以下の通りである。
　・親水化処理；アルカリ＋カチオン系界面活性剤＋ノニオン系界面活性剤、５０℃、２分
　・水洗
　・酸処理；８％塩酸、室温、３０秒
　・触媒付け；塩酸＋キャタリストC（奥野製薬）、２０℃、３分
　・水洗
　・活性化；硫酸＋アクセレータX（奥野製薬）４５℃、２分
　・水洗
　・無電解めっき；めっき液（硫酸Ｎｉ：２２ｇ／Ｌ、次亜リン酸Ｎａ：２０ｇ／Ｌ、クエン酸Ｎａ：４０ｇ／Ｌ、ホウ酸アンモニウム：１０ｇ／Ｌ、安定剤：１ｐｐｍ）をアンモニア水にてｐH=９に調整、３５℃、３分
　・水洗
　・乾燥
　こうして得られた無電解Ｎｉめっきの目付量は、１０ｇ／ｍ^２で組成は、Ｎｉ－３ｗｔ％Ｐであった。

（溶融塩めっき１）
　表面に導電層を形成したウレタン発泡体を、給電機能を有する治具にセットした後、温度４０℃の溶融塩アルミめっき浴（１７ｍｏｌ％ＥＭＩＣ－３４ｍｏｌ％ＡｌＣｌ_３－４９ｍｏｌ％キシレン）に浸漬した。ウレタン発泡体をセットした治具を整流器の陰極側に接続し、対極のアルミニウム板（純度９９．９９％）を陽極側に接続した。電流密度３．６Ａ／ｄｍ^２の直流電流を６０分間印加してアルミニウムをめっきした。攪拌は、テフロン（登録商標）製の回転子を用いてスターラーにて行った。なお電流密度の計算では、アルミニウム多孔体の見かけの面積を使用している（ウレタン発泡体の実表面積は、見かけの面積の約８倍）。この結果、１２０ｇ／ｍ^２の重量のアルミめっき皮膜をほぼ均一に形成することができた。

（溶融塩めっき２）
　めっき浴として温度４０℃の溶融塩アルミめっき浴（３３ｍｏｌ％ＥＭＩＣ－６７ｍｏｌ％ＡｌＣｌ_３）を用いた他は、上記と同様にめっきを行い同じく目付量１２０ｇ／ｍ^２のアルミニウム多孔体を得た。

　得られたアルミニウム多孔体のＳＥＭ写真を図９（めっき１）および図１０（めっき２）に示す。キシレンを含まないめっき（図１０）では、表面の凹凸が比較的大きく、特に骨格稜線付近では、粒状にめっきが成長しているように見えるのに対して、キシレンを含むめっき（図９）では、表面が非常に滑らかであることがわかる。

　溶融塩めっき１で得た図９のアルミニウム多孔体を厚み方向に並行な面で切断した断面を図１１に、溶融塩めっき２で得た図１０のアルミニウム多孔体の同様の断面を図１２に示す。それぞれ、図の上下方向が多孔体の厚み方向であり、点線で囲った上部が表面側、中央部が中心部、下部が裏面側にあたる。なお、実際のめっきにおいて表裏の区別は無く、一方表面を表面、他方表面を裏面と仮に呼ぶ。点線の領域もおよその区別を説明のために付ける意味であって特に境界があるわけではない。ウレタン骨格の断面は、略三角形をなしているため、その表面に形成されたアルミニウム層が略三角形の断面として見えている。図１１のキシレン添加浴では、図１２に比べて、アルミニウム層が全体に均一に形成されていることが判る。すなわち図１１では、一つの略三角形断面の各辺をとっても頂部が辺部よりも若干厚みが厚いものの図１２に比較して非常に均一である。また多孔体全体の厚み方向の表面側、中心部、裏面側を比較してもめっき厚の差がほとんど無い。これは、表面観察では非常に滑らかな骨格表面となっていることに対応している。一方の図１２では、略三角断面の頂部付近のめっき厚が非常に厚く、表面観察ではこれが粒状の固まりに見えている。また、表面側や裏面側に比べて中心部では、めっき厚が薄い。

（導電層の除去）
　得られたアルミニウム多孔体を、室温の６７．５％濃硝酸中に５分浸漬後、水洗、乾燥して導電層としてのニッケルを溶解させた。濃硝酸によりニッケルは、溶解するが、アルミニウムは、表面に酸化性の酸の中で不働態皮膜を形成するために、酸の中でも溶解しない。これによりニッケルがほぼ除去され、アルミニウム純度の高いアルミニウム多孔体を得ることができる。

　得られたアルミニウム多孔体を王水に溶解し、ＩＣＰ（誘導結合プラズマ）発光分析装置で測定したところ、アルミニウム純度は、純度９８．２５ｗｔ％であり、０．７％のニッケル、０．０５％のリン、１．０ｗｔ％のカーボンを含んでいた。さらに表面を１５ｋＶの加速電圧でＥＤＸ分析した結果、酸素のピークはほとんど観測されず、アルミニウム多孔体の酸素量は、ＥＤＸの検出限界（３．１質量％）以下であることが確認された。

（アルミニウム多孔体の電池としての評価）
　アルミニウム多孔体の実用上の評価例として電池用電極に用いた場合を、アルミニウム箔を電極とした従来構造との比較で説明する。

