DE19854502A1 - Katalysatorkörper und Verfahren zum Abbau von Stickoxiden - Google Patents

Katalysatorkörper und Verfahren zum Abbau von Stickoxiden

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Abstract

Ein Stickoxide enthaltender Gasstrom (2) wird in Gegenwart eines Reduktionsmittels über einen Katalysatorkörper (4) mit einer Aktivmasse geleitet, welche einen Zeolithen und Titandioxid umfaßt. Erfindungsgemäß ist der Zeolith ein Wasserstoff-Ion getauchter, saurer Zeolith. Auch bei Temperaturen oberhalb von 450 DEG C werden die enthaltenen Stickoxide noch effektiv zu Stickstoff und Wasser umgesetzt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Katalysatorkörper zum Abbau von Stickoxiden in Gegenwart eines Reduktionsmittels, mit einer Aktivmasse, welche einen Zeolithen und Titandioxid umfaßt. Weiter bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Abbau von Stickoxiden in einem Gasstrom, wobei ein Stick­ oxide enthaltender Gasstrom über den Katalysatorkörper gelei­ tet wird. Insbesondere werden an dem Katalysatorkörper die Stickoxide mit Hilfe des Reduktionsmittels auch in Gegenwart von Sauerstoff gemäß dem Verfahren der selektiven katalyti­ schen Reduktion zu molekularem Stickstoff und Wasser umge­ setzt.
Ein Katalysatorkörper der eingangs genannten Art ist aus der GB 2 193 655 A bekannt. Die Aktivmasse des dort angegebenen Katalysatorkörpers umfaßt ein Titandioxid mit niedriger spe­ zifischer Oberfläche sowie einen durch Ionenaustausch erhal­ tenen, Kupfer enthaltenden Zeolithen. Der Zeolith weist einen mittleren Porendurchmesser von 10 Å oder weniger und ein Mol­ verhältnis von Siliziumoxid zu Aluminiumoxid von 10 oder mehr auf. Der angegebene Katalysatorkörper soll eine hohe mechani­ sche Festigkeit sowie eine gute Resistenz seiner katalyti­ schen Aktivität gegenüber flüchtigen Katalysatorgiften wie Arsen, Selen oder Tellur aufweisen. Als bevorzugte Zeolithe werden Mordenit, ZSM-5 und Ferrierit angegeben.
Weiter ist aus der EP 0 393 917 A2 ein Katalysatorkörper zum Abbau von Stickoxiden bekannt, dessen Aktivmasse einen Zeo­ lithen umfaßt, welcher nach Ionenaustausch Kupfer und/oder Eisen enthält. Der Zeolith weist dabei ein Molverhältnis von Siliziumoxid zu Aluminiumoxid von wenigstens 10 und eine Po­ renstruktur auf, wobei Kanäle in allen drei Raumrichtungen einen Durchmesser von wenigstens 7 Å haben. Der Katalysator­ körper soll sich zum Abbau der Stickoxide in einem Tempera­ turbereich von 250 bis 600°C eignen. Als bevorzugte Zeolithe werden USY (Ultra Stabilized Y), Beta und ZSM-20 angegeben.
Hierhingegen eignen sich herkömmliche Katalysatorkörper mit einer Aktivmasse, welche Titandioxid sowie Beimengungen an Vanadiumoxid, Wolframoxid und/oder Molybdänoxid aufweist, zum Abbau von Stickoxiden nur bis zu einer Temperatur von etwa 450°C. Da Stickoxide enthaltende Abgase einer Verbrennungs­ anlage, wie beispielsweise ein mit fossilem Brennstoff befeu­ ertes Kraftwerk, eine Gasturbine oder ein Verbrennungsmotor, nicht selten Temperaturen bis zu 500°C und auch darüber auf­ weisen, bietet der in der EP 0 393 917 A2 angegebene Kataly­ satorkörper einen großen Vorteil.
