WO2011007804A1 - カムフォロア及びカムフォロアの製造方法 - Google Patents

カムフォロア及びカムフォロアの製造方法 Download PDF

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WO2011007804A1
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stud
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直人 澁谷
盛二 神原
真司 大石
川村　智明
俊明 圓増
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Definitions

  • the present invention relates to a cam follower and a method for manufacturing the cam follower.
  • Cam followers are used in a wide variety of applications, including indexing device index mechanisms, machine tool cam mechanisms, and printing machine paper feed mechanisms.
  • indexing device index mechanisms such as a conveyor part of a general goods lifting and conveyance apparatus, a conveyance guide of a press machine, a slide part of an automatic door, a fork contraction part, such as a forklift.
  • a printing machine it is used for a movement mechanism of a paper pressing claw shaft of a paper feeding mechanism, an ink kneading roller, a cam mechanism unit, and the like.
  • a cam follower is a cam follower stud (hereinafter simply referred to as a “stud”) that is rotatably fitted with a thick outer ring via a rolling element.
  • a cam follower stud hereinafter simply referred to as a “stud”
  • a conventional cam follower includes a stud 1 and a bearing assembly 2 that is rotatably assembled to one end of the stud 1.
  • the stud 1 is provided with a bearing support portion 3 in which the bearing assembly 2 is rotatably fitted at one end portion, and an attachment shaft portion 4 at the other end portion.
  • a flange portion 5 serving as an outer end regulating portion of the bearing assembly 2 is provided at an end portion of the bearing support portion 3 opposite to the mounting shaft portion 4, that is, an outer end portion.
  • a side plate press-fitting portion 7 having a small diameter due to the step portion 6 is provided at an end of the bearing support portion 3 on the mounting shaft portion 4 side, that is, an inner end portion.
  • the mounting shaft portion 4 having a slightly smaller diameter is provided from the side plate press-fit portion 7 in the axial direction, and a screw portion 8 is provided at the tip of the mounting shaft portion 4.
  • An oil supply hole 10 is provided in the stud 1.
  • the bearing assembly 2 includes a roller 9 held by a cage 11 with an outer diameter surface of the bearing support portion 3 as a raceway surface, and an outer ring 12 that is rotatably fitted via the roller 9. Is done.
  • An annular inner plate 13 serving as an inner end regulating portion of the bearing assembly 2 is press-fitted and fixed to the side plate press-fitting portion 7.
  • the inner plate 13 has the same outer diameter as the flange portion 5.
  • An annular outer end recess 14 and inner end recess 15 are concentrically provided on both end faces of the outer ring 12.
  • the flange 5 is inserted into the outer end recess 14 with a slight gap in the radial direction and the axial direction
  • the inner plate 13 is inserted into the other inner end recess 15 with a slight gap in the radial direction and the axial direction.
  • the flange portion 5 and the inner plate 13 regulate the movement of the bearing assembly 2 in the axial direction.
  • the cam follower is fixed in a cantilever manner by inserting the mounting shaft portion 4 of the stud 1 into the housing of the mechanical device to be mounted and fastening the nut to the screw portion 8 protruding from the opposite surface of the housing.
  • the rolling elements include a roller type with a cage and a full roller type that does not use a cage.
  • the stud 1 is generally formed by cutting a metal bar to form the above-described portions. And before the cutting process, it is known that a hexagonal hole is formed on the outer end surface of the flange portion serving as one end surface, and a center hole is processed on the outer end surface of the mounting shaft portion serving as the other end surface by forging ( Patent Document 2).
  • an oil supply structure for the raceway portion it is known to provide an axial oil supply hole 10 extending from the center of the outer end surface of the mounting shaft portion 4 of the stud 1 to the center of the raceway surface of the bearing support portion 3.
  • a grease nipple is attached to the open end of the axial oil supply hole (see Patent Document 1 or 2).
  • seal grooves 16 and 17 are provided in the concave portions 14 and 15, respectively, and an outer end lip seal 18 and an inner end lip seal 19 are mounted in the seal grooves 16 and 17, respectively.
  • the lip portions 21 (see FIG. 28A) of the lip seals 18 and 19 are bent so as to be outward (directions away from the inside of the bearing assembly 2 in the axial direction), and the bent lips The portion 21 is brought into contact with the outer diameter surfaces of the flange portion 5 and the inner plate 13 to perform sealing.
  • the corner portions of the outer diameter surfaces of the flange portion 5 and the inner plate 13 and the both end surfaces in the axial direction are formed with chamfer portions 22 to prevent the occurrence of chipping or the like in the corner portions. ing.
  • Japanese Patent Laying-Open No. 2005-257036 (FIGS. 3, 4, and 9) Japanese Patent No. 3874479 (paragraph 0037) Japanese Patent Laid-Open No. 7-42809 (FIG. 2) JITTO No.2513158
  • the stud 1 is formed with a flange portion 5, a bearing support portion 3, a side plate press-fit portion 7, and an attachment shaft portion 4 by cutting a metal rod obtained by cutting a metal wire into a predetermined length. Further, after primary processing such as threading of the screw portion 8 and drilling of the oil supply hole 10 is performed, heat treatment and grinding processing for the bearing support portion 3 are performed to complete.
  • the metal structure of the metal bar is a fibrous structure in which many fibers are gathered, and the flow of the fibrous structure is called a fiber flow.
  • a fibrous flow in the length direction that is, a fiber flow appears in the length direction.
  • the stud 1 is formed by cutting a metal rod having a uniform fiber flow in the length direction from the outer peripheral surface, as shown by a thin line in the schematic diagram of FIG.
  • the fiber flow a is cut.
  • the portion of the flange 5 at one end portion of the stud 1 cut in this way is formed by sequentially cutting the fiber flow a from the outer periphery at the end surface on the bearing support portion 3 side. Therefore, since the collar part 5 is arranged so that the eyes of the fiber flow a cut toward the end face are aligned, the collar part 5 is easily broken along the eyes of the cut fiber flow a.
  • the fiber flow a in the outer peripheral portion is cut by cutting, so that the outer peripheral portion of each portion is an eye of the fiber flow a. It is easy to break along.
  • the present invention provides a cam follower that is compact and low in cost by obtaining a high-strength stud having a continuous fiber flow over each part without cutting the fiber flow by cutting.
  • the lip portion 21 is bent as shown in FIG. 28A when the studs 1 and the bearing assembly 2 are combined in an accurate state where the shaft centers coincide with each other (when the deviation ⁇ is zero). ), The outer diameter surface of the flange portion 5 is smoothly fitted inside the lip portion 21 of the outer end lip seal 18 (see the alternate long and short dash line), and the lip portion 21 is bent outwardly in the initial state. It is in close contact with the outer diameter surface and is in a normal wearing state.
  • the tip of the lip portion 21 hits the chamfered portion 22 and is pushed in as it is. As shown in FIG. 28 (b), the lip portion 21 is wrinkled, resulting in an incomplete mounting state where the lip portion 21 does not contact the outer diameter surface of the heel portion 5.
  • the maximum amount of the deviation amount ⁇ is a radial gap in the bearing assembly 2 and is about 0.06 mm.
  • M is a product number marking applied to the outer end surface of the flange portion 5 and is shown here for convenience of comparison with the embodiments described later.
  • the present invention eliminates the problem of lip seal wobbling in the cam follower assembly process, and even if there is a certain amount of deviation between the stud and the bearing assembly, the lip seal does not wobble and It is a second problem to provide a cam follower that can perform secure sealing.
  • a third object of the present invention is to reduce the cost of processing studs in cam followers and contribute to the cost reduction of products.
  • both ends of the retainer 11, the flange portion 5 and the inner plate 13 It is an effective measure to interpose washers between them.
  • the sealability is insufficient only with the washer, it is necessary to add a separate seal member.
  • a washer is required in addition to the sealing member in the case of FIG. 27, and there is a problem that causes an increase in the number of parts and thus an increase in product cost.
  • a fourth problem of the present invention is to combine the washer function without increasing the number of parts while maintaining the seal function with respect to the seal member in addition to the third problem.
  • the present invention includes an outer ring having an outer raceway surface on an inner periphery, a bearing support portion facing the outer raceway surface, and adjacent to one side of the bearing support portion.
  • the side plate press-fitting portion and the mounting shaft portion of the inner plate adjacent to each other in order on the other side of the flange portion and the bearing support portion are formed, and the fiber flow continues along the surface from the flange portion to the outer periphery to the bearing support portion.
  • a stud formed between the outer raceway surface and the bearing support, and a shaft of the outer ring and the rolling element in cooperation with the flange that is press-fitted into the side plate press-fitting part.
  • a cam follower is constituted by an inner plate that restricts movement in the direction.
  • the bearing support portion, the side plate press-fitting portion, and the mounting shaft portion are sequentially formed to have a small diameter, and step portions are formed between the bearing support portion and the side plate press-fitting portion and between the side plate press-fitting portion and the mounting shaft portion, respectively.
  • a corner is provided at the corner of the step formed between the bearing support portion and the side plate press-fitting portion.
  • a hexagonal hole having a center hole at the bottom of the hole on the outer end surface of the flange portion and a center hole are formed on the outer end surface of the mounting shaft portion, respectively.
  • the mounting shaft portion includes an axial oil supply hole extending from the tip surface of the attachment shaft portion to the bearing support portion, and a radial direction extending from the axial oil supply hole to the raceway surface of the bearing support portion.
  • An oil supply hole is formed, and the axial oil supply hole is formed at a position eccentric to the non-load region of the cam follower.
  • the mounting shaft portion includes an insertion shaft portion on the press-fitting side of the inner plate and a screw portion adjacent to the insertion shaft portion via a step portion in the axial direction, and a predetermined taper is provided to the step portion. Yes.
  • lip seals are installed at both ends of the outer ring, one of the lip seals is in sliding contact with the outer peripheral surface of the flange, and the other is in sliding contact with the outer peripheral surface of the inner plate.
  • the stud is set in a die having a cylindrical cavity that forms a metal bar having a fiber flow along the axial direction into a shape that forms the basis of the bearing support portion, the side plate press-fitting portion, and the mounting shaft portion.
  • a cold forging step in which a metal bar is pressed with a punch in a longitudinal direction to form a primary molded product having a shape serving as a base of the flange, and the outer peripheral surface of the primary molded product is ground to form the flange,
  • the bearing support portion, the side plate press-fitting portion, and a grinding process step for forming a part of the mounting shaft portion can be used.
  • a projecting die for forming a nudity is provided at a portion of the die that forms the base of the flange portion on the bearing support portion side.
  • a required taper mold is formed at the step portion between the insertion shaft portion of the die and the portion to be the screw portion.
  • the punch is provided with a forming cavity for forming the flange, and the metal bar deformed by pressurization is poured into the forming cavity to form the shape of the flange.
  • a hexagonal hole having a center hole in the hole bottom can be formed on the outer end surface of the flange portion, and a center hole can be formed on the outer end surface of the mounting shaft portion.
  • a rolling step of forming a screw portion on the mounting shaft portion by rolling can be provided.
  • a fiber flow is continuously formed along the surface from the flange portion to the outer periphery to the raceway surface of the bearing support portion.
  • the cam follower stud according to the present invention can be made smaller in shape than a stud formed by conventional cutting as long as it has the same strength.
  • a cam follower comprises a stud and a bearing assembly rotatably assembled to the stud, and the stud is provided at one end of the bearing assembly.
  • a bearing support portion that is rotatably fitted, an attachment shaft portion is provided at the other end portion, and an outer end recess portion provided on the outer end surface of the outer ring of the bearing assembly and an inner end recess portion provided on the inner end surface.
  • An outer end regulating portion and an inner end regulating portion provided at both axial ends of the bearing support portion are respectively fitted, and an outer end seal and an inner end seal are respectively provided between the concave portions and the outer end and inner end regulating portions.
  • the outer end seal is formed by an outer end lip seal mounted in the outer end recess, and the lip portion of the outer end lip seal is bent outward in the axial direction. is there.
  • the tip of the lip will contact the R-shaped part.
  • the magnitude of the inclination angle of the tangent at the contact position depends on the shift amount. When the amount of deviation is below a certain level, the tangential inclination angle is smaller than the conventional chamfering inclination angle, so the friction acting on the lip portion is also reduced.
  • a cam follower includes a stud and a bearing assembly rotatably assembled to the stud, and the stud is formed at one end of the stud.
  • a bearing support portion in which the bearing assembly is rotatably fitted, an attachment shaft portion is provided at the other end portion, and the bearing assembly includes an outer end regulating portion provided at both axial end portions of the bearing support portion.
  • the stud is subjected to cold forging or cutting, etc.
  • the cam follower according to the present invention has a sliding property and elasticity as each seal member in the cam follower having the above-described configuration that solves the third problem.
  • the washer / seal member has an annular portion covered on the inner surface facing the restricting portion, and a bent portion is formed on the outer peripheral edge of the annular portion.
  • the stud used in the cam follower of the present invention has the fiber flow continuously formed along the surface from the flange portion to the bearing support portion, so that there is no strength reduction due to the fiber flow cutting.
  • the strength of the stud is improved, and the width and diameter can be reduced by that amount, and the stud can be made compact.
  • cam follower using the stud can be made compact as a whole as the stud becomes compact.
  • the stress concentration in this portion is alleviated and the strength of the stud is improved.
  • the effect on the tightening torque applied when attaching to the mating member via the threaded portion was particularly great, and the stress applied to this location could be reduced by up to about 50%. It was also confirmed that the stress applied when a bending moment is generated in the cam follower stud when using a normal cam follower is also reduced.
  • heat treatment and grinding work are not required by using a stud that is in a state of a primary work product before being subjected to heat treatment and grinding usually applied after cold forging or cutting. Therefore, the processing cost can be reduced.
  • the disadvantage of not performing heat treatment and grinding on the stud is eliminated by press-fitting and fixing the flanged inner ring subjected to these treatments to the bearing support portion of the stud.
