WO2011007513A1 - 自動ワインダの管理システム及び自動ワインダ - Google Patents

自動ワインダの管理システム及び自動ワインダ Download PDF

Info

Publication number
WO2011007513A1
WO2011007513A1 PCT/JP2010/004319 JP2010004319W WO2011007513A1 WO 2011007513 A1 WO2011007513 A1 WO 2011007513A1 JP 2010004319 W JP2010004319 W JP 2010004319W WO 2011007513 A1 WO2011007513 A1 WO 2011007513A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
bobbin
winding
information
unit
yarn
Prior art date
Application number
PCT/JP2010/004319
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
川元謙治
Original Assignee
村田機械株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 村田機械株式会社 filed Critical 村田機械株式会社
Priority to CN201080032271.5A priority Critical patent/CN102471008B/zh
Priority to EP10799577.1A priority patent/EP2455318B1/en
Publication of WO2011007513A1 publication Critical patent/WO2011007513A1/ja
Priority to IN1427DEN2012 priority patent/IN2012DN01427A/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/70—Other constructional features of yarn-winding machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
    • B65H67/063—Marking or identifying devices for packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention relates to a management system applied to an automatic winder.
  • an automatic winder having a plurality of winding units that unwind the spun yarn from the bobbin to form a package of a predetermined length
  • the configuration is such that the bobbin around which the yarn is wound is placed on a tray and automatically conveyed to the winding position of each winding unit.
  • Some automatic winders of this type are designed to improve the efficiency of bobbin conveyance by applying a textile machine management system that manages bobbin information.
  • the tray is provided with recording means for recording information, and the information recorded in the recording means can be accessed by appropriate means.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose an automatic winder (spinning winder) in which this type of automatic winder management system is used.
  • the automatic winder winding unit As described above, when yarn breakage or the like occurs, the yarn ends are spliced together by a yarn splicing device and the winding is resumed. However, when the yarn is entangled with the bobbin, the bobbin side yarn end may not be captured. In this state, the winding operation of the package cannot be continued. Therefore, the winding unit discharges the bobbin that has failed to catch the yarn end to the conveyance path outside the automatic winder, and receives the new bobbin to resume winding. It is supposed to be.
  • a bobbin transport mechanism is known that is configured to transport the tray so that the bobbin thread end can be captured by a winding unit and then returned to the automatic winder.
  • the winding conditions of the package such as the speed at which the yarn is pulled out from the bobbin and the tension applied to the yarn, It is preferable to be as constant as possible from the end to the end.
  • the bobbin discharged from the winding unit is not returned to the automatic winder because the yarn end cannot be captured, the bobbin that has returned to the automatic winder has previously taken up the winding unit (winding unit). It is not always conveyed to the take-up unit that interrupted the taking operation. If the winding unit that performs the winding operation is changed, there is a possibility that the winding condition may change greatly due to individual differences of the winding unit, and there is room for improvement in terms of stabilizing the yarn quality.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and the purpose of the present invention is to take up a winding before the winding operation is interrupted even when the bobbin in which the winding operation is interrupted is transported to another winding unit.
  • An object is to provide an automatic winder management system capable of reproducing the sampling conditions.
  • an automatic winder management system including a plurality of winding units and connected to a bobbin transport mechanism. That is, the winding unit unwinds the yarn wound around the bobbin to form a package.
  • the bobbin transport mechanism transports a transport body on which a bobbin around which a yarn is wound is set.
  • the carrier has a data recording unit capable of recording information.
  • the winding unit includes a data reading unit and a unit control unit. The data reading unit reads information in the data recording unit of the bobbin where a winding operation is performed.
  • the unit control unit When the winding operation is interrupted in the middle, the unit control unit records winding information indicating winding conditions and winding conditions when the winding operation is interrupted, and the bobbin in which the winding operation is interrupted When the winding operation is performed again using the, the winding unit to which the bobbin is conveyed is controlled based on the winding information of the bobbin.
  • the winding condition before the interruption is based on the winding information. Is reproduced, and the yarn can be pulled out from the bobbin under almost the same conditions. Therefore, the yarn wound around the same bobbin is wound under the same winding condition, and the quality of the yarn can be stabilized.