Auch aus der US 5,271,913 A ist ein Katalysatorkörper zum Ab­ bau von Stickoxiden bekannt, dessen Aktivmasse einen Zeoli­ then umfaßt. Der Zeolith ist hierbei mit Ceroxid oder Eisen­ oxid imprägniert. Der Katalysatorkörper eignet sich zum Abbau der Stickoxide gemäß dem Verfahren der selektiven katalyti­ schen Reduktion in einem Temperaturbereich von 500 bis 700°C. Weiter weist der angegebene Katalysatorkörper eine hohe Beständigkeit hinsichtlich im Abgas enthaltener schwefe­ liger Komponenten auf. Als bevorzugter Zeolith wird ein Zeo­ lith vom ZSM-5 Typ angegeben, wobei das Molverhältnis von Si­ liziumoxid zu Aluminiumoxid 20 oder mehr beträgt.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Katalysatorkörper anzuge­ ben, der sich auch in einem Temperaturbereich von 400 bis 750°C noch zum Abbau von Stickoxiden in Gegenwart eines Re­ duktionsmittels eignet. Hierzu soll der Katalysatorkörper so­ wohl eine genügende mechanische als auch eine genügende kata­ lytische Stabilität aufweisen. Ferner ist es Aufgabe der Er­ findung, ein Verfahren zum Abbau von Stickoxiden in einem Gasstrom anzugeben, mit dem sich auch bei Gastemperaturen zwischen 400 und 750°C noch eine effektive Minderung der Stickoxide erzielen läßt.
Die erstgenannte Aufgabe wird durch einen Katalysatorkörper mit einer Aktivmasse, welche einen Zeolithen und Titandioxid umfaßt, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Zeolith ein Wasserstoff-Ion getauschter, saurer Zeolith ist.
Unter einem Wasserstoff-Ion getauschten, sauren Zeolithen wird dabei ein solcher Zeolith verstanden, bei welchem die austauschbaren Kationen überwiegend durch Wasserstoff-Ionen ausgetauscht sind. Dies kann beispielsweise durch thermische Umsetzung von in synthetischen Zeolithen enthaltenen Ammonium (NH4 +)-Ionen, durch Wasserstoff-Ionenaustausch oder durch Hy­ drolyse eines mehrfach geladenen Kationen enthaltenden Zeo­ lithen während einer Dehydrierung geschehen. Hierzu sei ins­ besondere auf Kirk-Othmer, "Encyclopedia of Chemical Techno­ logy", 3. Auflage, Band 15, John Wiley & Sons, New York, 1981, Seiten 640 bis 669, verwiesen.
Im Gegensatz zum Stand der Technik ist es für den erfindungs­ gemäßen Katalysatorkörper nicht erforderlich, daß der Zeolith der Aktivmasse Metall-Kationen ausgetauscht ist, d. h. daß die austauschbaren Kationen des Zeoliths durch Metall-Kationen, z. B. von Kupfer oder Eisen, ausgetauscht sind.
Unter einem Zeolithen wird im übrigen ein Gerüst-Aluminosili­ kat verstanden, wobei das Verhältnis der Sauerstoff-Atome zur Summe der Aluminium- und Silizium-Atome 2 : 1 beträgt. Durch Austausch von einigen Silizium-Atomen der Oxidationsstufe IV durch Aluminium-Atome der Oxidationsstufe III erhält das Ge­ rüst oder die Gerüststruktur im Ganzen eine negative Ladung. Diese negative Ladung wird durch sich in der Gerüststruktur befindende Kationen ausgeglichen. Diese Kationen sind soge­ nannte austauschbare Kationen, die durch Ionenaustausch leicht durch andere Kationen, insbesondere Metall-Kationen, ersetzt werden können.
Ein Zeolith zeichnet sich weiter dadurch aus, daß die Gerüst­ struktur durchgängige Poren mit charakteristischer Porenweite aufweist. Zeolithe werden bezüglich des Molverhältnisses von Siliziumoxid zu Aluminiumoxid oder nach der aufgrund dieses Verhältnisses charakteristischen Gerüststruktur klassifi­ ziert. Zur Klassifizierung wird auf den Artikel "Chemical No­ menclature and Formulation of Compositions of Synthetic and Natural Zeolites" von R. M. Barrer, Pure Appl. Chem. 51 (1979), Seiten 1091 bis 1100, verwiesen.