  • the fiber flow of the metal bar is not cut by forming the stud by cold forging, a material having higher strength than that formed by cutting can be obtained.
  • FIG. 2A is a partially enlarged sectional view of FIG. 2
  • FIG. 2B is a partially sectional view of another part of FIG. 2
  • FIG. 3C is a front view showing a part of the modification of FIG. .
  • a figure is explanatory drawing in the case of 2nd embodiment
  • FIGS. 4A to 4D are partial cross-sectional views showing examples of the fourth embodiment. It is a front view of Fig.9 (a). It is sectional drawing which shows the other example of 4th embodiment.
  • a figure is sectional drawing of the cam follower of 5th embodiment
  • Figure is sectional drawing which shows a part of (a) figure. It is sectional drawing which shows a part of cam follower of 6th embodiment. It is sectional drawing which shows a part of cam follower of 7th embodiment. It is sectional drawing which shows a part of cam follower of 8th embodiment.
  • sectional drawing which represented typically the fiber flow of the primary molded product of the stud formed by cold forging. It is a partially notched front view of the primary molded product of the stud formed by cold forging. It is sectional drawing which shows the state which opened the punch of the metal mold
  • the cam follower according to the first embodiment shown in FIG. 1 includes an outer ring 43 having an outer raceway surface 43a on the inner periphery, and a bearing support portion 34 having an inner raceway surface 34a facing the outer raceway surface 43a.
  • a flange portion 33 adjacent to one side of the support portion 34 and a side plate press-fit portion 36 and a mounting shaft portion 38 adjacent to each other on the other side of the bearing support portion 34 are formed in order, and the flange portion 33 extends from the flange portion 33 to the bearing support portion 34.
  • the stud 31 in which the fiber flow is continuously formed along the surface, the rolling elements 44 arranged between the outer raceway surface 43a and the bearing support portion 34, and the side plate press-fit portion 36 are press-fitted.
  • the outer ring 43 and an inner plate 53 that restricts the axial movement of the rolling elements 44 are provided.
  • a nusumi 62 is formed that is recessed in the flange portion 33 side (axial direction) at the corner portion on the bearing support portion 34 side (FIG. 3A). )reference).
  • the susceptor in this part is recessed in the radial direction (see the snu 20 in FIG. 29), but in the case of this invention, it is processed by cold forging as described later. Therefore, it is necessary to be recessed in the die cutting direction (axial direction) during cold forging.
  • the Nusumi 62 is provided in order to avoid a problem that the roller 44a (see FIG. 3A) contacts the corner portion of the step portion 61 when the rolling element 32 is a full roller type.
  • the bearing support portion 34, the side plate press-fit portion 36, and the mounting shaft portion 38 are sequentially formed to have a small diameter.
  • a stepped portion 37 is formed in each.
  • the corner 63 of the step 35 formed between the bearing support portion 34 and the side plate press-fit portion 36 is provided with a round (R) as shown in FIG. To prevent damage.
  • a hexagonal hole 42 having a center hole 42a at the bottom of the hole is formed on the outer end surface of the flange 33.
  • a center hole 64 is formed on the outer end surface of the mounting shaft portion 38.
  • the mounting shaft portion 38 includes an insertion shaft portion 38a on the press-fitting side, and a screw portion 38b adjacent to the insertion shaft portion 38a in the axial direction via a step portion 38c, and the step portion 38c has a required taper. Has been granted.
  • Lip seals 46, 47 are installed at both ends of the outer ring 43, one lip seal 46 is in sliding contact with the outer peripheral surface of the flange 33, and the other lip seal 47 is in sliding contact with the outer peripheral surface of the inner plate 53. ing.
  • the lip seals 46, 47 are concentric with the outer raceway surface 43 a formed on the inner peripheral surface of the outer ring 43, and are mounted in the outer ring radial seal grooves 51, 52 therefrom.
  • the flange 33 and the inner plate 53 prevent the outer ring 43 and the rolling element 44 from moving in the axial direction, and the lip seals 46 and 47 prevent leakage of the internal lubricating oil and prevent dust from entering from the outside. is doing.
  • the oil supply hole 41 provided in the stud 31 has an axial oil supply hole 41a that reaches the center portion of the bearing support portion 34 from the outer end surface on the screw portion 38b side, and a diameter that reaches the raceway surface 34a in communication with the tip portion. And the inlet of the axial oil supply hole 41a serves as an oil supply port 65. A grease nipple is attached to the oil supply port 65 in use.
  • a constant load direction (see the white arrow in FIG. 1) is defined on the outer ring 43 of the cam follower.
  • the stud 31 can be divided into a load region ⁇ and a non-load region ⁇ with reference to the center line thereof.
  • the axial oil supply hole 41a has a constant distance r from the center line in the direction of the non-load region ⁇ . It is provided only at an eccentric position. Thereby, the strength in the load region ⁇ of the stud 31 is improved.
  • roller 44 as a rolling element is held by a cage 45, but a full roller type that does not use the cage 45 may be used.
  • the roller in this case is indicated by reference numeral 44a in FIG.
  • the screw portion 38b may be omitted and only the insertion shaft portion 38a may be used.
  • the chamfer 38d serves as a guide when the insertion shaft 38a is inserted into the mounting hole of the counterpart machine. It is fixed by press-fitting the insertion shaft portion 38a into the mounting hole.
  • a slot for engaging a flathead screwdriver may be formed instead of the hexagonal hole 42.
  • the lip seals 46 and 47 may be omitted. In that case, the recessed steps 51 and 52 are omitted.
  • the oil supply hole 41 (the oil supply port 65, the axial oil supply hole 41a, and the radial oil supply hole 41b) may be omitted.
  • the cam follower of the second embodiment shown in FIG. 4 includes a stud 31 and a bearing assembly 32 that is rotatably assembled to the stud 31 as in the conventional case.
  • the stud 31 is provided with a flange portion 33 serving as an outer end restricting portion at one end portion thereof, and the side plate press-fitting portion 36 and a minute step portion are sequentially provided in an axial direction from the flange portion 33 via the bearing support portion 34 and the step portion 35.
  • An attachment shaft portion 38 is provided via 37.
  • the attachment shaft portion 38 includes an insertion shaft portion 38a and a screw portion 38b at the tip.
  • the outer diameter surface of the bearing support portion 34 is ground to form a raceway surface 34a.
  • An oil supply hole 41 is provided at the center of the end face of the screw part 39.
  • a hexagonal hole 42 is provided at the center of the end face on the flange 33 side.
  • the stud 31 is manufactured by cold forging or cutting.
  • the bearing assembly 32 is mounted on the outer ring 43, the rollers 44 interposed between the outer ring 43 and the raceway surface of the bearing support 34, the cage 45 for guiding each roller 44, and the outer end surface of the outer ring 43.
  • the outer end lip seal 46 and the inner end lip seal 47 attached to the inner end surface are formed.
  • an annular outer end stepped portion 48 and a similar inner end stepped portion 49 are provided coaxially on the inner end portion, and seal grooves 51, 52 provided in the stepped portions 48, 49, respectively.
  • the outer end lip seal 46 and the inner end lip seal 47 are attached to the above.
  • the flange 33 is fitted into the outer end stepped portion 48 of the outer ring 43.
  • the inner end stepped portion 49 is fitted with an annular inner plate 53 that is press-fitted and fixed to the side plate press-fitting portion 36 and serves as an inner regulating portion.
  • the inner plate 53 has the same diameter as the flange portion 33, and the movement of the bearing assembly 32 in the axial direction is restricted by both of them.
  • the corner portions on both sides of the outer diameter surface of the flange portion 33 and the inner plate 53 are rounded. That is, as shown in FIG. 5, in the flange portion 33, the inner corner portion formed by the inner side surface (the surface on the bearing assembly 32 side) and the outer diameter surface has a constant radius of curvature and a central angle of 90 degrees.
  • the inner R-shaped portion 54 is formed (see FIG. 7A).
  • An outer R-shaped portion 55 having the same radius of curvature and the same center angle is also formed in the outer corner portion formed by the opposite outer surface and outer diameter surface.
  • an inner corner portion formed by the inner side surface (the surface on the bearing assembly 32 side) of the inner plate 53 and the outer diameter surface, and an outer corner portion formed by the outer side surface and the outer diameter surface on the opposite side are respectively similar inner Rs.
  • a shape portion 56 and an outer R-shape portion 57 are formed.
  • the inner R-shaped portion 54 of the flange 33 and the inner R-shaped portion 56 of the inner plate 53 are fitted into the outer end stepped portion 48 and the inner end stepped portion 49, respectively.
  • the lip portions 58 and 59 of the outer end lip seal 46 and the inner end lip seal 47 are brought into contact with the outer diameter surfaces of the fitted flange portion 33 and the inner plate 53, respectively.
  • Each of the lip portions 58 and 59 is bent outward in a free state, and the inner diameter surface of the bent portion comes into contact with the other outer diameter surface to perform a sealing action.
  • the cam follower of the second embodiment is as described above.
  • the insertion shaft portion 38a of the mounting shaft portion 38 is inserted into the mounting portion on the device side, and the screw portion 38b is screwed.
  • the bearing assembly 32 is supported in a cantilevered manner, and the outer ring 43 is brought into contact with the raceway and rotated.
  • the lip portion 58 is formed on the inner R-shaped portion 54. Contact.
  • the lip portion 58 was easily bent due to the fact that the corner portion was a chamfered portion. Drowning is unlikely to occur for the reasons described.
  • FIG. 7A shows an embodiment in which an inner R-shaped portion 54 is formed at the inner corner portion of the flange portion 33.
  • the central angle of the inner R shape 54 is 90 degrees, and the radius of curvature is a.
  • the tip of the lip portion 58 is in contact with the position of the shift amount ⁇ .
  • the central angle of the arc portion from the contact position of the lip portion 58 to the outer diameter surface is defined as ⁇ .
  • the inclination angle of the tangent line A drawn to the contact position is geometrically ⁇ .
  • FIG. 7B shows a conventional case in which the chamfered portion 22 is formed in the same portion.
  • the inclination angle of the chamfered portion 22 is ⁇ , and the axial length of the chamfered portion 22 is a that is the same as the radius of curvature. If the inclination angle ⁇ is too small, the width of the outer diameter surface of the flange portion 33 that contacts and seals the lip portion 58 decreases, so ⁇ is set to 30 degrees or more. The tip of the lip portion 58 is in contact with the position of the shift amount ⁇ as in the case described above.
  • the central angle ⁇ is determined by the magnitude of the deviation amount ⁇ .
  • the deviation amount ⁇ is the maximum radial gap of the bearing assembly 32, and the gap is usually as small as about 0.06 mm. Is very small.
  • the inclination angle ⁇ (30 degrees or more) is constant regardless of the amount of deviation ⁇ , and thus the above relationship ⁇ ⁇ is established. Therefore, it can be understood that the friction is smaller in the case of the present embodiment having the R shape than in the case of the chamfered shape, and accordingly, the curling is less likely to occur.
  • the R-shaped portion 54 is formed without causing the lip portion 58 to bend even if there is a deviation amount ⁇ of the maximum radial clearance.
  • the contact surface (the outer diameter surface of the flange portion 33) can be smoothly fitted over the surface.
  • the inner plate 53 is press-fitted into the side plate press-fit portion 36, and the inner plate 53 is fitted into the inner end stepped portion 49.
  • the lip portion 59 of the inner end lip seal 47 also comes into contact with the inner R-shaped portion 56 in the same manner as in the above case, even if there is a certain amount of deviation ⁇ as in the case described above. It is installed in a regular state without.
  • the marking M (refer to FIG. 27) of the product number conventionally applied to the outer surface of the collar portion 33 is applied to the outer surface (surface) of the inner plate 53 (see FIG. 4, see FIG.
  • the directionality of the inner side plate 53 can be displayed together with the display of the product number, the number of markings can be reduced and the marking work can be shortened.
  • the stud 31 when the stud 31 is manufactured by forging, it is conventionally difficult to make the chamfered portion 22 (see FIG. 7B) only by forging, and therefore a process of forming the chamfered portion 22 by cutting after forging is necessary.
  • the R shape can be formed by forging, so that a subsequent cutting step is not necessary.
  • the inner plate 53 can also be formed into an R shape by performing a heat treatment after the punching and then barrel-polishing a sag or fractured surface generated during the punching. Therefore, a cutting process is unnecessary also in this case.
  • both the inner and outer corner portions of both the flange portion 33 and the inner plate 53 have an R shape, but only the inner corner portion, that is, only the inner R shape portions 54 and 56 are provided.
  • the shape may be an R shape, and the other outer corner portion may be chamfered.
  • the cam follower of the third embodiment shown in FIG. 8 has basically the same configuration as that of the second embodiment, but there is a difference with respect to the lip seal. That is, in the case of the second embodiment, as shown in FIG. 4, the outer end lip seal 46 is mounted between the outer end surface of the outer ring 43 and the flange 33, and the inner end surface of the outer ring 43 is An inner end lip seal 47 was mounted between the inner plates 53.
  • the inner end lip seal 47 is omitted in order to reduce the number of parts, and only the outer end lip seal 46 is attached as the lip seal.
  • the outer end lip seal 46 is omitted. It is not possible.
  • the gap between the inner diameter surface of the inner end stepped portion 49 of the outer ring 43 and the outer diameter surface of the inner plate 53 is a minute gap (0.1-0) necessary for rotation. .2 mm) can be set narrowly.
  • the minute gap serves as a labyrinth seal 60 and can prevent foreign intrusion and internal grease leakage to some extent.
  • a device side mounting portion 70 for screwing one end portion of the stud 31 is necessarily close to the inner end surface of the outer ring 43.
  • the device-side mounting portion 70 is in close contact with the inner plate 53 and thus is close to the labyrinth seal 60.
