WO2011026573A1 - Verfahren zur herstellung eines scr aktiven zeolith-katalysators sowie scr aktiver zeolith-katalysator - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines scr aktiven zeolith-katalysators sowie scr aktiver zeolith-katalysator Download PDF

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Jörg Werner MÜNCH
Ralf Dotzel
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Johnson Matthey Catalysts (Germany) Gmbh
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    • B01J37/18—Reducing with gases containing free hydrogen

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an SCR active zeolite catalyst. Furthermore, the invention relates to an SCR active zeolite catalyst.
  • the invention deals with the problem of relatively low SCR activity of a zeolite catalyst in the low temperature range below 300 ° C, if no or only little NO 2 is present in the exhaust.
  • catalysts based on titanium dioxide are known in which the nitrogen oxides in the presence of oxygen by means of a supplied reducing agent, in particular ammonia, to molecular nitrogen and Water can be reduced.
  • a supplied reducing agent in particular ammonia
  • the reducing agent or a precursor substance converting to the reducing agent in the exhaust gas is added to the exhaust gas before it enters the catalyst.
  • urea is known as a precursor substance for the reducing agent ammonia, which is supplied to the exhaust gas in particular in the form of an aqueous urea solution.
  • hydrocarbons are known as reducing agents, which may already be contained in the exhaust gas, in particular in case of incomplete combustion of the internal combustion engine as combustion products.
  • the SCR active catalysts known from DE 24 58 888 A1 comprise a ceramic catalyst mass which comprises titanium dioxide as the main constituent and oxides of tungsten and / or vanadium as admixtures.
  • Catalyst bodies used here are coated catalysts or full catalysts.
  • the catalyst mass is on a Support material, such as in particular on a cordierite (a magnesium-alumino-silicate composition Mg 2 Al4Si 5 0i8 with rhombic-dipyramidal structure) applied, which itself is catalytically inactive.
  • a cordierite a magnesium-alumino-silicate composition Mg 2 Al4Si 5 0i8 with rhombic-dipyramidal structure
  • the starting materials are usually processed into a kneadable slurry, which is extruded into a continuous channels having honeycomb body. Subsequently, the extruded honeycomb body is calcined with solidification by a temperature treatment to the finished unsupported catalyst.
  • zeolites are known as components of SCR active catalysts.
  • Zeolites i. Scaffold aluminosilicates partially form a structure with continuous channels of a diameter on the order of gas molecules and are particularly suitable for selective catalytic reduction due to their high specific surface area.
  • DE 198 54 5502 A1 discloses an SCR active catalyst for reducing nitrogen oxides in the presence of a reducing agent which has an active material comprising titanium dioxide and a zeolite, the zeolite being a hydrogen-ion-exchanged, acidic zeolite.
  • GB 2 193 655 A also discloses a catalyst for reducing nitrogen oxides according to the SCR process.
  • the catalyst composition of the catalyst given therein comprises a titanium dioxide with a low specific surface area and a copper-containing zeolite obtained by ion exchange.
  • Preferred zeolites are mordenite, ZSM-5 and ferrierite.
  • EP 0 393 917 A2 discloses a catalyst for reducing nitrogen oxides, whose catalyst composition comprises a zeolite which contains copper and / or iron after ion exchange.
  • Preferred zeolites are USY (Ultra Stabilized Y), Beta and ZSM-20.
  • EP 0 219 854 A2 discloses a catalyst comprising titanium dioxide in the anatase modification and an acid-stabilized zeolite in the hydrogen or in the ammonium form.
  • a catalyst for the reduction of nitrogen oxides by the SCR process whose catalyst composition comprises a zeolite.
  • the zeolite is impregnated with cerium oxide or iron oxide.
  • the specified catalyst should have a high resistance to sulfurous components.
  • a ZSM-5 type zeolite is given.
  • Zeolite catalysts can be prepared both as coated catalysts and as full catalysts.
  • the design of a zeolite catalyst is also known per se as a bulk material catalyst, in particular in the form of pellets.
  • the ion exchange of the examined ZSM-5 zeolite is by impregnation performed by means of FeCl third the calcination of the catalyst composition is under an oxidizing atmosphere in air instead.
  • using X-ray diffraction and electron spin is determined measurements involved in the oxidation state of the zeolite iron ion at +2 and / or +3. It is believed that in particular Iron with the +2 oxidation state is responsible for high catalytic activity During the investigated SCR reaction, iron of oxidation state +2 gradually becomes oxi diert.
  • Structure / Reactivity Correlation In Fe / ZSM5 For DENOx Applications. In-situ XAFS Characterization And Catalysis AA
  • the object with regard to the production method is inventively achieved in that a Fe-ion-exchanged zeolite is first subjected in a reducing hydrocarbon atmosphere of a first temperature treatment in a range between 300 ° C and 600 ° C, wherein the oxidation state of the Fe ions decreases and / or the dispersity of Fe ions on the
  • Zeolite increases that then the reduced zeolite is subjected in a oxidizing atmosphere of a second temperature treatment between 300 ° C and 600 ° C, wherein hydrocarbon radicals and / or carbon radicals are removed by oxidation, and that the zeolite during the first and the second temperature treatment to a catalyst is calcined.
  • Dispersity is understood to mean the degree of distribution of the Fe ions on the zeolite. A large dispersity indicates a fine distribution. Low dispersity suggests the presence of Fe clusters on the zeolite.
  • such a zeolite catalyst can be prepared, for example, by reducing it under forming gas or by CO, whereby the oxidation state of the incorporated iron ions decreases toward +2, or the dispersity changes ,
  • the invention has now set itself the goal of producing the Fe-ion-exchanged, zeolite catalyst with high SCR activity permanently.
  • a Fe-ion-exchanged zeolite catalyst wherein iron is present predominantly with an oxidation state of less than +3 and / or the Fe ions with high dispersity are attached to the zeolite, can be made permanently by the fact that the calcination is not carried out as usual in oxidizing, but in a reducing hydrocarbon atmosphere.
  • iron bound to the zeolite Due to a still undetermined reaction with the hydrocarbons or with decomposition products of the hydrocarbons during the calcining process in a temperature range between 300 ° C and 600 ° C, iron bound to the zeolite, which leads to a reduced oxidation state, in particular special of +2, is reduced, and / or a fine distribution of the iron stabilized on the surface of the zeolite. Reoxidation in an oxidizing atmosphere or re-formation of Fe clusters on the surface, especially under SCR conditions and high temperatures, is blocked. The coordination site of the bound iron cation on the zeolite is highly complex. Neither the exact lattice structure nor the chemical environment of the iron is exactly determinable.
  • the oxidation state within the anionic framework of the zeolite can no longer be considered as integral, but is referred to as fractionated oxidation states.
  • the mean oxidation state can be given a value of less than +3.
  • the predominant number of iron ions bound in with an oxidation state of +2 is likely to be defined by integer oxidation states.
  • the fine distribution of the iron in contrast to a cluster accumulation, could also be decisive for the observable color. It has namely by UV-VIS measurements on appropriately prepared zeolite samples, ie. Based on absorption spectra in the ultraviolet and visible spectral range, it has been shown that the indicated treatment provides a permanently high dispersity of the iron on the zeolite.
  • an absorption at over 400 nm for large iron particles (iron oxide, cluster), an absorption at 300 to 400 nm for oligomeric Fe clusters, and an absorption at 200 to 300 nm for iron in tetra- or octahedral coordination speaks Measurement result on an increase in the dispersity of the iron on the zeolite. This dispersity is also permanently preserved. The formation of Fe clusters is blocked. The reduced under a hydrocarbon atmosphere zeolite is then further calcined in a second temperature treatment between 300 ° C and 600 ° C in an oxidizing atmosphere, wherein the residues or decomposition products of the hydrocarbons are removed by oxidation. In other words, the hydrocarbons or carbon are burned. At the same time, further solidification of the catalyst mass takes place, as is decisive for the calcination process.
  • the zeolite or the zeolite-containing catalyst mass is thus calcined in two stages, wherein the zeolite is first reduced in a hydrocarbon atmosphere and then oxidized in an oxidizing atmosphere substantially to remove the organic radicals. Since the finished catalyst mass has the pale yellow to beige base color, it is also shown that by reduction in a hydrocarbon atmosphere oxidation of the iron of the oxidation state +2 in iron of the oxidation state +3 and / or a reduction in the dispersity of the iron is blocked. The final oxidative calcination does not result in reoxidation of the reduced iron and / or no further reduction in dispersity. Further investigations show that the catalyst composition prepared according to the invention has the desired, permanently high SCR activity.
  • the invention has no limitation with regard to a specific embodiment of the catalyst body.
  • the described calcination in a reducing and oxidizing atmosphere can be carried out both on a zeolite powder and on a zeolite-containing unsupported catalyst and in particular on a support body which is coated or impregnated with the zeolite-containing mass.
  • the hydrocarbon atmosphere has less than 1% by volume of oxygen. A higher oxygen content makes it difficult to reduce the incorporated iron.
  • hydrocarbons decomposition products of long-chain hydrocarbons which form by pyrolysis at the stated temperature range are particularly suitable.
  • organic polymers and / or biopolymers have been found to be particularly suitable. These polymers are introduced into the furnace during the first temperature treatment. There they decompose at the corresponding temperatures under exclusion of oxygen into gaseous decomposition products, which then contribute to the hydrocarbon atmosphere.
  • organic polymers are polyethylenes, polyglycols or polypropylenes.
  • biopolymers polysaccharides, and in particular cellulose, have proven to be advantageous. But also polyglucosamine and lipids can be used accordingly.
  • the first temperature treatment in an inert gas atmosphere, with desired hydrocarbons being fed either directly in gaseous form or by decomposition as described.
  • nitrogen can be used as the inert gas.
  • noble gases are conceivable.
  • the hydrocarbons are added in the form of a reactive precursor, also referred to as precursor, the zeolite mass before calcination.
