WO2011070883A1 - 回転子の製造方法及び製造装置 - Google Patents

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浩敏 間普
吉田　康平
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株式会社三井ハイテック
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Definitions

  • the present invention relates to a method and apparatus for manufacturing a rotor in which permanent magnet pieces are respectively inserted into a plurality of magnet insertion holes formed in a rotor laminated core (rotor core) and fixed with a thermosetting resin (for example, epoxy resin). About.
  • Patent Document 1 discloses a technique (magnet molding method) in which a permanent magnet piece is inserted into a magnet insertion hole provided in a rotor laminated core and the permanent magnet piece is fixed with resin.
  • this magnet molding method at the time of resin molding, the rotor laminated iron core is sandwiched between the upper mold and the lower mold, and the resin is filled into the magnet insertion hole into which the permanent magnet piece is inserted from the surface of the rotor laminated iron core.
  • the surface of the rotor laminated core is deformed by 1) the press pressure when forming the caulking protrusions, 2) the pressure when the rotor laminated core is clamped with the lower and upper molds, and 3) the pressure when filling the resin.
  • there is a problem is generated between the rotor laminated iron core and the upper and lower molds, and the resin leaks from the gap.
  • the caulk connection part 51 has a bulge (or a depression) 52 above the caulking connection part 51.
  • the surface of the mold 53 cannot be adhered.
  • a slight gap is generated between the surface of the rotor laminated core 54 and the upper mold 53, and there is a risk of causing resin leakage during resin sealing.
  • symbols 55 and 56 in a figure show the runner (resin flow path) currently formed in the back surface of the upper mold
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and the surface of the rotor laminated core is slightly affected by caulking connection portions (that is, caulking protrusions and bulges or depressions formed around the caulking projections) formed on the rotor laminated core.
  • An object of the present invention is to provide a method and an apparatus for manufacturing a rotor that does not cause resin leakage even when there is unevenness.
  • a plurality of iron core pieces are caulked and laminated via caulking connection portions to form a rotor laminated iron core having a magnet insertion hole, Inserting a permanent magnet piece into the magnet insertion hole; Sandwiching the rotor laminated core between the upper mold and the lower mold,
  • a rotor manufacturing method for manufacturing a rotor by filling the magnet insertion hole with resin from a resin reservoir pot formed in the upper mold or the lower mold, There is provided a method of manufacturing a rotor, wherein the caulking connection portion is arranged at the center of the resin reservoir pot to perform resin sealing on the magnet insertion hole.
  • the center of the caulking connection portion may coincide with the center of the resin reservoir pot.
  • the resin reservoir pot and the magnet insertion hole may be connected via a runner. Moreover, you may fill resin into a part of magnet insertion hole directly from a resin reservoir pot.
  • a plurality of pairs of magnet insertion holes in which the magnet insertion holes are paired are provided, Each of the magnet insertion hole pairs is formed such that the interval between the radially inner ends is wider than the interval between the radially outer ends when viewed from the axial direction of the rotor laminated core,
  • the caulking connection portion may be provided on the radially inner side of the center of the magnet insertion hole pair.
  • the diameter of the resin reservoir pot may be in the range of 3 to 10 times the maximum width of the caulking connection portion.
  • a recess due to the caulking connection portion may be formed on a surface of the rotor laminated core in contact with the upper die or the lower die on which the resin reservoir pot is formed. Good.
  • a plurality of iron core pieces are caulked and laminated via caulking connections, and a rotor laminated iron core with permanent magnet pieces inserted into each magnet insertion hole is sandwiched between the upper die and the lower die, and the upper die or the lower die is attached.
  • a rotor manufacturing apparatus for filling the magnet insertion hole with resin from the formed resin reservoir pot, A rotor manufacturing apparatus is provided in which the center of the caulking connection portion is aligned with the center of the resin reservoir pot to perform resin sealing on the magnet insertion hole.
  • the resin reservoir pot may be provided in the upper mold.
  • resin for example, thermosetting resin
  • the bulge or recess around the dowel can be positioned in the area of the resin reservoir pot by arranging the caulking connection portion at the center of the resin reservoir pot. . Since the upper mold or the lower mold in which the resin reservoir pot is formed can press a region having a high degree of parallelism on the surface of the rotor laminated core (that is, a region close to a flat surface with no difference in level), The gap generated between the upper mold or the lower mold in which the resin reservoir pot is formed is eliminated, and resin leakage can be prevented. Further, by arranging the resin reservoir pot so that the center of the caulking connection portion and the center of the resin reservoir pot coincide with each other, the bulge or the depression around the caulking connection portion can be positioned more securely in the resin reservoir pot. .