　正極活物質として平均粒径７μｍのＬｉＣｏＯ_２、導電助剤としてカーボンブラック、バインダー樹脂としてＰＶｄＦを１０：１：１（質量比）で混合し、さらに溶媒としてＮ－メチル－２－ピロリドンを混合してペーストを作製した。このペーストを、三次元網目構造を有する気孔率約９５％のアルミニウム多孔体に充填した後１５０℃で真空乾燥し、さらに厚みが初期厚みの７０％となるまでロールプレスを行って電池用電極材料（正極）を作製した。この電池用電極材料を１０ｍｍφに打ち抜き、ＳＵＳ３０４製のコイン電池容器にスポット溶接して固定した。正極充填容量は、２．４ｍＡｈであった。

　厚さ２５μｍのポリプロピレン製の多孔膜をセパレータとして使用し、１Ｍ濃度のＬｉＰＦ_６を溶解したＥＣ／ＤＥＣ（体積比１：１）溶液をセパレータに対して０．１ｍｌ／ｃｍ^２で滴下し、真空含浸した。負極として、厚さ２０μｍ、１１ｍｍφのリチウムアルミニウム箔を用い、コイン電池容器上蓋に接合して固定した。上記の電池用電極材料（正極）、セパレータ、負極をこの順で積層し、バイトンＯリングを上蓋と下蓋との間に挟んでかしめ電池を作製した。充放電時の上限電圧を４．２Ｖ、下限電圧を３．０Ｖとし、正極充填容量まで充電後、各放電レートで放電させた。アルミニウム多孔体を正極材料として用いたリチウム二次電池は、従来のアルミニウム箔を電極材料としたものと比較して、レート０．２Ｃにおいて約５倍の容量であった。また、リチウムイオン電池のライフ試験においても、短絡の問題は見られなかった。さらに、ＪＩＳＣ８７１１に記載のサイクル寿命に基づきライフサイクル試験を行った。充放電時の上限電圧を４．２Ｖ、下限電圧を３．０Ｖとし、正極充填容量まで充電後、０．２Ｃの放電レートで放電させるサイクルを繰り返した。アルミニウム多孔体を正極材料として用いたリチウム二次電池は、従来のアルミニウム箔を電極材料としたものと比較して、電圧や容量の低下は特になく、サイクル特性に問題は、見られなかった。

（本発明による第３の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程）
　図１３は、本発明による第３の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程を示すフロー図である。また、図２に示すように、本発明による第1の実施の形態と同様に基体樹脂成形体を基材として表面にアルミニウムめっき層３が形成されたアルミニウム構造体が得られる。なお、図２（ｂ）に示すように樹脂成形体１の表面には、薄くアルミニウムからなる導電層２が形成される。さらに、導電層２表面に亜鉛置換めっきにより亜鉛皮膜を形成する工程１０３を行う。亜鉛皮膜は、ごく薄く付着されるため、図２には、図示していない。続いて溶融塩中でのアルミニウムめっき１０４を行い、導電層が形成された樹脂成形体の表面にアルミニウムめっき層３を形成する（図２（ｃ））。これで、基体樹脂成形体を基材として表面にアルミニウムめっき層３が形成されたアルミニウム構造体が得られる。さらに、基体樹脂成形体の除去１０５を行っても良い。発泡樹脂成形体１を分解等して消失させることにより金属層のみが残ったアルミニウム構造体（多孔体）を得ることができる（図２（ｄ））。
　以下各工程について順を追って説明する。

（樹脂成形体表面の導電化：気相法）
　まず発泡樹脂成形体の表面にアルミニウムからなる導電層を形成する。導電層の形成は、蒸着、スパッタ、プラズマＣＶＤ等の気相法、アルミニウム塗料の塗布等任意の方法で行うことができる。薄い膜を均一に形成できるため、蒸着法が好ましい。導電層の厚みは、０．０５μｍ～５μｍ、好ましくは、０．１μｍ～３μｍとする。導電層の厚みが０．０５μｍよりも薄い場合は、導電化が不十分であり、次の工程で良好に電解めっきを行うことができない。また導電層の厚みが薄すぎると亜鉛置換めっき工程において良好に亜鉛皮膜を形成できない。厚みが５μｍを超えると導電化工程のコストが高くなる。

（樹脂成形体表面の導電化：塗料）
　導電化処理は、発泡樹脂成形体を、アルミニウムを含む塗料に浸漬して行っても良い。塗料に含まれているアルミニウム成分が発泡樹脂成形体の表面に付着してアルミニウムからなる導電層が形成されることで、溶融塩中でめっき可能な導電状態となる。アルミニウムを含む塗料としては、例えば粒径１０ｎｍ～１μｍのアルミニウム微粒子を水または有機溶剤中に分散させた液を使用できる。発泡樹脂を塗料に浸漬した後加熱して溶剤を蒸発させることで導電層を形成できる。

（亜鉛置換めっきによる亜鉛皮膜の形成）
　上記工程で形成された導電層の上に、溶融塩めっきによりアルミニウムをめっきしてアルミニウムめっき層を形成する。このとき導電層の表面に酸化膜が存在すると、次のめっき工程においてアルミニウムの付着性が悪くなり、島状にアルミニウムが付着したり、アルミニウムめっき層の厚みにばらつきが生じる可能性がある。そこでめっき工程の前に亜鉛置換めっきを行い導電層の表面に亜鉛皮膜を形成する。亜鉛置換めっきは、以下のように行う。