  • a reactive precursor also referred to as precursor
  • the reactive precursor decomposes into the desired decomposition products, which then form the hydrocarbon atmosphere.
  • no additional hydrocarbons need to be supplied during the first temperature treatment.
  • the hydrocarbon atmosphere is formed during the temperature treatment by pyrolysis of the precursor molecules contained in the zeolite mass.
  • the zeolite with the addition of an organic plasticizer becomes a flowable, in particular
  • the organic plasticizer which is required anyway for the preparation of the extrudable mass, at the same time be used for reducing and stabilizing the reduced iron. Further additives are not required.
  • the organic plasticizer during a calcination step in air ie oxidized under an oxidizing atmosphere and is thus removed, arise now in the inert gas atmosphere by pyrolysis of the plasticizer to reduce desired decomposition products that contribute to or form the hydrocarbon atmosphere.
  • cellulose or polyethylene glycol or polyethylene oxide are used singly or in combination as plasticizers.
  • the pulverulent zeolite is first processed together with the plasticizer and optionally with other auxiliaries and fillers with the addition of water to the extrudable mass.
  • this mass is then extruded into a continuous body having honeycomb body. After drying of the honeycomb body is then carried out the calcination process described above. After the reducing calcination, the oxidative calcination takes place, wherein the organic residues of the plasticizer and the formed decomposition products are removed by oxidation. By removing the plasticizer by oxidation, pores are formed in the catalyst body during the calcination process, thereby increasing the specific surface area.
  • the mass prepared is applied as a coating to an inert support, e.g. Cordierite, applied.
  • the coated support is then subjected to reducing and oxidizing calcination.
  • the inert support body may be present in particular as a continuous channels having honeycomb body.
  • the calcination can be carried out in two successive stages.
  • the zeolite is first heat-treated in a first furnace under a reducing hydrocarbon atmosphere and thereby reduced. Subsequently, the zeolite is removed under cooling the first furnace and fed to a second furnace. In the second furnace, under an oxidizing atmosphere, in particular under air, the oxidizing calcination is carried out, whereby residual organic constituents are removed.
  • the entire calcination process can also be carried out in a single furnace. In this case, after completion of the first temperature treatment, the atmosphere in the furnace is replaced by the reducing hydrocarbon atmosphere is withdrawn and replaced by air or an oxygen-containing atmosphere.
  • zeolite in particular, a zeolite of the beta type (skeletal structure name: BEA) or of the ZSM-5 type (skeletal structure name MFI) has been found to be advantageous.
  • BEA skeletal structure name
  • MFI ZSM-5 type
  • zeolites can in particular also be taken from "Zeolith Atlas: Atlas of Zeolite Framework Types", 5th ed., Ch. Baerlocher, W. M. Meier and D. H. Olson, Amsterdam, Elsevier (2001).
  • the zeolite contains iron in a proportion of between 3 and 7 wt .-%. In this area, the desired catalytic activity is achieved.
  • the object directed to a catalyst is achieved according to the invention by an SCR-active zeolite catalyst, which is prepared according to the aforementioned method.
  • a zeolite catalyst with a correspondingly calcined catalyst mass has a Fe ion-exchanged zeolite, the Fe ions predominantly with an oxidation state of less than +3 and / or with a high dispersity.
  • the latter can be experimentally confirmed by UV-VIS spectroscopy. It has been found that the UV-VIS absorption of a corresponding sample of the catalyst according to the invention in a wavelength range between 400 nm and 600 nm is permanently reduced compared to similarly prepared samples without reduction in a hydrocarbon atmosphere. The dispersity of the iron is accordingly increased accordingly. Large Fe clusters are significantly reduced.
  • Such a prepared zeolite catalyst differs from the prior art in that the conversion of the Fe ions to the higher oxidation state +3 and / or the formation of Fe clusters is blocked.
  • the selected formulation of blocking the conversion of the Fe ions to the higher oxidation state +3 and / or the formation of Fe clusters here comprises a slowed kinetics as well as an increase of an activation energy.
  • blocking involves an irreversible reduction of the iron to the oxidation state of +2 and less than +3, respectively.
  • the observable property of the newly indicated catalyst can also be described by the fact that the adsorption site of iron on the zeolite is permanently stabilized, so that the dispersity is retained. The properties mentioned can be used individually in each case independently or in combination to describe the catalyst.
  • the property distinguishing the stated zeolite catalyst of the prior art can also be observed and formulated by the fact that the calcined catalyst mass present in one of the presently low oxidation state of the Fe ions, pale yellow to beige base color, when heated to a temperature up to 900 ° C. under simultaneous
  • the zeolite for the SCR-active zeolite catalyst one of the above-mentioned zeolites may be preferably used.
  • the zeolite is a zeolite of the beta or MFI type.
  • the zeolite catalyst is present as an extruded unsupported catalyst.
  • a general ion-exchanged zeolite is first subjected to a first thermal treatment in a reducing hydrocarbon atmosphere in a range between 300 ° C. and 600 ° C., whereby the oxidation state of the ions introduced decreases and / or the dispersity of these ions increases the zeolite is increased, then subjected the reduced zeolite in an oxidizing atmosphere of a second temperature treatment between 300 ° C and 600 ° C, wherein hydrocarbon radicals and / or carbon radicals are removed by oxidation, and the zeolite during the first and the second temperature treatment calcined to a catalyst.
  • metals for ion exchange, in addition to the preferred iron with respect to the aforementioned catalytic activity metals have been found to be advantageous from the group containing Cu, Hf, La, Au, In, V, lanthanides and transition metals of Group VIII of the Periodic Table.
  • metals copper, cerium, hafnium, lanthanum, platinum, silver, indium, vanadium, ruthenium and osmium are preferable. These metals are then present in the zeolite as metal cations, which can be correspondingly transferred to iron for these cations.
  • the oxidation state of the metal ions will decrease during the first reducing temperature treatment and / or increase their dispersity on the zeolite.
  • the aforementioned metal ions in the reduced oxidation state, and / or the achieved fine distribution stabilized on the surface of the zeolite due to a still undetermined reaction with the hydrocarbons or with decomposition products of the hydrocarbons during the calcination in a temperature range between 300 ° C and 600 ° C bound to the zeolites, the aforementioned metal ions in the reduced oxidation state, and / or the achieved fine distribution stabilized on the surface of the zeolite. Reoxidation in an oxidizing atmosphere or re-formation of clusters on the surface, especially under SCR conditions and high temperatures, is blocked.
  • the coordination site of the bound metal cation on the zeolite is highly complex. Neither the exact lattice structure nor the chemical proximity of the bound metal ions can be determined exactly. In particular, under these conditions, the oxidation state within the anionic framework of the zeolite can no longer be considered as integral, but is referred to as fractional oxidation states.
  • the invention also provides an SCR active zeolite catalyst having a calcined catalyst mass containing an ion-exchanged zeolite, the ions predominantly comprising an oxidation state reduced by reduction and / or present on the zeolite with high dispersity, wherein a conversion of the ions is blocked to the higher oxidation state and / or a reduction in dispersity.
  • the metal ions used are preferably metals from the group which contains Cu, Hf, La, Au, In, V, lanthanides and transition metals of Group VIII of the Periodic Table.
  • Such a catalyst shows in particular even with an air flow at higher temperatures (above 700 ° C) no color change, which would be due to a change in the oxidation state or the dispersity.
  • Fig. 1 shows schematically a flowchart for producing an SCR active
  • Example 1a shows a comparison diagram of the temperature-dependent conversion rate for NO in the presence of ammonia in a measurement diagram for various catalysts.
  • Example 1a shows a comparison diagram of the temperature-dependent conversion rate for NO in the presence of ammonia in a measurement diagram for various catalysts.
  • FIG. 1 shows, schematically with reference to a flow chart, the production of an SCR active zeolite catalyst according to an exemplary embodiment variant.
  • a powdered Fe-ion-exchanged, synthetic MFI zeolite is processed with a proportion of 3 wt .-% iron to a plastic and flowable mass.
  • the powdered MFI zeolite is mixed with glass fibers and also powdered boehmite and processed with the addition of cellulose, a commercial plasticizer and polyethylene oxide as an organic aid in an acidic aqueous solution having a pH of ⁇ 5 to the plastic and flowable mixture.
  • the plastic mixture is then extruded into a honeycomb continuous channeled catalyst body having a circular cross-section having a cell density of 300 cpsi (cells per square inch). Subsequently, the catalyst body is dried.
  • the unsupported catalyst has an inflow area about 2.5 cm (1 inch) in diameter and a flow length of about 7 cm.
  • the unsupported catalyst thus produced is subjected to a calcining step 2.
  • the catalyst body is subjected to a first temperature treatment 3 in an oven under an N 2 atmosphere.
  • the catalyst body is heated to a temperature of 600 ° C and held there for a period of 1, 5 hours.
  • the catalyst body is cooled and removed from the oven at room temperature.
  • the catalyst mass also receives a pale yellow to beige base color, which indicates the presence of iron of the oxidation state +2 and / or an increase in dispersity. This coloration is optionally covered by the decomposition products of the organic polymers, so that the catalyst body as a whole appears black.
  • the reduced zeolite catalyst is brought to carry out a second temperature treatment 4 in a second oven, in which air is used as the atmosphere.
  • the catalyst body is again brought to a temperature of about 600 ° C and there for a period of about
  • the zeolite catalyst now visibly has the mentioned pale yellow to beige base color.
  • the zeolite catalyst is cooled and removed from the second oven.
  • the result is the finished zeolite catalyst, which is present as a honeycomb unscalcified catalyst 5 and is prepared for its use for the decomposition of nitrogen oxides according to the SCR process.
  • the temperature treatments 3 and 4 are carried out in a common oven.
  • the catalyst body is cooled to a temperature below 400 ° C, then the reducing hydrocarbon atmosphere withdrawn and left air in the oven.
  • the second temperature treatment 4 which is run through in analogy to Example 1a.