  • the center of the caulking connection area and the center of the resin accumulation pot are the same. Since the upper mold or the lower mold in which the resin reservoir pot is formed can press a region having a high degree of parallelism on the surface of the rotor laminated iron core, it is possible to prevent resin leakage. Become.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 2. It is a partial longitudinal cross-sectional view of the manufacturing apparatus of the rotor which concerns on other embodiment of this invention. It is a fragmentary top view which shows the manufacturing method of the rotor which concerns on a prior art example.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 5.
  • a rotor manufacturing apparatus 10 has a plurality of magnet insertion holes 12 provided around a central shaft hole of a rotor laminated core 11.
  • the inserted non-excited permanent magnet piece 13 can be sealed with resin.
  • the rotor laminated core 11 is arranged so that the protrusions of the caulking connection portions (caulking protrusions) 15 that connect the upper and lower iron core pieces 14 face the upper mold 17.
  • the rotor laminated iron core 11 is a cylindrical member in which a plurality of iron core pieces 14 are caulked and laminated via caulking connection portions 15.
  • the caulking connection portion 15 includes a protrusion protruding in one axial direction (upward in the present embodiment) of the rotor laminated core 11 and a recess formed on the back surface of the protrusion.
  • the plurality of iron core pieces 14 are in a state in which the protrusions of the caulking connection portions 15 provided on one iron core piece 14 match the concave portions of the caulking connection portions 15 of the iron core pieces 14 stacked on the iron core pieces 14.
  • the core pieces 14 are connected to each other by pressing up and down (in the axial direction of the rotor laminated core 11) and caulking the protrusions and recesses of the caulking connection portion 15.
  • the rotor laminated iron core 11 is formed in the upper die 17 with the upper die 17 and the lower die 18 being sandwiched.
  • An epoxy resin 21, which is an example of a sealing resin, is filled into the magnet insertion hole 12 from the resin reservoir pot (cal) 19 that is formed on the upper mold 17 through the runners 20 and 20 a, and the magnet insertion hole 12 is sealed. Is done.
  • the center of the resin reservoir pot 19 having a circular cross section formed in the upper die 17 is formed on the radially inner side of the center of each magnet insertion hole pair 22 of the rotor laminated core 11, and the caulking connection portion 15.
  • the magnet insertion hole pair 22 has two magnet insertion holes 12 in a "C" shape (inverted V shape with English bottom cut out, Chinese The distance between the radially inner ends is wider than the distance between the radially outer ends.
  • the caulking connection portion 15 is a bulge formed by V-shaped caulking when viewed from the axial direction and when viewed from the axial cross-section, or by circular half punching when viewed from the axial direction. Sometimes).
  • the diameter of the resin reservoir pot 19 is 3 to 10 times (more preferably 4 to 8 times) the maximum width of the caulking connection portion 15. As shown in FIG. 3, in the process of forming the caulking connection portion 15 on the hollow disk-shaped iron core piece 14, the surface of the rotor laminated iron core 11 around the caulking connection portion 15 is deformed so as to swell upward. Further, since the swelling around the caulking connection portion 15 is swelled symmetrically in the resin reservoir pot 19 with respect to the center of the resin reservoir pot 19, the swelling around the caulking connection portion 15 is the resin reservoir pot. It can be located in the area of the pot 19, and there is no gap for the resin to leak between the periphery of the resin reservoir pot 19 and the surface of the rotor laminated core 11.
  • the manufacturing method of the rotor which concerns on one embodiment of this invention is demonstrated.
  • the permanent magnet piece 13 is inserted into each magnet insertion hole 12 of the rotor laminated core 11, and the upper die 17 and the lower die 17 are
  • the rotor laminated iron core 11 is disposed between the molds 18 so that the center of the resin reservoir pot 19 provided in the upper mold 17 and the center position of the caulking connection portion 15 formed on the rotor laminated iron core 11 coincide with each other.
  • the laminated iron core 11 is positioned.