　導電層が形成された樹脂成形体を亜鉛置換めっき処理液に浸漬する。亜鉛置換めっき処理液としては、水酸化ナトリウムと酸化亜鉛の水溶液や、水酸化ナトリウムと酸化亜鉛の水溶液に塩化第二鉄を溶解したもの等を用いることができる。亜鉛置換めっき処理液の温度が高いと反応性が上がり、アルミニウムが過剰に溶解するおそれがあるため、液の温度を４℃から１５℃の範囲に制御することが好ましい。

　アルミニウム合金等の金属に対して亜鉛置換めっきを行う場合には、一般的には、前処理としてアルミニウムの表面にある酸化膜をアルカリ性のエッチング処理液により除去するソフトエッチング処理を行った後、硝酸を用いてデスマット処理（溶解残渣処理）を行う。さらに水洗した後、酸化膜が除去された表面に亜鉛置換めっき処理液を接触させる。しかし樹脂成形体の表面に薄く形成されたアルミニウム層に対してこのような処理を行うとエッチング処理液によってアルミニウム層の表面が過剰に溶解する可能性がある。従って、エッチング処理等の前処理を行わずに亜鉛置換めっき処理液に浸漬することが好ましい。

　亜鉛置換めっきを繰り返して行う、いわゆるダブルジンケート処理を行っても良い。この場合、いったん亜鉛置換めっきを行って亜鉛皮膜を形成した後、硝酸等により亜鉛皮膜の剥離処理を行い、再度亜鉛置換めっきを行う。ダブルジンケート処理を行うと緻密な組織の亜鉛皮膜を形成することが可能となり、導電層とめっき層との密着性を向上させ、アルミニウム構造体からの亜鉛の溶出を抑制することができる。

（アルミニウム層の形成：溶融塩めっき）
　次に溶融塩中で電解めっきを行い、樹脂成形体表面にアルミニウムめっき層３を形成する。表面が導電化された樹脂成形体を陰極、純度９９．９９％のアルミニウム板を陽極として溶融塩中で直流電流を印加する。アルミニウムめっき層の厚みは、１μｍ～１００μｍ、好ましくは、５μｍ～２０μｍである。陽極電解処理とは、逆に導電化された樹脂成形体を陰極、対極を陽極として溶融塩中で直流電流を印加する。溶融塩としては、有機系ハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物の共晶塩である有機溶融塩、アルカリ金属のハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物の共晶塩である無機溶融塩を使用することができる。比較的低温で溶融する有機溶融塩浴を使用すると、基材である樹脂成形体を分解することなくめっきができ好ましい。有機系ハロゲン化物としては、イミダゾリウム塩、ピリジニウム塩等が使用できる。なかでも１－エチル－３－メチルイミダゾリウムクロライド（ＥＭＩＣ）、ブチルピリジニウムクロライド（ＢＰＣ）が好ましい。イミダゾリウム塩として、１，３位にアルキル基を持つイミダゾリウムカチオンを含む塩が好ましく用いられ、特に塩化アルミニウム、１－エチル－３－メチルイミダゾリウムクロライド（ＡｌＣｌ_３－ＥＭＩＣ）系溶融塩が、安定性が高く分解し難いことから最も好ましく用いられる。

　以上の工程により骨格の芯として樹脂成形体を有するアルミニウム構造体（アルミニウム多孔体）が得られる。各種フィルタや触媒担体などの用途によっては、このまま樹脂と金属の複合体として使用しても良い。また使用環境の制約などから、樹脂が無い金属構造体として用いる場合には、樹脂を除去しても良い。樹脂の除去は、有機溶媒、溶融塩、又は、超臨界水による分解（溶解）、加熱分解等任意の方法で行うことができる。ここで、高温での加熱分解等の方法は、簡便であるが、アルミニウムの酸化を伴う。アルミニウムは、ニッケル等と異なり、一旦酸化すると還元処理が困難であるため、たとえば電池等の電極材料として使用する場合には、酸化により導電性が失われることから用いることが出来ない。このため、アルミニウムの酸化が起こらないように、以下に説明する溶融塩中での熱分解により樹脂を除去する方法が好ましく用いられる。

（樹脂の除去：溶融塩中熱分解）
　溶融塩中での熱分解は、以下の方法で行う。表面にアルミニウムめっき層を形成した、アルミニウムめっき層付き発泡樹脂成形体を溶融塩に浸漬し、該アルミニウム層に負電位を印加しながら加熱して発泡樹脂成形体を分解する。溶融塩に浸漬した状態で負電位を印加するとアルミニウムの酸化反応を防止できる。このような状態で加熱することでアルミニウムを酸化させることなく発泡樹脂成形体を分解することができる。加熱温度は、発泡樹脂成形体の種類に合わせて適宜選択できるが、アルミニウムを溶融させないためには、アルミニウムの融点（６６０℃）以下の温度で処理する必要がある。好ましい温度範囲は、５００℃以上６００℃以下である。また印加する負電位の量は、アルミニウムの還元電位よりマイナス側で、かつ溶融塩中のカチオンの還元電位よりプラス側とする。

　アルミニウム多孔体は、溶融塩電池用の負極材料として用いることもできる。アルミニウム多孔体を負極材料として使用する場合は、活物質としてナトリウム単体やナトリウムと他の金属との合金、カーボン等を使用できる。ナトリウムの融点は、約９８℃であり、また温度が上がるにつれて金属が軟化するため、ナトリウムと他の金属（Ｓｉ、Ｓｎ、Ｉｎ等）とを合金化すると好ましい。このなかでも特にナトリウムとＳｎとを合金化したものは扱いやすいため好ましい。ナトリウム又はナトリウム合金は、アルミニウム多孔体の表面に電解メッキ、溶融メッキ等の方法で担持させることができる。また、アルミニウム多孔体にナトリウムと合金化させる金属（Ｓｉ等）をメッキ等の方法で付着させた後、溶融塩電池中で充電することでナトリウム合金とすることもできる。