  • the gap between the outer peripheral surface of the outer ring 43 and the device-side mounting portion 70 also has a labyrinth seal function, and prevents intrusion of dust and leakage of grease.
  • the grease leaks from both the lip seals 46 and 47 when the internal pressure of the bearing assembly 32 becomes higher than a certain level.
  • the labyrinth seal 60 is formed instead of the inner end lip seal 47 as in this embodiment, the grease leaks through the labyrinth seal 60 before the internal pressure becomes higher than a certain level. Leakage from the lip seal 46 can be reliably prevented.
  • the corner portion of the flange portion 33 and the inner side plate 53 has an R shape.
  • the corner portion is not necessarily R. It is not necessary to use a shape, and these corner portions may have a chamfered structure.
  • the fourth embodiment shown in FIGS. 9 to 11 relates to the improvement of the stud 31.
  • the studs 31 of the second and third embodiments described above are integrally provided with the flange 33 at one end thereof. For this reason, when the stud 31 is manufactured by cutting, the outer diameter of the metal rod as a raw material is determined by the outer diameter of the flange portion 33, so that most of the material is discarded by cutting. For this reason, it has become a factor that material cost and processing cost become high.
  • the outer plate 63 can be fixed to the stud 31 without increasing the number of parts.
  • the one shown in FIGS. 9A to 9C is provided with a side plate attachment portion 83 having a small diameter due to the stepped portion 64 on the tip surface of the bearing support portion 34 of the stud 31.
  • the outer plate 63 is annular, and has the same outer diameter and thickness as the flange 33 (see FIG. 4).
  • the outer diameter of the side plate attachment portion 83 is formed to be the same as the outer diameter of the side plate press-fitting portion 36 (see FIG. 4), the outer plate 63 and the inner plate 53 can be shared by parts of the same size.
  • FIGS. 9A to 9C In order to fix the outer plate 63 to the side plate mounting portion 83, in any of the cases shown in FIGS. 9A to 9C, a structure in which caulking 67 is applied to a plurality of peripheral portions or the entire periphery of the side plate mounting portion 83 is provided. I'm taking it.
  • FIG. 10 shows a case where caulking 67 is applied to three places.
  • the cam follower according to the fifth embodiment shown in FIGS. 12A and 12B includes a stud 31 and a bearing assembly 32 rotatably assembled to the stud 31 as in the conventional case.
  • the stud 31 is provided with a bearing support portion 34 in which the bearing assembly 32 is rotatably fitted at one end thereof, and a mounting shaft portion 38 at the other end thereof.
  • the attachment shaft portion 38 includes an insertion shaft portion 38a and a screw portion 38b at the tip.
  • a flange 33 serving as an inner end regulating portion is integrally provided at a boundary portion between the bearing support portion 34 and the mounting shaft portion 38, that is, an inner end portion of the bearing support portion 34.
  • An oil supply hole 41 bent in an L shape at the tip is provided from the end surface on the screw portion 38b side to the center of the stud 31, and an L-shaped bent portion at the tip is provided around the outer peripheral surface. 41b communicates.
  • a hexagonal hole 42 is provided at the center of the end surface on the bearing support portion 34 side.
  • the stud 31 is made by cold forging a steel metal rod with a die and a punch having a molding surface corresponding to the outer shape of the stud 31, and then processing the oil supply hole 41. It is formed.
  • the hexagonal hole 42 can be processed at the same time during cold forging.
  • the fiber flow of the metal rod of the material is formed in a continuous state without being cut, so that a material having higher strength than that obtained by cutting is obtained.
  • the entire stud 1 (see FIG. 27) is subjected to heat treatment, and the bearing support 3 is finished smoothly. Finishing such as grinding was performed.
  • the stud 31 of the present invention is in a state of a primary processed product before being subjected to heat treatment and finishing without being subjected to heat treatment and finishing.
  • the bearing assembly 32 includes an inner ring 71 and an outer ring 32, rollers 44 interposed between the raceways 71a and 72a facing each other (see FIG. 12 (a)) at a constant interval in the circumferential direction, A cage 45 for guiding each roller 44 and a washer / seal member 73 attached to both ends of the outer ring 43 are configured.
  • the inner ring 71 is integrally provided with an inner ring collar portion 74 as an outer end restricting portion at an outer end portion thereof.
  • the bearing assembly 32 is attached to the stud 31 by press-fitting the inner ring 71 into the bearing support portion 34. In order to prevent the bearing assembly 32 from coming off, caulking is applied to the inner periphery of the inner ring collar portion 74 at the end face of the stud 31.
  • Reference numeral 75 indicates the crimped portion.
  • a hole 76 is provided in the inner ring 71, and the hole 76 matches the oil supply hole 41b. For this reason, when the inner ring 71 is press-fitted into the bearing support portion 34, the circumferential direction is not limited. When the hole 76 matches the oil supply hole 41 b, the interior of the bearing assembly 32 is communicated with the oil supply hole 41.
  • Step portions 48 and 49 from the outer ring width surface are provided on both end surfaces of the outer ring 43 on the raceway surface 72a side, and the washer / seal member 73 is mounted on the step portions 48 and 49, respectively.
  • a material of each washer and seal member 73 a material excellent in wear resistance, slipperiness, and sealability, for example, engineering plastics such as PEEK, POM, and PA can be used. Other than this, there is no particular limitation on the material as long as a predetermined function can be achieved.
  • the inner ring 71 and the outer ring 43 are made of ordinary steel, heat-treated, and the raceway surfaces 71a and 72a are ground.
  • the washer and seal member 73 has a shape having a bent portion 73 b provided in an inverted L shape on the outer peripheral edge of the annular portion 73 a, and the bent portion 73 b is a step of the outer ring 43. It is pressed against the inner diameter surface of the portion 49.
  • the annular portion 73a has a width that covers the inner surfaces of the flange portion 33 and the inner ring flange portion 74, and is sandwiched in the axial direction between the flange portions 33, 74 and the radial end surfaces of the stepped portions 48, 49. Worn. Sealing between the outer ring 43 and the flange portions 33 and 74 is performed by the annular portion 73a. At the same time, it acts as a washer that reduces friction between both ends of the retainer 45 and the inner surfaces of the flanges 33 and 74, thereby contributing to smooth rotation of the outer ring 43.
  • the cam follower of the fifth embodiment is as described above.
  • the screw portion 38b is fixed to a part of the mechanical device to support the portion of the bearing assembly 32 in a cantilever manner.
  • the outer ring 43 of the bearing assembly 32 is brought into contact with the track and rotated.
  • the roller 44 rolls on the raceway surface 71a of the inner ring 71 and the raceway surface 72a of the outer ring 43. Since these raceway surfaces 71a and 72a are heat-treated, they have sufficient durability.
  • annular portion 73 a of the washer / seal member 73 is interposed between the flange portions 33 and 74 facing the stepped portions 48 and 49.
  • the outer ring 43 rotates smoothly and a sealing action is performed at the same time.
  • the inner surfaces of both flange portions 33 and 74 facing both ends of the retainer 45 are covered with the annular portion 73a of the washer / seal member 73, even if the end portions of the retainer 45 come into contact with each other Can be rotated. Moreover, there is no fear of scratching the flange 33 that has not been heat-treated.
  • the sixth embodiment shown in FIG. 13 is different from the above case in the structure of the inner ring 71. That is, the inner ring 71 in this case is a cylindrical body, and a separate annular outer plate 77 forming an outer end restricting portion is press-fitted into the outer diameter surface of the tip end portion of the stud 31 and is caulked along the inner peripheral portion thereof. A portion 75 is provided. The outer plate 77 is formed to have the same diameter as that of the flange portion 33, and similarly to the inner ring flange portion 74 (see FIG. 12A), a required gap is provided in the step portions 48 and 49 on the outer end side of the outer ring 43. Inserted. A washer and seal member 73 is mounted on the inner surface.
  • the stud 31 is straightened and can be easily formed by cold forging in terms of shape, which can contribute to further reduction in product cost.
  • the roller 44 is a full-roller type in the configuration of the seventh embodiment (see FIG. 14).
  • the retainer 45 since the retainer 45 is not used, the end of the roller 44 may come into contact with the inner surfaces of the outer plate 77 and the inner plate 53, and so-called galling may occur.
  • the outer peripheral portion of both end faces of the cylindrical inner ring 71 is formed in an R shape, so that the sloping portion 81 is formed between the outer plate 77 and the inner plate 53.
  • the drooping portion 81 can be formed by a simple process of making the outer peripheral portions of both end faces of the inner ring 31 into an R shape. Due to the presence of the drooping portion 81, voids are generated in the respective corners between the inner ring 71 and the outer plate 77 and the inner plate 53, so that the roller end portion is prevented from being worn.
  • the stud 31 used for the cam follower according to the present invention can be manufactured by the following steps.
  • the primary molded product 31a of the stud shown in FIGS. 16 and 17 is formed by cold forging.
  • the primary molded product 31a has a shape having no stepped portion 37 between the side plate press-fitting portion 36 of the stud 31 and the mounting shaft portion 38, and the stepped portion 37 is formed by a grinding process to be described later.
  • a cylindrical cavity for forming the metal rod A in which the fiber flow is formed along the axial direction into a shape that is the basis of the bearing support portion 34, the side plate press-fit portion 36, and the mounting shaft portion 38 is formed.
  • This is a step of setting the die 100 having the die and pressurizing it with the punch 102 in the longitudinal direction of the metal rod A to form a primary molded product 31a having a shape to be the basis of the flange 33.
  • the fiber flow a is a schematic diagram of FIG. As shown in FIG. 5, the fiber flow a becomes dense at the step portions 61 and 35, and the fiber flow a continues along the surface from the flange portion 33 to the bearing support portion 34 in which the inner raceway surface 34a is formed on the outer periphery. Formed.
  • the mold includes a die 100 including a bearing support portion 34 of the stud 31 and a cylindrical molding cavity 101 of the mounting shaft portion 38, and a molding cavity 103 of the flange portion 33 on the lower surface. And punch 102.
  • a knockout pin 104 for pushing out the molded product from the die 100 is provided.
  • a conical protrusion 109 that forms a center hole is provided on the upper surface of the knockout pin 104.
  • a guide hole 106 of a hexagonal hole forming punch 105 that forms a hexagonal hole 42 of the flange 33 is provided at the center of the punch 102.
  • a projecting die 107 is provided on the periphery of the opening of the molding cavity 101 of the die 100 to form a nose 62 at the base of the flange 33.
  • a taper 108 for forming a tapered step portion 38c is provided in a portion of the cavity 101 for forming the die 100 where the mounting shaft portion 38 is to be formed, between the mounting shaft portion 38 and the screw portion 38b. It has been.
  • the fiber flow is axially performed with the punch 102 opened upward with respect to the die 100.
  • a continuous metal bar A is set on the die 100.
  • the punch 102 is moved down so that the metal bar A conforms to the shape of the molding cavity 101 in the die 100 and the molding cavity 103 of the punch 102 as shown in FIGS.
  • the material A is plastically deformed.
  • the hexagonal hole forming punch 105 of the punch 102 is press-fitted into the flange 33, and the hexagonal hole 42 having a center hole at the bottom is formed in the flange 33.
  • the hexagonal hole forming punch 105 is opened upward, and the knockout pin 104 of the die 100 is pushed up to perform primary molding. The product 31a is removed from the die 100.
  • the metal bar A can be, for example, case-hardened steel, but is not limited to this, and is not particularly specified as long as it does not impair the effects of the present invention.
  • the molding cavity 103 for the flange portion 33 is provided on the lower surface of the punch 102.
  • a molding cavity for molding the flange portion 33 is formed on the die 100 side.
  • a metal bar set on a die with a flat pressing surface may be press-formed.
  • FIG. 16 is a drawing showing the fiber flow a appearing on the surface of the cross-sectional structure along the axial direction of the primary molded product 31a.
  • the whole appears almost parallel and at the same density. This indicates that the influence of plastic deformation due to forging is small on the meat portion around the shaft core.
  • the flow of the fiber flow a is changed and has a high density. It shows that plastic deformation due to forging has a strong influence on the portion close to the surface.
  • the high-density fiber flow a flows in the outer diameter direction along the outer surface of the flange portion 33 from around the hexagonal hole 42 in the center portion.
  • the bent portion 33 is bent and folded in an inverted U shape without interruption from the tip of the flange portion 33.
  • the flow of the center part of the thickness direction of the collar part 33 is relatively low density, it curves and bend
  • the high-density fiber flow a in the portion close to the outer surface of the flange portion 33 is curved in a state of being deformed at a higher density along the recessed shape in the portion of the Nusumi 62, and goes toward the bearing support portion 34 without interruption. It is flowing while spreading.
  • the fiber flow a of the flange portion 33 is bent in an inverted U shape without interruption, and the tip of the metal bar is pressed in the axial direction so that metal is formed in the forming cavity 103 of the punch 102. This is presumably due to the fact that the flesh of the metal flows in the radially outward direction and is molded.
  • the reason why the fiber flow a is higher in the portion of the numi 62 is that the molded portion is further compressed by being hit by the projecting die 107 of the die 100.
  • the stepped portion 35 is also curved along the radius of the corner portion 63 and flows toward the mounting shaft portion 38 with a slightly higher density. Further, the tapered stepped portion 38c is gently inclined along this and flows toward the unprocessed portion 39.
  • the flow of the metal meat extending in the front end direction is formed by the conical protrusion 109 that forms the center hole 64 at the bottom portion, and the fiber flow a and the center of the outer peripheral portion are formed. It is thought that the part of the fiber flow a is substantially U-shaped.
  • the tip end side of the mounting shaft portion 38 is formed with a small diameter through a tapered step portion 38c by the taper 108 of the die 100. As shown in FIG. 24, a threaded portion 38b is formed by rolling the small diameter portion.