  • the winding information preferably includes remaining yarn length information remaining on the bobbin.
  • the above-described automatic winder management system is preferably configured as follows. That is, the winding unit includes a tension applying unit that can apply tension to the yarn wound around the package.
  • the winding information includes control information of the tension applying means.
  • the above-described automatic winder management system is preferably configured as follows. That is, the winding unit has a yarn defect detection unit that detects a yarn defect.
  • the winding information includes detection information related to defect detection by the yarn defect detection unit.
  • the bobbin transport mechanism includes a plurality of paths, a second data reading unit, and a path switching device.
  • the second data reading unit is for reading information recorded in the data recording unit of the transport body.
  • the path switching device switches a path based on information read by the second data reading unit.
  • the bobbin conveyance destination can be determined based on the winding information recorded in the data recording unit, the bobbin conveyance efficiency can be effectively improved.
  • the above management system is preferably configured as follows.
  • the winding unit has a data writing unit for recording the winding information in the data recording unit of the carrier.
  • the winding information is written in the data recording unit.
  • the winding unit to which the bobbin is conveyed is based on the winding information recorded in the data recording unit. Control.
  • the automatic winder includes a storage unit capable of storing the winding information for each bobbin. Identification information for distinguishing from other transporting bodies is recorded in the data recording unit of the transporting body.
  • the management system specifies the bobbin based on the identification information recorded in the data recording unit when the winding operation is performed again using the bobbin in which the winding operation is interrupted. And based on the said winding information of the said bobbin, the winding unit with which the said bobbin was conveyed is controlled.
  • an automatic winder to which the above management system is applied is provided.
  • FIG. 1 It is a schematic top view which shows a mode that the fine spinning winder provided with the winder which concerns on one Embodiment of this invention was seen from the top.
  • FIG. 1 It is the schematic front view and block diagram of a spinning winder.
  • It is an external appearance perspective view of a bobbin and a tray.
  • It is a side view which shows the structure of a spinning unit.
  • It is a side view which shows the structure of a winding unit.
  • FIG. 1 is a schematic plan view showing a fine spinning winder 1 including a winder 3 according to an embodiment of the present invention as viewed from above.
  • FIG. 2 is a schematic front view and block diagram of the fine spinning winder 1.
  • the fine spinning winder 1 includes a tray conveyance path 90 for conveying a tray (conveyance body) 50 on which the bobbin 23 is set.
  • the tray conveyance path 90 includes the spinning machine 2 and the winder. 3 and a bobbin automatic supply device (bobbin transport mechanism) 6 are disposed.
  • the tray conveyance path 90 connects between the spinning machine 2 and the winder 3 and has a loop shape, and the bobbin 23 (tray 50) circulates in the tray conveyance path 90.
  • a plurality of trays 50 are actually conveyed along the tray conveyance path 90.
  • upstream side in the conveyance direction of the tray 50
  • downstream side in the conveyance direction
  • FIG. 3 is an external perspective view of the tray 50 and the bobbin 23 used in the fine spinning winder 1 of the present embodiment.
  • the tray 50 includes a base portion 50a formed in a substantially disc shape, and a rod-like bobbin insertion portion 50b protruding vertically from the base portion 50a.
  • the tray 50 moves along the tray conveyance path 90 in a state where the protruding direction of the insertion portion 50b faces upward.
  • the bobbin 23 is formed in an elongated cylindrical shape, and the insertion portion 50b can be inserted therein. As a result, the bobbin 23 can be set on the tray 50 with its longitudinal direction oriented vertically, and can be transported along the tray transport path 90.
  • the bobbin in which the yarn is wound may be referred to as an “actual bobbin”.
  • the bobbin is referred to as an “empty bobbin” or “empty bobbin” with the intention of particularly emphasizing such a state. There is.
  • the winder 3 (spinning winder 1) of this embodiment has a management system (textile machine management system) that manages information on the bobbin 23 on the tray 50 using RFID (Radio Frequency IDentification) technology.