Ein natürlicher Zeolith ist beispielsweise Mordenit oder ein Chabazit. Synthetische Zeolithe sind beispielsweise A, X und Y-Zeolithe, welche synthetische Formen von Mordenit darstel­ len, ein ZSM-5-(Markenname eines synthetischen Zeolithen, hergestellt durch Mobil Oil Company Ltd.), ein USY-(Ultra Stabilised Y) oder ein Beta-Zeolith. Zur Struktur des Morde­ nits, des ZSM-5- und des Y-Zeolithen wird weiter auf den Fachartikel "Acidität der Lewis-Zentren in Zeolith-Katalysa­ toren - NO als Sondenmolekül", Frank O. Witzel, Fortschritt­ berichte VDI, Reihe 3: Verfahrenstechnik, Nr. 292, 1992, ver­ wiesen.
Umfangreiche Untersuchungen haben ergeben, daß sich ein Kata­ lysatorkörper mit einer Aktivmasse, welche Titandioxid und einen Wasserstoff-Ion getauschten, sauren Zeolithen enthält, bis zu Temperaturen von 750°C für eine katalytische Reduk­ tion der Stickoxide gemäß dem SCR-Verfahren eignet. Ein der­ artiger Katalysatorkörper ist nämlich zum einen bis zu diesen hohen Temperaturen katalytisch aktiv und weist zum anderen auch die hierfür notwendige Temperaturstabilität auf. Zusätz­ lich weist der Katalysatorkörper eine hohe Stabilität gegen­ über Feuchte und eine hohe Resistenz gegenüber schwefelhalti­ gen Komponenten in einem zu behandelnden Abgas auf.
Durch den Katalysatorkörper eröffnet sich die Möglichkeit zur Reduzierung von Stickoxiden in Abgasen eines Verbrennungsmo­ tors oder einer Gasturbine, wobei sehr hohe Temperaturen des Abgases auftreten können, ohne daß zusätzliche Maßnahmen zur Herabsetzung der Temperatur zum Schutz des Katalysatorkörpers ergriffen werden müssen.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Aktivmasse des Katalysatorkörpers 40 bis 60 Gew.-% an Zeolith auf. Mit die­ ser Zusammensetzung wird eine besonders gute Temperaturstabi­ lität und eine besonders niedrige Desaktivierung der kataly­ tischen Aktivität bei hohen Temperaturen erzielt.
Weiter von Vorteil ist es, wenn die Aktivmasse 40 bis 60 Gew.-% einer Aktivkomponente enthält, welche jeweils bezogen auf das Gewicht der Aktivkomponente 70 bis 95 Gew.-% Titandi­ oxid, 2 bis 30 Gew.-% Wolframtrioxid, 0,1 bis 10 Gew.-% Alu­ miniumoxid und 0,1 bis 10 Gew.-% Siliziumdioxid umfaßt. Hier­ durch weist der Katalysatorkörper eine hohe katalytische Ak­ tivität hinsichtlich der Reduktion von Stickoxiden gemäß dem SCR-Verfahren, d. h. zum Abbau von Stickoxiden in Gegenwart eines Reduktionsmittels, auf.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Aktivkomponente 8 bis 12 Gew.-% an Wolframtrioxid umfaßt.
Weiter von Vorteil ist es, wenn als Zeolith ein USY-, ein Beta- oder ein ZSM-5-Zeolith verwendet wird. Ein solcher Zeo­ lith eignet sich aufgrund seiner Gerüststruktur besonders gut für den gewünschten katalytischen Einsatz.
Für die katalytische Aktivität ist es weiter von Vorteil, wenn die Aktivmasse eine BET-Oberfläche von 30 bis 150 m2/g und ein Porenvolumen, gemessen nach dem Hg-Eindringverfahren, von 100 bis 1000 ml/g aufweist.
