WO2011037140A1 - 工作機械の主軸装置 - Google Patents
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Abstract
主軸(12)の状態変化により主軸を軸承する全ての軸受(131,132,133)に作用する負荷を導出し、さらに各軸受の軌道面接触面圧を解析しているので、各軸受の状態を正確に把握することができる。そして、軌道面接触面圧が閾値を超えたときは加工条件を変更して軌道面接触面圧が閾値を超えないように制御し、さらに加工条件を変更しても軌道面接触面圧が閾値を超えたときは主軸を停止させるように制御しているので、各軸受の焼き付きを防止することができる。よって、主軸を高精度に制御して加工精度を向上させることができる。
Description
本発明は、工作機械等に使用される主軸装置に関する。
例えば、マシニングセンタ等の工作機械において不適切な加工条件で被削材を加工した場合、工具を搭載した主軸に異常負荷が発生して被削材の加工精度が低下するおそれがある。そこで、例えば、特許文献1には、主軸もしくは送り軸の駆動モータに負荷センサを設け、検出した負荷と予め設定された負荷の閾値とを比較し、検出負荷が負荷の閾値を超えた場合は主軸を停止させるようにした主軸装置が提案されている。しかし、主軸に異常負荷が発生した場合、主軸を軸承する軸受が最もダメージを受けるが、上記主軸装置では駆動モータに作用する負荷は検出できても軸受に作用する負荷は検出できないため、軸受の状態を正確に把握できず、最悪の場合は軸受が焼き付くおそれがある。
そこで、例えば、特許文献2には、主軸と軸受を支持する固定体との間にラビリンス部を形成して変位センサを設け、検出した変位と予め設定された変位の閾値とを比較する。そして、検出変位が変位の閾値を超えた場合は軸受にラジアル方向の過大な負荷が作用していると推定し、主軸を停止させるようにした主軸装置が提案されている。この主軸装置によれば、軸受に過大な荷重が作用することを回避して軸受の焼き付きを防止できる。
特許文献2に記載の主軸装置では、主軸と固定体との間にラビリンス部を形成して変位センサを設けるための大きなスペースが必要であるため、スペースに余裕がある主軸の先端部側にラビリンス部を形成して変位センサを設けている。よって、単に主軸の変位に応じて主軸に作用する負荷を推定しているに過ぎず、軸受の状態を正確に把握できず、軸受が焼き付くおそれがある。
本発明は上記事情に鑑みなされたものであり、本発明の目的は、主軸を軸承する全ての軸受に作用する負荷を正確に把握して軸受の焼き付きを防止できる工作機械の主軸装置を提供することである。
上記の課題を解決するため、請求項1に係る発明の構成上の特徴は、
工具を保持して回転駆動される主軸と、
該主軸を回転可能に軸承する複数の軸受と、
を備えた工作機械の主軸装置であって、
前記工具による加工に伴う前記主軸の状態変化から前記各軸受に作用する負荷を導出する負荷導出手段と、
該負荷導出手段で導出される前記各軸受に作用する負荷に基づいて前記各軸受の軌道面接触面圧を解析する面圧解析手段と、
該面圧解析手段で解析される前記各軸受の軌道面接触面圧と予め設定された前記各軸受の軌道面接触面圧の閾値とを比較し、前記軌道面接触面圧の少なくとも1つが前記軌道面接触面圧の閾値を超えたときは、加工条件の変更を指令し、もしくは前記主軸の停止を指令する制御指令手段と、
を備えることである。
工具を保持して回転駆動される主軸と、
該主軸を回転可能に軸承する複数の軸受と、
を備えた工作機械の主軸装置であって、
前記工具による加工に伴う前記主軸の状態変化から前記各軸受に作用する負荷を導出する負荷導出手段と、
該負荷導出手段で導出される前記各軸受に作用する負荷に基づいて前記各軸受の軌道面接触面圧を解析する面圧解析手段と、
該面圧解析手段で解析される前記各軸受の軌道面接触面圧と予め設定された前記各軸受の軌道面接触面圧の閾値とを比較し、前記軌道面接触面圧の少なくとも1つが前記軌道面接触面圧の閾値を超えたときは、加工条件の変更を指令し、もしくは前記主軸の停止を指令する制御指令手段と、
を備えることである。
請求項2に記載の発明の構成上の特徴は、請求項1において、
前記負荷導出手段は、
前記主軸のラジアル方向の変位を検出する第1変位検出手段と、