  • a management system textile machine management system
  • RFID Radio Frequency IDentification
  • RF tag data recording unit
  • the status of the bobbin 23 is managed by writing (for each tray 50).
  • the tray conveyance path 90 includes an actual bobbin introduction path 91, an actual bobbin conveyance path 92, a return bobbin conveyance path 93, a bobbin standby loop 94, a bobbin supply path 95, an empty bobbin conveyance path 96, and an empty bobbin return path. 97, a defective bobbin standby path 98, and a replaced bobbin return path 99.
  • the actual bobbin introduction path 91 connects the spinning machine 2 and the bobbin automatic supply device 6 so that the tray 50 on which the bobbin 23 is placed can be conveyed from the spinning machine 2 to the bobbin automatic supply device 6. .
  • the spinning machine 2 will be described.
  • the spinning machine 2 includes a large number of spinning units 32 arranged in parallel, and a control device 19 that can control these numerous spinning units 32 in an integrated manner. Yes.
  • the spinning machine 2 also has a doffing device (not shown) for doffing the bobbin 23 (actual bobbin) for which the winding of the yarn by the spinning unit 32 has been completed.
  • the spinning unit 32 is for spinning by adding twist to the sliver or roving yarn generated in the previous step.
  • the spinning machine 2 is configured as a ring spinning machine
  • the spinning unit 32 is configured as a ring spinning unit including a draft mechanism 101 and a twisting mechanism 102.
  • the draft mechanism 101 includes a plurality of draft rollers, and the draft rollers include a top roller 103 and a bottom roller 104.
  • the top roller 103 includes three draft rollers, a back roller 103a, a middle roller 103b on which an apron belt 105 is mounted, and a front roller 103c.
  • the bottom roller 104 includes three draft rollers, a back bottom roller 104a, a middle bottom roller 104b on which an apron belt 105 is mounted, and a front bottom roller 104c. As shown in FIG.
  • the top roller 103 and the bottom roller 104 are arranged so as to face each other across the sliver or roving yarn travel path, and are configured to nip the sliver or roving yarn with a predetermined pressure.
  • An output shaft of a drive source (not shown) is connected to each of the bottom rollers 104 and can be driven at different speeds. By driving the bottom roller 104, the sliver or the roving is sent to the twisting mechanism 102 while being drawn.
  • the twisting mechanism 102 includes a spindle shaft 111, a ring rail 112, a ring 113, and a traveler 114.
  • the spindle shaft 111 is for rotating the bobbin 23 set on the spindle shaft 111.
  • the ring rail 112 is connected to a driving device (not shown) and is configured to be movable in the longitudinal direction of the bobbin 23.
  • the ring 113 is fixed to the ring rail 112 and has a flange portion for attaching the traveler 114.
  • the traveler 114 is supported by the flange portion of the ring 113 and is configured to be movable in the circumferential direction of the ring 113.
  • a yarn (from which a sliver or a coarse yarn is drawn) sent from the draft mechanism 101 is used as a traveler 114 and a ring 113.
  • the end is fixed to the empty bobbin 23 by an appropriate method.
  • the traveler 114 moves in the circumferential direction so as to be pulled by the yarn wound around the bobbin 23.
  • the rotation of the traveler 114 is delayed from the rotation of the bobbin 23, and twisting is added to the yarn due to the difference in the number of rotations thus generated.
  • the twisted yarn is sequentially wound around the bobbin 23, and when the yarn is wound around the bobbin 23 by a preset length, the spindle shaft 111 stops rotating and the winding is finished.
  • the spinning machine 2 of this embodiment is configured as a so-called simultaneous doffing type.
  • This type of spinning machine 2 has a large number of bobbins 23 arranged in a row and stocked in a row via an empty bobbin return path 97, which will be described later. 23 are simultaneously set on the spindle shaft 111 of each spinning unit 32, and the yarn is wound simultaneously.
  • all the bobbins 23 (actual bobbins) are doffed all at once by the doffing device, and empty from the tray 50 on which the empty bobbins 23 waiting at appropriate positions are placed.
  • the bobbin 23 is extracted, and the bobbin 23 (actual bobbin) is inserted into the tray 50.