Nach Bereitstellung des Wasserstoff-Ion getauschten, sauren Zeolithen kann die Aktivmasse des Katalysatorkörpers in an sich bekannter Art und Weise wie folgt hergestellt werden. Unter Einbeziehung des Zeolithen wird durch Mischen, Vermah­ len und/oder Verkneten der einzelnen Komponenten oder ihrer Vorläuferverbindungen (für die angegebenen Metalloxide bei­ spielsweise wasserlösliche Salze) und gegebenenfalls unter Zusatz von üblichen keramischen Hilfs- und Füllstoffen und/oder Glasfasern eine Ausgangsmasse hergestellt. Die Aus­ gangsmasse wird dann entweder zu Vollextrudaten weiterverar­ beitet oder als Beschichtung auf einen keramischen oder me­ tallischen Träger in Waben- oder Plattenform aufgetragen. An­ schließend wird die Ausgangsmasse bei einer Temperatur von 20 bis 100°C getrocknet. Nach dem Trockenvorgang wird die Aus­ gangsmasse durch Kalzinieren bei Temperaturen zwischen 400 und 700°C zu der Aktivmasse kalziniert.
Zusätzlich kann die kalzinierte Aktivmasse nach dem Kalzi­ nierprozeß durch eine abschließende Wärmebehandlung bei einer Temperatur höher als die Kalziniertemperatur vorgealtert wer­ den. Zum Voraltern wird eine Temperatur gewählt, welche etwa 50°C oberhalb der späteren maximalen Einsatztemperatur des Katalysatorkörpers liegt. Die abschließende Wärmebehandlung wird über einen Zeitraum von 20 bis 80 Stunden durchgeführt.
Auf diese Weise weist der Katalysatorkörper eine verbesserte Temperaturbeständigkeit auf.
Die Aufgabe bezüglich eines Verfahrens zum Abbau von Stick­ oxiden in einem Gasstrom wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Stickoxide enthaltender Gasstrom in Gegenwart eines Reduktionsmittels über den angegebenen Katalysatorkörper ge­ leitet wird, wobei die Stickoxide zu Stickstoff und Wasser umgesetzt werden.
Von Vorteil für das Verfahren und besonders kostengünstig ist es, wenn dem Gasstrom als Reduktionsmittel Ammoniak oder eine wäßrige Harnstofflösung zugegeben wird.
In vorteilhafter Weise wird der Gasstrom mit einer Temperatur von 250 bis 750°C über den Katalysatorkörper geleitet. In­ nerhalb dieses angegebenen Temperaturbereiches findet eine effektive Umsetzung der Stickoxide zu Stickstoff und Wasser statt. Eine Desaktivierung der Aktivmasse des Katalysatorkör­ pers ist nicht zu erwarten.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand einer Zeich­ nung und anhand von Beispielen näher erläutert.
Dabei zeigen:
Fig. 1 einen wabenförmigen Katalysatorkörper in einer Abgas­ reinigungsanlage eines Dieselmotors,
Fig. 2 in einem ersten Diagramm für Katalysatorkörper ver­ schiedener Zusammensetzung den Verlauf des Umsatzes von NO zu N2 als Funktion der Temperatur des Abgas­ stromes;
Fig. 3 in einem zweiten Diagramm für einen neuen und für ei­ nen einer Temperaturbelastung ausgesetzten Katalysa­ torkörper den Verlauf des Umsatzes von NO zu N2 als Funktion der Temperatur des Abgasstromes.
Fig. 1 zeigt eine Abgasreinigungsanlage zur katalytischen Entfernung von Stickoxiden gemäß dem SCR-Verfahren aus dem Abgas eines nicht näher dargestellten Dieselmotors 1. Hierbei durchströmt das Abgas des Dieselmotors 1 als ein Gasstrom 2 eine Abgasleitung 3 und einen in der Abgasleitung 3 angeord­ neten Katalysatorkörper 4. Der Katalysatorkörper 4 ist als ein durchströmbarer Wabenkörper ausgebildet und weist eine Anzahl von parallelen, durchströmbaren Kanälen 5 auf. Nach Durchströmen des Katalysatorkörpers 4 wird der von den Stickoxiden befreite Gasstrom 2 über einen Auslaß 6 in die Umwelt abgegeben.