前記主軸のアキシャル方向の変位を検出する第2変位検出手段と、
前記第1変位検出手段で検出される前記主軸のラジアル方向の変位に基づいて前記各軸受に作用するラジアル方向の負荷を演算する第1負荷演算手段と、
前記第2変位検出手段で検出される前記主軸のアキシャル方向の変位に基づいて前記各軸受に作用するアキシャル方向の負荷を演算する第2負荷演算手段と、
を備えることである。
前記負荷導出手段は、
前記主軸のラジアル方向の変位を検出する第1変位検出手段と、
前記主軸のアキシャル方向の変位を検出する第2変位検出手段と、
前記第1変位検出手段で検出される前記主軸のラジアル方向の変位に基づいて前記各軸受に作用するラジアル方向の負荷を演算する第1負荷演算手段と、
前記第2変位検出手段で検出される前記主軸のアキシャル方向の変位に基づいて前記各軸受に作用するアキシャル方向の負荷を演算する第2負荷演算手段と、
を備えることである。
請求項3に記載の発明の構成上の特徴は、請求項2において、
前記第1負荷演算手段は、
予めモデル化された前記主軸の形状、前記各軸受の位置及び前記各軸受の剛性に基づいて、前記第1変位検出手段で検出される前記主軸のラジアル方向の変位を伝達マトリックス法で解析することにより、前記各軸受に作用するラジアル方向の負荷を演算することである。
前記第1負荷演算手段は、
予めモデル化された前記主軸の形状、前記各軸受の位置及び前記各軸受の剛性に基づいて、前記第1変位検出手段で検出される前記主軸のラジアル方向の変位を伝達マトリックス法で解析することにより、前記各軸受に作用するラジアル方向の負荷を演算することである。
請求項4に記載の発明の構成上の特徴は、請求項1~3の何れか一項において、
前記軸受に軸線方向の予圧を付与する予圧付与手段、を備え、
前記負荷導出手段は、前記予圧付与手段で付与される前記軸受に作用する予圧も加味して前記各軸受に作用するラジアル方向の負荷及びアキシャル方向の負荷を導出することである。
前記軸受に軸線方向の予圧を付与する予圧付与手段、を備え、
前記負荷導出手段は、前記予圧付与手段で付与される前記軸受に作用する予圧も加味して前記各軸受に作用するラジアル方向の負荷及びアキシャル方向の負荷を導出することである。
請求項5に記載の発明の構成上の特徴は、請求項1~4の何れか一項において、
前記主軸の回転速度を検出する回転速度検出手段、を備え、
前記面圧解析手段は、前記回転速度検出手段で検出される前記主軸の回転速度も加味して前記各軸受の軌道面接触面圧を解析することである。
前記主軸の回転速度を検出する回転速度検出手段、を備え、
前記面圧解析手段は、前記回転速度検出手段で検出される前記主軸の回転速度も加味して前記各軸受の軌道面接触面圧を解析することである。
請求項1に係る発明によれば、主軸の状態変化、例えば検出した主軸の変位から求めた主軸に作用する荷重、もしくは直接検出した主軸に作用する荷重等により主軸を軸承する全ての軸受に作用する負荷を導出し、さらに各軸受の軌道面接触面圧を解析しているので、各軸受の状態を正確に把握することができる。そして、軌道面接触面圧が閾値を超えたときは加工条件を変更して軌道面接触面圧が閾値を超えないように制御し、さらに加工条件を変更しても軌道面接触面圧が閾値を超えたときは主軸を停止させるように制御しているので、各軸受の焼き付きを防止することができる。よって、主軸を高精度に制御して加工精度を向上させることができる。
請求項2に係る発明によれば、各軸受に作用するラジアル方向の負荷及びアキシャル方向の負荷を演算しているため、各軸受の状態を正確に把握することができ、各軸受の焼き付きを防止することができる。また、主軸のラジアル方向の変位及びアキシャル方向の変位を検出する手段は各1個配設すれば良いため、構造が単純となり部品点数の増加によるコストアップを抑えることができる。
請求項3に係る発明によれば、検出した主軸のラジアル方向の変位を、主軸の形状等をモデルしたものと伝達マトリックス法を用いて解析しているので、各軸受に作用するラジアル方向の正確な負荷を演算することができる。
請求項4に係る発明によれば、軸受に作用する予圧も加味しているので、各軸受に作用する各負荷をさらに正確に導出することができる。
請求項5に係る発明によれば、主軸の回転により軸受に作用する遠心力も加味できるので、各軸受の軌道面接触面圧をさらに正確に解析することができる。