  • the extracted empty bobbin 23 is set on the spindle shaft 111, and the yarn is wound by the spinning machine 2.
  • the bobbin 23 doffed by the spinning machine 2 and placed on the tray 50 is introduced into the bobbin automatic supply device 6 by being conveyed through the actual bobbin introduction path 91.
  • the bobbin automatic supply device 6 When the bobbin automatic supply device 6 receives the tray 50 loaded with the bobbin 23 (actual bobbin) from the spinning machine 2, it writes appropriate information on the RF tag 60 of the tray 50, and performs the extraction of the bobbin 23 by the extraction device 7. After that, the tray 50 is configured to be supplied to the winder 3 side. This will be described in detail below.
  • the RF writer 4 is disposed on the downstream side of the actual bobbin introduction path 91 of the spinning machine 2.
  • the RF writer 4 is for writing information specifying the spinning unit 32 that spun the bobbin 23 into the RF tag 60.
  • the tray 50 transported through the actual bobbin introduction path 91 passes the writing position of the RF writer 4
  • information specifying the spinning unit 32 around which the yarn is wound around the bobbin 23 on the tray 50 is RF-written by the RF writer 4. Recorded in the tag 60.
  • the spinning units 32 are arranged in parallel in the longitudinal direction of the spinning machine 2, and the bobbins 23 doffed by simultaneous doffing are mounted on the tray 50, and then in the same order as the arrangement of the spinning units 32.
  • the bobbin introduction path 91 is conveyed. Therefore, by counting the order in which the bobbin 23 is introduced into the actual bobbin introduction path 91, the spinning unit 32 in which the bobbin 23 is spun can be specified.
  • the RF tag 60 of the tray 50 that has first passed the reading position of the RF writer 4 after simultaneous doffing is set to No. as the spindle number of the spinning unit 32 arranged on the most downstream side. 1 is memorized.
  • the weight number of the RF tag 60 of the tray 50 conveyed next is No. No. 1 as the spindle number of the spinning unit 32 adjacent to the upstream side of the one spinning unit 32. 2 is memorized. Similarly, the weight number is assigned to the RF tag 60 of the newly transported tray. 3, no. 4 and so on. As a result, information (weight number) that identifies the spinning unit 32 that has wound the bobbin 23 on the tray 50 is stored in the RF tag 60 of the tray 50 that passes the writing position of the RF writer 4. become.
  • the RF writer 4 of the present embodiment is configured to write duffing information together with the above-described weight number.
  • the duffing information here is information indicating the timing when the duffing is performed, such as the time when the simultaneous duffing is performed or the number of duffing.
  • the duffing information (doffing execution time, etc.) is recorded in the RF tag 60 together with the weight number for the following reason. That is, in the bobbin automatic supply device 6 and the winder 3 (downstream of the spinning machine 2), there may be a tray 50 having the same weight number stored in the RF tag 60. For example, before the winding operation of the bobbin 23 sent to the winder 3 side at the time of the previous doffing is completed, the next doffing is performed and a new group of bobbins 23 is introduced into the bobbin automatic supply device 6 Is the case.
  • the bobbin 23 having the same weight number can be distinguished as a different bobbin 23 by referring to the doffing information.
  • the RF writer 4 of the present embodiment also stores the lot number, the number of the spinning machine 2 (the number assigned to each spinning machine 2 when a plurality of spinning machines 2 are provided), and the like in the RF tag 60. It is possible.
  • information (weight number and doffing information) for specifying the bobbin 23 written in the RF tag 60 may be referred to as bobbin information.
  • the downstream end of the actual bobbin introduction path 91 is connected to the upstream end of the actual bobbin conveyance path 92.
  • the actual bobbin conveyance path 92 connects the bobbin automatic supply device 6 and the winder 3.
  • the tray 50 in which predetermined information is written on the RF tag 60 by the RF writer 4 is transported to the winder 3 along the actual bobbin transport path 92.
  • the automatic bobbin supplying device 6 is provided with a mouthing device 7, and this mouthing device 7 is arranged on the actual bobbin conveying path 92 and upstream of the winder 3.