  • the places where grinding is performed in this grinding process include the outer peripheral surface of the flange portion 33, the step portion 35 on the raceway portion 34 a side of the flange portion 33, the track portion 34 a of the bearing support portion 34, the step portion 35, A side plate press-fit portion 36, a stepped portion 37, a corner radius (R size: R0.1 to 0.3 mm) between the side plate press-fit portion 36 and the stepped portion 37, an insertion shaft portion 38a of the mounting shaft portion 38, and a cylindrical grindstone
  • the peripheral surface 110 has a shape corresponding to this grinding location.
  • the surrounding grinding surface is inclined at a predetermined angle with respect to the grindstone shaft 110a, and as shown by white arrows in FIG. 25 and FIG.
  • grinding in the shaft, diameter, and both directions can be performed in one step.
  • reference numeral 111 denotes a turning unit of the cylindrical grindstone 110, and 112 denotes a turning axis. Moreover, in FIG. 25, FIG. 26, the code
  • the width of the side plate press-fit portion 36 formed in the grinding step is slightly smaller than the width of the flange portion 33, and the insertion shaft portion 38a is formed to be equal to the thickness of the housing of the device to be attached. .
  • the step portion 35 of the side plate press-fitting portion 36 is a minute one corresponding to the press-fitting allowance of the inner plate 53 (see FIG. 1) press-fitted here.
  • the taper is applied to the stepped portion 38c in order to relieve stress and to prevent a problem of being caught in the mounting hole when the mounting shaft portion 38 is inserted into the mounting hole of the machine, thereby enabling smooth insertion. It is for doing so.
  • a hexagonal hole 42 is provided at the center of the end surface of the flange 33, and a shallow center hole 42a is provided at the center of the tip surface of the mounting shaft 38.
  • the hexagonal hole 42 is a hole into which a hexagonal wrench is inserted in order to prevent co-rotation when a nut is tightened on the screw portion 38b.
  • a center hole 42a is formed at the bottom of the hexagonal hole 42, and is rotatably supported by the angular cylindrical grinding machine by the support shaft 113 with the other center hole 42a during grinding, as shown in FIGS. .
  • a groove for inserting a flathead screwdriver may be provided instead of the hexagonal hole 42. In this case, the center hole 42a is provided in the groove.

Landscapes

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Abstract

　切削加工によるファイバーフローの切断がなく、各部位に亘って連続するファイバーフローを有する強度の高いスタッドを使用することにより、カムフォロアのコンパクト化と低コスト化を実現することを課題とする。　内周に外側軌道面４３ａを有する外輪４３と、前記外側軌道面４３ａに対向する内側軌道面３４ａを有し、前記内側軌道面３４ａの一方の側に隣接する鍔部３３と前記内側軌道面３４ａの他方の側に順に隣接する側板圧入部３６及び取付軸部３８が形成され、前記鍔部３３から外周に前記内側軌道面３４ａが形成された軸受支持部３４にかけて表面に沿ってファイバーフローが連続して形成されているスタッド３１と、前記外側軌道面４３ａと前記内側軌道面３４ａの間に配列された転動体４４と、前記側板圧入部３６に圧入され前記鍔部３３と協働で前記外輪４３と前記転動体４４の軸方向の移動を制限する内側板５３と、によってカムフォロアを構成する。

Description

カムフォロア及びカムフォロアの製造方法
　この発明は、カムフォロア及びカムフォロアの製造方法に関するものである。
　カムフォロアは、割り出し装置のインデックス機構、工作機のカム機構、印刷機の紙送り機構など多岐にわたり使用されている。具体例として、一般の物揚・運搬機器のコンベヤ部、プレス機の搬送ガイド、自動ドアのスライド部、フォークリフト等のフォーク収縮部等の多くの一般機器の稼働部分をガイドしている。印刷機では、紙送り機構の紙押え爪軸の運動機構、インク練りローラやカム機構部等に用いられる。
　一般に、カムフォロアは、カムフォロアスタッド（以下、単に「スタッド」という。）の一端部に転動体を介して肉厚の外輪を回転自在に嵌合したものである。前記スタッドによって片持ち式に支持された外輪が軌道（トラック）上を転がり運動するものであり、トラックローラとも呼ばれる（特許文献１、２及び３）。
　従来のカムフォロアは、図２７に示したように、スタッド１と、そのスタッド１の一端部に回転自在に組み付けられた軸受組立体２とからなる。スタッド１は、その一端部に前記の軸受組立体２が回転自在に嵌合された軸受支持部３、他端部に取付軸部４が設けられる。軸受支持部３の前記取付軸部４と反対側の端部、即ち、外端部に軸受組立体２の外端規制部となる鍔部５が設けられる。
　また、その軸受支持部３の取付軸部４側の端部、即ち、内端部に段差部６によって小径となった側板圧入部７が設けられる。その側板圧入部７から軸方向に見て、これより若干小径の前記の取付軸部４が設けられ、その取付軸部４の先端にネジ部８が設けられる。前記スタッド１の内部に給油穴１０が設けられる。
　前記軸受組立体２は、前記軸受支持部３の外径面を軌道面として、保持器１１によって保持されたころ９、及びそのころ９を介して回転自在に嵌合された外輪１２とにより構成される。前記側板圧入部７に軸受組立体２の内端規制部となる環状の内側板１３が圧入固定される。内側板１３は、鍔部５と同一外径を有する。
　前記外輪１２の両端面において、それぞれ環状の外端凹部１４及び内端凹部１５が同芯状に設けられる。外端凹部１４に径方向及び軸方向に僅かの隙間をおいて鍔部５が嵌入され、他方の内端凹部１５に径方向及び軸方向に僅かの隙間をおいて内側板１３が嵌入される。鍔部５と内側板１３は、軸受組立体２の軸方向の動きを規制する。
　カムフォロアは、スタッド１の取付軸部４を取付対象となる機械装置のハウジングに差し込み、ハウジングの反対面に突き出たネジ部８にナットを締結することにより、片持ち式に固定される。前記転動体は、保持器付きのころタイプと、保持器を用いない総ころタイプとがある。
　前記スタッド１は、一般に、金属棒材に切削加工を施すことにより、前記の各部を形成している。そして、その切削加工の前に、一方の端面となる鍔部の外端面に六角穴、他方の端面となる取付軸部の外端面にセンター穴を、鍛造によって加工することが知られている（特許文献２）。
　また、前記軌道部に対する給油構造として、スタッド１の取付軸部４の外端面のセンターから前記軸受支持部３の軌道面のセンターに至る軸方向の給油穴１０を設けることが知られている。軸方向の給油穴の開放端部には、グリースニップルが取付けられている（特許文献１又は２参照）。
　また、前記各凹部１４、１５にそれぞれシール溝１６、１７が設けられ、これらのシール溝１６、１７にそれぞれ外端リップシール１８及び内端リップシール１９が装着される。各リップシール１８、１９のリップ部２１（図２８（ａ）参照）は、それぞれ外向き（軸受組立体２の内部から軸方向両側に離れる向き）となるよう屈曲しており、その屈曲したリップ部２１が鍔部５及び内側板１３の外径面に接触され、シールを行う。
　前記の鍔部５及び内側板１３の各外径面とそれぞれの軸方向の両端面とのコーナ部は、図示のように、面取り部２２が形成され、コーナ部における欠け等の発生を防止している。
特開２００５－２５７０３６号公報（図３、図４、図９） 特許第３８７４４７９公報（段落００３７） 特開平７－４２８０９号公報（図２） 実登第２５１３１５８号公報
　従来、スタッド１は、金属線材を所定の長さに切断した金属棒材を、切削加工を施すことにより、鍔部５、軸受支持部３、側板圧入部７、取付軸部４が形成され、さらに、ネジ部８のネジ切り加工、給油穴１０の孔開け加工等の一次加工を施したのち、熱処理及び軸受支持部３に対する研削加工が施されて完成する。
　なお、前記リップシール１８、１９に代えて、外輪１２と鍔部５及び外輪１２と内側板１３の各軸方向の対向面間にそれぞれワッシャを介在したもの、またワッシャとシール部材の両方を装着したものも知られている（特許文献４）。
　ところで、金属棒材の金属組織は、何本もの繊維が集まったような繊維状の組織になっており、この繊維状の組織の流れはファイバーフローと呼ばれている。例えば、引き抜き加工によって製造された金属線材は、長さ方向に繊維状の流れ、即ち長さ方向にファイバーフローが現れる。
　このような長さ方向にファイバーフローが揃った金属棒材を、外周面から切削加工して、スタッド１を形成した場合、図２９の模式図に細線で示すように、外周側の切削部分はファイバーフローａが切断されることになる。
　このようにして切削加工されたスタッド１の一端部の鍔部５の部分は、軸受支持部３側の端面においてファイバーフローａが外周から順次切断されて形成される。したがって、鍔部５は、端面に向って切断されたファイバーフローａの目が揃ったように並ぶため、鍔部５が、切断されたファイバーフローａの目に沿って破断し易い。
　特に、鍔部５の付け根部分に、鍔部５に凹入するヌスミ２０を形成した場合には、この付け根部分の強度がより弱くなるという問題がある。
　また、軸受支持部３、側板圧入部７及び取付軸部４においても、外周部のファイバーフローａは、切削加工により、切断された状態になるため、各部の外周部は、ファイバーフローａの目に沿って破断し易い。
　このため、切削加工により、スタッド１を形成した場合、鍔部５や各部位の外周部分の強度が弱くなるので、所定の強度のスタッド１を得るためには、厚さや径を大きくしなければならず、それによりカムフォロアが大型化し、コストアップになるという問題があった。
　そこで、この発明は、切削加工によるファイバーフローの切断がなく、各部位に亘って連続するファイバーフローを有する強度の高いスタッドを得ることにより、カムフォロアのコンパクト化と低コスト化を実現することを第一の課題とする。
　次に、図２７に示した従来のカムフォロアにおいて、スタッド１と軸受組立体２を組み合わせる際に、両者の軸心にずれがあると、軸受組立体２の外輪１２に装着された外端リップシール１８と鍔部５の外径面が偏心した状態で接触する。このため、図２８（ｂ）に示したように、外端リップシール１８のリップ部２１に捲れ（外向きのリップ部２１が内側に押し込まれる変形。同図実線参照）が生じるおそれがある。リップ部２１に捲れが生じると、リップ部２１の先端部が鍔部５の外径面の正常な位置に接触することができず、シール作用が不完全となる。
　リップ部２１の捲れについて、さらに述べると、図２８（ａ）に示したように、スタッド１と軸受組立体２の軸心が一致した正確な状態で組み合わされる場合（ずれ量δがゼロの場合）は、鍔部５の外径面は外端リップシール１８のリップ部２１の内側にスムーズに嵌入され（一点鎖線参照）、リップ部２１は外向きに屈曲した当初の状態で鍔部５の外径面に密着され、正規の装着状態となる。