  • the rotor laminated core 11 is disposed between the upper die 17 and the lower die 18 so that the protrusions of the caulking connection portions 15 of the iron core pieces 14 face upward. It is also possible to place the iron core 11 between the upper mold 17 and the lower mold 18 with the iron core 11 placed on a transport tray (for example, described in Japanese Patent No. 3786946).
  • the transport tray has positioning means for the rotor laminated core 11.
  • the epoxy resin 21 is poured into the resin reservoir pot 19 of the upper mold 17 to be melted, and the melted epoxy resin 21 is pushed by the plunger 23 from above to runner 20. , 20a through the magnet insertion hole 12.
  • the resin reservoir pot 19 covers the bulge caused by the caulking connection portion 15.
  • the gap between the surfaces of the upper mold 17 and the rotor laminated core 11 is eliminated, and the occurrence of resin leakage is eliminated.
  • FIG. 4 shows a rotor manufacturing apparatus 26 according to another embodiment of the present invention. Note that the same constituent elements as those in FIG. In this embodiment, the rotor laminated core 27 is arranged so that the projections of the caulking connection portions 28 of the core pieces 14 face the lower mold, and around the caulking connection portion 28 on the upper surface of the rotor laminated core 27. Is formed with a depression (may be bulged in some cases).
  • the caulking connection portion 28 is disposed at the center of the resin reservoir pot 19, when the rotor laminated core 27 is clamped with the upper mold 17, the periphery of the resin reservoir pot 19 is flat. Thus, no resin leakage occurs when the resin is sealed after clamping.
  • the resin reservoir pot 19 is arranged on the surface (upper surface in this figure) of the rotor laminated iron core 27 on the side where the depression by the caulking connection portion 28 is formed. The surfaces of the child laminated iron cores 27 are easily adhered to each other, and a gap that causes resin leakage is unlikely to occur.
  • the swollenness due to the caulking connection portion 15 has high rigidity, but is less likely to be in close contact with the upper mold 17. Therefore, if the resin reservoir pot 19 is enlarged and the bulge generated around the caulking connection portion 15 is not positioned almost completely within the region of the resin accumulating pot 19, resin leakage is likely to occur. It is preferable that the recess generated by the formation of the caulking connection portion 15 is located in the resin reservoir pot 19 with the projecting direction of the resin facing the direction opposite to the resin sealing side.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment.
  • the resin storage pot can be directly used without providing a runner.
  • the present invention is applicable even when the magnet insertion hole is filled with resin.
  • the resin reservoir pot (cal) is provided in the upper mold, but the present invention is also applied to the case where the resin reservoir pot is provided in the lower mold and the resin is filled from the lower side of the magnet insertion hole.
  • the bulge or depression around the dowel can be positioned in the area of the resin reservoir pot by arranging the caulking connection portion at the center of the resin reservoir pot. it can. Since the upper mold or the lower mold in which the resin reservoir pot is formed can press a region having a high degree of parallelism on the surface of the rotor laminated core (that is, a region close to a flat surface with no difference in level), The gap generated between the upper mold or the lower mold in which the resin reservoir pot is formed is eliminated, and resin leakage can be prevented. Further, by arranging the resin reservoir pot so that the center of the caulking connection portion and the center of the resin reservoir pot coincide with each other, the bulge or the depression around the caulking connection portion can be positioned more securely in the resin reservoir pot. .