  • the mouthing device 7 performs the mouthing of the bobbin 23.
  • the lead-out device 7 unwinds the yarn from the surface of the bobbin 23 by causing a suction flow to act on the bobbin 23 that has been transported through the actual bobbin transport path 92 on the tray 50.
  • the unwound yarn end is inserted into the cylindrical bobbin 23. In this way, the yarn end of the bobbin 23 can be easily captured in the winder 3 on the downstream side of the outlet device 7.
  • the extraction is not always successful in the extraction device 7, and the extraction may fail.
  • the tray 50 on which the bobbin 23 whose extraction has failed is sent out to the return bobbin conveyance path 93.
  • the return bobbin conveyance path 93 is branched from the actual bobbin conveyance path 92 immediately downstream of the dispensing device 7 and is configured to be bent in a loop and connected to the upstream end of the actual bobbin conveyance path 92. ing.
  • the mouthing device 7 of the present embodiment includes an RF writer 42 for the mouthing device and an RF reader 41 for the mouthing device.
  • the RF writer 42 for the brewing device is disposed in the actual bobbin conveyance path 92 and can write the brewing information indicating the failure of the brewing by the brewing device 7 to the RF tag 60 of the tray 50.
  • the RF reader 41 for the lead device is arranged on the upstream side of the actual bobbin conveyance path 92 with respect to the RF writer 42 for the lead device, and can read the stored contents of the RF tag 60.
  • the success or failure of the wicking is detected by a sensor (not shown) of the brewing device 7.
  • the RF reader 41 for the mouthing device acquires the mouthing information of the passed bobbin 23 from the RF tag 60.
  • the mouth opening device 7 determines the success or failure of the mouth opening based on the signal from the sensor.
  • the extraction information stored in the RF tag 60 includes the number of consecutive extraction failures. Accordingly, every time the mouthing device 7 fails in mouthing, the number of consecutive mouthing failures stored in the RF tag 60 is incremented by 1 and stored again. On the other hand, when the mouthing device 7 succeeds in mouthing, the number of consecutive failures of mouthing errors stored in the RF tag 60 is reset to zero.
  • the RF writer 42 for the brewing device writes the content indicating that the bobbin is defective into the RF tag 60. Yes.
  • the tray 50 on which information indicating that the bobbin is defective is sent to the winder 3 side without being transported to the return bobbin transport path 93.
  • the bobbin 23 (tray 50) sent to the winder 3 side is not discharged by the winding unit 31 even if it is set at the winding position, and is immediately discharged to the empty bobbin conveyance path 96.
  • the winder 3 includes a plurality of winding units 31 and a machine control device 11 as a control device.
  • the winder 3 is provided with an RF reader (data reading unit) 5 and a winding unit RF writer (data writing unit) 40 for each winding unit 31.
  • the winder 3 includes a clearer control box (CCB) 12 to which a later-described clearer (yarn defect detecting unit) 15 included in the winding unit 31 is connected.
  • CB clearer control box
  • the winder 3 is provided with a plurality of bobbin supply paths 95 branched from the actual bobbin transport path 92.
  • the plurality of bobbin supply paths 95 are provided corresponding to the plurality of winding units 31 provided in the winder 3. With the plurality of bobbin supply paths 95, the bobbins 23 that have been transported through the actual bobbin transport path 92 can be distributed to the winding units 31. Specifically, it is as follows.
  • Each bobbin supply path 95 has a predetermined length, and is configured such that a plurality of bobbins 23 can be stocked side by side on the bobbin supply path 95. Further, a guide member (not shown) is disposed at the upstream end of each bobbin supply path 95, and the bobbin 23 conveyed through the actual bobbin conveyance path 92 is placed in the bobbin supply path 95 by the guide member. It is designed to be introduced naturally. On the other hand, if there is not enough space for introducing the bobbin 23 in the bobbin supply path 95 (when the number of stocked bobbins 23 has reached the upper limit), try to introduce a new bobbin 23 into the bobbin supply path 95.
  • the bobbin 23 that has been prevented from being introduced into the bobbin supply path 95 is directly conveyed downstream through the actual bobbin conveyance path 92 and is introduced into another bobbin supply path 95 in which a space is available.