  • Example 1a a plastic and flowable mass is produced.
  • a catalyst body of cordierite of the same dimension and the same cell density is coated as an inert support body with the plastic mass.
  • the coated support body is subjected to the further process steps 3 and 4 according to Example 1a.
  • the result is a coated catalyst body 5 '.
  • the full catalysts 5 and 5 'prepared according to Examples 1a, 1b and 1c are heated to 900 ° C. and flowed through with a space velocity of 10,000 l / h with air for 2 hours.
  • the full catalysts 5 and 5 ' show no color change. They retain the inherent pale yellow to beige base color.
  • iron of the oxidation state +2 and / or the high dispersity of the iron is permanently stabilized by the reducing calcination according to the first temperature treatment 3.
  • Even under an oxidizing atmosphere such as air oxidation of iron of oxidation state +2 does not occur in iron of oxidation state +3, and no large Fe clusters are formed. Oxidation would immediately result in a color change to a rusty red base color typical of +3 oxidation state iron. This color is typical of rust, with iron predominantly in the form of Fe 2 O 3 .
  • a zeolite catalyst prepared identically according to Example 1a according to process step 1 is produced. This is then calcined according to conventional technology in air at temperatures above 500 ° C.
  • Example 1a a catalyst body with a round cross-section, a cell density of 300 cpsi, with an inflow surface with a Diameter of 2.5 cm and a flow length of about 7 cm extruded.
  • the zeolite used is a Fe-ion-exchanged, synthetic zeolite of the beta type.
  • Beta-type zeolite differs from MFI-type zeolite by another characteristic three-dimensional structure.
  • the catalytic activity for the reaction of NO in the presence of ammonia is determined.
  • the catalysts 1a, 2 and 3 are each traversed by a standard nitrogen gas with a proportion of 600 ppm of NO at a normalized space velocity of 25,000 1 / h.
  • the proportion of NO before and after flowing through the catalyst body is determined and from this the conversion based on the proportion of NO before the catalyst is determined.
  • Ammonia NH 4 having a stoichiometric factor of .alpha. 0.9, ie slightly substoichiometric with respect to the proportion of NO, is fed to the standard gas as the reducing agent.
  • the respective conversion is determined for different temperatures below 300 ° C.
  • the full catalyst 1a, zeolite MFI (measurement curve 15) obtained by reduced calcining in the low-temperature range of below 300 ° C. has a
  • FIG. 2 shows that an unsupported catalyst prepared according to embodiments of the process according to the invention has excellent catalytic activity with regard to the selective catalytic reduction of nitrogen oxides in the low-temperature range below 300.degree. Due to the permanent stabilization of the iron in the oxidation state +2 or in a fractional oxidation state of less than +3 and / or the permanently high dispersity of the iron on the zeolite so far produced SCR active zeolite catalyst is excellent for use for nitrogen oxide reduction in the exhaust gases of internal combustion engines, which are operated with excess air, as is the case in particular for a diesel engine.

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Abstract

Es werden ein Verfahren zur Herstellung eines SCR aktiven Zeolith-Katalysators sowie ein entsprechend hergestellter Zeolith-Katalysator angegeben. Zur Herstellung wird ein Fe-lonen-getauschter Zeolith zunächst in einer reduzierenden Kohlenwasserstoff-Atmosphäre einer ersten Temperaturbehandlung (3) in einem Bereich zwischen 300°C und 600°C unterzogen, wobei sich die Oxidationsstufe der Fe-Ionen verringert und/oder die Dispersität der Fe-Ionen auf dem Zeolithen erhöht, der reduzierte Zeolith anschließend in einer oxidierenden Atmosphäre einer zweiten Temperaturbehandlung (4) zwischen 300°C und 600°C unterzogen, wobei Kohlenwasserstoffreste oder Kohlenstoffreste oxidativ entfernt werden, und der Zeolith während der ersten und der zweiten Temperaturbehandlung zu einer Katalysatormasse kalziniert (2). Durch dieses Herstellungsverfahren wird im Zeolithen enthaltenes Eisen in einer Oxidationsstufe von weniger als +3 stabilisiert und/oder eine dauerhaft erhöhte Dispersität der Fe-Ionen auf dem Zeolithen geschaffen. Hierdurch wird eine hohe SCR Aktivität in einem Temperaturbereich von unterhalb 300°C erreicht.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines SCR aktiven Zeolith-Katalysators
sowie SCR aktiver Zeolith-Katalysator
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines SCR aktiven Zeolith- Katalysators. Weiter betrifft die Erfindung einen SCR aktiven Zeolith-Katalysator. Die Erfindung beschäftigt sich dabei mit dem Problem der relativ niedrigen SCR Aktivität eines Zeolith-Katalysators im Niedertemperaturbereich unterhalb von 300°C, falls im Abgas kein oder nur wenig NO2 vorhanden ist.
Zur Entfernung von Stickoxiden in einem sauerstoffhaltigen Abgas, wie dem eines mit Luftüberschuss betriebenen Verbrennungsmotors, insbesondere eines Dieselmotors, sind Katalysatoren auf Basis von Titandioxid bekannt, an denen die Stickoxide in Anwesenheit von Sauerstoff mittels eines zugeführten Reduktionsmittels, wie insbesondere Ammoniak, zu molekularem Stickstoff und Wasser reduziert werden. Beispielhaft sei hierzu auf die DE 24 58 888 A1 verwiesen. Bei diesem Verfahren der selektiven katalytischen Reduktion, kurz SCR-Verfahren, wird dem Abgas vor Eintritt in den Katalysator das Reduktionsmittel oder eine sich im Abgas zu dem Reduktionsmittel umsetzende Vorläufersubstanz zugegeben. Beispielsweise ist als eine Vorläufersubstanz für das Reduktionsmittel Ammoniak Harnstoff bekannt, welcher insbesondere in Form einer wässrigen Harnstofflösung dem Abgas zugeführt wird. Alternativ sind als Reduktionsmittel auch Kohlenwasserstoffe bekannt, die insbesondere bei unvollständiger Verbrennung des Verbrennungsmotors als Verbrennungsprodukte bereits im Abgas enthalten sein können.
Die aus der DE 24 58 888 A1 bekannten SCR aktiven Katalysatoren umfassen eine keramische Katalysatormasse, die als Hauptbestandteil Titandioxid und als Beimengungen Oxide von Wolfram und/oder Vanadium umfasst. Als Katalysatorkörper kommen hierbei beschichtete Katalysatoren oder Vollkatalysatoren zum Einsatz. Bei den beschichteten Katalysatoren ist die Katalysatormasse auf einem Trägermaterial, wie insbesondere auf einem Cordierit (ein Magnesium-Alumino- Silikat der Zusammensetzung Mg2Al4Si50i8 mit rhombisch-dipyramidaler Struktur) aufgebracht, welches selbst katalytisch inaktiv ist. Ein Vollkatalysator hingegen ist im Ganzen aus der katalytisch aktiven Katalysatormasse gefertigt. Hierzu werden in der Regel die Ausgangsmaterialien zu einem knetbaren Schlicker verarbeitet, der zu einem durchgehende Kanäle aufweisenden Wabenkörper extrudiert wird. Anschließend wird der extrudierte Wabenkörper unter Verfestigung durch eine Temperaturbehandlung zu dem fertigen Vollkatalysator kalziniert.
Weiter sind als Bestandteile von SCR aktiven Katalysatoren auch Zeolithe bekannt. Zeolithe, d.h. Gerüst-Alumino-Silikate, bilden teilweise eine Struktur mit durchgehenden Kanälen eines Durchmessers in der Größenordnung von Gasmolekülen aus und eignen sich aufgrund ihrer hohen spezifischen Oberfläche insbesondere für eine selektive katalytische Reduktion.
So ist aus der DE 198 54 5502 A1 ein SCR aktiver Katalysator zum Abbau von Stickoxiden in Gegenwart eines Reduktionsmittels bekannt, der eine Titandioxid und einen Zeolithen umfassende Aktivmasse aufweist, wobei der Zeolith ein Was- serstoff-lon-getauschter, saurer Zeolith ist.
Auch aus der GB 2 193 655 A ist ein Katalysator zum Abbau von Stickoxiden gemäß dem SCR-Verfahren bekannt. Die Katalysatormasse des dort angegebenen Katalysators umfasst ein Titandioxid mit niedriger spezifischer Oberfläche sowie einen durch lonenaustausch erhaltenen, Kupfer enthaltenden Zeolithen. Als bevorzugte Zeolithe werden Mordenit, ZSM-5 und Ferrierit angegeben.
Weiter ist aus der EP 0 393 917 A2 ein Katalysator zum Abbau von Stickoxiden bekannt, dessen Katalysatormasse einen Zeolithen umfasst, welcher nach Ionen- Austausch Kupfer und/oder Eisen enthält. Als bevorzugte Zeolithe werden USY (Ultra Stabilized Y), Beta und ZSM-20 angegeben. Des Weiteren ist aus der EP 0 219 854 A2 ein Katalysator bekannt, der Titandioxid in der Anatas-Modifikation sowie einen säurestabilisierten Zeolithen in der Wasserstoff - oder in der Ammonium-Form umfasst.
Schließlich ist aus der US 5, 271 ,913 A ein Katalysator zum Abbau von Stickoxiden nach dem SCR-Verfahren bekannt, dessen Katalysatormasse einen Zeolithen umfasst. Der Zeolith ist hierbei mit Ceroxid oder Eisenoxid imprägniert. Der angegebene Katalysator soll eine hohe Beständigkeit hinsichtlich schwefeliger Komponenten aufweisen. Als bevorzugter Zeolith wird ein Zeolith vom ZSM-5-Typ angegeben.
Zeolith-Katalysatoren können sowohl als beschichtete Katalysatoren als auch als Vollkatalysatoren hergestellt sein. Auch ist die Ausgestaltung eines Zeolith-Kataly- sators als ein Schüttgut-Katalysator, insbesondere in Form von Pellets, an sich bekannt.