Abstract

　回転子積層鉄心に形成されるかしめ接続部によって回転子積層鉄心の表面に僅少の凹凸があっても、樹脂封止時に樹脂漏れを発生させない回転子の製造方法及び製造装置を提供する。複数の鉄心片１４がかしめ接続部１５を介してかしめ積層された回転子積層鉄心１１を形成し、回転子積層鉄心１１の磁石挿入孔１２に永久磁石片１３を挿入し、回転子積層鉄心１１を上型１７及び下型１８の間に挟み、上型１７又は下型１８に形成された樹脂溜めポット（カル）１９から磁石挿入孔１２に樹脂を充填する回転子の製造方法及び装置において、かしめ接続部１５の中心を樹脂溜めポット１９の中心に一致させて、磁石挿入孔１２への樹脂封止を行う。

Description

回転子の製造方法及び製造装置
　本発明は、回転子積層鉄心（ロータコア）に形成された複数の磁石挿入孔にそれぞれ永久磁石片を挿入し、熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂）で固定した回転子の製造方法及び製造装置に関する。
　回転子積層鉄心に設けられた磁石挿入孔に永久磁石片を挿入し、樹脂で永久磁石片を固定する技術（マグネットモールド法）が、例えば、特許文献１で知られている。このマグネットモールド法では、樹脂モールドの際に、回転子積層鉄心を上型と下型で挟んで回転子積層鉄心の表面から永久磁石片が挿入された磁石挿入孔に樹脂を充填している。しかし、１）かしめ突起形成時のプレス圧力、２）回転子積層鉄心を下型及び上型で型締めした場合の圧力、３）樹脂充填時の圧力、等によって回転子積層鉄心の表面が変形して、回転子積層鉄心と上下の金型の間で隙間が生じ、この隙間から樹脂が漏れるという問題があった。
　回転子積層鉄心の軸方向においてかしめダボ（接続部）が形成された部分は、かしめられているため、最も密度が高くなっている。したがって、このかしめ接続部を加圧しても回転子積層鉄心が変形しにくい。そこで、回転子積層鉄心の最も密度の高いかしめ接続部が形成された位置に金型に形成したカル（樹脂押し込みシリンダを備えた樹脂溜めポット）が配置されるように、両者の位置を設定することで、型締め時及び樹脂充填時に発生する回転子積層鉄心の表面の変形を防止することが知られている（特許文献２）。
日本国特許第３７８６９４６号公報 日本国特開２００７－２１５３０１号公報（段落［００１５］～［００１７］に記載）
　しかしながら、図５、図６に示すように、カル５０の位置がかしめ接続部５１に対して偏心した位置に配置された場合、かしめ接続部５１の周囲の膨らみ（又は窪み）５２に対して上型５３の表面が密着することができない。その結果、回転子積層鉄心５４の表面と上型５３との間に僅かな隙間が生じて、樹脂封止時に樹脂漏れを起こす虞がある。なお、図中の符号５５、５６は上型５３の裏面に形成されているランナー（樹脂流路）、５７は磁石挿入孔を示す。
　本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、回転子積層鉄心に形成されるかしめ接続部（即ち、かしめ突起及びその周囲に形成される膨らみ又は窪み）によって回転子積層鉄心の表面に僅少の凹凸があっても、樹脂封止時に樹脂漏れを発生させない回転子の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために本発明によれば、
　複数の鉄心片をかしめ接続部を介してかしめ積層して磁石挿入孔を有する回転子積層鉄心を形成し、
　前記磁石挿入孔に永久磁石片を挿入し、
　前記回転子積層鉄心を上型と下型の間に挟み、
　前記上型又は前記下型に形成された樹脂溜めポットから前記磁石挿入孔に樹脂を充填して回転子を製造する回転子の製造方法において、
　前記かしめ接続部を前記樹脂溜めポットの中心に配置して前記磁石挿入孔への樹脂封止を行うことを特徴とする回転子の製造方法が提供される。
　上記本発明に係る回転子の製造方法において、前記かしめ接続部の中心を前記樹脂溜めポットの中心に一致させてもよい。
　上記本発明に係る回転子の製造方法において、前記樹脂溜めポットと前記磁石挿入孔はランナーを介して連結されていてもよい。また、樹脂溜めポットから直接磁石挿入孔の一部に樹脂を充填してもよい。
　上記本発明に係る回転子の製造方法において、
　前記磁石挿入孔が対となった磁石挿入孔対が複数組設けられ、