  • the bobbins 23 sent from the spinning machine 2 can be distributed to the winding units 31.
  • the bobbin 23 is introduced into the bobbin standby loop 94 and is transported through the bobbin standby loop 94.
  • the bobbin standby loop 94 branches from the most downstream side of the actual bobbin conveyance path 92 and is connected to a position upstream of the branch portion between the actual bobbin conveyance path 92 and the most upstream bobbin supply path 95. It is configured. Therefore, the bobbin 23 continues to circulate through a loop path constituted by the bobbin standby loop 94 and the actual bobbin conveyance path 92 until a space in which one of the bobbin supply paths 95 can store the bobbin becomes free.
  • the winding unit 31 is for winding the yarn from the actual bobbin onto the winding bobbin 22 to form the package 30.
  • the winding unit 31 traverses the yarn and drives the winding bobbin 22.
  • a winding drum (traverse drum) 24 is provided.
  • the winding unit 31 of the present embodiment is configured so that tension is sequentially applied from the bobbin 23 side to the yarn traveling path between the bobbin 23 and the winding drum 24 set at an appropriate position for performing the unwinding operation.
  • the applicator 13, the yarn joining device 14, and the clearer 15 are arranged.
  • the tension applying device 13 applies a predetermined tension to the traveling yarn.
  • the tension applying device 13 is a gate type device in which movable comb teeth are arranged with respect to fixed comb teeth.
  • the movable comb teeth can be rotated by a rotary solenoid so that the comb teeth are engaged or released. With this tension applying device 13, the tension of the wound yarn can be kept constant, and the quality of the package 30 can be improved.
  • the yarn joining device 14 includes a lower thread on the bobbin 23 side and an upper thread on the package 30 side when the clearer 15 detects a yarn defect, or when the yarn breaks during unwinding from the bobbin 23. Is used for piecing.
  • a mechanical type As the yarn splicing device 14, a mechanical type, a type using a fluid such as compressed air, or the like can be used.
  • a lower thread guide pipe 25 that sucks and captures and guides the lower thread on the bobbin 23 side
  • an upper thread guide pipe 26 that sucks and captures and guides the upper thread on the package 30 side. And are provided.
  • the clearer 15 is for detecting a yarn defect and fluff amount by detecting the thickness of the yarn with an appropriate sensor.
  • the clearer 15 can also function as a sensor that simply detects the presence or absence of a yarn. Further, a cutting means is provided in the vicinity of the clearer 15 so that when the clearer 15 detects a yarn defect, it can be removed.
  • the yarn unwound from the bobbin 23 is wound on a winding bobbin 22 arranged on the downstream side of the yarn joining device 14.
  • the take-up bobbin 22 is driven by rotating a take-up drum 24 disposed opposite to the take-up bobbin 22.
  • An unillustrated rotation sensor is attached to the winding drum 24, and a rotation pulse signal is output to the unit controller 10 every time the winding drum 24 rotates by a predetermined angle.
  • the winding unit 31 of the present embodiment is configured so that the rotational speed of the winding drum 24 can be calculated by measuring the number of pulses per time.
  • the unit controller 10 is arranged for each winding unit 31.
  • Each unit control unit 10 of each winding unit 31 is connected to the machine base control device 11 and is configured to be able to exchange various information such as winding conditions with the machine base control device 11. Yes.
  • the winding drum 24 is driven and unwound from the bobbin 23.
  • the wound yarn is wound around the winding bobbin 22 to form a package 30 having a predetermined length.
  • the RF reader 5 is arranged in the bobbin supply path 95 so that the RF tag 60 of the tray 50 on which the bobbin 23 taken up by the take-up unit 31 can be read. Information read by the RF reader 5 is transmitted to the unit controller 10.
  • the winding unit RF writer 40 writes the winding information to the RF tag 60 of the tray 50 on which the bobbin 23 sent out from the winding unit 31 is placed, so that the bobbin supply path 95 and the empty bobbin conveyance path 96 can be written. It is arranged at the connection part.