In der Literatur wird insbesondere ein Fe-lonen-getauschter Zeolith hinsichtlich seiner guten SCR Aktivität erwähnt. Beispielsweise wird in der Publikation„Ultra- Active Fe/ZSM-5 Catalyst For Selective Catalytic Reduction Of Nitric Oxide With Ammonia", Gongshin Qi, Ralph T. Yang, Apple.Cat. B: Environmental 60 (2005) 13-22, die SCR Aktivität eines Fe-lonen-getauschten ZSM-5-Zeolithen für NO untersucht, wobei bei Temperaturen oberhalb 350°C in Anwesenheit von Ammoniak Konversionsraten von NO nahe 90% erzielt werden. Der lonenaustausch des untersuchten Zeolithen vom Typ ZSM-5 ist durch Imprägnierung mittels FeCI3 vorgenommen. Die Kalzinierung der Katalysatormasse findet unter oxidierender Atmosphäre in Luft statt. Mittels Röntgendiffraktion und Elektronenspinresonanz- Messungen wird die Oxidationsstufe des in das Zeolithgerüst eingebundenen Eisen-Ions bei +2 und/oder +3 bestimmt. Es wird vermutet, dass insbesondere Eisen mit der Oxidationsstufe +2 für eine hohe katalytische Aktivität verantwortlich ist. Während der untersuchten SCR-Reaktion wird Eisen der Oxidationsstufe +2 allmählich oxidiert. Auch in der vorbekannten Publikation„Structure/Reactivity Correlation In Fe/ZSM5 For DENOx Applications. In-situ XAFS Characterization And Catalysis", A.A.
Battiston, J.H. Bitter, D.C. Koningsberger, Elsevier, wird ein Fe-lonen-getauschter Zeolith vom Typ ZSM-5 hinsichtlich seiner SCR Aktivität untersucht. Hierbei wird insbesondere der Koordinationsplatz des in das Zeolith-Gerüst eingebundenen Eisen-Ions mittels röntgenspektroskopischer Methoden analysiert. Der untersuchte ZSM-5-Zeolith ist mittels FeCI3-Sublimation lonen-getauscht. Die SCR Aktivität der kalzinierten Katalysatormasse wird unter Verwendung von Butan und Isobutan als Reduktionsmittel analysiert. Die Katalysatormasse wird nach Behandlung mit Sauerstoff, Kohlenmonoxid und Isobutan jeweils röntgenspektroskopisch untersucht. Während der SCR-Reaktion soll sich die Oxidationsstufe des eingebundenen Eisen-Ions verringern.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines SCR aktiven Zeolith-Katalysators anzugeben, der insbesondere in einem niedrigen Temperaturbereich eine vergleichsweise hohe und dauerhafte SCR Aktivität aufweist, selbst wenn kein oder nur wenig NO2 im Abgas vorhanden ist. Weiter ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen mit den genannten Eigenschaften versehenen Zeolith-Katalysator anzugeben.
Die Aufgabe hinsichtlich des Herstellungsverfahren wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Fe-lonen-getauschter Zeolith zunächst in einer reduzierenden Kohlenwasserstoff-Atmosphäre einer ersten Temperaturbehandlung in einem Bereich zwischen 300°C und 600°C unterzogen wird, wobei sich die Oxidationsstufe der Fe-Ionen verringert und/oder die Dispersität der Fe-Ionen auf dem
Zeolithen vergrößert, dass anschließend der reduzierte Zeolith in einer oxidieren- den Atmosphäre einer zweiten Temperaturbehandlung zwischen 300°C und 600°C unterzogen wird, wobei Kohlenwasserstoffreste und/oder Kohlenstoffreste oxidativ entfernt werden, und dass der Zeolith während der ersten und der zweiten Temperaturbehandlung zu einem Katalysator kalziniert wird.
Umfangreiche eigene Untersuchungen haben den Verdacht erhärtet, dass ein Fe- lonen-getauschter Zeolith eine erhöhte SCR Aktivität aufweist, wenn die Oxidati- onsstufe der eingebundenen Eisen-Ionen weniger als +3 beträgt und/oder die Dispersität der Fe-Ionen auf dem Zeolithen vergrößert ist. Unter Dispersität wird hierbei der Grad der Verteilung der Fe-Ionen auf dem Zeolithen verstanden. Eine große Dispersität zeigt eine Feinverteilung an. Eine geringe Dispersität spricht für das Vorhandensein von Fe-Clustern auf dem Zeolithen.
Ein solcher Zeolith-Katalysator kann an sich nach Ionen-Austausch und Kalzinierung beispielsweise dadurch hergestellt werden, dass er unter Formiergas oder mittels CO reduziert wird, wobei sich die Oxidationsstufe der eingebundenen Eisen-Ionen in Richtung auf +2 verringert, oder sich die Dispersität verändert.
Unter SCR-Bedingungen, d.h. in Anwesenheit von Sauerstoff, geht jedoch die ka- talytische Aktivität allmählich zurück. Dies geht einher mit einer Farbänderung des reduzierten, Fe-lonen-getauschten Zeolith-Katalysators von einer blassgelben bis beigen Grundfarbe in einen rostroten Ton. Dies spricht dafür, dass an den
Zeolithen gebundenes Eisen der Oxidationsstufe +2 zu Eisen der Oxidationsstufe +3, wie es Fe2O3 entspricht, oxidiert wird. Auch kann die Farbänderung in den rostroten Ton mit einer Abnahme der Dispersität des Eisens, d.h. mit einer Bildung von Fe-Clustern, auf dem Zeolithen in Verbindung gebracht werden.
Die Erfindung hat es sich nun zum Ziel gesetzt, den Fe-lonen-getauschten, Zeolith-Katalysator mit hoher SCR Aktivität dauerhaft herzustellen. Nach äußerst umfangreichen empirischen Untersuchungen hat es sich herausgestellt, dass ein solcher Fe-lonen-getauschter Zeolith-Katalysator, wobei Eisen überwiegend mit einer Oxidationsstufe von weniger als +3 vorliegt und/oder die Fe-Ionen mit hoher Dispersität an den Zeolithen angebunden sind, dauerhaft dadurch hergestellt werden kann, dass die Kalzinierung nicht wie üblich in oxidierender, sondern in einer reduzierenden Kohlenwasserstoff-Atmosphäre durchgeführt wird.
Aufgrund einer noch unbestimmten Reaktion mit den Kohlenwasserstoffen oder mit Zersetzungsprodukten der Kohlenwasserstoffe während des Kalzinierprozesses in einem Temperaturbereich zwischen 300°C und 600°C wird an den Zeolithen gebundenes Eisen, welches zu einer verringerten Oxidationsstufe, ins- besondere von +2, reduziert ist, und/oder eine Feinverteilung des Eisens auf der Oberfläche des Zeolithen stabilisiert. Eine Rückoxidation in einer oxidierenden Atmosphäre oder eine erneute Bildung von Fe-Clustern auf der Oberfläche, insbesondere auch unter SCR-Bedingungen und hohen Temperaturen, ist blockiert. Die Koordinationsstelle des gebundenen Eisenkations an dem Zeolithen ist hochkomplex. Weder die exakte Gitterstruktur noch die chemische Nahumgebung des Eisens ist exakt bestimmbar. Insbesondere kann die Oxidationsstufe unter diesen Bedingungen innerhalb des anionischen Gerüsts des Zeolithen nicht mehr als ganzzahlig betrachtet werden, sondern es wird von gebrochenzahligen Oxidati- onsstufen gesprochen. Aufgrund der sich einstellenden Grundfarbe der unter reduzierenden Bedingungen kalzinierten Katalysatormasse von blassgelb bis beige kann die mittlere Oxidationsstufe jedoch mit einem Wert von weniger als +3 angegeben werden. Anders ausgedrückt, dürfte die überwiegende Anzahl der eingebundenen Eisen-Ionen mit einer Oxidationsstufe von +2 vorliegen, wenn man ganzzahlige Oxidationsstufen definiert.
Alternativ könnte auch die Feinverteilung des Eisens im Unterschied zu einer Cluster-Anhäufung maßgeblich für die beobachtbare Farbe sein. Es hat sich nämlich durch UV-VIS-Messungen an entsprechend aufbereiteten Zeolith-Proben, dh. anhand von Absorptionsspektren im ultravioletten und sichtbaren Spektralbereich, gezeigt, dass durch die angegebene Behandlung eine dauerhaft hohe Dispersität des Eisens auf dem Zeolithen geschaffen wird. Während bei herkömmlich ohne den Verfahrensschritt einer reduzierenden Kalzinierung hergestellten Proben in UV-VIS-Spektren ein breiter Absorptionspeak zwischen etwa 250 und 600 nm auftritt, wird bei nach dem vorliegend angegebenen Verfahren hergestellten Katalysatoren ein zu kürzeren Wellenlängen verschobener Peak mit einem Maximum bei etwa 250 nm beobachtbar, der bei etwa 400 nm abfällt und die Absorptionskurve der Vergleichsprobe unterschneidet. Da vorliegend eine Absorption bei über 400 nm für große Eisenpartikel (Eisenoxid, Cluster), eine Absorption bei 300 bis 400 nm für oligomere Fe-Cluster, und eine Absorption bei 200 bis 300 nm für Eisen in tetra- oder octahedraler Koordination spricht, weist das Messergebnis auf eine Erhöhung der Dispersität des Eisens auf dem Zeolithen hin. Diese Dispersität bleibt zudem dauerhaft erhalten. Die Neubildung von Fe-Clustern ist blockiert. Der unter einer Kohlenwasserstoff-Atmosphäre reduzierte Zeolith wird anschließend in einer zweiten Temperaturbehandlung zwischen 300°C und 600°C in einer oxidierenden Atmosphäre weiter kalziniert, wobei die Reste oder Zersetzungsprodukte der Kohlenwasserstoffe durch Oxidation entfernt werden. Mit anderen Worten werden die Kohlenwasserstoffe oder Kohlenstoff verbrannt. Gleichzeitig findet eine weitere Verfestigung der Katalysatormasse statt, wie dies für den Kalzinie- rungsprozess maßgeblich ist.