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図1Aは、本発明の実施の形態の主軸装置の全体構造を示す縦断面図、図1Bは図1AのA部の拡大断面図、図2は、図1Aの主軸装置の制御装置のブロック図である。尚、図1Aにおいて、左右方向が軸線方向であり、左方を前方とする。図1Aに示すように、本実施形態による主軸装置1は、内周部に収容空間110を有する略円筒状の主軸ハウジング11と、収容空間110内に配設された主軸12と、この主軸12の前側部を軸承する二対の第1及び第2前側転がり軸受131,132及び主軸12の後側部を軸承する後側転がり軸受133と、第1及び第2前側転がり軸受131,132に軸線方向の予圧を付与する予圧付与装置3(本発明の「予圧付与手段」に相当する)と、主軸装置1を制御する主軸制御装置4と、を備えている。
図1Aは、本発明の実施の形態の主軸装置の全体構造を示す縦断面図、図1Bは図1AのA部の拡大断面図、図2は、図1Aの主軸装置の制御装置のブロック図である。尚、図1Aにおいて、左右方向が軸線方向であり、左方を前方とする。図1Aに示すように、本実施形態による主軸装置1は、内周部に収容空間110を有する略円筒状の主軸ハウジング11と、収容空間110内に配設された主軸12と、この主軸12の前側部を軸承する二対の第1及び第2前側転がり軸受131,132及び主軸12の後側部を軸承する後側転がり軸受133と、第1及び第2前側転がり軸受131,132に軸線方向の予圧を付与する予圧付与装置3(本発明の「予圧付与手段」に相当する)と、主軸装置1を制御する主軸制御装置4と、を備えている。
さらに、工具Tによる加工に伴う主軸12のラジアル方向の変位を検出するラジアル方向変位センサ21(本発明の「第1変位検出手段」に相当する)及びアキシャル方向の変位を検出するアキシャル方向変位センサ22(本発明の「第2変位検出手段」に相当する)と、主軸12の回転速度を検出する速度センサ123(本発明の「回転速度検出手段」に相当する)と、を備えている。
主軸12の回転軸中心には、軸線方向に延びるロッド孔121が形成されている。ロッド孔121は、主軸12を軸線方向に貫通しており、前端には工具取付用テーパ部121aが形成されている。工具取付用テーパ部121aの後方には、コレット収容部121bが形成され、コレット収容部121bの後方には、コレット収容部121bよりも大径のばね収容孔121cが形成されている。ばね収容孔121cの前端部には、スリーブ122が固定されている。ロッド孔121内には、ロッド15が軸線方向に移動可能に収容されている。ロッド15は、長尺状の軸部材151の後端部に、軸部材151よりも大径のストッパ152が固着されている。さらに、ロッド15の前端には、コレット153が装着されている。コレット153は、半径方向に拡縮可能に設けられており、工具Tを把持可能に形成されている。
ロッド孔121内にロッド15が収容された状態で、軸部材151の前端部はスリーブ122の内周面と摺動可能であり、ストッパ152はばね収容孔121cと摺動可能である。また、ばね収容孔121c内におけるスリーブ122の後端部とストッパ152の前端面との間には、複数の皿ばね16が介装されており、ロッド15は主軸12に対して後方に常時付勢されている。主軸12の後方には、主軸ハウジング11と一体化されたシリンダハウジング171と、シリンダハウジング171内に軸方向に移動可能に設けられたピストン172とを有する油圧シリンダ17が設けられている。ピストン172が後方に移動してピストン172とロッド15との係合が解除されると、工具Tをコレット153で把持したロッド15は皿ばね16の付勢力により主軸12に対し後退する。そして、工具Tは主軸12の工具取付用テーパ部121aに嵌着されて主軸12に固定される。ピストン172が前方に移動してピストン172とロッド15とが係合されると、工具Tを把持したロッド15は皿ばね16の付勢力に抗して主軸12に対し前進する。そして、コレット153は拡径して工具Tの把持を解除する。