  • the winding unit RF writer 40 is connected to the unit control unit 10 and is configured to write the winding information acquired from the unit control unit 10 into the RF tag 60.
  • the machine base control device 11 includes a display 16 as display means and an input key 17 as operation means.
  • the display 16 is for displaying the status of each winding unit 31.
  • the input key 17 is for an operator to set a winding condition or the like.
  • the bobbin information (weight number and doffing information) read by the RF reader is input to the machine base control device 11, and the bobbin 23 currently wound by the winding unit 31 determines which spinning machine. It is possible to specify whether the yarn is wound around the unit 32.
  • the CCB 12 determines whether or not a yarn defect or the like has occurred based on the information transmitted from the clearer 15. As shown in FIG. 2, the CCB 12 has a display 18 as display means, and is configured to display various information such as information related to yarn defects and information generated based on yarn defects on the display 18. ing. The CCB 12 is electrically connected to the machine base control device 11 and configured to exchange various information with the machine base control device 11.
  • the bobbin supply path 95 is laid below the winding unit 31.
  • the bobbin 23 supplied to the winding unit 31 is conveyed by the bobbin supply path 95 to the winding position.
  • the bobbin 23 is stopped at the winding position, so that the conveyance of the tray 50 by the bobbin supply path 95 is temporarily stopped.
  • the bobbin supply path 95 is configured so that a plurality of bobbins 23 can be stocked. As shown in FIG. 5, the stocked bobbins 23 are arranged in a line on a bobbin supply path 95, and the bobbin 23 on the most downstream side of the bobbin supply path 95 is used to supply yarn by the winding unit 31. It is the target of winding. In FIG. 5, the position of the rightmost bobbin 23 among the bobbins depicted in the drawing is the winding position.
  • the unwinding of the yarn from the bobbin 23 is performed in a state where the bobbin 23 is placed on the tray 50 as shown in FIG.
  • the tray 50 is conveyed by the bobbin supply path 95.
  • the empty bobbin 23 is sent to the downstream side while riding on the tray 50 and is discharged to the empty bobbin conveyance path 96 (described later).
  • each bobbin 23 stocked in the bobbin supply path 95 is also sent to the downstream side.
  • the yarn can be unwound from the new bobbin 23 and the winding can be resumed.
  • a space for stocking the bobbin 23 in the bobbin supply path 95 is newly vacated.
  • the bobbin 23 being transported through the actual bobbin transport path 92 is supplied to the bobbin supply path 95.
  • the downstream end portions of the plurality of bobbin supply paths 95 are configured to join the empty bobbin transport path 96 respectively.
  • the empty bobbin conveyance path 96 connects the winder 3 and the bobbin automatic supply device 6.
  • the empty bobbin 23 discharged from each winding unit 31 is returned to the bobbin automatic supply device 6 by being conveyed through the empty bobbin conveyance path 96.
  • the empty bobbin conveyance path 96 is connected in the middle of the return bobbin conveyance path 93.
  • an empty bobbin return path 97 is branched from a position downstream of the position where the empty bobbin conveyance path 96 is connected.
  • the empty bobbin that has returned to the bobbin automatic supply device 6 through the empty bobbin conveyance path 96 passes through a part of the return bobbin conveyance path 93, and then is transferred to the empty bobbin return path 97 by a path switching mechanism (not shown). be introduced.
  • the empty bobbin return path 97 connects the bobbin automatic supply device 6 and the spinning machine 2.
  • the automatic bobbin supply device 6 is configured to return the empty bobbin 23 to the spinning machine 2 by conveying the empty bobbin 23 through the empty bobbin return path 97.
  • the bobbin 23 can be circulated between the spinning machine 2 and the winder 3 by the loop-shaped tray conveyance path 90 connecting the spinning machine 2 and the winder 3.
  • the actual bobbin or the defective bobbin is randomly mixed, and the empty bobbin conveyance path 96 is conveyed. Therefore, a configuration for separating and appropriately processing empty bobbins, real bobbins, and defective bobbins conveyed in a mixed manner is required. This point will be described in detail below.
  • an actual bobbin (a bobbin having a yarn remaining) is conveyed through an empty bobbin conveyance path 96 will be described.