　しかし、スタッド１と軸受組立体２の軸心に一定のずれ量δがある場合は（図２８（ａ）の二点鎖線参照）、リップ部２１の先端部が面取り部２２に当たるため、そのまま押し込むとリップ部２１に捲れが生じ、図２８（ｂ）に示したように、リップ部２１が鍔部５の外径面に接触しない不完全な装着状態となる。前記のずれ量δの最大量は、軸受組立体２におけるラジアル隙間分であり、０．０６ｍｍ程度である。
　なお、内側板１３と軸受組立体２との組み合わせ時における内端リップシール１９においても同様の問題が発生する。その他、図２７において、Ｍは鍔部５の外端面に施された品番のマーキングであり、後述の実施形態との対比の便宜上ここに示す。
　そこで、この発明は、カムフォロアの組立工程におけるリップシールの捲れの問題を解消し、スタッドと軸受組立体との間に一定量のずれがあっても、リップシールに捲れが生じることがなく、確実なシールが行えるカムフォロアを提供することを第二の課題とする。
　また、前記特許文献１、２に開示されたカムフォロアは、図２７に示したように、スタッド１の軸受支持部３がころ９の転動する軌道面となる。このため、所定の硬度と強度を付与すべく、切削によりスタッド１の各部を一次加工した後に、２次加工としての熱処理を施すことが不可欠である。
　また、その軌道面を円滑に仕上げるために、前記の熱処理後に軸受支持部３に研削等の仕上げ加工を施すことも不可欠である。しかし、これらの２次加工及び仕上げ加工を必要とすることから、スタッド１の加工コストが高くなる要因となっている。
　そこで、この発明は、カムフォロアにおけるスタッドの加工コストの低減を図り製品の低コスト化に資することを第三の課題とする。
　また、前記従来のカムフォロアにおいて、スタッド１に熱処理が施されていない場合は、保持器１１が軸方向に振れた場合にその先端部が鍔部５の内面又は内側板１３の内面に接触して、これら内面を傷付け、また保持器１１の円滑な回転を妨げる問題がある。
　保持器１１が鍔部５の内面又は内側板１３の内面に接触する問題に対しては、特許文献２に開示されているように、保持器１１の両端部と鍔部５及び内側板１３の間にそれぞれワッシャを介在させることが有効な対策である。しかし、ワッシャだけではシール性が不足するので、別にシール部材を追加する必要がある。結局、前記図２７の場合のシール部材に加えワッシャが必要となるので、部品点数の増加、ひいては製品コストの増大の要因となる問題がある。
　そこで、この発明の第四の課題は、前記第三の課題と併せて、前記シール部材に関し、シール機能を維持しつつ、部品の増加なくワッシャ機能を併有させることにある。
　前記第一の課題を解決するために、この発明は、内周に外側軌道面を有する外輪と、前記外側軌道面に対向する軸受支持部を有し、前記軸受支持部の一方の側に隣接する鍔部と前記軸受支持部の他方の側に順に隣接する内側板の側板圧入部及び取付軸部が形成され、前記鍔部から外周に前記軸受支持部にかけて、表面に沿ってファイバーフローが連続して形成されているスタッドと、前記外側軌道面と前記軸受支持部の間に配列された転動体と、前記側板圧入部に圧入され前記鍔部と協働で前記外輪と前記転動体の軸方向の移動を制限する内側板と、によってカムフォロアを構成したものである。
　前記軸受支持部、側板圧入部及び取付軸部は、順次小径に形成され、軸受支持部と側板圧入部の間、側板圧入部と取付軸部の間にそれぞれ段差部が形成されている。
　前記鍔部の付け根部分には、鍔部に凹入するヌスミを形成している。
　また、前記軸受支持部と側板圧入部との間に形成される段差部のコーナに、アールを付与している。
　また、前記鍔部の外端面に穴底にセンター穴を有する六角穴及び前記取付軸部の外端面にセンター穴をそれぞれ形成している。
　前記取付軸部には、取付軸部の先端面から前記軸受支持部に至る軸方向の給油穴と、その軸方向の給油穴に連続し、かつ前記軸受支持部の軌道面に至る径方向の給油穴とを形成し、前記軸方向の給油穴がカムフォロアの非負荷域へ偏心した位置に形成する。
　前記取付軸部は、前記内側板の圧入側の挿通軸部と、その挿通軸部に段差部を介して軸方向に隣接したネジ部とからなり、前記段差部に所要のテーパを付与している。
　この発明に係るカムフォロアは、前記外輪の両端にリップシールが設置され、前記リップシールのうちの一方が前記鍔部の外周面に摺接し、他方が前記内側板の外周面に摺接している。
　前記スタッドは、軸方向に沿ってファイバーフローが形成された金属棒材を前記軸受支持部、側板圧入部、取付軸部の基になる形状に形成する筒状のキャビティを有するダイスにセットして前記金属棒材の長手方向にパンチで加圧し、前記鍔部の基になる形状を有する一次成形品を成形する冷間鍛造工程と、前記一次成形品の外周面を研削して前記鍔部、前記軸受支持部、側板圧入部、前記取付軸部の一部を成形する研削加工工程と、を含む製造方法によって製造することができる。
　前記鍔部の前記軸受支持部側の付け根を形成する前記ダイスの部分には、ヌスミを形成する突状型を設けている。
　また、前記ダイスの前記挿通軸部と前記ネジ部となる箇所の間の前記段差部に所要のテーパの型が形成されている。
　前記パンチは、前記鍔部を形成する成形キャビティを備えており、加圧によって変形した前記金属棒材の肉を前記成形キャビティに流し込んで前記鍔部の形状に形成している。
　前記冷間鍛造の際に、前記鍔部の外端面に、穴底にセンター穴を有する六角穴、及び前記取付軸部の外端面にセンター穴を形成することができる。
　前記冷間鍛造工程の後、転造によって前記取付軸部にネジ部を成形する転造工程を備えることができる。
　前記のようにして製造したスタッドは、前記鍔部から外周に前記軸受支持部の軌道面にかけて表面に沿ってファイバーフローが連続して形成される。
　したがって、同程度の強度を有するものであれば、この発明に係るカムフォロアのスタッドは、従来の切削加工により形成したスタッドよりも、形状を小さくすることが可能である。
　前記の第二の課題を解決するために、この発明に係るカムフォロアは、スタッドと、そのスタッドに回転自在に組み付けられた軸受組立体とからなり、前記スタッドは、その一端部に前記軸受組立体が回転自在に嵌合された軸受支持部、他端部に取付軸部が設けられ、前記軸受組立体の外輪の外端面に設けられた外端凹部と内端面に設けられた内端凹部に前記軸受支持部の軸方向両端部に設けられた外端規制部と内端規制部がそれぞれ嵌入され、各凹部と前記外端及び内端規制部との間にそれぞれ外端シール及び内端シールが装着されたカムフォロアにおいて、前記外端シールが前記外端凹部に装着された外端リップシールにより形成され、その外端リップシールのリップ部が軸方向外向きに屈曲された構成としたものである。
　前記のスタッドと軸受組立体とを組み合わせる際に、両者の間の径方向のずれ量がゼロである場合は、リップ部は外向きに屈曲された正規の状態で外端規制部の外径面に接触し、シール機能を発揮する。
　両者の間に径方向の一定のずれがあると、リップ部の先端がＲ形状部に接触する。接触位置における接線の傾斜角の大きさは前記のずれ量に依存する。ずれ量が一定以下である場合は、接線の傾斜角は従来の面取りの傾斜角より小さくなるので、リップ部に作用する摩擦も低下する。
　次に、前記の第三の課題を解決するために、この発明に係るカムフォロアは、スタッドと、そのスタッドに回転自在に組み付けられた軸受組立体とからなり、前記スタッドは、その一端部に前記軸受組立体が回転自在に嵌合された軸受支持部、他端部に取付軸部が設けられ、前記軸受組立体は、前記軸受支持部の軸方向両端部に設けられた外端規制部と内端規制部によって軸方向に規制され、前記軸受組立体の外輪と前記各規制部との間にシール部材が介在されたカムフォロアにおいて、前記スタッドとして、冷間鍛造又は切削等を施して各部を形成した一次加工品を用い、前記軸受組立体の軌道面と鍔部を構成する部材として、熱処理及び研削加工の施されたつば付き内輪を用い、その内輪を前記軸受支持部に圧入固定した構成としたものである。
　また、前記の第四の課題を解決するために、この発明に係るカムフォロアは、前記第三の課題を解決する前記構成のカムフォロアにおいて、前記各シール部材として、滑り性と弾性を兼備し、各規制部の対向内面に被覆される環状部を有し、その環状部の外周縁に屈曲部を形成したワッシャ兼シール部材を用いた構成としたものである。
　前記のように、この発明のカムフォロアに使用するスタッドは、鍔部から軸受支持部にかけて表面に沿ってファイバーフローが連続して形成されているので、ファイバーフローの切断による強度低下がない。
　このため、スタッドの強度が向上し、その分だけ、幅や径を小さく形成することができ、スタッドのコンパクト化を図ることができる。
　また、前記のスタッドを用いたカムフォロアは、スタッドのコンパクト化にともなって、全体としてのコンパクト化を図ることができる。
　前記段差部をテーパとすることによりこの部分の応力集中が緩和され、スタッドの強度が向上する。ネジ部を介して相手部材に取付けるときに加わる締め付けトルクに対する効果は特に大きく、この箇所に加わる応力を最大で約５０％減少させることができた。また、通常のカムフォロア使用時にカムフォロアスタッドに曲げモーメントが発生した場合に加わる応力も低減することが確認された。
　さらに、この発明においては、従来面取りが施されていた外端規制部の内側コーナに、前記面取りに代えてＲ形状部を設けたことにより、スタッドと軸受組立体を軸方向に組み合わせる際に、径方向のずれがあっても、そのずれ量が軸受組立体のラジアル隙間程度の小さいずれ量の範囲内では、カムフォロアの構造上、リップ部に作用する摩擦は面取りの場合に比べ小さくなり、リップ部の捲れが生じ難い。このためシールリップが正規の姿勢で装着され、確実なシール作用が行われる。
　またさらに、この発明においては、スタッドとして、冷間鍛造又は切削加工後に通常施される熱処理及び研削加工を施す前の一次加工品の状態にあるものを用いることにより、熱処理及び研削加工が不要となるため加工コストの低減を図ることができる。スタッドに熱処理及び研削加工を施していないことによる不利は、これらの処理を施したつば付き内輪をスタッドの軸受支持部に圧入固定することにより解消される。
　また、鍔部が未熱処理であるため、ワッシャが必要となるが、従来のシール部材に代えてワッシャの機能とシールの機能を一部材で果たすワッシャ兼シール部材を用いたことにより、部品点数が減少し、製品コストの低減を図ることができる。
　前記のつば付き内輪を使用せず、内輪と側板を併用することによって軌道面を構成することもできる。前記内輪及び側板は汎用品を使用できるので、部品点数が増えることによる製品コストへの影響は少ない。
　また、スタッドを冷間鍛造により形成することにより、金属棒材のファイバーフローが切断されないので、切削加工により形成したものよりも強度の高いものが得られる。
この発明に係るカムフォロアの第一実施形態を示す断面図である。 この発明に係るカムフォロアに使用するスタッドの一実施形態を示す一部切り欠き正面図である。 （ａ）は、図２の一部拡大断面図、（ｂ）は、図２の他の部分の一部断面図、（ｃ）は、図２の変形例の一部を示す正面図である。 第二実施形態のカムフォロアの断面図である。 図４の一部拡大断面図である。 第二実施形態の組立工程の一部を示す断面図である。 （ａ）図は、第二実施形態の場合の説明図、（ｂ）図は従来例の場合の説明図である。 （ａ）図は、第三実施形態の一部断面図、（ｂ）図は、（ａ）図の場合の使用状態の一部断面図である。 （ａ）から（ｄ）図は、第四実施形態の諸例を示す一部断面図である。 図９（ａ）の正面図である。 第四実施形態の他の例を示す断面図である。 （ａ）図は、第五実施形態のカムフォロアの断面図、（ｂ）図は、（ａ）図の一部を示す断面図である。 第六実施形態のカムフォロアの一部を示す断面図である。 第七実施形態のカムフォロアの一部を示す断面図である。 第八実施形態のカムフォロアの一部を示す断面図である。 冷間鍛造により形成したスタッドの一次成形品のファイバーフローを模式的に現した断面図である。 冷間鍛造により形成したスタッドの一次成形品の一部切り欠き正面図である。 冷間鍛造を行う金型のパンチを開いた状態を示す断面図である。 冷間鍛造を行う金型のダイスに金属棒材をセットした状態を示す断面図である。 パンチで加圧して冷間鍛造を行う途中の状態を示す断面図である。 パンチで加圧して冷間鍛造が終了した時点の状態を示す断面図である。 パンチの六角穴形成パンチで六角穴を形成する状態を示す断面図である。 冷間鍛造後にパンチを開いてカムフォロアスタッドの一次成形品をダイスのノックアウトピンにより取り出す状態を示す断面図である。 冷間鍛造により形成したスタッドの一次成形品に転造によりネジ部を形成した一部切り欠き正面図である。 アンギュラ円筒研削砥石によりスタッドの一次成形品に側板圧入部の段差を形成する状態を示す部分正面図である。 アンギュラ円筒研削砥石によりスタッドの一次成形品に側板圧入部の段差を形成する状態を示す全体正面図である。 従来例の断面図である。 （ａ）（ｂ）は、それぞれ従来例の作用の説明図である。 切削加工により形成した従来例のスタッドのファイバーフローを現した断面図である。
　以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
［第一実施形態］
　図１に示した第一実施形態のカムフォロアは、内周に外側軌道面４３ａを有する外輪４３と、前記外側軌道面４３ａに対向する内側軌道面３４ａを有する軸受支持部３４とを備え、前記軸受支持部３４の一方の側に隣接する鍔部３３と前記軸受支持部３４の他方の側に順に隣接する側板圧入部３６及び取付軸部３８が形成され、前記鍔部３３から軸受支持部３４にかけ、表面に沿ってファイバーフローが連続して形成されているスタッド３１と、前記外側軌道面４３ａと前記軸受支持部３４の間に配列された転動体４４と、前記側板圧入部３６に圧入され前記鍔部３３と協働で前記外輪４３と前記転動体４４の軸方向の移動を制限する内側板５３とを備えている。