　前記各磁石挿入孔対は、前記回転子積層鉄心の軸方向から見て、互いの径方向内側端部同士の間隔が互いの径方向外側端部同士の間隔よりも広くなるように形成され、
　該磁石挿入孔対の中央の半径方向内側に前記かしめ接続部が設けられていてもよい。
　上記本発明に係る回転子の製造方法において、前記樹脂溜めポットの直径は、前記かしめ接続部の最大幅の３～１０倍の範囲にあってもよい。これによって、かしめ接続部が形成されたことによる膨らみ又は窪みを樹脂溜めポット内に収めることができる。
　上記本発明に係る回転子の製造方法において、前記樹脂溜めポットが形成された前記上型又は前記下型に接する前記回転子積層鉄心の表面には前記かしめ接続部による窪みが形成されていてもよい。
　また、上記目的を達成するために本発明によれば、
　複数の鉄心片がかしめ接続部を介してかしめ積層され、各磁石挿入孔に永久磁石片が挿入された回転子積層鉄心を上型及び下型の間に挟み、前記上型又は前記下型に形成された樹脂溜めポットから前記磁石挿入孔に樹脂を充填する回転子の製造装置において、
　前記かしめ接続部の中心を前記樹脂溜めポットの中心に一致させて、前記磁石挿入孔への樹脂封止を行うことを特徴とする回転子の製造装置が提供される。
　上記本発明に係る回転子の製造装置において、前記樹脂溜めポットは前記上型に設けられていてもよい。上型に樹脂溜めポットを形成することによって樹脂（例えば、熱硬化性樹脂）の樹脂溜めポットへの充填が容易となる。
　本発明に係る回転子の製造方法及びその製造装置においては、かしめ接続部を樹脂溜めポットの中心に配置することで、ダボ周囲の膨らみ又は窪みを樹脂溜めポットのエリア内に位置させることができる。樹脂溜めポットが形成された上型又は下型は回転子積層鉄心の表面の平行度の高い領域（即ち、より高低差のない平面に近い領域）を押圧できるので、従来の回転子積層鉄心と樹脂溜めポットが形成された上型又は下型との間に発生していた隙間が無くなり、樹脂漏れを防止することができる。
　更に、かしめ接続部の中心と樹脂溜めポットの中心とを一致させるように樹脂溜めポットを配置することで、より確実にかしめ接続部周囲の膨らみ又は窪みを樹脂溜めポット内に位置させることができる。
　仮に、樹脂充填時の圧力で、かしめ接続部周囲が多少窪んでも、かしめ接続部の中心と樹脂溜めポットの中心が一致しているため、かしめ接続部周囲の窪みは樹脂溜めポットのエリア内に位置させることができ、樹脂溜めポットが形成されている上型又は下型は、回転子積層鉄心の表面の平行度の高い領域を押圧することができるので、樹脂漏れを防止することが可能となる。
本発明の一実施の形態に係る回転子の製造装置の一部縦断面図である。 本発明の一実施の形態に係る回転子の製造方法を説明する部分平面図である。 図２における矢視Ａ－Ａ断面図である。 本発明の他の実施の形態に係る回転子の製造装置の一部縦断面図である。 従来例に係る回転子の製造方法を示す部分平面図である。 図５における矢視Ｂ－Ｂ断面図である。
　図１、図２に示すように、本発明の一実施の形態に係る回転子の製造装置１０は、回転子積層鉄心１１の中央の軸孔の周囲に設けられた複数の磁石挿入孔１２に入れた無励磁の永久磁石片１３を樹脂封止することができる。なお、この実施の形態では、上下の鉄心片１４を連結するかしめ接続部（かしめ突起）１５の突起が上型１７を向くように、回転子積層鉄心１１が配置されている。
　回転子積層鉄心１１は複数の鉄心片１４がかしめ接続部１５を介してかしめ積層された円筒形状の部材である。なお、かしめ接続部１５は、回転子積層鉄心１１の軸方向の一方向（本実施形態では上方）に突出した突起と、この突起の裏面に形成された凹部からなる。複数の鉄心片１４は、一つの鉄心片１４に設けられたかしめ接続部１５の突起が、この鉄心片１４の上に積層された鉄心片１４のかしめ接続部１５の凹部に合致させた状態で上下（回転子積層鉄心１１の軸方向）に押圧し、かしめ接続部１５の突起及び凹部をかしめることにより、互いの鉄心片１４を連結させている。
　また、永久磁石片１３が挿入された磁石挿入孔１２への樹脂封止にあっては、回転子積層鉄心１１を上型１７及び下型１８で挟んだ状態で、上型１７に形成されている樹脂溜めポット（カル）１９から上型１７に形成されているランナー２０、２０ａを介して封止樹脂の一例であるエポキシ樹脂２１が磁石挿入孔１２に充填され、磁石挿入孔１２が封止される。