Der Katalysatorkörper 4 ist als ein Vollextrudat aus der Ak­ tivmasse hergestellt. Die Aktivmasse umfaßt hierbei 50 Gew.-% ZSM-5-Zeolith sowie 50 Gew.-% einer Aktivkomponente, welche 90 Gew.-% Titandioxid und 10 Gew.-% Wolframtrioxid umfaßt. Gewichtsanteile der üblichen Hilfs- und Füllstoffe sind nicht mitgezählt.
Der Katalysatorkörper 4 wurde hergestellt durch Mischen eines Titandioxid/Wolframtrioxid-Copräzipitats mit einem sauren, Wasserstoff-Ion getauschten ZSM-5-Zeolithen. Ein solcher Zeo­ lith ist als ein sogenannter ZSM-5-Zeolith in H-Form von Alsi-Penta erhältlich. Unter Zugabe von Wasser wird aus der Mischung eine knetbare Masse hergestellt, und, diese durch Ex­ trusion zu dem Wabenkörper weiterverarbeitet. Der Wabenkörper wird bei 80°C getrocknet und abschließend bei einer Tempera­ tur von 600°C kalziniert.
Zum Abbau der Stickoxide gemäß dem SCR-Verfahren ist an die Abgasleitung 3 in Strömungsrichtung vor dem Katalysatorkörper 4 eine Einbringvorrichtung 7 für ein Reduktionsmittel ange­ ordnet. Die Einbringvorrichtung 7 umfaßt hierbei einen Reduk­ tionsmittelbehälter 8 mit einer an die Abgasleitung 3 ange­ schlossenen Reduktionsmittelleitung 9. Die Reduktionsmittel­ leitung 9 mündet in der Abgasleitung 3 in eine Einspritzdüse 10. Zum Einbringen des Reduktionsmittels in den Gasstrom 2 wird eine wäßrige Harnstofflösung 11 mittels eines Verdich­ ters 12 über das steuerbare Ventil 13 bedarfsabhängig in die Abgasleitung 3 eingebracht. In dem heißen Gasstrom 2 wird Harnstoff durch Pyro- und/oder Thermolyse in das Reduktions­ mittel Ammoniak umgesetzt. An dem Katalysatorkörper 4 werden dann gemäß dem SCR-Verfahren die in dem Gasstrom 2 enthalte­ nen Stickoxide in Anwesenheit von Ammoniak zu molekularem Stickstoff und Wasser umgesetzt.
Im folgenden wird die Hochtemperatur-Aktivität und Hochtempe­ ratur-Stabilität des erfindungsgemäßen Katalysatorkörpers an­ hand von Ausführungsbeispielen belegt.
Beispiel A
Zur Herstellung wird zunächst ein Titandioxid/Wolframtrioxid- Copräzipitat aus 90 Gew.-% Titandioxid und 10 Gew.-% Wolfram­ trioxid mit einem ZSM-5-Zeolithen der H-Form unter Zugabe von üblichen keramischen Hilfs- und Füllstoffen vermischt, ver­ mahlen und unter Zugabe von Wasser zu einem sogenannten Schlicker, d. h. einer flüssigen keramischen Masse verarbei­ tet. Der Schlicker wird anschließend durch einen Tauchvorgang auf einen wabenförmigen Träger aus Cordierit (ein Magnesium- Alumino-Silikat der Zusammensetzung Mg2Al4Si5O18 mit rhom­ bisch-haloedrischer Struktur) als Beschichtung aufgebracht. Der Cordierit-Träger weist bei einer Anströmfläche von 150 × 150 mm2 1225 durchgehende Kanäle auf. Durch Trocknen bei einer Temperatur von 90°C und anschließendem Kalzinieren bei einer Temperatur von 600°C wird der beschichtete Cordie­ rit-Träger zu dem Katalysatorkörper mit darauf aufgebrachter Aktivmasse weiterverarbeitet.