二対の第1及び第2前側転がり軸受131,132は、アンギュラーコンタクト軸受であり、前側主軸ハウジング11aの収容空間110内の前方側にて軸線方向に並設され、後側転がり軸受133は、円筒ころ軸受であり、収容空間110内の後方側に配設されている。第1及び第2前側転がり軸受131,132は主軸12の工具T側である前側部を軸承し、後側転がり軸受133は工具Tに対して主軸12の前側部より後側の後側部を軸承する。一対の第1前側転がり軸受131の内輪間、一対の第2前側転がり軸受132の内輪間、及び第1前側転がり軸受131と第2前側転がり軸受132の内輪間には、円筒状のスペーサ112a,112b,112cが配設されている。第1及び第2前側転がり軸受131,132並びにスペーサ112a,112b,112cの内周部には、主軸12の外周面が嵌合されている。そして、最前方に位置する第1前側転がり軸受131の内輪は、主軸12の前方端に形成されたフランジ部12aに当接され、最後方に位置する第2前側転がり軸受132の内輪には、主軸12の外周面に螺合される円筒状の内輪押え113が当接されている。これにより、第1及び第2前側転がり軸受131,132並びにスペーサ112a,112b,112cは主軸12の外周面に固定される。
一対の第1前側転がり軸受131の外輪間、及び一対の第2前側転がり軸受132の外輪間には、円筒状のスペーサ112d,112eが配設されている。第1及び第2前側転がり軸受131,132並びにスペーサ112d,112eは、軸受支持筒111に支承されている。この軸受支持筒111は、略円筒状のスリーブ114と、略円環状の外輪押え115と、略円筒状のピストン116とにより構成されている。
スリーブ114の略中央内周部には内側に突出した円周凸部114aが形成され、略中央外周部には外側に突出したフランジ部114cが形成されている。スリーブ114の円周凸部114aよりも前方側の内周部の内径は、第1前側転がり軸受131及びスペーサ112dの外径と略同一に形成され、円周凸部114aよりも後方側の内周部の内径は、ピストン116の外径と略同一に形成されている。スリーブ114のフランジ部114cよりも前方側の外周部の外径は、2分割された前側主軸ハウジング11aの一方(第1前側主軸ハウジング11aa)の内径と略同一に形成され、フランジ部114cよりも後方側の外周部の外径は、2分割された前側主軸ハウジング11aの他方(第2前側主軸ハウジング11ab)の内径と略同一に形成されている。
外輪押え115の一方の端面には軸方向に突出したボス部115aが形成されている。外輪押え115のボス部115aの外径は、スリーブ114の円周凸部114aよりも前方側の内周部の内径(第1前側転がり軸受131及びスペーサ112dの外径)と略同一に形成されている。外輪押え115の外径は、第1前側主軸ハウジング11aaの外径と略同一に形成されている。ピストン116の前側内周部には内側に突出した円周凸部116aが形成されている。ピストン116の円周凸部116aよりも後方側の内周部の内径は、第2前側転がり軸受132及びスペーサ112eの外径と略同一に形成されている。
そして、スリーブ114の円周凸部114aよりも前方側の内周部には、第1前側転がり軸受131及びスペーサ112dが嵌合されている。ピストン116の円周凸部116aよりも後方側の内周部には、第2前側転がり軸受132及びスペーサ112eが嵌合されている。そして、スリーブ114の円周凸部114aよりも後方側の内周部には、ピストン116の外周面が液密に嵌合されている。スリーブ114のフランジ部114cよりも前方側の外周部には、第1前側主軸ハウジング11aaが嵌合され、フランジ部114cよりも後方側の外周部には、第2前側主軸ハウジング11abが嵌合されている。
以上により、前方に位置する第1前側転がり軸受131の外輪は、外輪押え115のボス部115aに当接され、後方に位置する第1前側転がり軸受131の外輪は、スリーブ114の円周凸部114aに当接されている。前方に位置する第2前側転がり軸受132の外輪は、ピストン116の円周凸部116aに当接され、後方に位置する第2前側転がり軸受132の外輪は、フリー状態となっている。そして、スリーブ114、第1前側主軸ハウジング11aa、第2前側主軸ハウジング11ab及び外輪押え115は、外輪押え115の前端面から貫装される図略のボルトにより締結され一体化され、第2前側主軸ハウジング11abが、ビルトインモータ14を収容している後側主軸ハウジング11b(11)に図略のボルトにより締結され一体化されている。