　ここで、上型１７に形成された断面円形の樹脂溜めポット１９の中心は、回転子積層鉄心１１のそれぞれの磁石挿入孔対２２の中央の半径方向内側に形成されており、かしめ接続部１５の中心と一致している。なお、回転子積層鉄心１１の軸方向から見て、磁石挿入孔対２２は、２つの磁石挿入孔１２が、「ハ」字状（英語の底が切り欠かれた逆Ｖ字状、中国語の「八」字状）となるように、互いの径方向内側端部同士の間隔が互いの径方向外側端部同士の間隔よりも広くなるように形成される。また、かしめ接続部１５とは、軸方向から見て矩形かつ軸方向断面で見てＶ字状のかしめ、又は軸方向から見て円形の半抜きかしめによって形成される膨らみ（場合によっては、凹んでいる場合もある）をいう。
　樹脂溜めポット１９の直径は、かしめ接続部１５の最大幅の３～１０倍（更に好ましくは、４～８倍）となっている。図３に示すように、中抜きディスク状の鉄心片１４にかしめ接続部１５を形成する過程で、かしめ接続部１５の周囲の回転子積層鉄心１１の表面が上に膨らむように変形する。そして、かしめ接続部１５の周囲の膨らみは、樹脂溜めポット１９の中で、しかも樹脂溜めポット１９の中心を基準にして対称に膨らんでいるので、かしめ接続部１５の周囲の膨らみは、樹脂溜めポット１９のエリア内に位置させることができ、樹脂溜めポット１９の周囲と回転子積層鉄心１１の表面との間には樹脂が漏れる隙間が生じないことになる。
　続いて、本発明の一実施の形態に係る回転子の製造方法について説明する。
この回転子の製造装置１０を用いて回転子積層鉄心１１の樹脂封止を行う場合には、回転子積層鉄心１１の各磁石挿入孔１２に永久磁石片１３を挿入し、上型１７と下型１８の間に回転子積層鉄心１１を配置し、上型１７に設けた樹脂溜めポット１９の中心と回転子積層鉄心１１に形成されたかしめ接続部１５の中心位置が一致するように回転子積層鉄心１１を位置決めする。
　この実施の形態では、各鉄心片１４のかしめ接続部１５の突起が上を向くようにして、回転子積層鉄心１１を上型１７と下型１８の間に配置しているが、回転子積層鉄心１１を搬送トレイ（例えば、日本国特許第３７８６９４６号公報に記載）に載せたまま、上型１７と下型１８の間に配置することもできる。なお、搬送トレイは回転子積層鉄心１１の位置決め手段を有している。
　上型１７と下型１８で回転子積層鉄心１１を挟持した後、上型１７の樹脂溜めポット１９にエポキシ樹脂を入れて溶解させ、上からプランジャー２３で押して溶けたエポキシ樹脂２１をランナー２０、２０ａを介して磁石挿入孔１２内に注入する。
　この場合、樹脂溜めポット１９の中心と回転子積層鉄心１１に形成されたかしめ接続部１５の中心位置が一致しているので、かしめ接続部１５による膨らみに樹脂溜めポット１９が被さることになって、上型１７と回転子積層鉄心１１の表面の隙間が無くなり、樹脂漏れの発生が無くなる。
　図４には、本発明の他の実施の形態に係る回転子の製造装置２６を示す。なお、図１と同一の構成要素は同一の番号を付して説明を省略する。この実施の形態においては、回転子積層鉄心２７は、各鉄心片１４のかしめ接続部２８の突起が下型を向くように配置され、回転子積層鉄心２７の上面のかしめ接続部２８の周囲には窪み（場合によって膨らみとなる場合もある）が形成されている。
　この実施の形態においても、かしめ接続部２８は、樹脂溜めポット１９の中心に配置されているので、上型１７で回転子積層鉄心２７を型締めした場合、樹脂溜めポット１９の周囲は平面となって、型締め後、樹脂封止する場合にも樹脂漏れが発生しない。
　図４に示すように、かしめ接続部２８による窪みが形成された側の回転子積層鉄心２７の面（この図では上面）に樹脂溜めポット１９を配置することで、上型１７の底面と回転子積層鉄心２７の表面が互いに密着し易く、樹脂漏れを起こす隙間が発生し難い。
　一方、図１に示すように、かしめ接続部１５による膨らみは剛性が高いが、その分、上型１７に密着しにくい。したがって、樹脂溜めポット１９を大きくしてかしめ接続部１５の周囲に発生する膨らみを略完全に樹脂溜めポット１９の領域内に位置させないと、樹脂漏れが発生し易いので、かしめ接続部１５の突起の突出方向を樹脂封止側とは反対方向に向けて、かしめ接続部１５の形成によって発生する窪みを樹脂溜めポット１９内に位置させるのが好ましい。