　前記鍔部３３と軸受支持部３４の間の段差部６１においては、軸受支持部３４側のコーナ部において鍔部３３側（軸方向）に凹入するヌスミ６２が形成される（図３（ａ）参照）。従来の場合のこの部分におけるヌスミは径方向に凹入するものであったが（図２９のヌスミ２０参照）、この発明の場合は、後述のように、冷間鍛造によって加工されるものであるから、冷間鍛造の際に型抜きの方向（軸方向）に凹入させる必要がある。
　なお、ヌスミ６２は、転動体３２が、総ころタイプの場合、ころ４４ａ（図３（ａ）参照）が、段差部６１のコーナ部に接触する不具合を回避するために設けられる。
　前記軸受支持部３４、側板圧入部３６及び取付軸部３８は、順次小径に形成され、軸受支持部３４と側板圧入部３５の間に段差部３５、側板圧入部３６と取付軸部３８の間に段差部３７がそれぞれ形成されている。
　前記軸受支持部３４と側板圧入部３６との間に形成される段差部３５のコーナ部６３には、図３（ｂ）に示すように、アール（Ｒ）が付与され、集中荷重による欠け等の損傷を防ぐようにしている。
　前記鍔部３３の外端面には、穴底にセンター穴４２ａを有する六角穴４２が形成されている。また、前記取付軸部３８の外端面には、センター穴６４が形成されている。
　前記取付軸部３８は、前記圧入側の挿通軸部３８ａと、その挿通軸部３８ａに段差部３８ｃを介して軸方向に隣接したネジ部３８ｂとからなり、前記段差部３８ｃに所要のテーパが付与されている。
　前記外輪４３の両端には、リップシール４６、４７が設置され、一方のリップシール４６が前記鍔部３３の外周面に摺接し、他方のリップシール４７が前記内側板５３の外周面に摺接している。前記リップシール４６、４７は、外輪４３の内周面に形成された外側軌道面４３ａと同芯でこれより外輪径方向シール溝５１、５２に装着されている。
　前記鍔部３３及び内側板５３は、外輪４３と転動体４４の軸方向の移動を阻止し、リップシール４６、４７は内部の潤滑油の漏出を防止し、また外部からの塵埃の侵入を防止している。
　前記のスタッド３１に設けられる給油穴４１は、ネジ部３８ｂ側の外端面から軸受支持部３４の中心部に達する軸方向の給油穴４１ａと、その先端部に連通して軌道面３４ａに達する径方向の給油穴４１ｂとによって構成され、その軸方向の給油穴４１ａの入口が給油ポート６５となる。給油ポート６５には使用時においてはグリースニップルが取付けられる。
　カムフォロアの外輪４３には、一定の負荷荷重方向（図１の白抜き矢印参照）が定められる。このため、スタッド３１には、その中心線を基準に負荷域αと非負荷域βに区分できるが、前記軸方向の給油穴４１ａは、その中心線から非負荷域βの方向に一定距離ｒだけ偏芯した位置に設けられる。これにより、スタッド３１の負荷域αにおける強度の向上を図っている。
　図１の場合は、転動体としてのころ４４が保持器４５によって保持される場合を示しているが、保持器４５を使用しない総ころタイプでもよい。この場合のころを図３（ａ）に符合４４ａで示している。
　その他、前記スタッド３１の変形例として、前記のネジ部３８ｂを省略し、挿通軸部３８ａだけで構成してもよい。チャンファ３８ｄが挿通軸部３８ａを相手機械の取付穴に挿入する場合のガイドとなる。その取付穴に挿通軸部３８ａを圧入することにより固定される。また、六角穴４２に代えてマイナスドライバ係合用の溝を形成する場合もある。
　また、リップシール４６、４７を省略する場合もある。その場合、凹入段部５１、５２は省略される。給油穴４１（給油ポート６５、軸方向の給油穴４１ａ、径方向の給油穴４１ｂ）を省略する場合もある。
［第二実施形態］
　図４に示した第二実施形態のカムフォロアは、従来の場合と同様に、スタッド３１と、そのスタッド３１に回転自在に組み付けられた軸受組立体３２とからなる。
　スタッド３１は、その一端部に外端規制部となる鍔部３３が設けられ、その鍔部３３から軸方向に順に軸受支持部３４、段差部３５を介して側板圧入部３６、微小な段差部３７を介して取付軸部３８が設けられる。取付軸部３８は、挿通軸部３８ａと、先端部のネジ部３８ｂとからなる。前記の軸受支持部３４の外径面は研削加工が施され軌道面３４ａとなっている。
　前記ネジ部３９の端面中心に給油穴４１が設けられる。鍔部３３側の端面中心には六角穴４２が設けられる。前記のスタッド３１は、冷間鍛造又は切削加工によって製作される。
　前記の軸受組立体３２は、外輪４３と、その外輪４３と軸受支持体３４の軌道面との間に介在されたころ４４、各ころ４４を案内する保持器４５、外輪４３の外端面に装着された外端リップシール４６及び内端面に装着された内端リップシール４７によって構成される。
　前記外輪４３の外端面には、環状の外端段差部４８、内端部に同様の内端段差部４９が同軸状に設けられ、各段差部４８、４９に設けられたシール溝５１、５２に前記の外端リップシール４６及び内端リップシール４７が装着される。
　前記鍔部３３は外輪４３の外端段差部４８に嵌入される。また、内端段差部４９には、前記側板圧入部３６に圧入固定され内側規制部となる環状の内側板５３が嵌入される。この内側板５３は、鍔部３３と同径であり、両者によって軸受組立体３２の軸方向の動きが規制される。
　前記鍔部３３と内側板５３の外径面の両側コーナ部はＲ形状となっている。即ち、図５に示したように、鍔部３３においては、その内側面（軸受組立体３２側の面）と外径面とが作る内側コーナ部が一定の曲率半径及び９０度の中心角を有する内側Ｒ形状部５４が形成される（図７（ａ）参照）。反対側の外側面と外径面とが作る外側コーナ部にも同じ曲率半径、同じ中心角の外側Ｒ形状部５５が形成される。
　同様に、内側板５３の内側面（軸受組立体３２側の面）と外径面とが作る内側コーナ部、反対側の外側面と外径面とが作る外側コーナ部にそれぞれ同様の内側Ｒ形状部５６及び外側Ｒ形状部５７が形成される。
　鍔部３３の内側Ｒ形状部５４及び内側板５３の内側Ｒ形状部５６がそれぞれ外端段差部４８及び内端段差部４９に嵌入される。嵌入された鍔部３３及び内側板５３の各外径面にそれぞれ外端リップシール４６及び内端リップシール４７の各リップ部５８、５９が接触される。各リップ部５８、５９は、自由な状態において、それぞれ外向きに屈曲され、その屈曲部分の内径面が相手の外径面に接触し、シール作用を行う。
　第二実施形態のカムフォロアは以上のようなものであり、従来の場合と同様に、取付軸部３８の挿通軸部３８ａを機器側の取付部に挿入し、ネジ部３８ｂをネジ結合することにより、軸受組立体３２の部分を片持ち式に支持し、外輪４３を軌道に接触させ回転させる。
　前記カムフォロアの組立時において、スタッド３１と軸受組立体３２とが同心状態の場合は、ずれ量δ（図２８参照）はゼロであるので、リップシール４６のリップ部５８は、捲れを生じることなく円滑に鍔部３３の外径面に接触し、正規の装着状態となる（一点鎖線参照）。
　一方、スタッド３１と軸受組立体３２の軸心の間に軸受組立体３２の最大ラジアル隙間に相当するずれ量δがある場合（二点鎖線参照）は、リップ部５８が内側Ｒ形状部５４に接触する。
　前述のように、従来の場合は、コーナ部が面取り部となっていた関係でリップ部５８に捲れが生じ易かったが、この発明の場合は、Ｒ形状部５４となっているため、次に述べる理由により捲れが生じ難い。
　図７（ａ）は鍔部３３の内側コーナ部に内側Ｒ形状部５４を形成した実施形態を示している。内側Ｒ形状５４の中心角は９０度であり、曲率半径はａである。リップ部５８の先端が、ずれ量δの位置に接触している。リップ部５８の接触位置から外径面までの円弧部の中心角をθとする。前記接触位置に引いた接線Ａの傾斜角は、幾何学的にθとなる。
　図７（ｂ）は同じ部分に面取り部２２を形成した従来の場合を示している。面取り部２２の傾斜角をαとし、面取り部２２の軸方向長さを前記の曲率半径と同じａとする。傾斜角αが小さ過ぎると、リップ部５８が接触してシールを行う鍔部３３の外径面の幅が減少するので、αは３０度以上に設定される。リップ部５８の先端は前記の場合と同様に、ずれ量δの位置に接触している。
　図７（ａ）（ｂ）において、内側Ｒ形状部５４と面取り部２２の摩擦係数、リップシール４６に加えられる押し込み力Ｆはそれぞれ等しいとすると、前記の角度θとαの間にθ＜αの関係があるとき、面取り部２２のリップ部５８の接触点に作用する摩擦に比べ、内側Ｒ形状部５４のリップ部５８の接触点に作用する摩擦の方が小さくなる。接触点における摩擦が相対的に小さい場合の方が押し込み方向に滑り易く、従って捲れが生じ難い。これに対し、摩擦が相対的に大きい場合は、滑り難いので捲れが生じ易い。
　前記の中心角θは、ずれ量δの大きさによって決まるが、ずれ量δは軸受組立体３２の最大ラジアル隙間分であり、通常その隙間は０．０６ｍｍ程度の微小なものであるから、θは非常に小さいものである。それに比べ、面取り部２２の場合はずれ量δの大きさにかかわらず傾斜角α（３０度以上）の大きさは一定であるので、前記の関係θ＜αが成立する。したがって、面取り形状とした場合に比べ、Ｒ形状とした本実施形態の場合の方が、摩擦が小さく、従って捲れが生じ難いことがわかる。
　このため、本実施形態においては、スタッド３１と軸受組立体３２の組み合わせの際に、最大ラジアル隙間程度のずれ量δが存在しても、リップ部５８の捲れを生じることなくＲ形状部５４を越えてスムーズに接触面（鍔部３３の外径面）まで嵌入させることができる。
　軸受組立体３２を挿入したのち、内側板５３が側板圧入部３６に圧入され、その内側板５３が内端段差部４９に嵌入される。この際、前記の場合と同様に一定のずれ量δが存在しても、内端リップシール４７のリップ部５９も前記の場合と同様に、内側Ｒ形状部５６に接触し、捲れを生じることなく正規の状態に装着される。
　ところで、内側板５３は、側板圧入部３６に圧入固定されるものであるため、その内径孔にはスムーズに圧入するための面取りが、片面にのみ形成される。このため、その圧入時の内側板５３の表裏の向きは一定でなければならない。組み付けの際にその向きに間違いが生じるのを防止すべく、適当なマーキングが施される。
　本実施形態の場合は、従来、鍔部３３の外側面に施されている製品の品番のマーキングＭ（図２７参照）を、内側板５３の外側面（表面）に施すようにしている（図４、図５参照）。これにより、品番の表示と同時に内側板５３の方向性を併せて表示することができるので、マーキング箇所が減り、マーキング作業の短縮を図ることができる。
　また、スタッド３１を鍛造によって製作する場合、従来は鍛造だけでは面取り部２２（図７（ｂ）参照）を作ることは困難であるので、鍛造後に切削により面取り部２２を形成する工程が必要であった。しかし、本実施形態のようにＲ形状に形成する場合は、鍛造によってＲ形状を形成することができるので、その後の切削工程が不要となる。内側板５３についても、打ち抜き加工後に熱処理を施し、その後に、打ち抜き時に生じたダレ又は破断面をバレル研磨することによりＲ形状とすることができる。従って、この場合も切削工程は不要である。
　なお、本実施形態においては、鍔部３３及び内側板５３のいずれについても、内側と外側の両コーナ部をＲ形状としているが、内側コーナ部のみ、即ち、内側Ｒ形状部５４、５６のみをＲ形状とし、他の外側コーナ部は面取りを施した形状であってもよい。
［第三実施形態］
　図８に示した第三実施形態のカムフォロアは、基本的には前記第二実施形態の場合と同じ構成であるが、リップシールに関して相違がある。即ち、前記第二実施形態の場合は、図４に示したように、外輪４３の外端面と鍔部３３との間には外端リップシール４６が装着され、また、外輪４３の内端面と内側板５３の間には内端リップシール４７が装着されていた。
　しかし、この第三実施形態の場合は、部品点数の削減を図るべく内端リップシール４７を省略し、リップシールとしては外端リップシール４６のみを装着している。鍔部３３側からグリースの漏れが生じた場合は、周辺機器等を汚すことが多いので、鍔部３３側からのグリースの漏れは確実に防止する必要があり、外端リップシール４６を省略することはできない。
　省略した内端リップシール４７に代わるシールとして部品点数の増加とならないように以下の手段を講じている
　即ち、内端リップシール４７が無いことから、外輪４３の内端段差部４９の内径面と内側板５３の外径面との間の隙間は、回転に必要な微小隙間（０．１～０．２ｍｍ）となるよう狭く設定することができる。この微小隙間がラビリンスシール６０となって、外部からのゴミの侵入や、内部のグリースの漏出をある程度阻止することができる。
　また、カムフォロアの取付構造の特徴として、スタッド３１の一端部をネジ結合する機器側取付部７０が外輪４３の内端面に接近して必ず存在する。その機器側取付部７０は、図示のように、内側板５３に密着するので前記ラビリンスシール６０に接近して存在する。このため、外輪４３の外周面と機器側取付部７０の間の隙間もラビリンスシールの機能をもち、ゴミの侵入、グリースの漏出を防止する。
　また、図８（ｂ）に示したように、前記のラビリンスシール６０からグリースＧが漏出したとしても、そのグリースＧは外輪４３と機器側取付部７０との隙間に詰まるので、これによって外部からのゴミの侵入を防止することができる。また、図示のように、外輪４３の転動面まであふれた場合は、あふれた部分のグリースＧが軌道との間の潤滑油となる。
　両側にリップシール４６、４７を設けた場合、軸受組立体３２の内圧が一定以上に高くなると、両方のリップシール４６、４７からグリースが漏れ出す。これに対し、この実施形態のように、内端リップシール４７に代えてラビリンスシール６０が形成されている場合は、内圧が一定以上高くなる前にそのラビリンスシール６０を通じてグリースが漏れるので、外端リップシール４６からの漏れを確実に防止することができる。
　なお、図示の場合は、前記第二実施形態の場合と同様に、鍔部３３及び内側板５３のコーナ部をＲ形状としたものを示しているが、この第二実施形態においては、必ずしもＲ形状にする必要はなく、これらのコーナ部は面取りを施した構造であってもよい。
［第四実施形態］