（実施例：アルミニウム多孔体の製造：蒸着法によるアルミニウム層の形成）
　以下、アルミニウム多孔体の製造例を具体的に説明する。発泡樹脂成形体として、厚み１．６ｍｍ、気孔率９５％、１ｃｍ当たりの気孔数約２０個のウレタン発泡体を準備し、１４０ｍｍ×１９０ｍｍ角に切断した。ウレタン発泡体の表面にアルミニウムを蒸着し、厚み約２．５μｍの導電層を形成した。

（亜鉛置換めっき）
　導電層を形成した樹脂成形体を、１０℃に温度制御した亜鉛置換めっき処理液（奥野製薬（株）製、サブスターＺＮ）に１５秒間浸漬し、亜鉛置換めっきを行った。その後水洗し、乾燥して亜鉛皮膜が形成された樹脂組成物を得た。

（溶融塩めっき）
　ウレタン発泡体をセットした治具を整流器の陰極側に接続し、対極のアルミニウム板（純度９９．９９％）を陽極側に接続した。治具は、ウレタン発泡体の４辺からの給電が可能で１００ｍｍ×１５０ｍｍのエリアにめっき可能としたものである。温度４０℃の溶融塩アルミめっき浴（６７ｍｏｌ％ＡｌＣｌ_３－３３ｍｏｌ％ＥＭＩＣ）に浸漬し、電流密度３．６Ａ／ｄｍ^２の直流電流を６０分間印加してアルミニウムをめっきした。攪拌は、テフロン（登録商標）製の回転子を用いてスターラーにて行った。なお一連の操作は、アルゴン雰囲気かつ低水分（露点－３０℃以下）としたグローブボックス内で行った。また電流密度の計算では、アルミニウム多孔体の見かけの面積を使用している（ウレタン発泡体の実表面積は、見かけの面積の約８倍）。この結果、１２０ｇ／ｍ^２の重量のアルミニウムめっき皮膜をほぼ均一に形成することができた。

（本発明による第３の実施の形態のアルミニウム多孔体の製造：発泡樹脂成形体の分解）
　アルミニウムめっき層を形成した発泡樹脂を温度５００℃のＬｉＣｌ－ＫＣｌ共晶溶融塩に浸漬し、－１Ｖの負電位を３０分間印加した。溶融塩中に気泡が発生し、ポリウレタンの分解反応が起こっていると推定された。その後大気中で室温まで冷却した後、水洗して溶融塩を除去しアルミニウム多孔体を得た。得られたアルミニウム多孔体のＳＥＭ写真を図１４に示す。

　得られたアルミニウム多孔体を王水に溶解し、ＩＣＰ（誘導結合プラズマ）発光分析装置で測定した。またカーボン含有量をＪＩＳ－Ｇ１２１１の高周波誘導加熱炉燃焼－赤外線吸収法で測定した。アルミニウム純度は、９９．４８質量％であり、０．５質量％のカーボンと０．０２質量％の亜鉛を含んでいた。さらに表面を１５ｋＶの加速電圧でＥＤＸ分析した結果、酸素のピークは、ほとんど観測されず、アルミニウム多孔体の酸素量は、ＥＤＸの検出限界（３．１質量％）以下であることが確認された。

　厚さ２５μｍのポリプロピレン製の多孔膜をセパレータとして使用し、１Ｍ濃度のＬｉＰＦ_６を溶解したＥＣ／ＤＥＣ（体積比１：１）溶液をセパレータに対して０．１ｍｌ／ｃｍ^２で滴下し、真空含浸した。負極として、厚さ２０μｍ、１１ｍｍφのリチウムアルミニウム箔を用い、コイン電池容器上蓋に接合して固定した。上記の電池用電極材料（正極）、セパレータ、負極をこの順で積層し、バイトンＯリングを上蓋と下蓋との間に挟んでかしめ電池を作製した。重放電時の上限電圧を４．２Ｖ、下限電圧を３．０Ｖとし、正極充填容量まで充電後、各放電レートで放電させた。アルミニウム多孔体を正極材料として用いたリチウム二次電池は、従来のアルミニウム箔を電極材料としたものと比較して、レート０．２Ｃにおいて約５倍の容量であった。さらに、JIS C 8711に記載のサイクル寿命に基づきライフサイクル試験を行った。充放電時の上限電圧を４．２Ｖ、下限電圧を３．０Ｖとし、正極充填容量まで充電後、０．２Ｃの放電レートで放電させるサイクルを繰り返した。アルミニウム多孔体を正極材料として用いたリチウム二次電池は、従来のアルミニウム箔を電極材料としたものと比較して、電圧や容量の低下は特になく、サイクル特性に問題は、見られなかった。