Insgesamt wird der Zeolith bzw. die den Zeolithen enthaltende Katalysatormasse somit zweistufig kalziniert, wobei der Zeolith zunächst in einer Kohlenwasserstoff- Atmosphäre reduziert und anschließend in einer oxidierenden Atmosphäre im Wesentlichen zur Entfernung der organischen Reste oxidiert wird. Da die fertig hergestellte Katalysatormasse die blassgelbe bis beige Grundfarbe aufweist, ist zugleich gezeigt, dass durch Reduktion in einer Kohlenwasserstoff-Atmosphäre eine Oxidation des Eisens der Oxidationsstufe +2 in Eisen der Oxidationsstufe +3 und/oder eine Verringerung der Dispersität des Eisens blockiert ist. Die abschließende oxidative Kalzinierung führt zu keiner erneuten Oxidation des reduzierten Eisens und/oder zu keiner erneuten Verringerung der Dispersität. Weitergehende Untersuchungen belegen, dass die erfindungsgemäß hergestellte Katalysatormasse die gewünschte, dauerhaft hohe SCR Aktivität aufweist.
Die Erfindung weist keinerlei Beschränkung im Hinblick auf eine spezifische Ausgestaltung des Katalysatorkörpers auf. Die beschriebene Kalzinierung in reduzierender und oxidierender Atmosphäre kann sowohl an einem Zeolith-Pulver als auch an einem zeolithhaltigen Vollkatalysator sowie insbesondere an einem Tragkörper vorgenommen werden, der mit der zeolithhaltigen Masse beschichtet bzw. imprägniert ist.
Es zeigt sich, dass ein reduzierend kalzinierter Vollkatalysator, der auf Temperaturen bis 900°C erhitzt und mit einer Raumgeschwindigkeit von 10.000 1/h von Luft durchströmt wird, auch nach Stunden keine Farbänderung aufweist, die für eine Oxidation des eingebundenen Eisens der reduzierten Form und/oder für eine Ver- ringerung der Dispersität sprechen würde. Unter denselben Versuchsbedingungen zeigen Fe-lonen-getauschte herkömmliche Zeolithe, die nach der Kalzinierung reduziert wurden, bereits nach wenigen Minuten eine deutliche Farbänderung.
Weitergehende Untersuchungen haben ergeben, dass sich der Anteil an enthaltenem Eisen der Oxidationsstufe +2 und/oder eine hohe Dispersität des Eisens noch besser stabilisieren lässt, wenn während der ersten Temperaturbehandlung eine Temperatur von 500°C für eine Zeitdauer von mehr als 50 Minuten überschritten wird. Möglicherweise bedarf es einer Aktivierungsenergie, um die Koordinationsstelle des Eisens bzw. die anionische Gerüstumgebung des Zeolithen, dauerhaft zu konfigurieren bzw. zu erhalten. Eine Zeitdauer von mehr als 50 Minuten hat sich hierbei als vorteilhaft gezeigt.
Ferner hat es sich als für die Stabilisierung oder Reduzierung des angebundenen Eisens als vorteilhaft herausgestellt, den Zeolithen am Ende der ersten Temperaturbehandlung auf eine Temperatur unterhalb 400°C abzukühlen. Empirisch hat sich hierbei durch umfangreiche Messreihen ergeben, dass die SCR Aktivität verbessert ist, wenn der reduzierenden Temperaturbehandlung vor der Oxidation während der zweiten Temperaturbehandlung ein Abkühlschritt angefügt wird. Die besten Resultate lassen sich hierbei erzielen, wenn während der Abkühlung eine Temperatur von 400°C unterschritten wird.
In einer weiter bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung weist die Kohlenwasserstoff-Atmosphäre weniger als 1 Vol.-% Sauerstoff auf. Ein höherer Sauerstoff-Anteil erschwert die Reduktion des eingebundenen Eisens.
Hinsichtlich der Kohlenwasserstoffe eignen sich insbesondere Zersetzungsprodukte von langkettigen Kohlenwasserstoffen, die sich bei dem angegebenen Temperaturbereich durch Pyrolyse bilden. Als Ausgangsprodukte haben sich insbesondere organische Polymere und/oder Biopolymere als besonders geeignet herausgestellt. Diese Polymere werden während der ersten Temperaturbehandlung mit in den Ofen eingebracht. Dort zersetzen sich diese bei den entsprechenden Temperaturen unter Sauerstoffauschluss in gasförmige Zersetzungsprodukte, die dann zur Kohlenwasserstoff-Atmosphäre beitragen. Als organische Polymere eignen sich insbesondere Polyethylene, Polyglykole oder Polypropylene. Als Biopolymere haben sich Polysaccharide, und hierbei insbesondere Zellulose, als vorteilhaft herausgestellt. Aber auch Polyglukosamine und Lipide können entsprechend eingesetzt werden.
Zur Ausbildung der benötigten Kohlenwasserstoff-Atmosphäre bietet es sich insbesondere an, die erste Temperaturbehandlung in einer Inertgas-Atmosphäre durchzuführen, wobei gewünschte Kohlenwasserstoffe entweder direkt gasförmig oder durch Zersetzung wie beschrieben zugeführt werden. Als Inertgas kann insbesondere Stickstoff eingesetzt sein. Aber auch Edelgase sind vorstellbar.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Kohlenwasserstoffe in Form einer reaktiven Vorstufe, auch als Precursor bezeichnet, der Zeolith-Masse vor der Kalzinierung beigemengt. Während der ersten Temperaturbehandlung zersetzt sich der reaktive Vorläufer in die gewünschten Zersetzungsprodukte, die dann die Kohlenwasserstoff-Atmosphäre ausbilden. Bei dieser Ausgestaltung brauchen während der ersten Temperaturbehandlung keine zusätzlichen Kohlenwasserstoffe zugeführt werden. Die Kohlenwasserstoff-Atmosphäre bildet sich während der Temperaturbehandlung durch Pyrolyse der in der Zeolith- Masse enthaltenen Precursor-Moleküle.
In einer besonders günstigen Variante der Erfindung wird der Zeolith unter Zugabe eines organischen Plastifizierers zu einer fließfähigen, insbesondere
extrudierbaren Masse vorverarbeitet, wobei die erste Temperaturbehandlung in einer Inertgas-Atmosphäre durchgeführt wird, so dass der organische Plastifizierer durch Pyrolyse Kohlenwasserstoffe in die Inertgas-Atmosphäre freisetzt. Auf diese Weise kann der organische Plastifizierer, der zur Herstellung der extrudierbaren Masse ohnedies erforderlich ist, zugleich zur Reduzierung und Stabilisierung des reduzierten Eisens eingesetzt werden. Weiterer Zusatzstoffe bedarf es nicht.
Während in herkömmlichen Verfahren der organische Plastifizierer während eines Kalzinierschrittes in Luft, d.h. unter einer oxidierenden Atmosphäre oxidiert und somit entfernt wird, entstehen nun in der Inertgas-Atmosphäre durch Pyrolyse des Plastifizieres zur Reduzierung gewünschte Zersetzungsprodukte, die zur Kohlenwasserstoff-Atmosphäre beitragen oder diese ausbilden. Üblicherweise werden als Plastifizierer Zellulose sowie Polyethylenglykol oder Polyethylenoxid einzeln oder in Kombination verwendet. Dabei wird zunächst der pulverförmige Zeolith zusammen mit dem Plastifizierer sowie gegebenenfalls mit weiteren Hilfs- und Füllstoffen unter Zugabe von Wasser zu der extrudierbaren Masse verarbeitet.
In einer ersten Alternative wird diese Masse dann zu einem, durchgehende Kanäle aufweisenden Wabenkörper extrudiert. Nach Trocknung des Wabenkörpers erfolgt dann der vorbeschriebene Kalzinierungsvorgang. Nach der reduzierenden Kalzinierung erfolgt die oxidative Kalzinierung, wobei die organischen Reste des Plastifizierers sowie die gebildeten Zersetzungsprodukte durch Oxidation entfernt werden. Durch die Entfernung des Plastifizierers mittels Oxidation werden während des Kalzinierungsprozesses in dem Katalysatorkörper Poren gebildet, wodurch sich die spezifische Oberfläche vergrößert.
In einer zweiten Alternative wird die hergestellte Masse als eine Beschichtung auf einen inerten Tragkörper, z.B. Cordierit, aufgetragen. Der beschichtete Tragkörper wird dann der reduzierenden und oxidierenden Kalzinierung unterzogen. Auch der inerte Tragkörper kann insbesondere als ein durchgehende Kanäle aufweisender Wabenkörper vorliegen.
Auch ist es vorstellbar, die hergestellte Masse vor deren Weiterverarbeitung der reduzierenden Kalzinierung zu unterziehen.
Die Kalzinierung kann in zwei aufeinander folgenden Stufen vorgenommen werden. Dabei wird der Zeolith zunächst in einem ersten Ofen unter einer reduzierenden Kohlenwasserstoff-Atmosphäre temperaturbehandelt und hierdurch reduziert. Anschließend wird der Zeolith unter Abkühlung dem ersten Ofen entnommen und einem zweiten Ofen zugeführt. In dem zweiten Ofen wird unter einer oxidierenden Atmosphäre, insbesondere unter Luft, die oxidierende Kalzinierung durchgeführt, wobei organische Restbestandteile entfernt werden. In einer bevorzugten Ausgestaltung kann der gesamte Kalzinierungsprozess aber auch in einem einzigen Ofen durchgeführt werden. Dabei wird nach Abschluss der ersten Temperaturbehandlung die Atmosphäre im Ofen ausgetauscht, indem die reduzierende Kohlenwasserstoff-Atmosphäre abgezogen und durch Luft bzw. einer Sauerstoff enthaltenden Atmosphäre ersetzt wird. Für einen solchen Ofen sind entsprechende Zuleitungen, Gasanschlüsse, Ventile und eine entsprechende Steuerung vorzusehen. Die Durchführung der Kalzinierung in einem einzigen Ofen bietet insbesondere einen verfahrenstechnischen Vorteil, denn es entfällt der Arbeitsschritt des Transportes des reduzierten Zeolithen zu einem weiteren Ofen.