　図９から図１１に示した第四実施形態は、スタッド３１の改良に関するものである。前述の第二及び第三実施形態のスタッド３１は、その一端部に鍔部３３が一体に設けられていた。このため、スタッド３１を切削加工により製作する場合は、素材となる金属棒材の外径が鍔部３３の外径によって決定されるで、切削によって材料の多くを捨てることとなる。このため、材料コスト及び加工コストが高くなる要因となっていた。
　この問題を解消するために、前掲の特許文献３の図２においては、前記鍔部３３に代えて環状の外側板をスタッド先端部のネジ部にルーズに嵌め、ナットで締結固定するものが開示されている。しかし、この場合は、ナットが必要になるので、部品点数の増加を伴う不利がある。
　そこで、この第四実施形態の場合は、部品の増加なく、外側板６３をスタッド３１に固定できるようにしたものである。
　即ち、図９（ａ）～（ｃ）に示したものは、スタッド３１の軸受支持部３４の先端面に段差部６４によって小径となった側板取付部８３を設けている。外側板６３は環状のものであり、前記鍔部３３（図４参照）と同じ外径及び厚さを有する。側板取付部８３の外径を前記の側板圧入部３６（図４参照）の外径と同一径に形成することにより、外側板６３と内側板５３を同一サイズの部品で兼用することができる。
　前記の外側板６３を側板取付部８３に固定すべく、図９（ａ）～（ｃ）のいずれの場合も、側板取付部８３の周縁部の複数個所又は全周にカシメ６７を施す構造をとっている。図１０は３個所にカシメ６７を施した場合を示す。
　なお、図９（ｄ）に示したように、側板取付部にネジ６８を切り、外側板６３をネジ結合することにより固定してもよい。
　図１１の場合は、外側板６３は、前記のカシメ６７（図９（ａ）～（ｃ）参照）、又はネジ結合（図９（ｄ）参照）によって固定する場合において、取付軸部３８を軸受支持部３４に達するまで設け、その取付軸部３８の全長にわたりネジ６９を切ることにより、内側板５３を取付軸部３８の先端のネジ６９に嵌め、ネジ回転させながら軸受支持部３４の段差部に絞め付け固定したものである。
　なお、この第四実施形態の外側板６３及び内側板５３のいずれも、外径面のコーナ部がＲ形状のものを示しているが、面取りを施したものでもよい。
［耐久試験例］
　前記の外側板６３をカシメ６７によってスタッド３１と固定した場合の耐久性を調べるために、以下の耐久試験を行った。その結果を次に示す。
（表１）耐久試験の結果
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
※　誘起スラスト力は通常ラジアル荷重の約５％とされるが、今回、耐スラスト力を調査するため、ラジアル荷重の１０％相当のスラスト力を外側板６３に負荷した。
ここに、Ｃは基本定格荷重、Ｐは動等価荷重であり、Ｐ／Ｃは軸受の負荷荷重を示す。
　この耐久試験結果から、カシメ６７により外側板６３を固定した場合でも現行品と同等の耐久性を持つことが判った。
［第五実施形態］
　図１２（ａ）（ｂ）に示した第五実施形態のカムフォロアは、従来の場合と同様に、スタッド３１と、そのスタッド３１に回転自在に組み付けられた軸受組立体３２とからなる。
　スタッド３１は、その一端部に前記軸受組立体３２が回転自在に嵌合された軸受支持部３４、他端部に取付軸部３８が設けられる。取付軸部３８は、挿通軸部３８ａと、先端部のネジ部３８ｂとからなる。軸受支持部３４と取付軸部３８の境界部分、即ち、軸受支持部３４の内端部に内端規制部となる鍔部３３が一体に設けられる。
　また、前記ネジ部３８ｂ側の端面からスタッド３１の中心部に、先端部でＬ字形に屈曲した給油穴４１が設けられ、その先端部のＬ字形屈曲部が外周面に一周設けられた給油穴４１ｂに連通される。また、軸受支持部３４側の端面中心に六角穴４２が設けられる。
　前記のスタッド３１は、鋼材の金属棒を、スタッド３１の外面形状に対応する成形面を有するダイスとパンチによって冷間鍛造し、その後、給油穴４１を加工することによって得られた一次加工品によって形成される。六角穴４２は、冷間鍛造の際に、同時に加工することができる。
　このように、スタッド３１を冷間鍛造によって形成すると、材料の金属棒のファイバーフローが切断されずに連続した状態で成形されるため、切削加工したものよりも強度の高いものが得られる。
　従来の場合は、前記の一次加工の後に、２次加工として硬度と強度を付与するためにスタッド１（図２７参照）の全体に熱処理が施され、さらに軸受支持部３を平滑に仕上げるために研削加工等の仕上げ加工が施されていた。
　しかし、前述のように、この発明のスタッド３１は、熱処理及び仕上げ加工を施すことなく、これらを施す前の一次加工品の状態にあるものが使用される。
　前記の軸受組立体３２は、内輪７１と外輪３２、これらの相互に対面した軌道面７１ａ、７２ａ（図１２（ａ）参照）の間に周方向に一定間隔をおいて介在されたころ４４、各ころ４４を案内する保持器４５、外輪４３の両端部に装着されたワッシャ兼シール部材７３によって構成される。
　前記内輪７１は、その外端部に外端規制部である内輪鍔部７４が一体に設けられる。その内輪７１を軸受支持部３４に圧入することにより、軸受組立体３２がスタッド３１に取り付けられる。軸受組立体３２の抜け止めのために、スタッド３１の端面において内輪鍔部７４の内周にカシメが施される。符号７５はそのカシメ部を示す。
　なお、前記内輪７１に孔７６が設けられ、その孔７６が給油穴４１ｂに合致する。このため、内輪７１を軸受支持部３４に圧入するに際しその周方向の向きに制限を受けない。孔７６が給油穴４１ｂに合致することにより、軸受組立体３２の内部が給油穴４１に連通される。
　前記外輪４３の軌道面７２ａ側の両端面には、それぞれ外輪幅面からの段差部４８、４９が設けられ、各段差部４８、４９に前記のワッシャ兼シール部材７３がそれぞれ装着される。各ワッシャ兼シール部材７３の素材は、耐摩耗性、滑り性に優れ、かつシール性にも優れた素材、例えば、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ等のエンジニアリングプラスチックを使用することができる。これ以外にも、所定の機能を果たすことができれば、特に材料の限定はない。
　なお、前記の内輪７１と外輪４３は、通常の鋼材が使用され、熱処理が施され、またそれらの軌道面７１ａ、７２ａは研削加工が施されたものである。
　前記ワッシャ兼シール部材７３は、図１２（ｂ）に示したように、環状部７３ａの外周縁に逆Ｌ形に設けた屈曲部７３ｂを有する形状をなし、その屈曲部７３ｂが外輪４３の段差部４９の内径面に押し当てられる。環状部７３ａは、鍔部３３及び内輪鍔部７４の内面をカバーする幅を有し、これらの鍔部３３、７４と、段差部４８、４９の径方向の端面との間で軸方向に挟着される。前記環状部７３ａによって、外輪４３と各鍔部３３、７４の間のシールを行う。これと同時に、保持器４５両端部と各鍔部３３、７４の内面との摩擦を軽減するワッシャの作用を行い、外輪４３の円滑な回転に寄与する。
　第五実施形態のカムフォロアは以上のようなものであり、従来の場合と同様に、ネジ部３８ｂを機械装置の一部に固定することにより軸受組立体３２の部分を片持ち式に支持し、軸受組立体３２の外輪４３をトラックに接触させ回転させる。回転に伴って、ころ４４が内輪７１の軌道面７１ａ、外輪４３の軌道面７２ａを転動するが、これらの軌道面７１ａ、７２ａは熱処理されているので、十分な耐久性をもつ。
　また、外輪４３の両端部の段差部４８、４９において、各段差部４８、４９に対向した各鍔部３３、７４との間は、ワッシャ兼シール部材７３の環状部７３ａが介在されることから、外輪４３が円滑に回転し、また、同時にシール作用が行われる。また、保持器４５の両端部と対向した両鍔部３３、７４の内面は、いずれもワッシャ兼シール部材７３の環状部７３ａによって被覆されるので、保持器４５の端部が接触したとしても円滑に回転することができる。また、熱処理されていない鍔部３３に傷を付ける恐れもない。
［第六実施形態］
　次に、図１３に示した第六実施形態は、内輪７１の構造において前記の場合と相違している。即ち、この場合の内輪７１は円筒体であり、外端規制部を形成する別体の環状の外側板７７をスタッド３１の先端部外径面に圧入し、かつその内周部に沿ってカシメ部７５を設けたものである。外側板７７は、鍔部３３と同一径に形成され、前記の内輪鍔部７４（図１２（ａ）参照）と同様に、外輪４３の外端側の段差部４８、４９に所要の隙間をおいて嵌入される。また、その内面にワッシャ兼シール部材７３が装着される。
　この外側板７７の内面は、前記のように、ワッシャ兼シール部材７３によって被覆されているので、熱処理を省略したものを使用することができる。
［第七実施形態］
　図１４に示した第七実施形態は、前記第六実施形態（図１３参照）の鍔部３３を省略し、その代わりにスタッド３１とは別部材の独立した環状の内側板５３を軸受支持部３４の内端部の段差部７８に当たるまで圧入し、更に、軸受組立体３２の内輪７１及び外側板７７をそれぞれ圧入したものである。
　この場合は、内側板５３及び外側板７７はともに熱処理が施されるので、その内面を保護するためのワッシャは不要である。したがって、シール機能を有する通常のシール部材７９を外輪４３の段差部４８、４９のシール溝８０に装着し、そのリップ部分をそれぞれ外側板７７及び内側板７３の外径面に接触させるようにしている。
　以上の第七実施形態の場合は、鍔部３３が不要であるので、スタッド３１がストレート化し、形状的に冷間鍛造により形成し易く、一層製品コストの低減に資することができる。
［第八実施形態］
　図１５に示した変形例は、前記第七実施形態（図１４参照）の構成において、ころ４４を総ころタイプとしたものである。この場合は保持器４５が使用されないので、ころ４４の端部が外側板７７及び内側板５３の内面に接触して、いわゆるカジリを生じることがある。
　このため、この実施形態においては、円筒状の内輪７１の両端面外周部をＲ形状に形成することにより、外側板７７と内側板５３との間にだれ部８１を形成するようにしている。内輪３１の両端面外周部をＲ形状にする簡単な加工によってだれ部８１を形成することができる。このだれ部８１の存在により、内輪７１と外側板７７及び内側板５３との間の各コーナに空所が生じるため、ころ端部のカジリが防止される。
　次に、この発明に係るカムフォロアに使用するスタッド３１の製造方法について説明する。
　この発明に係るカムフォロアに使用するスタッド３１は、以下の工程によって製造することができる。
［鍛造工程］
　まず、図１６及び図１７に示すスタッドの一次成形品３１ａを冷間鍛造によって成形する。一次成形品３１ａは、スタッド３１の側板圧入部３６と取付軸部３８の間に段差部３７がない形状のものであり、段差部３７は後述する研削工程により形成される。
　冷間鍛造工程は、軸方向に沿ってファイバーフローが形成された金属棒材Ａを前記軸受支持部３４、側板圧入部３６、取付軸部３８の基になる形状に形成する筒状のキャビティを有するダイス１００にセットして、前記金属棒材Ａの長手方向にパンチ１０２で加圧し、前記鍔部３３の基になる形状を有する一次成形品３１ａを成形する工程である。
　図１８に示す金型を用いて、軸心方向に沿ってファイバーフローａが連続する金属棒材Ａを室温で加圧成形する冷間鍛造により成形すると、ファイバーフローａは、図１６の模式図に示すように、段差部分６１、３５でファイバーフローａが密になり、前記鍔部３３から外周に前記内側軌道面３４ａが形成された軸受支持部３４にかけて表面に沿ってファイバーフローａが連続して形成される。
　上記金型は、図１８に示すように、スタッド３１の軸受支持部３４、取付軸部３８の筒状の成形用キャビティ１０１を備えるダイス１００と、鍔部３３の成形用キャビティ１０３を下面に備えるパンチ１０２とからなる。ダイス１００の中心には、成形品をダイス１００から押し出すノックアウトピン１０４が設けられている。このノックアウトピン１０４の上面には、センター穴を形成する円錐形の突部１０９を設けている。また、パンチ１０２の中心には、鍔部３３の六角穴４２を形成する六角穴形成パンチ１０５のガイド孔１０６が設けている。
　上記ダイス１００の成形用キャビティ１０１の開口周縁には、鍔部３３の付け根のヌスミ６２を形成する突状型１０７を設けている。
　また、ダイス１００の成形用のキャビティ１０１における取付軸部３８を成形する部分には、取付軸部３８とネジ部３８ｂとなる箇所の間に、テーパ状の段差部３８ｃを成形するテーパ１０８が設けられている。
　上記金型を使用してスタッド３１の一次成形品３１ａを成形するには、まず、図１９に示すように、パンチ１０２をダイス１００に対して上方に開いた状態で、軸方向にファイバーフローが連続する金属棒材Ａをダイス１００にセットする。次いで、パンチ１０２を打ち下ろして金属棒材Ａを、図２０、図２１に示すように、ダイス１００内の成形用キャビティ１０１と、パンチ１０２の成形用キャビティ１０３の形状に沿うように、金属棒材Ａを塑性変形させる。
　この後、図２２に示すように、パンチ１０２の六角穴形成パンチ１０５を鍔部３３に圧入し、鍔部３３に、底部にセンター穴を有する六角穴４２を形成する。
　このようにして、スタッド３１の一次成形品３１ａを冷間鍛造により成形した後、図２３に示すように、六角穴形成パンチ１０５を上方に開き、ダイス１００のノックアウトピン１０４を押し上げて、一次成形品３１ａをダイス１００から取り出す。
　金属棒材Ａは、例えば、肌焼鋼を用いることができるが、これに限定されるものではなく、この発明の効果を損なわない材料であれば、特に指定はない。
　なお、上記図１８～図２３に示す金型では、パンチ１０２の下面に鍔部３３の成形用キャビティ１０３を設けたが、ダイス１００側に鍔部３３を成形する成形用キャビティを形成し、加圧面が平らなパンチでダイスにセットした金属棒材を加圧成形するようにしてもよい。
　図１６は、前記一次成形品３１ａの軸方向に沿った断面の組織表面に現れたファイバーフローａを示した図面である。前記軸芯の周りにおいては、全体としてほぼ平行、かつ同程度の密度で現れる。これは、軸芯の周りの肉部分には鍛造による塑性変形の影響が少ないことを示している。これに対して、表面に近い部分では、ファイバーフローａの流れに変化があり、かつ高密度となっている。表面に近い部分には、鍛造による塑性変形が強く影響していることを示している。