（本発明による第４の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程）
　図１５は、本発明による本発明による第４の実施の形態のアルミニウム構造体の製造工程を示すフロー図である。また図２は、フロー図に対応して樹脂成形体を芯材としてアルミニウム構造体を形成する様子を模式的に示したものである。なお、図２（ｂ）に示すように樹脂成形体１の表面には、薄くアルミニウムからなる導電層２が形成される。さらに、導電層２の表面に貴金属を付着する工程１０３を行う。貴金属は、ごく薄く付着されるため、図２には、図示していない。続いて溶融塩中でのアルミニウムめっき１０４を行い、導電層が形成された樹脂成形体の表面にアルミニウムめっき層３を形成する（図２（ｃ））。これで、基体樹脂成形体を基材として表面にアルミニウムめっき層３が形成されたアルミニウム構造体が得られる。さらに、基体樹脂成形体の除去１０５を行っても良い。発泡樹脂成形体１を分解等して消失させることにより金属層のみが残ったアルミニウム構造体（多孔体）を得ることができる（図２（ｄ））。
　以下各工程について順を追って説明する。

（樹脂成形体表面の導電化：気相法）
　まず発泡樹脂成形体の表面にアルミニウムからなる導電層を形成する。導電層の形成は、蒸着、スパッタ、プラズマＣＶＤ等の気相法、アルミニウム塗料の塗布等任意の方法で行うことができる。薄い膜を均一に形成できるため、蒸着法が好ましい。導電層の厚みは、０．０５μｍ～１μｍ、好ましくは、０．１μｍ～０．５μｍとすることが好ましい。導電層の厚みが０．０１μｍよりも薄い場合は、導電化が不十分であり、次の工程で良好に電解めっきを行うことができない。また厚みが１μｍを超えると導電化工程のコストが高くなる。

（めっき前処理：貴金属の付着）
　上記工程で形成された導電層の上に、溶融塩めっきによりアルミニウムをめっきしてアルミニウムめっき層を形成する。このとき導電層の表面に酸化膜が存在すると、次のめっき工程においてアルミニウムの付着性が悪くなり、島状にアルミニウムが付着したり、アルミニウムめっき層の厚みにばらつきが生じる可能性がある。そこでめっき工程の前に導電層（アルミニウム層）表面に貴金属を付着させる。貴金属の付着は、蒸着、スパッタ、プラズマＣＶＤ等の気相法、無電解めっき、貴金属を含む塗料の塗布等任意の方法で行うことができる。薄い膜を均一に形成できるため、蒸着法が好ましい。これらの貴金属は、非常に高価であるので、コストの点からは、薄い方が好ましい。貴金属層の厚みは、０．０００１μｍ～１μｍ、好ましくは、０．００１μｍ～０．０１μｍとする。貴金属層の厚みが０．０００１μｍよりも薄い場合は、アルミニウムの酸化膜を完全に被覆することができず、良好なめっきが行えない。貴金属層の厚みが１μｍを超えると導電化工程のコストが高くなる。

　以下、金をウレタン表面に形成された導電層の表面に蒸着する場合を例にとって説明する。蒸発させる手段は、特に限定されず、電子銃により電子ビームを照射する方法や、抵抗加熱、誘導過熱、レーザー法などが使用できる。均一な蒸着のため、導電層付きウレタンの周囲に不活性ガスを導入することが好ましい。導入する不活性ガスの圧力は、０．０１Ｐａ以上である。不活性ガスの圧力が０．０１Ｐａ未満であると、薄膜の付き回りが悪く未着部分ができる。不活性ガスの雰囲気圧力上限は、使用する原料加熱方式（電子銃や抵抗加熱など）によって異なるが、ガス使用量、成膜速度の観点から１Ｐａ以下が好ましい。また、不活性ガスとしては、アルゴンガスが好適に利用できる。アルゴンガスは、比較的多く自然界に存在し、安価に入手可能であり、人体に対する悪影響が少ないので好ましい。

　導電層付きウレタンの表面に金を蒸着するには、既存の成膜装置を利用すれば良い。例えば、成膜する対象を区画する成膜室、金および成膜対象をそれぞれ載置する支持台および加熱容器、金を加熱する電子銃を有している真空蒸着装置を好適に利用することができる。真空蒸着装置を使用すると、本発明の成膜対象である導電層付きウレタンの周囲に不活性ガスを均等に導入し易く、また、導電層付きウレタンの周囲の空間が区画されているので不活性ガスの圧力を調節し易いので好ましい。始めに、導電層付きウレタンを真空蒸着装置の支持台に載置するとともに、薄膜の原料である金を加熱容器に載置する。次に、成膜室内を真空引きして高真空状態とした後、成膜室内に不活性ガスを導入する。ここで、成膜室内に導入する不活性ガスの圧力は、０．０１～１Ｐａとなるように調節する。そして、電子銃から電子ビームを発射して金を溶融し、ウレタン上に金薄膜を蒸着する。

（アルミニウム層の形成：溶融塩めっき）
　次に溶融塩中で電解めっきを行い、樹脂成形体表面にアルミニウムめっき層３を形成する。表面が導電化された樹脂成形体を陰極、純度９９．９９％のアルミニウム板を陽極として溶融塩中で直流電流を印加する。アルミニウムめっき層の厚みは、１μｍ～１００μｍ、好ましくは、５μｍ～２０μｍである。陽極電解処理とは逆に導電化された樹脂成形体を陰極、対極を陽極として溶融塩中で直流電流を印加する。溶融塩としては、有機系ハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物の共晶塩である有機溶融塩、アルカリ金属のハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物の共晶塩である無機溶融塩を使用することができる。比較的低温で溶融する有機溶融塩浴を使用すると、基材である樹脂成形体を分解することなくめっきができ好ましい。有機系ハロゲン化物としては、イミダゾリウム塩、ピリジニウム塩等が使用できる。なかでも１－エチル－３－メチルイミダゾリウムクロライド（ＥＭＩＣ）、ブチルピリジニウムクロライド（ＢＰＣ）が好ましい。イミダゾリウム塩として、１，３位にアルキル基を持つイミダゾリウムカチオンを含む塩が好ましく用いられ、特に塩化アルミニウム、１－エチル－３－メチルイミダゾリウムクロライド（ＡｌＣｌ_３－ＥＭＩＣ）系溶融塩が、安定性が高く分解し難いことから最も好ましく用いられる。