Als Zeolith hat sich insbesondere ein Zeolith des Typs Beta (Gerüststrukturbezeichnung: BEA) oder des Typs ZSM-5 (Gerüststrukturbezeichnung MFI) als vorteilhaft herausgestellt. Als weitere geeignete Zeolithe haben sich Faujasit,
Ferrierit, Y-, ZSM-20, MCM-41 , Chabasit und SABO erwiesen. Zur allgemeinen Nomenklatur von Zeolithen wird hierbei auf Kirk-Othmer,„Encyclopedia of Chemical Technology", 3. Aufl., Bd. 15, John Wiley & Sons, New York, 1981 , S. 640- 669, verwiesen. Zur Klassifikation der Zeolithe wird weiter auf den Artikel„Chemical Nomenclature and Formulation of Compositions of Synthetic And Natural Zeolites" von R.M. Barrer, Pure Appl. Chem. 51 (1979), S. 1091-1100 hingewiesen. Die Struktur einzelner Zeolithe kann insbesondere auch aus„Zeolith-Atlas: Atlas of Zeolite Framework Types", 5. Aufl., Ch. Baerlocher, W.M. Meier und D.H. Olson, Amsterdam, Elsevier (2001) entnommen werden.
Zum Ionen-Austausch des Zeolithen gibt es an sich verschiedene Verfahren. Dabei werden die ursächlich im Zeolithen eingebundenen Kationen von Kalium, Natrium oder Calcium durch die gewünschten Kationen wie beispielsweise des Eisens ausgetauscht. Dies ist an sich leicht möglich, da die Kationen im Zeolithen nur über eine ionische Wechselwirkung mit dem anionischen Gerüst gehalten sind. Ein lonenaustausch durch Eisen kann beispielsweise mittels Sublimation aus Eisenchlorid, mittels einer Feststoffimprägnierung oder mittels Flüssigionenaus- tausch aus einer entsprechenden Lösung erfolgen. In der Literatur wird für einen Fe-lonen-getauschten Zeolithen eine SCR Aktivität festgestellt, die vom Herstellungs- bzw. vom Synthetisierungsprozess abhängig ist. Eigene Untersuchungen zeigen überraschend, dass die SCR Aktivität eines wie vorliegend beschrieben hergestellten Zeolith-Katalysator gleichbleibend hoch ist, unabhängig davon, wie der Fe-lonen-getauschte Zeolith synthetisiert ist. Offensichtlich führt die Reduktion in einer Kohlenwasserstoff-Atmosphäre unabhängig vom Synthetisierungsprozess bzw. vom Prozess des lonenaustausches stets zu einer vergleichbaren Reduzierung und Stabilisierung des Eisens mit einer Oxi- dationsstufe von +2 und/oder zu einer stabil hohen Dispersität, wobei die Bildung von Fe-Clustern blockiert ist.
Bevorzugt enthält der Zeolith Eisen mit einem Anteil zwischen 3 und 7 Gew.-%. In diesem Bereich wird die gewünschte katalytische Aktivität erreicht.
Die auf einen Katalysator gerichtete Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen SCR aktiven Zeolith-Katalysator gelöst, der gemäß dem vorgenannten Verfahren hergestellt ist. Ein solcher Zeolith-Katalysator mit einer entsprechend kalzinierten Katalysatormasse weist einen Fe-lonen-getauschten Zeolithen auf, wobei die Fe- lonen überwiegend mit einer Oxidationsstufe von weniger als +3 und/oder mit einer hohen Dispersität vorliegen. Letzteres kann wie erwähnt experimentell mittels einer UV-VIS-Spektroskopie belegt werden. Es hat sich gezeigt, dass die UV-VIS Absorption einer entsprechenden Probe des erfindungsgemäßen Katalysators in einem Wellenlängenbereich zwischen 400 nm und 600 nm gegenüber vergleichbar hergestellten Proben ohne Reduktion in einer Kohlenwasserstoffatmosphäre dauerhaft erniedrigt ist. Die Dispersität des Eisens ist demnach entsprechend erhöht. Große Fe-Cluster sind deutlich verringert. Ein derart hergestellter Zeolith- Katalysator unterscheidet sich vom Stand der Technik insofern dadurch, dass die Umwandlung der Fe-Ionen zur höheren Oxidationsstufe +3 und/oder die Bildung von Fe-Clustern blockiert ist.
Zum Zeitpunkt der Anmeldung ist nicht absehbar, durch welche Herstellungsverfahren jenseits des beanspruchten Verfahrens ein die genannte Eigenschaft aufweisender SCR aktiver Zeolith-Katalysator herstellbar ist. Ein SCR aktiver Zeolith- Katalysator mit einer kalzinierten Katalysatormasse, enthaltend einen Fe-Ionen- getauschten Zeolithen, wobei die Fe-Ionen überwiegend mit einer Oxidationsstufe von weniger als +3 und/oder mit einer hohen Dispersität entsprechend der UV- VlS-Spektren vorliegen, und wobei eine Umwandlung der Fe-Ionen zur höheren Oxidationsstufe +3 und/oder die Bildung von Fe-Clustern blockiert ist, wird daher als eigenständig patentfähig erachtet.
Die gewählte Formulierung einer Blockierung der Umwandlung der Fe-Ionen zur höheren Oxidationsstufe +3 und/oder der Bildung von Fe-Clustern umfasst hierbei eine verlangsamte Kinetik ebenso wie eine Erhöhung einer Aktivierungsenergie. Auch wird vom dem Begriff einer Blockierung eine irreversible Reduzierung des Eisens in die Oxidationsstufe von +2 bzw. von weniger als +3 umfasst. Die beobachtbare Eigenschaft des neu angegebenen Katalysators kann auch dadurch beschrieben werden, dass der Adsorptionsplatz des Eisens auf dem Zeolithen dauerhaft stabilisiert ist, so dass die Dispersität erhalten bleibt. Die genannten Eigenschaften können jeweils einzeln völlig unabhängig oder in Kombination zur Beschreibung des Katalysators herangezogen werden.
Die den angegebenen Zeolith-Katalysator vom Stand der Technik unterscheidende Eigenschaft kann schließlich auch dadurch beobachtet und formuliert werden, dass die in einer der vorliegend niedrigen Oxidationsstufe der Fe-Ionen entsprechenden blassgelben bis beigen Grundfarbe vorliegende kalzinierte Katalysatormasse bei Erhitzung auf eine Temperatur bis 900°C unter gleichzeitiger
Luftdurchströmung mit einer Raumgeschwindigkeit von 10.000 1/h auch nach einer Stunde keine Farbänderung zeigt. Eine vergleichbare Katalysatormasse, die mittels Formiergas oder CO herkömmlich reduziert ist, zeigt unter denselben Versuchsbedinungen bereits nach wenigen Minuten eine Farbänderung in eine rostrote Grundfarbe, die der höheren Oxidationsstufe der Fe-Ionen von +3 oder einer verringerten Dispersität entspricht.
Als Zeolith für den SCR aktiven Zeolith-Katalysator kann bevorzugt einer der vorerwähnten Zeolithe verwendet werden. Insbesondere ist der Zeolith ein Zeolith des Typs Beta oder des Typs MFI. In einer vorteilhaften Ausgestaltung liegt der Zeolith-Katalysator als ein extrudier- ter Vollkatalysator vor.
Weitere Untersuchungen haben ergeben, dass die Erfindung auch auf weitere lonen-getauschte Zeolithe ausgedehnt werden kann. Entsprechend wird ein lo- nen-getauschter Zeolith allgemeiner Art zunächst in einer reduzierenden Kohlenwasserstoff-Atmosphäre einer ersten Temperaturbehandlung in einem Bereich zwischen 300°C und 600°C unterzogen, wobei sich die Oxidationsstufe der eingebrachten Ionen verringert und/oder die Dispersität dieser Ionen auf dem Zeolithen vergrößert, anschließend der reduzierte Zeolith in einer oxidierenden Atmosphäre einer zweiten Temperaturbehandlung zwischen 300°C und 600°C unterzogen, wobei Kohlenwasserstoffreste und/oder Kohlenstoffreste oxidativ entfernt werden, und der Zeolith während der ersten und der zweiten Temperaturbehandlung zu einem Katalysator kalziniert.
Zum lonenaustausch haben sich neben dem bevorzugten Eisen hinsichtlich der vorgenannten katalytischen Aktivität Metalle aus der Gruppe, die Cu, Hf, La, Au, In, V, Lanthanide und Übergangsmetalle der Gruppe VIII des Periodensystems enthält, als vorteilhaft herausgestellt. Insbesondere sind neben Eisen, Kupfer, Cer, Hafnium, Lanthan, Platin, Silber, Indium, Vanadium, Ruthenium und Osmium zu bevorzugen. Diese Metalle liegen dann im Zeolithen als Metall-Kationen vor, wobei sich das für Eisen Gesagte entsprechend auf diese Kationen übertragen lässt.
Dementsprechend wird sich die Oxidationsstufe der Metall-Ionen während der ersten, reduzierenden Temperaturbehandlung verringern und/oder ihre Dispersität auf dem Zeoltihen vergrößern.