図1BのA部拡大断面図に示すように、ピストン116の前方外周面には、小径部と大径部とでなる段差116bが形成され、スリーブ114の円周凸部114aより後方側の内周面には、ピストン116の小径部と大径部が嵌合可能な大径部と小径部とでなる段差114bが形成されている。そして、各段差116b、114b間には、環状の油圧シリンダ31が形成されている。この油圧シリンダ31には、スリーブ114の略中央外周側に形成されたフランジ部114cの外周面から穿設された油路32が連通されている。この油路32には、予圧付与装置3と接続された管路33が接続されている。
予圧付与装置3は、油圧ポンプ34と、減圧弁35と、リリーフ弁36とから構成されており、油圧を油圧シリンダ31に供給するようになっている。即ち、油圧ポンプ34からの最高油圧がリリーフ弁36により制御され、最高油圧までの範囲内において任意の油圧が減圧弁35により制御され、管路33及び油路32を通して油圧シリンダ31に供給される。これにより、油圧シリンダ31では軸線方向(前方及び後方)の油圧が発生し、ピストン116が後方側に押圧されて第2前側転がり軸受132の外輪を押圧するので、第2前側転がり軸受132には予圧が付与され、さらに主軸12が後方に移動して第1前側転がり軸受131の内輪を押圧するので、第1前側転がり軸受131にも予圧が付与される。
主軸ハウジング11の内周面には、ビルトインモータ14のステータ141が取り付けられている。ステータ141の半径方向内方には、主軸12の外周面に形成されたロータ142が対向している。ステータ141とロータ142とにより形成されたビルトインモータ14に電力が供給されることによって、主軸12はロータ142とともに回転する。主軸装置1は、先端に工具Tを取り付けた状態で主軸12を回転させ、図示しない被削材に加工を施す。主軸12の回転速度は、主軸12の後方に配設されている非接触型の速度センサ123により検出される。
ラジアル方向変位センサ21は、工具Tによる加工に伴う主軸2の状態変化、すなわち主軸12の半径方向の変位を検出する非接触型のセンサである。アキシャル方向変位センサ22は、工具Tによる加工に伴う主軸2の状態変化、すなわち主軸12の軸線方向の変位を検出する非接触型のセンサである。ラジアル方向変位センサ21は、外輪押え115の外周面から径方向に穿設された孔内に配設されている。アキシャル方向変位センサ22は、外輪押え115の前側端面から内周面に沿って軸方向に設けられた溝内に配設されている。ラジアル方向変位センサ21は、第1前側転がり軸受131よりも前側であって工具Tにできる限り近い位置に配設することが望ましい。また、両変位センサ21,22がクーラントの影響を受けないように、溝及び孔の開口部は塞ぐことが望ましい。なお、アキシャル方向変位センサ22の代わりに、力センサのような直接負荷を測定するアキシャル方向負荷センサを第1前側転がり軸受131の外輪近傍に配設してもよい。
主軸制御装置4は、図2に示すように、ラジアル方向変位センサ21及びアキシャル方向変位センサ22の各検出値に基づいて二対の第1、第2前側転がり軸受131,132及び後側転がり軸受133に作用しているラジアル方向及びアキシャル方向の負荷を演算して求めるラジアル方向負荷演算部41(本発明の「第1負荷演算手段」に相当する)及びアキシャル方向負荷演算部42(本発明の「第2負荷演算手段」に相当する)と、各負荷演算部41,42で演算される負荷に基づいて各軸受131,132,133の軌道面接触面圧を解析する面圧解析部43(本発明の「面圧解析手段」に相当する)と、該面圧解析部43で解析される各軸受131,132,133の軌道面接触面圧に基づいて所定の制御指令を出力する制御指令部44(本発明の「制御指令手段」に相当する)と、各種データの格納が可能な記憶部45と、を備えている。なお、ラジアル方向変位センサ21、アキシャル方向変位センサ22、ラジアル方向負荷演算部41及びアキシャル方向負荷演算部42が、本発明の「負荷導出手段」に相当する。
記憶部45には、図3に示す主軸12に作用する負荷と主軸12の変位との関係を示すデータと、各軸受131,132,133の外輪及び内輪とボール(円筒ころ)との軌道面接触面の面積のデータと、各軸受131,132,133の軌道面接触面圧の閾値のデータと、図4に示す予圧付与装置3の制御可能領域として設定したテーブル等とが記憶されている。