　以上の工程により骨格の芯として樹脂成形体を有するアルミニウム構造体（アルミニウム多孔体）が得られる。各種フィルタや触媒担体などの用途によっては、このまま樹脂と金属の複合体として使用しても良い。また使用環境の制約などから、樹脂が無い金属構造体として用いる場合には、樹脂を除去しても良い。樹脂の除去は、有機溶媒、溶融塩、又は超臨界水による分解（溶解）、加熱分解等任意の方法で行うことができる。ここで、高温での加熱分解等の方法は、簡便であるが、アルミニウムの酸化を伴う。アルミニウムは、ニッケル等と異なり、一旦酸化すると還元処理が困難であるため、たとえば電池等の電極材料として使用する場合には、酸化により導電性が失われることから用いることが出来ない。このため、アルミニウムの酸化が起こらないように、以下に説明する溶融塩中での熱分解により樹脂を除去する方法が好ましく用いられる。

　導電層２とアルミニウムめっき層３との間には、貴金属層が形成されている。貴金属は、酸化還元反応を起こしにくいので、アルミニウム構造体を電池の電極として使用する場合に溶解や析出して電池の劣化を起こすことが少ない。また、貴金属層は、アルミ構造体の内部にあり、電池の電解液と接触する表面部分は、アルミニウム純度が高くなっているので、電池の劣化が起こりにくい。したがってアルミニウム構造体に微量の貴金属が含まれていても電池用電極材料として良好に使用できる。金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムの合計量は、０．００１％以上１．０％以下となる。なお貴金属層は、樹脂の分解工程等の加熱工程を経ることでアルミニウム中に拡散することがある。

（リチウムイオン電池）
　次にアルミニウム多孔体を用いた電池用電極材料及び電池について説明する。例えばリチウムイオン電池の正極に使用する場合は、活物質としてコバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ_２）、マンガン酸リチウム（ＬｉＭｎ_２Ｏ_４）、ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ_２）等を使用する。活物質は、導電助剤及びバインダーと組み合わせて使用する。従来のリチウムイオン電池用正極材料は、アルミニウム箔の表面に活物質を塗布している。単位面積当たりの電池容量を向上するために、活物質の塗布厚みを厚くしている。また活物質を有効に利用するためには、アルミニウム箔と活物質とが電気的に接触している必要があるので活物質は、導電助剤と混合して用いられている。これに対し、本発明のアルミニウム多孔体は、気孔率が高く単位面積当たりの表面積が大きい。よって多孔体の表面に薄く活物質を担持させても活物質を有効に利用でき、電池の容量を向上できるとともに、導電助剤の混合量を少なくすることができる。リチウムイオン電池は、上記の正極材料を正極とし、負極には黒鉛、電解質には有機電解液を使用する。このようなリチウムイオン電池は、小さい電極面積でも容量を向上できるため、従来のリチウムイオン電池よりも電池のエネルギー密度を高くすることができる。

（実施例：アルミニウム多孔体の製造：蒸着法によるアルミニウム層の形成）
　以下、アルミニウム多孔体の製造例を具体的に説明する。発泡樹脂成形体として、厚み１．６ｍｍ、気孔率９５％、１インチ当たりの気孔数（セル数）約５０個のウレタン発泡体を準備し、１４０ｍｍ×３４０ｍｍ角に切断した。ウレタン発泡体の表面にアルミニウムを蒸着し、厚み約１μｍの導電層を形成した。

（貴金属の付着）
　導電層を形成した樹脂成形体に金を蒸着することで厚み０．００５μｍの貴金属層を形成した。金を蒸発させる手段は、電子銃により電子ビームを照射する方法とした。導電層付きウレタンの周囲に不活性ガスを圧力０．０１～１Ｐａの範囲で導入し、電子ビームにより金を溶融して、導電層の表面に金薄膜を蒸着した。

（溶融塩めっき）
　表面に導電層及び貴金属層を形成したウレタン発泡体をセットした治具を整流器の陰極側に接続し、対極のアルミニウム板（純度９９．９９％）を陽極側に接続した。治具は、ウレタン発泡体の４辺からの給電が可能で１００ｍｍ×３００ｍｍのエリアにめっき可能としたものである。温度４０℃の溶融塩アルミめっき浴（６７ｍｏｌ％ＡｌＣｌ_３－３３ｍｏｌ％ＥＭＩＣ）に浸漬し、電流密度３．６Ａ／ｄｍ^２の直流電流を９０分間印加してアルミニウムをめっきした。攪拌は、テフロン（登録商標）製の回転子を用いてスターラーにて行った。なお一連の操作は、アルゴン雰囲気かつ低水分（露点－３０℃以下）としたグローブボックス内で行った。また電流密度の計算では、アルミニウム多孔体の見かけの面積を使用している（ウレタン発泡体の実表面積は、見かけの面積の約８倍）。この結果、１８０ｇ／ｍ^２の重量のアルミニウムめっき皮膜をほぼ均一に形成することができた。