Wie bereits ausgeführt, werden aufgrund einer noch unbestimmten Reaktion mit den Kohlenwasserstoffen oder mit Zersetzungsprodukten der Kohlenwasserstoffe während des Kalzinierprozesses in einem Temperaturbereich zwischen 300°C und 600°C die an den Zeolithen gebundenen, vorgenannten Metallionen in der verringerten Oxidationsstufe, und/oder deren erreichte Feinverteilung auf der Oberfläche des Zeolithen stabilisiert. Eine Rückoxidation in einer oxidierenden Atmosphäre oder eine erneute Bildung von Clustern auf der Oberfläche, insbesondere auch unter SCR-Bedingungen und hohen Temperaturen, ist blockiert. Die Koordinationsstelle des gebundenen Metallkations an dem Zeolithen ist hochkomplex. Weder die exakte Gitterstruktur noch die chemische Nahumgebung der angebundenen Metallionen ist exakt bestimmbar. Insbesondere kann die Oxidationsstufe unter diesen Bedingungen innerhalb des anionischen Gerüsts des Zeolithen nicht mehr als ganzzahlig betrachtet werden, sondern es wird von gebrochenzahligen Oxidationsstufen gesprochen.
Dementsprechend wird von der Erfindung auch ein SCR aktiver Zeolith- Katalysator mit einer kalzinierten Katalysatormasse, enthaltend einen Ionen getauschten Zeolithen, wobei die Ionen überwiegend mit einer durch Reduktion verringerten Oxidationsstufe und/oder auf dem Zeolithen mit hoher Dispersität vorliegen umfasst, wobei eine Umwandlung der Ionen zur höheren Oxidationsstufe und/oder eine Verringerung der Dispersität blockiert ist. Als Metallionen sind bevorzugt Metalle aus der Gruppe, die Cu, Hf, La, Au, In, V, Lanthanide und Übergangsmetalle der Gruppe VIII des Periodensystems enthält, eingesetzt. Insbesondere sind neben Eisen, Kupfer, Cer, Hafnium, Lanthan, Platin, Silber, Indium, Vanadium, Ruthenium und Osmium zu bevorzugen. Ein solcher Katalysator zeigt insbesondere auch bei einer Luftdurchströmung mit höheren Temperaturen (über 700°C) keinen Farbumschlag, der auf einer Veränderung der Oxidationsstufe oder der Dispersität zurückzuführen wäre.
Ausführungsformen der Erfindung werden anhand einer Zeichnung sowie der folgenden Beispiele näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 schematisch ein Ablaufdiagramm zur Herstellung eine SCR aktiven
Zeolith-Katalysators und
Fig. 2 in einem Messdiagramm für verschiedene Katalysatoren einen Vergleich der temperaturabhängigen Umwandlungsrate für NO in Anwesenheit von Ammoniak. Beispiel 1a:
Fig. 1 zeigt schematisch anhand eines Ablaufdiagramms die Herstellung eines SCR aktiven Zeolith-Katalysators gemäß einer beispielhaften Ausführungsvariante. In einem ersten Schritt 1 wird ein pulverförmiger Fe-lonen-getauschter, synthetischer MFI-Zeolith mit einem Anteil von 3 Gew.-% Eisen zu einer plastischen und fließfähigen Masse verarbeitet. Hierzu wird der pulverförmige MFI-Zeolith mit Glasfasern und ebenfalls pulverförmigem Böhmit vermischt und unter Zugabe von Zellulose, eines handelsüblichen Plastifizierers und Polyethylenoxid als organisches Hilfsmittel in einer sauren wässrigen Lösung mit einem pH-Wert von < 5 zu der plastischen und fließfähigen Mischung verarbeitet. Die plastische Mischung wird anschließend zu einem wabenförmigen, durchgehende Kanäle aufweisenden Katalysatorkörper mit einem runden Querschnitt extrudiert, der eine Zelldichte von 300 cpsi (cells per Square inch) aufweist. Anschließend wird der Katalysatorkörper getrocknet. Der Vollkatalysator weist eine Anströmfläche mit einem Durchmesser von etwa 2,5 cm (1 Zoll) und eine Durchströmungslänge von etwa 7 cm auf.
Anschließend wird der derart hergestellte Vollkatalysator einem Kalzinierungs- schritt 2 unterzogen. Dazu wird der Katalysatorkörper in einem Ofen unter einer N2-Atmosphäre einer ersten Temperaturbehandlung 3 unterzogen. Der Katalysatorkörper wird dabei auf eine Temperatur von 600°C aufgeheizt und dort für einen Zeitraum von 1 ,5 Stunden gehalten. Anschließend wird der Katalysatorkörper abgekühlt und bei Raumtemperatur aus dem Ofen entnommen.
Bei der ersten Temperaturbehandlung 3 in einer Inertgas-Atmosphäre zersetzen sich die Zellulose sowie das als organischer Plastifizierer eingebrachte
Polyethylenoxid durch Pyrolyse in gasförmige Kohlenwasserstoffe, wodurch sich im Ofen eine reduzierende Kohlenwasserstoff-Atmosphäre ausbildet. Unter diesen Bedingungen wird im MFI-Zeolithen enthaltenes Eisen allmählich zu Eisen mit einer Oxidationsstufe von +2, wenigstens zu einer gebrochenzahligen Oxidations- stufe von weniger als +3 reduziert und/oder vergrößert sich die Dispersität des Eisens auf dem Zeolithen. Über den gewählten Temperaturverlauf wird erreicht, dass Eisen in der reduzierten Form oder die hohe Dispersität des Eisens stabilisiert wird, was maßgeblich durch den Einfluss der in der Atmosphäre enthaltenen Kohlenwasserstoffe geschieht. Durch die Temperaturbehandlung wird weiter aus dem Katalysatorkörper Wasser ausgetrieben sowie eine Verfestigung der Katalysatormasse erzielt. Während des reduzierenden Kalzinierens erhält die Katalysatormasse zugleich eine blassgelbe bis beige Grundfarbe, die auf ein Vorhandensein von Eisen der Oxidationsstufe +2 und/oder auf eine Erhöhung der Dispersität hindeutet. Diese Färbung ist gegebenenfalls überdeckt von den Zersetzungsprodukten der organischen Polymere, so dass der Katalysatorkörper im Ganzen schwarz erscheint.
Anschließend wird der reduzierte Zeolith-Katalysator zur Durchführung einer zweiten Temperaturbehandlung 4 in einen zweiten Ofen gebracht, in dem als Atmosphäre Luft verwendet ist. Dort wird der Katalysatorkörper wiederum auf eine Temperatur von etwa 600°C gebracht und dort für eine Dauer von etwa
50 Minuten gehalten. Während dieser Zeit werden die im Katalysator befindlichen Zersetzungsprodukte sowie die noch vorhandenen ursprünglichen organischen Polymere der Zellulose und der Plastifizierer oxidiert und endgültig entfernt. Die Katalysatormasse verfestigt sich weiter. Am Ende der zweiten Temperaturbehandlung 4 hat der Zeolith-Katalysator nun sichtbar die erwähnte blassgelbe bis beige Grundfarbe.
Anschließend wird der Zeolith-Katalysator abgekühlt und aus dem zweiten Ofen entnommen. Es resultiert der fertige Zeolith-Katalysator, der als ein wabenförmi- ger Vollkatalysator 5 vorliegt und für seinen Einsatz zum Abbau von Stickoxiden gemäß dem SCR-Verfahren vorbereitet ist.
Beispiel 1b:
In einer alternativen Variante werden die Temperaturbehandlungen 3 und 4 in einem gemeinsamen Ofen durchgeführt. Dabei wird nach Abschluss der ersten Temperaturbehandlung 3 der Katalysatorkörper auf eine Temperatur von unterhalb 400°C abgekühlt, anschließend die reduzierende Kohlenwasserstoff- Atmosphäre abgezogen und Luft in den Ofen gelassen. Unmittelbar daran schließt sich dann die zweite Temperaturbehandlung 4 an, die analog Beispiel 1a durchlaufen wird.
Beispiel 1c:
Entsprechend Beispiel 1a wird eine plastische und fließfähige Masse hergestellt. Ein Katalysatorkörper aus Cordierit gleicher Dimension und gleicher Zelldichte wird als inerter Tragkörper mit der plastischen Masse beschichtet. Anschließend wird der beschichtete Tragkörper den weiteren Verfahrensschritten 3 und 4 entsprechend Beispiel 1a unterzogen. Es resultiert ein beschichteter Katalysatorkörper 5'.
In einem Versuch werden die entsprechend Beispielen 1a, 1 b und 1c hergestellten Vollkatalysatoren 5 bzw. 5' auf 900°C aufgeheizt und mit einer Raumgeschwindigkeit von 10.000 1/h mit Luft für 2 Stunden durchströmt. Die Vollkatalysatoren 5 bzw. 5' zeigen hierbei keine Farbänderung. Sie behalten die innewohnende blassgelbe bis beige Grundfarbe. Mit anderen Worten ist Eisen der Oxidations- stufe +2 und/oder die hohe Dispersität des Eisens durch die reduzierende Kalzinierung gemäß der ersten Temperaturbehandlung 3 dauerhaft stabilisiert. Selbst unter einer oxidierenden Atmosphäre wie Luft findet keine Oxidierung des Eisens der Oxidationsstufe +2 in Eisen der Oxidationsstufe +3 statt, bzw. bilden sich keine großen Fe-Cluster. Eine Oxidation würde unmittelbar zu einer Farbänderung in eine rostrote Grundfarbe führen, wie sie typisch für Eisen der Oxidationsstufe +3 ist. Diese Farbe ist typisch für Rost, wobei Eisen vornehmlich in der Gestalt eines Fe2O3 vorliegt. Gleiches gilt für vorhandene Eisenoxid-Cluster.
Beispiel 2:
Im Vergleich hierzu wird ein gemäß Beispiel 1a nach Verfahrensschritt 1 identisch hergestellter Zeolith-Katalysator gefertigt. Dieser wird anschließend nach herkömmlicher Technologie unter Luft bei Temperaturen oberhalb 500°C kalziniert.