　本発明は前記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲で、磁石挿入孔の数、形状又は配置を変更した場合、ランナーを設けないで直接樹脂溜めポットから磁石挿入孔に樹脂を充填する場合であっても本発明は適用される。
　また、前記実施の形態においては、上型に樹脂溜めポット（カル）を設けたが、下型に樹脂溜めポットを設け、磁石挿入孔の下側から樹脂を充填する場合も本発明は適用される。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
　本出願は、2009年12月9日出願の日本特許出願（特願2009-279690）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明に係る回転子の製造方法及びその製造装置によれば、かしめ接続部を樹脂溜めポットの中心に配置することで、ダボ周囲の膨らみ又は窪みを樹脂溜めポットのエリア内に位置させることができる。樹脂溜めポットが形成された上型又は下型は回転子積層鉄心の表面の平行度の高い領域（即ち、より高低差のない平面に近い領域）を押圧できるので、従来の回転子積層鉄心と樹脂溜めポットが形成された上型又は下型との間に発生していた隙間が無くなり、樹脂漏れを防止することができる。
　更に、かしめ接続部の中心と樹脂溜めポットの中心とを一致させるように樹脂溜めポットを配置することで、より確実にかしめ接続部周囲の膨らみ又は窪みを樹脂溜めポット内に位置させることができる。
１０：回転子の製造装置、１１：回転子積層鉄心、１２：磁石挿入孔、１３：永久磁石片、１４：鉄心片、１５：かしめ接続部、１７：上型、１８：下型、１９：樹脂溜めポット（カル）、２０、２０ａ：ランナー、２１：エポキシ樹脂、２２：磁石挿入孔対、２３：プランジャー、２６：回転子の製造装置、２７：回転子積層鉄心、２８：かしめ接続部

Claims (8)

  1. 　複数の鉄心片をかしめ接続部を介してかしめ積層して磁石挿入孔を有する回転子積層鉄心を形成し、
    　前記磁石挿入孔に永久磁石片を挿入し、
    　前記回転子積層鉄心を上型と下型の間に挟み、
    　前記上型又は前記下型に形成された樹脂溜めポットから前記磁石挿入孔に樹脂を充填して回転子を製造する回転子の製造方法において、
    　前記かしめ接続部を前記樹脂溜めポットの中心に配置して前記磁石挿入孔への樹脂封止を行うことを特徴とする回転子の製造方法。
  2. 　請求項１記載の回転子の製造方法において、前記かしめ接続部の中心を前記樹脂溜めポットの中心に一致させることを特徴とする回転子の製造方法。
  3. 　請求項１又は２記載の回転子の製造方法において、前記樹脂溜めポットと前記磁石挿入孔はランナーを介して連結されていることを特徴とする回転子の製造方法。
  4. 　請求項１～３のいずれか１記載の回転子の製造方法において、前記磁石挿入孔が対となった磁石挿入孔対が複数組設けられ、
    　前記各磁石挿入孔対は、前記回転子積層鉄心の軸方向から見て、互いの径方向内側端部同士の間隔が互いの径方向外側端部同士の間隔よりも広くなるように形成され、
    　該磁石挿入孔対の中央の半径方向内側に前記かしめ接続部が設けられていることを特徴とする回転子の製造方法。
  5. 　請求項１～４のいずれか１記載の回転子の製造方法において、前記樹脂溜めポットの直径は、前記かしめ接続部の最大幅の３～１０倍の範囲にあることを特徴とする回転子の製造方法。
  6. 　請求項１～５のいずれか１記載の回転子の製造方法において、前記樹脂溜めポットが形成された前記上型又は前記下型に接する前記回転子積層鉄心の表面には、前記かしめ接続部による窪みが形成されていることを特徴とする回転子の製造方法。
  7. 　複数の鉄心片がかしめ接続部を介してかしめ積層され、各磁石挿入孔に永久磁石片が挿入された回転子積層鉄心を上型及び下型の間に挟み、前記上型又は前記下型に形成された樹脂溜めポットから前記磁石挿入孔に樹脂を充填する回転子の製造装置において、
    　前記かしめ接続部の中心を前記樹脂溜めポットの中心に一致させて、前記磁石挿入孔への樹脂封止を行うことを特徴とする回転子の製造装置。
  8. 　請求項７記載の回転子の製造装置において、前記樹脂溜めポットは前記上型に設けられていることを特徴とする回転子の製造装置。
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