Die Mengenanteile der Ausgangsmaterialien sind so gewählt, daß die Aktivmasse des fertigen Katalysatorkörpers gleiche Anteile der Aktivkomponente, umfassend Titandioxid und Wolf­ ramtrioxid, und des Zeolithen aufweist.
Beispiel B
In gleicher Weise wie in Beispiel A wird ein beschichteter Cordierit-Träger derart hergestellt, daß die Aktivmasse des fertigen Katalysatorkörpers ein Gewichtsverhältnis der Aktiv­ komponente, umfassend Titandioxid und Wolframtrioxid, zu dem Zeolithen von 75 zu 25 aufweist.
Beispiel C
Gemäß Beispiel A wird ein beschichteter Cordierit-Träger der­ art hergestellt, daß die Aktivmasse des fertigen Katalysator­ körpers ein Gewichtsverhältnis der Aktivkomponente, umfassend Titandioxid und Wolframtrioxid, zu dem Zeolithen von 25 zu 75 aufweist.
Beispiel D
Das in Beispiel A angegebene Copräzipitat aus Titandioxid und Wolframtrioxid wird mit einem ZSM-5-Zeolithen in H-Form unter Zugabe von keramischen Hilfs- und Füllstoffen vermischt, ver­ mahlen und unter Zugabe von Wasser zu einer knetbaren, pla­ stischen Masse verarbeitet. Die knetbare Masse wird dann zu einem wabenförmigen Katalysatorkörper extrudiert. Der als Vollextrudat hergestellte wabenförmige Katalysatorkörper weist wiederum bei einer Anströmfläche von 150 × 150 mm2 1225 parallele Strömungskanäle auf. Der Katalysatorkörper wird bei 90°C getrocknet und anschließend bei 600°C kalziniert. Durch diesen abschließenden Prozeß erhält der Katalysatorkör­ per seine katalytische Aktivität.
Beispiel E
Der gemäß Beispiel D als Vollextrudat hergestellte Katalysa­ torkörper in Wabenform wird für eine Dauer von 500 Stunden einer konstanten Temperaturbelastung von 700°C ausgesetzt.
Versuch
Über die Katalysatorkörper gemäß der Beispiele A bis E wird mit einer Raumgeschwindigkeit von 15500/h ein Modellabgas ge­ leitet. Das Modellabgas ist Stickstoff und umfaßt 200 ppm Stickstoffmonoxid NO, als Reduktionsmittel 200 ppm Ammoniak NH3, 11 Vol.-% Sauerstoff O2 und 10 Vol.-% Wasser H2O.
Bei den Temperaturen des Modellabgases von 450°C, 500°C, 540°C, 570°C, 600°C, 650°C und 750°C wird nacheinander an dem Katalysatorkörper der katalytische Umsatz von Stick­ stoffmonoxid NO zu molekularem Stickstoff N2 gemessen. Hierzu wird der Gehalt an Stickstoffmonoxid NO vor und nach dem Ka­ talysatorkörper sowie der Gehalt an Stickstoff N2 nach dem Katalysatorkörper in dem Modellabgas gemessen.
Die Meßergebnisse sind in den Fig. 2 und 3 zusammengefaßt.
Fig. 2 zeigt die gemessene Abhängigkeit des NO/N2-Umsatzes in Prozent von der Temperatur des Modellabgases für die Kata­ lysatorkörper gemäß der Beispiele A, B und C.
Fig. 3 zeigt die Abhängigkeit des gemessenen NO/N2-Umsatzes in Prozent von der Temperatur für die Katalysatorkörper gemäß der Beispiele D und E.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, zeigen die Katalysatorkörper ge­ mäß der Beispiele A, B und C in dem Bereich hoher Tempera­ turen zwischen 450 und 650°C einen katalytischen Umsatz zwi­ schen 40 und 60%. Dies bedeutet, daß zwischen 40 und 60% des in dem Modellabgases enthaltenen NO zu N2 umgesetzt wurde. Der Katalysatorkörper gemäß Beispiel A zeigt über den gesamten Temperaturbereich von 450 bis 650°C einen katalyti­ schen Umsatz von 50% und darüber. Der gemessene Umsatz des Katalysatorkörpers gemäß Beispiel C steigt mit höheren Tempe­ raturen sogar an.