　表面に近い部分のファイバーフローａを詳細に見ると、鍔部３３においては、中心部分の六角穴４２の回りから高密度のファイバーフローａが鍔部３３の外表面に沿って外径方向に流れ、鍔部３３の先端から途切れることなく逆Ｕ字形に湾曲して折り返している。また、鍔部３３の厚さ方向の中心部分の流れは相対的に低密度であるが、途切れることなく狭い間隔の逆Ｕ字形に湾曲して折り返している。
　鍔部３３の外表面に近い部分の高密度のファイバーフローａは、ヌスミ６２の部分においてその凹入形状に沿って一層高密度に変形した状態で湾曲し、途切れることなく軸受支持部３４に向かって拡がりながら流れている。
　鍔部３３のファイバーフローａが途切れることなく逆Ｕ形に湾曲して折り返しているのは、金属棒材の先端部分が軸方向に加圧されることによって、パンチ１０２の成形用キャビティ１０３に金属の肉が径方向外向きに流れ込んで成形されることによるものと推測される。
　また、ヌスミ６２の部分においてファイバーフローａが一層高密度となっているのは、ダイス１００の突状型１０７が当たることにより、この成形部分がより圧縮された為である。
　段差部３５においてもコーナ部６３のアールに沿って湾曲し、やや高密度化して取付軸部３８に向かって流れる。また、テーパ状の段差部３８ｃにおいては、これに沿って緩やかに傾斜して未加工部３９に向かって流れている。
　未加工部３９の先端部においては、その先端方向に延び出した金属の肉の流れが、底部のセンター穴６４を成形する円錐形の突部１０９によって成形され、外周部のファイバーフローａと中心部のファイバーフローａとがほぼＵ字形に連続するものと考えられる。
［ネジ転造工程］
　前記のようにして成形された一次成形品３１ａは、ダイス１００のテーパ１０８によって取付軸部３８の先端側が、テーパ状の段差部３８ｃを介して小径に形成されている。この小径の部分を転造によって、図２４に示すように、ネジ部３８ｂを形成する。
［研削工程］
　次に、図２４に示すように、ネジ部３８ｂを形成した一次成形品３１ａを、防浸炭処理、高周波焼入れ等の熱処理を適宜施した後、図２５、図２６に示すような、アンギュラ円筒研削機を使用して、側板圧入部３６の段差部３７を形成して、図２に示すような、スタッド１１を完成させる。
　この研削工程において研削を行う箇所は、図２５に示すように、鍔部３３の外周面、鍔部３３の軌道部３４ａ側の段差部３５、軸受支持部３４の軌道部３４ａ、段差部３５、側板圧入部３６、段差部３７、側板圧入部３６と段差部３７間のコーナのアール（アールのサイズ：Ｒ０．１～０．３ｍｍ）、取付軸部３８の挿通軸部３８ａであり、円筒砥石１１０の周面はこの研削箇所に対応する形状になっている。
　このアンギュラ型の円筒砥石１１０は、図２６に示すように、周囲の研削面が砥石軸１１０ａに対して所定の角度傾斜しており、図２５、図２６に白抜き矢印で示すように、一次成形品３１ａに対して斜めに押し当てることにより、軸、径、両方向の研削を一工程で行うことができる。
　図２６において、符号１１１は、円筒砥石１１０の旋回ユニット、１１２は旋回軸を示している。また、図２５、図２６において、符号１１３は、一次成形品３１ａの支持軸を示している。
　前記の研削工程において形成される側板圧入部３６の幅は、鍔部３３の幅より若干小さい程度であり、また、挿通軸部３８ａは、取付対象となる機器のハウジングの厚さと等しく形成される。側板圧入部３６の段差部３５は、ここに圧入される内側板５３（図１参照）の圧入代に相当する微小なものである。前記の段差部３８ｃにテーパを付与しているのは、応力緩和を図ると共に、取付軸部３８を機械の取付穴に挿入する際に、その取付穴に引っ掛かる不具合を防止し、円滑に挿入できるようにするためである。
　前記鍔部３３の端面中央部には、六角穴４２が設けられ、取付軸部３８の先端面中央部に浅いセンター穴４２ａが設けられている。前記の六角穴４２は、ネジ部３８ｂにナットを締め付ける際の共回りを防ぐために六角レンチを差し込む穴である。六角穴４２の穴底にセンター穴４２ａが形成され、研削加工時に他方のセンター穴４２ａとで、図２５、図２６に示すように、支持軸１１３によってアンギュラ円筒研削機に回転自在に支持される。六角穴４２に代えてマイナスドライバを差し込む溝が設けられる場合がある。その場合も溝に前記のセンター穴４２ａが設けられる。
１　スタッド
２　軸受組立体
３　軸受支持部
４　取付軸部
５　鍔部
６　段差部
７　側板圧入部
８　ネジ部
９　ころ
１０　給油穴
１１　保持器
１２　外輪
１３　内側板
１４　外端凹部
１５　内端凹部
１６、１７　シール溝
１８、１９　リップシール
２０　ヌスミ
２１　リップ部
２２　面取り部
３１　スタッド
３２　軸受組立体
３３　鍔部
３４　軸受支持部
３５　段差部
３６　側板圧入部
３７　段差部
３８　取付軸部
３８ａ　挿通軸部
３８ｂ　ネジ部
３８ｃ　段差部
４１　給油穴
４１ａ、４１ｂ　給油穴
４２　六角穴
４３　外輪
４４、４４ａ　ころ
４５　保持器
４６　外端リップシール
４７　内端リップシール
４８　段差部
４９　段差部
５１、５２　シール溝
５３　内側板
５４　内側Ｒ形状部
５５　外側Ｒ形状部
５６　内側Ｒ形状部
５７　外側Ｒ形状部
５８、５９　リップ部
６０　ラビリンスシール
６１　段差部
６２　ヌスミ
６３　外側板
６４　センター穴
６５　給油ポート
６７　カシメ
６９　ネジ
７０　機器側取付部
７１　内輪
７１ａ、７２ａ　軌道面
７３　ワッシャ兼シール部材
７３ａ　環状部
７３ｂ　屈曲部
７４　内輪鍔部
７５　カシメ部
７６　孔
７７　外側板
７９　シール部材
８０　シール溝
８１　だれ部
８３　側板取付部
１００　ダイス
１０１　成形用キャビティ
１０２　パンチ
１０３　成形用キャビティ
１０４　ノックアウトピン
１０５　六角穴形成パンチ
１０６　ガイド孔
１０７　突状型
１０８　テーパ
１０９　突部
１１０　円筒砥石
１１０ａ　砥石軸
１１１　旋回ユニット
１１２　旋回軸
１１３　支持軸

Claims (28)

  1. 　内周に外側軌道面を有する外輪と、前記外側軌道面に対向する内側軌道面を有し、前記内側軌道面の一方の側に隣接する鍔部と前記内側軌道面の他方の側に順に隣接する側板圧入部及び取付軸部が形成され、前記鍔部から外周に前記内側軌道面が形成された軸受支持部にかけて表面に沿ってファイバーフローが連続して形成されているカムフォロアスタッドと、
    　前記外側軌道面と前記内側軌道面の間に配列された転動体と、前記側板圧入部に圧入され、前記鍔部と協働で前記外輪と前記転動体の軸方向の移動を制限する側板と、を備えるカムフォロア。
  2. 　前記鍔部の付け根部分に、鍔部に凹入するヌスミが形成されていることを特徴とする請求項１に記載のカムフォロア。
  3. 　前記軸受支持部と側板圧入部との間に形成される段差部のコーナに、アールが付与されたことを特徴とする請求項１又は２に記載のカムフォロア。
  4. 　前記鍔部の外端面に穴底にセンター穴を有する六角穴及び前記取付軸部の外端面にセンター穴がそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のカムフォロア。
  5. 　前記取付軸部の先端面から前記軸受支持部に至る軸方向の給油穴と、その軸方向の給油穴に連続し、かつ前記軸受支持部の軌道面に至る径方向の給油穴とが形成され、前記軸方向の給油穴がカムフォロアの非負荷域へ偏心した位置に形成されていることを特徴とする請求１から４のいずれかに記載のカムフォロア。
  6. 　前記取付軸部が、前記側板圧入側の挿通軸部と、その挿通軸部に段差部を介して軸方向に隣接したネジ部とからなり、前記段差部に所要のテーパが付与されたことを特徴とする請求１から５のいずれかに記載のカムフォロア。
  7. 　前記外輪の両端にシール部材が設置され、前記シール部材のうちの一方が前記鍔部の外周面に摺接し、他方が前記側板の外周面に摺接していることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のカムフォロア。
  8. 　スタッドと、そのスタッドに回転自在に組み付けられた軸受組立体とからなり、前記スタッドは、その一端部に前記軸受組立体が回転自在に嵌合された軸受支持部、他端部に取付軸部が設けられ、前記軸受組立体の外輪の外端面に設けられた外端凹部と内端面に設けられた内端凹部に前記軸受支持部の軸方向両端部に設けられた外端規制部と内端規制部がそれぞれ嵌入され、各凹部と前記外端規制部及び内端規制部との間にそれぞれ外端シール及び内端シールが装着されたカムフォロアにおいて、
    前記外端シールが前記外端凹部に装着された外端リップシールにより形成され、その外端リップシールのリップ部が軸方向外向きに屈曲され、前記外端規制部の内側コーナ部にＲ形状部が形成されていることを特徴とするカムフォロア。
  9. 　前記外端規制部が、前記スタッドの外径面に一体に設けられた鍔部により形成されたことを特徴とする請求項８に記載のカムフォロア。
  10. 　前記スタッドが冷間鍛造によって形成され、前記鍔部の内側コーナ部のＲ形状が前記冷間鍛造の際に形成されたことを特徴とする請求項９に記載のカムフォロア。
  11. 　前記リップ部が、前記Ｒ形状部を越えて外端規制部の外径面に前記の屈曲状態で接触されたことを特徴とする請求項８から１０のいずれかに記載のカムフォロア。
  12. 　前記内端シールが、前記内端凹部に装着された内端リップシールにより形成され、その内端リップシールのリップ部が軸方向外向きに屈曲され、前記内端規制部の内側コーナ部がＲ形状に形成されていることを特徴とする請求項８から１１のいずれかに記載のカムフォロア。
  13. 　前記内端規制部が、前記スタッドの外径面に圧入固定された内側板により形成されたことを特徴とする請求項８から１２のいずれかに記載のカムフォロア。
  14. 　前記内側板が打ち抜き加工により形成され、その内側板の内側コーナ部のＲ形状がバレル研磨によって形成されたことを特徴とする請求項１３に記載のカムフォロア。
  15. 　前記内側板の外側面に当該カムフォロアの品番のマーキングを施したことを特徴とする請求項１３又は１４のいずれかに記載のカムフォロア。
  16. 　前記内端シールが、ラビリンスシールであることを特徴とする請求項８から１５のいずれかに記載のカムフォロア。
  17. 　前記ラビリンスシールが、前記内端凹部の内径面と前記内端規制部の外径面との隙間によって形成されたことを特徴とする請求項８から１６のいずれかに記載のカムフォロア。
  18. 　前記リップ部が、前記Ｒ形状部を越えて内端規制部の外径面に前記の屈曲状態で接触されたことを特徴とする請求項１２から１７のいずれかに記載のカムフォロア。
  19. 　スタッドと、そのスタッドに回転自在に組み付けられた軸受組立体とからなり、前記スタッドは、その一端部に前記軸受組立体が回転自在に嵌合された軸受支持部、他端部に取付軸部が設けられ、前記軸受組立体は、前記軸受支持部の軸方向両端部に設けられた外端規制部と内端規制部によって軸方向に規制され、前記軸受回転体の外輪と前記各規制部との間にシール部材が介在されたカムフォロアにおいて、
    　前記スタッドとして、冷間鍛造又は切削加工等を施して各部を形成した一次加工品を用い、前記軸受組立体の内輪として熱処理及び研削加工の施されたものを用い、その内輪を前記軸受支持部に圧入固定したことを特徴とするカムフォロア。
  20. 　前記各シール部材として、滑り性と弾性を兼備し、各規制部の対向内面を被覆する環状部を有し、その環状部の外周縁に屈曲部を形成したワッシャ兼シール部材を用いたことを特徴とする請求項１９に記載のカムフォロア。
  21. 　前記外端規制部が、前記内輪とは別体の独立した環状の外側板によって形成され、該外側板が前記内輪の外端面に押し当てられた状態で前記軸受支持部の先端部に圧入固定されたことを特徴とする請求項１９又は２０に記載のカムフォロア。
  22. 　前記内側規制部が独立した環状の内側板によって形成され前記軸受支持部の内端部に圧入固定され、前記外端規制部が独立した環状の外側板によって形成され、前記外側板が前記内輪の外端面に押し当てられた状態で前記軸受支持部の外端部に圧入固定されたことを特徴とする請求項１９に記載のカムフォロア。
  23. 　請求項１乃至２２のいずれかに記載のカムフォロアの製造方法であって、
    前記カムフォロアスタッドが、軸方向に沿ってファイバーフローが形成された金属棒材を前記軌道部、側板圧入部、取付軸部の基になる形状に形成する筒状のキャビティを有するダイスにセットして前記金属棒材の長手方向にパンチで加圧し、前記鍔部の基になる形状を有する一次成形品を成形する冷間鍛造工程と、前記一次成形品の外周面を研削して前記鍔部、前記軌道部、側板圧入部、前記取付軸部の一部を成形する研削加工工程とによって製造されることを特徴とするカムフォロアの製造方法。
  24. 　前記鍔部の前記軌道部側の付け根を形成する前記ダイスの部分に、ヌスミを形成する突状型が設けられていることを特徴とする請求項２３に記載のカムフォロアの製造方法。
  25. 　前記ダイスの前記挿通軸部と前記ネジ部となる箇所の間の前記段差部に所要のテーパの型が形成されていることを特徴とする請求項２３または２４に記載のカムフォロアの製造方法。
  26. 　前記パンチは、前記鍔部を形成する成形キャビティを備えており、加圧によって変形した前記金属棒材の肉を前記成形キャビティに流し込んで前記鍔部の形状に形成することを特徴とする請求項２３乃至２５のいずれかに記載のカムフォロアの製造方法。
  27. 　前記冷間鍛造の際に、前記鍔部外端面に、穴底にセンター穴を有する六角穴、及び前記取付軸部外端面にセンター穴を形成することを特徴とする請求項２３乃至２６のいずれかに記載のカムフォロアの製造方法。
  28. 　前記冷間鍛造工程の後、転造によって前記取付軸部にネジ部を成形する転造工程を備えた請求項２３乃至２７のいずれかに記載のカムフォロアの製造方法。
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