（アルミニウム多孔体の製造：発泡樹脂成形体の分解）
　アルミニウムめっき層を形成した発泡樹脂を温度５００℃のＬｉＣｌ－ＫＣｌ共晶溶融塩に浸漬し、－１Ｖの負電位を３０分間印加した。溶融塩中に気泡が発生し、ポリウレタンの分解反応が起こっていると推定された。その後大気中で室温まで冷却した後、水洗して溶融塩を除去しアルミニウム多孔体を得た。

　得られたアルミニウム多孔体を王水に溶解し、ＩＣＰ（誘導結合プラズマ）発光分析装置で測定した。またカーボン含有量をＪＩＳ－Ｇ１２１１の高周波誘導加熱炉燃焼－赤外線吸収法で測定した。アルミニウム純度は、９９質量％であり、０．５質量％のカーボンと０．０３質量％の金を含んでいた。さらに表面を１５ｋＶの加速電圧でＥＤＸ分析した結果、酸素のピークは、ほとんど観測されず、アルミニウム多孔体の酸素量は、ＥＤＸの検出限界（３．１質量％）以下であることが確認された。

　以上の説明は、以下の特徴を含む。
（付記１）
　樹脂成形体の表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムからなる群より選択される１種以上の貴金属からなる導電層を形成する導電化工程と、該導電化された樹脂成形体にアルミニウムを第１の溶融塩浴中でめっきするめっき工程を有するアルミニウム構造体の製造方法であって、
　前記アルミニウムめっき層が形成された樹脂成形体を第２の溶融塩に浸漬した状態で、該アルミニウムめっき層に負電位を印加しながらアルミニウムの融点以下の温度に加熱して前記樹脂成形体を分解する工程を有する、アルミニウム構造体の製造方法。
（付記２）
樹脂成形体の表面にニッケル、銅、コバルト、及び鉄からなる群より選択される１種以上の金属からなる導電層を形成する導電化工程と、該導電化された樹脂成形体にアルミニウムを溶融塩浴中でめっきするめっき工程と、前記めっき工程の後に、前記導電層を溶解する溶解工程を有するアルミニウム構造体の製造方法であって、
　さらにアルミニウムめっき層が形成された樹脂成形体を溶融塩に浸漬した状態で、該アルミニウムめっき層に負電位を印加しながらアルミニウムの融点以下の温度に加熱して前記樹脂成形体を分解する工程を有する、アルミニウム構造体の製造方法。
（付記３）
　樹脂成形体の表面にアルミニウムからなる導電層を形成する導電化工程と、該導電層の表面に亜鉛置換めっきを行い、亜鉛皮膜を形成する工程と、該亜鉛皮膜が形成された樹脂成形体にアルミニウムを第１の溶融塩浴中でめっきするめっき工程と、アルミニウムめっき層が形成された樹脂成形体を第２の溶融塩に浸漬した状態で、該アルミニウムめっき層に負電位を印加しながらアルミニウムの融点以下の温度に加熱して前記樹脂成形体を分解する、アルミニウム構造体の製造方法。
（付記４）
　樹脂成形体の表面にアルミニウムからなる導電層を形成する導電化工程と、前記導電層の表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムからなる群より選択される１種以上の貴金属を付着する工程と、該貴金属が付着した樹脂成形体にアルミニウムを第１の溶融塩浴中でめっきするめっき工程と、アルミニウムめっき層が形成された樹脂成形体を第２の溶融塩に浸漬した状態で、該アルミニウムめっき層に負電位を印加しながらアルミニウムの融点以下の温度に加熱して前記樹脂成形体を分解する、アルミニウム構造体の製造方法。
（付記５）
　前記樹脂成形体は、連続した気孔を有する発泡樹脂成形体である、付記１～４のいずれか１項に記載のアルミニウム多孔体の製造方法。
（付記６）
　前記めっき工程に用いる溶融塩浴は、イミダゾリウム塩浴である、付記２に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
（付記７）
　前記溶融塩浴は、有機溶媒を添加したイミダゾリウム塩浴である、付記２または６に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
（付記８）
　前記有機溶媒の添加は、めっき浴全体の２５～５７ｍｏｌ％である、付記７に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
（付記９）
　前記めっきする工程に次いで前記有機溶媒を洗浄液として用いる洗浄工程をさらに有する、付記８に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
（付記１０）
　前記亜鉛置換めっきを行い、亜鉛皮膜を形成する工程は、４℃以上１５℃以下の温度の亜鉛置換めっき処理液に、前記導電層が形成された樹脂成形体を浸漬して行う、付記３に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
（付記１１）
　前記貴金属を付着する工程を気相法により行うことを特徴とする、付記４に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
（付記１２）
　本発明により得られるアルミニウム構造体のアルミニウム表面に活物質が担持された電極材料。
（付記１３）
　付記１２に記載の電極材料を、正極、負極の一方又は、両方に用いた電池。
（付記１４）
　付記１２に記載の電極材料を電極として用いた電気二重層コンデンサ。
（付記１５）
　本発明により得られるアルミニウム構造体からなる濾過フィルタ。
（付記１６）
　本発明により得られるアルミニウム構造体の表面に触媒が担持された触媒担体。

　以上の如く本発明によれば、樹脂成形体表面にアルミニウムをめっきした構造体、またそこから樹脂成形体を除去したアルミニウム構造体を得ることができるので、例えばアルミニウム多孔体として電池用電極等の電気材料や、各種濾過用のフィルタ、触媒担体などにおいて、アルミニウムの特性が活かされる場合に広く適用することができる。