Erst bei Temperaturen über 650°C nimmt die katalytische Ak­ tivität der Katalysatorkörper ab. Selbst bei einer Temperatur von 700°C zeigen jedoch die Katalysator gemäß Beispiele A und C noch einen Umsatz von etwa 43%.
Dieses Ergebnis belegt eindeutig die Tauglichkeit der Kataly­ satorkörper gemäß Beispiele A bis C zum Abbau von Stickoxiden gemäß dem SCR-Verfahren im Hochtemperaturbereich von 450 bis über 700°C. Ein vergleichbarer Katalysatorkörper mit einer Aktivmasse auf Basis von Titandioxid mit Beimengungen an Wolframtrioxid und/oder Vanadiumpentoxid zeigt hierhingegen ab einer Temperatur von 450°C nur noch einen vernachlässig­ baren Umsatz für Stickoxide gemäß dem SCR-Verfahren.
Die Temperaturbeständigkeit der Katalysatorkörper wird durch Fig. 3 deutlich. Wie oben angegeben, wird auch über die Ka­ talysatorkörper gemäß Beispiele D und E das angegebene Mo­ dellabgas geleitet. Für die Temperaturen 450°C, 500°C, 540°C, 570°C, 600°C, 650°C und 700°C wird nacheinander jeweils der katalytische Umsatz von Stickstoffmonoxid NO zu molekularem Stickstoff N2 bestimmt. Als Ergebnis ist der ge­ messene NO/N2-Umsatz in Prozent als Funktion der Temperatur in Fig. 3 dargestellt. Deutlich ist zu erkennen, daß der Ka­ talysatorkörper gemäß Beispiel E, welcher einer hohen Tempe­ raturbelastung ausgesetzt war, auch nach dieser Belastung nur eine Einbuße seiner hohen katalytischen Aktivität von etwa 10% erfahren hat.

Claims (9)

1. Katalysatorkörper (4) zum Abbau von Stickoxiden in Gegen­ wart eines Reduktionsmittels, mit einer Aktivmasse, welche einen Zeolithen und Titandioxid umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith ein Wasserstoff-Ion getauschter, saurer Zeolith ist.
2. Katalysatorkörper (4) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktiv­ masse 40-60 Gew.-% an Zeolith enthält.
3. Katalysatorkörper (4) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktiv­ masse 40-60 Gew.-% einer Aktivkomponente enthält, welche jeweils bezogen auf das Gewicht der Aktivkomponente 70-95 Gew.-% Titandioxid, 2-30 Gew.-% Wolframtrioxid, 0.1-10 Gew.-% Aluminiumoxid und 0.1-10 Gew.-% Siliziumdioxid um­ faßt.
4. Katalysatorkörper (4) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktiv­ komponente 8-12 Gew.-% an Wolframtrioxid umfaßt.
5. Katalysatorkörper (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith ein USY-, ein Beta- oder ein ZSMS-Zeolith ist.
6. Katalysatorkörper (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine BET-Oberfläche von 30- 150 m2/g und ein Porenvolumen, gemessen nach dem Hg-Ein­ dringverfahren, von 100-1000 ml/g.
7. Verfahren zum Abbau von Stickoxiden in einem Gasstrom (1), wobei ein Stickoxide enthaltender Gasstrom (1) in Gegenwart eines Reduktionsmittels über einen Katalysatorkörper (4) ge­ mäß einem der Ansprüche 1 bis 6 geleitet wird, und wobei die Stickoxide zu Stickstoff und Wasser umgesetzt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei dem Gasstrom (1) als Reduktionsmittel eine wäßrige Harnstofflösung (11) zugegeben wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, wobei der Gasstrom (1) mit einer Temperatur von 250-750°C über den Katalysatorkörper (4) geleitet wird.
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