図3に示すデータは、主軸12の形状、各軸受131,132,133の位置及び各軸受131,132,133の剛性をモデル化したものである。このモデルを伝達マトリックス法で解析することにより、1つのラジアル方向変位センサ21で検出される主軸12にラジアル方向の負荷(F)が作用したときの主軸12のラジアル方向の変位から、各軸受131,132,133の配設位置P1,P2,P3,P4,P5における変位を求め、さらに各軸受131,132,133に作用するラジアル方向の負荷を求めることができる。よって、工具Tによる加工において主軸12を軸承する各軸受131,132,133に作用する負荷を正確に把握することができる。
図4に示すテーブルは、第1及び第2前側転がり軸受131,132が主軸12を正常に軸承可能な最大予圧Pmax及び主軸12が正常に回転可能な最小予圧Pminを主軸12の回転速度毎に設定し、最大予圧Pmaxと最小予圧Pminとの間の領域を予圧付与装置3の制御可能領域として設定したものである。最大予圧Pmaxは、主軸12の回転速度が大きくなるにつれて小さく変化するように設定され、最小予圧Pminは、主軸12の回転速度が大きくなるにつれて大きく変化するように設定されている。主軸12の回転速度毎に設定した最大予圧Pmaxは、第1及び第2前側転がり軸受131,132の剛性を確保して主軸12の剛性を最も高くできる限界値であり、主軸12の回転速度毎に設定した最小予圧Pminは、発熱や面圧過増加を防止して第1及び第2前側転がり軸受131,132の寿命を最も長くできる限界値である。
ラジアル方向負荷演算部41は、記憶部45から上記モデルを読出し、ラジアル方向変位センサ21で検出される主軸12のラジアル方向の変位を伝達マトリックス法で解析し、さらに予圧付与装置3により付与される予圧を加味することにより、各軸受131,132,133に作用するラジアル方向の負荷を求める。アキシャル方向負荷演算部42は、アキシャル方向変位センサ22で検出される主軸12のアキシャル方向の変位を用いてフックの法則で演算し、さらに予圧付与装置3により付与される予圧を加味することにより、各軸受131,132,133に作用するアキシャル方向の負荷(各軸受131,132,133において同一とする)を求める。
面圧解析部43は、各負荷演算部41,42からの各軸受131,132,133に作用する負荷に、速度センサ123により検出される主軸12の回転速度から求めた各軸受131,132,133のボール(円筒ころ)に作用する遠心力を加味し、記憶部45から読出した各軸受131,132,133の軌道面接触面の面積を用いて各軸受131,132,133の軌道面接触面圧を求める。なお、主軸12の回転速度が一定速度以下の低速の場合は遠心力の影響は小さいため該遠心力を加味しなくても良い。
制御指令部44は、面圧解析部43からの各軸受131,132,133の軌道面接触面圧と記憶部45から読出した各軸受131,132,133の軌道面接触面圧の閾値とを比較する。そして、例えば工具Tの切れ味が低下したり、素材形状の寸法精度のばらつきにより取り代が変化したりして主軸12の状態が変わることにより、求めた軌道面接触面圧の少なくとも1つが閾値を超えたときは、加工条件の変更を工作機械の主制御装置に指令し、さらに加工条件を変更しても求めた軌道面接触面圧の少なくとも1つが閾値を超えたときは、主軸12の停止を工作機械の主制御装置に指令する。よって、各軸受131,132,133の焼き付きを防止することができる。
以上のような構成の主軸装置1において、主軸制御装置4の動作について図5のフローチャートを参照して説明する。先ず、NCプログラムにより指令された加工条件、例えば工具T(主軸12)の回転速度、予圧、送り速度、切込量、切削幅等の下で被削材の加工を開始する(ステップ1)。そして、ラジアル方向及びアキシャル方向変位センサ21,22で検出した主軸12のラジアル方向及びアキシャル方向の変位を入力する(ステップ2)。主軸12のラジアル方向の変位をモデルに基づいて伝達マトリックス法で解析し、さらに予圧を加味することにより、各軸受131,132,133に作用するラジアル方向の負荷を求めると共に、主軸12のアキシャル方向の変位を用いてフックの法則で演算し、さらに予圧を加味することにより、各軸受131,132,133に作用するアキシャル方向の負荷を求める(ステップ3)。