　１　発泡樹脂　　２　導電層　　３　アルミニウムめっき層　　４　空洞
　２１ａ，２１ｂ　めっき槽　　　２２　帯状樹脂　　　２３，２８　めっき浴
　２４　円筒状電極
　２５，２７　正電極　　２６　電極ローラ
　１２１　正極　　１２２　負極　　１２３　セパレータ　　１２４　押え板
　１２５バネ　　１２６押圧部材　　１２７ケース　　１２８　正極端子
　１２９　負極端子　　　１３０　リード線
　１４１　分極性電極　　１４２　セパレータ　　１４３　有機電解液
　１４４　リード線　　　１４５　ケース

Claims

　樹脂成形体の表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム、ニッケル、銅、コバルト、鉄及びアルミニウムからなる群より選択される１種以上の金属からなる導電層を形成する導電化工程と、該導電化された樹脂成形体にアルミニウムを溶融塩浴中でめっきするめっき工程とを備えるアルミニウム構造体の製造方法。
　前記樹脂成形体は、三次元網目構造を有する樹脂多孔体である、請求項１に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
　前記導電化工程は、気相法により前記樹脂成形体表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム及びアルミニウムからなる群より選択される１種以上の金属を付着する工程である請求項１又は２に記載のアルミニウム構造体の製造方法
　前記導電化工程は、無電解めっきにより前記樹脂成形体表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム、ニッケル、銅、コバルト、鉄からなる群より選択される１種以上の金属を付着する工程である、請求項１～３のいずれか１項に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
　前記導電化工程は、前記樹脂成形体を金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム及びアルミニウムからなる群より選択される１種以上の金属を含む塗料に浸漬することで前記樹脂成形体表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム、パラジウム及びアルミニウムからなる群より選択される１種以上の金属を付着する工程である、請求項１～４のいずれか１項に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
　前記樹脂成形体は、ウレタンまたはメラミンである、請求項１～５のいずれか１項に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
　前記めっき工程の後に、さらに前記樹脂成形体を除去する工程を有する、請求項１～６のいずれか１項に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
前記めっき工程の後に、前記導電層を溶解する溶解工程を有する、請求項１に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
前記溶解工程と同時、または前記溶解工程の前に、前記樹脂成形体を除去する工程を有する、請求項８に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
　前記めっき工程の後に、前記導電層の表面に亜鉛置換めっきを行い亜鉛皮膜を形成する工程を有する、請求項１に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
　前記亜鉛置換めっきを行い亜鉛皮膜を形成する工程は、４℃以上１５℃以下の温度の亜鉛置換めっき処理液に、前記導電層が形成された樹脂成形体を浸漬して行う、請求項１０に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
　前記導電化工程の後に、前記導電層の表面に金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムからなる群より選択される１種以上の貴金属を付着する工程を有する、請求項１に記載のアルミニウム構造体の製造方法。
　請求項１～１２のいずれか１項に記載の製造方法により製造されたアルミニウム構造体。
　金属層として１μｍ～１００μｍの厚さのアルミニウム層を有するアルミニウム構造体であって、該金属層は、アルミニウムの純度が９０．０％以上、金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムの合計量が０．０１％以上１０％以下、残部不可避不純物からなるアルミニウム構造体。
　金属層として１μｍ～１００μｍの厚さのアルミニウム層を有するアルミニウム構造体であって、該金属層は、アルミニウムの純度が８０質量％以上、ニッケル、銅、コバルトおよび鉄の合計量が２質量％以上２０質量％以下、残部可避不純物からなるアルミニウム構造体。
　金属層として１μｍ～１００μｍの厚さのアルミニウム層を有するアルミニウム構造体であって、該金属層は、アルミニウムの純度が９８．０質量％以上、ニッケル、銅、鉄およびコバルトの合計量が０．０００１質量％以上２質量％未満、残部不可避不純物からなるアルミニウム構造体。
　金属層として１μｍ～１００μｍの厚さのアルミニウム層を有するアルミニウム構造体であって、該金属層は、アルミニウムの純度が９８．０％以上、亜鉛含有量が０．０００１％以上２％以下、残部不可避不純物からなるアルミニウム構造体。
　金属層として、一方の表面に厚み１μｍ～１００μｍの第１のアルミニウム層を、他方の表面に厚み０．０５μｍ～１μｍの第２のアルミニウム層を有し、前記２層のアルミニウム層の間に貴金属層を有するアルミニウム構造体。
　前記金属層は、アルミニウムの純度が９９．０質量％以上、金、銀、白金、ロジウム、ルテニウム及びパラジウムの合計量が０．００１質量％以上１．０質量％以下、残部不可避不純物からなる請求項１３に記載のアルミニウム構造体。
　さらに前記金属層を表面に備えた樹脂成形体を有する、請求項１３～１９のいずれか１項に記載のアルミニウム構造体。
　前記アルミニウム層が筒状の骨格構造をなし、全体として連続した気孔を有する多孔体を形成してなる、請求項１３～２０のいずれか１項に記載のアルミニウム構造体。
　前記骨格構造が略三角断面形状をなし、該三角の頂点の部分のアルミニウム層の厚さが該三角の中央部分のアルミニウム層の厚さよりも厚い形状である、請求項２１に記載のアルミニウム構造体。