Beispiel 3:
Entsprechend Beispiel 1a wird wiederum ein Katalysatorkörper mit einem runden Querschnitt, einer Zelldichte von 300 cpsi, mit einer Anströmfläche mit einem Durchmesser von 2,5 cm und einer Durchströmungslänge von etwa 7 cm extru- diert. Anstelle eines Zeolithen des Typs MFI wird jedoch als Zeolith ein Fe-Ionen- getauschter, synthetischer Zeolith des Typs Beta verwendet. Ein Zeolith des Typs Beta unterscheidet sich von einem Zeolithen des Typs MFI durch eine andere charakteristische dreidimensionale Struktur.
Anschließend wird für die Katalysatoren 1a, 2 und 3 die katalytische Aktivität zur Umsetzung von NO in Anwesenheit von Ammoniak bestimmt. Hierzu werden die Katalysatoren 1a, 2 und 3 jeweils von einem Normgas aus Stickstoff mit einem Anteil von 600 ppm an NO bei einer normierten Raumgeschwindigkeit von 25.000 1/h durchströmt. Es wird jeweils der Anteil an NO vor und nach Durchströmen der Katalysatorkörper bestimmt und hieraus der Umsatz bezogen auf den Anteil an NO vor dem Katalysator bestimmt. Dem Normgas wird als Reduktionsmittel Ammoniak NH4 mit einem Stöchiometriefaktor von α = 0,9, d.h. leicht unterstöchio- metrisch in Bezug auf den Anteil an NO, zugeführt. Anschließend wird für verschiedene Temperaturen unterhalb 300°C der jeweilige Umsatz bestimmt.
Derselbe Versuch wird für einen Vollkatalysator gleicher Geometrie wiederholt, der eine Katalysator-Masse aus Titandioxid mit Beimengungen an Oxiden von Wolfram und Vanadium umfasst. Der Katalysator wird im Folgenden als TiMoV- Katalysator bezeichnet.
Das Ergebnis der Untersuchungen ist in Fig. 2 dargestellt. Dabei ist in einem Messdiagramm 10 jeweils der auf den Vergleichskatalysator 2 normierte Umsatz an NO über der Temperatur 14 aufgetragen. In dem Messdiagramm 10 sind die Messwerte für den Katalysator 1a (MFI) entsprechend Kurve 15, für den Katalysator 3 (Beta) entsprechend der Messkurve 17 und für den Vergleichskatalysator 2 entsprechend der Messkurve 16 eingetragen. Letztere ergibt sich durch die Normierung als eine Gerade des Wertes 1.
Man erkennt entsprechend dem Messdiagramm 10 gemäß Fig. 2, dass der durch reduziertes Kalzinieren gewonnene Vollkatalysator 1a, Zeolith MFI (Messkurve 15) im Niedertemperaturbereich von unterhalb 300°C eine im Vergleich zu einem her- kömmlich hergestellten Katalysator gleicher Zusammensetzung eine deutlich verbesserte katalytische Aktivität hinsichtlich der selektiven katalytischen Reduktion von NO aufzeigt. Der Umsatz ist dort erhöht. Der oxidierte Vollkatalysator 3, Zeolith Beta (Messkurve 17) zeigt eine noch weiter verbesserte katalytische Aktivität.
Im Temperaturbereich oberhalb 300°C nähern sich die erzielten Umsätze an NO bzw. die katalytischen Aktivitäten der Katalysatoren 1a und 3 denen des Vergleichskatalysators 2.
Fig. 2 zeigt, dass ein gemäß Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellter Vollkatalysator eine hervorragende katalytische Aktivität hinsichtlich der selektiven katalytischen Reduktion von Stickoxiden im Niedertemperaturbereich unterhalb 300°C aufweist. Durch die dauerhafte Stabilisierung des Eisens in der Oxidationsstufe +2 bzw. in einer gebrochenzahligen Oxidationstufe von weniger als +3 und/oder der dauerhaft hohen Dispersität des Eisens auf dem Zeolithen ist insofern ein derart hergestellter SCR aktiver Zeolith-Katalysator hervorragend für den Einsatz zur Stickoxidreduktion in den Abgasen von Verbrennungsmotoren geeignet, die mit Luftüberschuss betrieben werden, wie dies insbesondere für einen Dieselmotor der Fall ist. Während bei herkömmlichen Zeolith- Katalysatoren die katalytische Aktivität im Niedertemperaturbereich maßgeblich vom Anteil an NO2 abhängt, ist dies für den vorliegend angegebenen Zeolith- Katalysator nicht der Fall. Fig. 2 zeigt eine hervorragende katalytische Aktivität der Katalysatoren zum Abbau von NO gerade in Abwesenheit von NO2. Ein für herkömmliche Zeolith-Katalysatoren, insbesondere auch für Fe-lonen-getauschte Zeolith-Katalysatoren, gewöhnlich vorgeschalteter Oxidationskatalysator, der in einem Niedertemperaturbereich den Anteil an NO2 an den emittierten Stickoxiden erhöht, kann insofern für den vorliegend angegebenen Zeolith-Katalysator gänzlich entfallen. Dies bedeutet nicht nur eine Bauraumersparnis. Vielmehr bietet die Erfindung einen beträchtlichen Kostenvorteil, da die notwendigen Oxidationskata- lysatoren in der Regel edelmetallhaltig und somit teuer sind. Bezugszeichenliste
1 Herstellung extrudierbare Masse
2 Kalzinierung
3 erste, reduzierende Temperaturbehandlung zweite, oxidierende Temperaturbehandlung
5 Vollkatalysator, extrudiert
5' Vollkatalysator, beschichtet
10 Grafik
12 NOx-Umsatz
14 Temperatur
15 Messkurve MFI-Katalysator 1a
16 Messkurve Vergleichskatalysator 2
17 Messkurve Beta-Katalysator 3

Claims
Ansprüche
Verfahren zur Herstellung eines SCR aktiven Zeolith-Katalysators,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Fe-Ionen getauschter Zeolith zunächst in einer reduzierenden Kohlenwasserstoff-Atmosphäre einer ersten Temperaturbehandlung (3) in einem Bereich zwischen 300°C und 600°C unterzogen wird, wobei sich die Oxidationsstufe der Fe-Ionen verringert und/oder die Dispersität der Fe- Ionen auf dem Zeolithen vergrößert, dass anschließend der reduzierte Zeolith in einer oxidierenden Atmosphäre einer zweiten Temperaturbehandlung (4) zwischen 300°C und 600°C unterzogen wird, wobei Kohlenwasserstoffreste und/oder Kohlenstoffreste oxidativ entfernt werden, und dass der Zeolith während der ersten und der zweiten Temperaturbehandlung (3 bzw.
4) zu einem Katalysator kalziniert wird (2).
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass während der ersten Temperaturbehandlung (3) eine Temperatur von 500°C für eine Zeitdauer von mehr als 50 Minuten überschritten wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Zeolith am Ende der ersten Temperaturbehandlung (3) auf eine Temperatur unterhalb 400°C abgekühlt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenwasserstoff-Atmosphäre weniger als 1 Vol.-% Sauerstoff aufweist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die erste Temperaturbehandlung (3) in einer Inertgas-Atmosphäre durchgeführt wird, der zur Reduktion Kohlenwasserstoffe zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Kohlenwasserstoffe organische Polymere und/oder Biopolymere zugeführt werden, die während der ersten Temperaturbehandlung (3) in gasförmige Zersetzungsprodukte überführt werden.
Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Kohlenwasserstoffe Polyethylene, Polyglykole und/oder Zellulose zugeführt werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Zeolith unter Zugabe eines organischen Plastifizierers zu einer fließfähigen, insbesondere extrudierbaren Masse vorverarbeitet wird, und dass die erste Temperaturbehandlung (3) in einer Inertgas-Atmosphäre durchgeführt wird, wobei der organische Plastifizierer durch Pyrolyse Kohlenwasserstoffe in die Inertgas-Atmosphäre freisetzt.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Plastifizierer ein Polyethylenglykol, ein Polyethlyenoxid und/oder Zellulose verwendet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet,
dass die extrudierbare Masse zu einem Vollkatalysator (5) extrudiert wird, und dass der Vollkatalysator (5) den Verfahrensschritten unterzogen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Tragkörper (5') mit der fließfähigen Masse beschichtet wird, und dass der beschichtete Tragkörper (5') den Verfahrensschritten unterzogen wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Temperaturbehandlung (4) unter Luft durchgeführt wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die erste und die zweite Temperaturbehandlung (3 bzw. 4) unter Gasaustausch unmittelbar aufeinanderfolgend durchgeführt werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Zeolith ein Zeolith des Typs Beta oder MFI verwendet wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Zeolith zwischen 3 und 7 Gew.-% Eisen enthält.
16. SCR aktiver Zeolith-Katalysator, hergestellt nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
SCR aktiver Zeolith-Katalysator mit einer kalzinierten Katalysatormasse, enthaltend einen Fe-Ionen getauschten Zeolithen, wobei die Fe-Ionen überwiegend mit einer Oxidationsstufe von weniger als +3 und/oder auf dem Zeolithen mit hoher Dispersität vorliegen,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Umwandlung der Fe-Ionen zur höheren Oxidationsstufe +3 und/oder eine Verringerung der Dispersität blockiert ist.
18. SCR aktiver Zeolith-Katalysator nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Katalysatormasse, ausgehend von einer der vorliegend niedrigen Oxidationsstufe der Fe-Ionen und/oder der hohen Dispersität entsprechenden blassgelben Grundfarbe, bei einer Temperaturbehandlung zwischen 700°C und 900° C unter Luftdurchströmung für einen Zeitraum von zwei Stunden keine Farbänderung zeigt.
19. SCR aktiver Zeolith-Katalysator nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet,
dass er als ein extrudierter Vollkatalysator (5) oder als ein beschichteter Tragkörper (5') gegeben ist.
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