そして、各軸受131,132,133に作用するラジアル方向及びアキシャル方向の負荷に、主軸12の回転速度から求めた各軸受131,132,133のボール(円筒ころ)に作用する遠心力を加味し、各軸受131,132,133の軌道面接触面の面積を用いて各軸受131,132,133の軌道面接触面圧を求める(ステップ4)。そして、各軸受131,132,133の軌道面接触面圧と各軸受131,132,133の軌道面接触面圧の閾値との大きさを比較する(ステップ5)。ステップ5において、求めた軌道面接触面圧の少なくとも1つが閾値を超えたときは、加工条件を変更するか否かを判断し(ステップ6)、加工条件を変更する場合は工作機械の主制御装置に加工条件の変更を指令し(ステップ7)、ステップ1に戻って上述した処理を繰り返す。
例えば工具T(主軸12)の回転速度を予め設定された低下率で低下させる変更、予圧を予圧範囲内で予め設定された下降率で下降させる変更、送り速度を予め設定された低下率で低下させる変更、切込量を予め設定された減少率で減少させる変更、切削幅を予め設定された減少率で減少させる変更等を指令する。そして、以上のような加工条件の変更を行っても、ステップ5において、求めた軌道面接触面圧の少なくとも1つが閾値を超えたときは、ステップ6において、加工条件を変更せずに主軸12の停止を工作機械の主制御装置に指令し(ステップ8)、全ての処理を終了する。以上の制御により、主軸12を軸承する各軸受131,132,133に作用する負荷を正確に把握して各軸受131,132,133の焼き付きを防止することができ、主軸12を高精度に制御して加工精度を向上させることができる。
なお、上述の実施の形態においては、予圧を制御する予圧付与装置3を備えた主軸装置1について説明したが、予圧付与装置3を備えていない主軸装置に対しても本発明を適用して同様の効果を得ることができる。
Claims (5)
- 工具を保持して回転駆動される主軸と、
該主軸を回転可能に軸承する複数の軸受と、
を備えた工作機械の主軸装置であって、
前記工具による加工に伴う前記主軸の状態変化から前記各軸受に作用する負荷を導出する負荷導出手段と、
該負荷導出手段で導出される前記各軸受に作用する負荷に基づいて前記各軸受の軌道面接触面圧を解析する面圧解析手段と、
該面圧解析手段で解析される前記各軸受の軌道面接触面圧と予め設定された前記各軸受の軌道面接触面圧の閾値とを比較し、前記軌道面接触面圧の少なくとも1つが前記軌道面接触面圧の閾値を超えたときは、加工条件の変更を指令し、もしくは前記主軸の停止を指令する制御指令手段と、
を備えることを特徴とする工作機械の主軸装置。 - 請求項1において、
前記負荷導出手段は、
前記主軸のラジアル方向の変位を検出する第1変位検出手段と、
前記主軸のアキシャル方向の変位を検出する第2変位検出手段と、
前記第1変位検出手段で検出される前記主軸のラジアル方向の変位に基づいて前記各軸受に作用するラジアル方向の負荷を演算する第1負荷演算手段と、
前記第2変位検出手段で検出される前記主軸のアキシャル方向の変位に基づいて前記各軸受に作用するアキシャル方向の負荷を演算する第2負荷演算手段と、
を備えることを特徴とする工作機械の主軸装置。 - 請求項2において、
前記第1負荷演算手段は、
予めモデル化された前記主軸の形状、前記各軸受の位置及び前記各軸受の剛性に基づいて、前記第1変位検出手段で検出される前記主軸のラジアル方向の変位を伝達マトリックス法で解析することにより、前記各軸受に作用するラジアル方向の負荷を演算することを特徴とする工作機械の主軸装置。 - 請求項1~3の何れか一項において、
前記軸受に軸線方向の予圧を付与する予圧付与手段、を備え、
前記負荷導出手段は、前記予圧付与手段で付与される前記軸受に作用する予圧も加味して前記各軸受に作用するラジアル方向の負荷及びアキシャル方向の負荷を導出することを特徴とする工作機械の主軸装置。 - 請求項1~4の何れか一項において、
前記主軸の回転速度を検出する回転速度検出手段、を備え、
前記面圧解析手段は、前記回転速度検出手段で検出される前記主軸の回転速度も加味して前記各軸受の軌道面接触面圧を解析することを特徴とする工作機械の主軸装置。
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