  • yarn joining by the yarn joining device 14 is performed.
  • the winding unit 31 generates a suction flow at the tip of the lower thread guide pipe 25, sucks and captures the thread end on the bobbin 23 side, guides it to the yarn joining device 14, and the yarn joining device 14 Perform splicing with the upper thread.
  • the winding unit 31 gives up capturing the yarn end of the bobbin 23 and discharges the bobbin 23 that cannot capture the yarn end to the empty bobbin conveyance path 96.
  • the bobbin discharged by the winding unit 31 after interrupting the winding may be referred to as an “interrupted bobbin”.
  • predetermined information (winding information described below) is written on the RF tag 60 of the tray 50 when the interrupted bobbin is discharged.
  • the winding information written on the RF tag 60 by the winding unit RF writer 40 includes residual yarn information, winding speed information, tension information, and yarn defect information.
  • the remaining yarn information is information indicating the remaining yarn length remaining on the bobbin 23.
  • the remaining yarn length is calculated by subtracting the unwinding yarn length from the yarn length wound around the bobbin 23 by the spinning unit 32.
  • the unwinding yarn length is the yarn length unwound from the actual bobbin (the yarn length wound around the package 30 from the actual bobbin), and can be calculated by the following method. That is, as described above, the rotation pulse signal from the rotation sensor attached to the winding drum 24 is input to the unit controller 10 (see FIG. 5). The unit controller 10 counts the rotation pulse signal and calculates the unwinding length based on the count value. This count value is reset at the timing when a new actual bobbin that has not yet been wound up is conveyed or when all the yarn is unwound from the actual bobbin, and at the timing when the yarn of the new actual bobbin is unwound. Counting starts based on this.
  • a predetermined yarn length wound around one bobbin 23 by the spinning unit 32 is stored in the unit controller 10 as a preset yarn length in advance. Therefore, the remaining yarn length can be obtained by subtracting the unwinding yarn length from the set yarn length. In the present embodiment, the remaining yarn length calculated in this way is written to the RF tag 60 as remaining yarn information.
  • the winding speed information is information indicating the rotational speed of the winding drum 24 until the winding operation is interrupted.
  • the winding speed information can be expressed, for example, as data in which changes in the winding speed until the winding operation is interrupted are arranged in time series. Further, the winding speed information may be data indicating an average value of the winding speed when the steady speed is reached such that the change in speed is within a certain range. In this way, the winding speed information is set based on information related to the winding speed of the winding drum 24.
  • the tension information is information indicating the tension applied to the running yarn by the tension applying device 13.
  • the tension applying device 13 of the present embodiment is configured such that the tension applied to the yarn changes depending on the magnitude of the current value, and the tension information is set based on this current value. For example, by storing the change in the current value until the winding operation is interrupted in the RF tag 60 as the tension information, how much tension is applied to the yarn unwound from the bobbin 23 by the tension applying device 13. You can see what was being done.
  • the winding unit 31 of this embodiment is comprised so that the tension
  • the yarn defect information is information indicating a defect of the yarn pulled out from the bobbin 23 until the winding operation is interrupted.
  • the state (quality) of the yarn unwound from the bobbin 23 can be grasped.
  • the yarn defect information may include the number of times that the yarn defect has been detected by the clearer 15 and the number of times the yarn has been cut or the number of times that the yarn has been broken.
  • the yarn defect information is information regarding clearing, and is data indicating the quality of the yarn wound around the bobbin 23.
  • This yarn defect information is used to determine a defective bobbin. For example, the sum of the yarn defect portion until the winding operation is interrupted and the yarn defect portion after the winding operation is resumed exceeds a certain ratio with respect to the set yarn length. If this happens, the bobbin is determined to be a defective bobbin.
  • the winding information includes control information of the winding unit 31 when unwinding the yarn drawn from the bobbin 23 and information indicating the state of the yarn wound around the bobbin 23.
  • Information is not limited to the information described above, and appropriate information can be added to the winding information according to circumstances. The unwinding operation of the bobbin 23 using the winding information will be described later.
  • a new bobbin 23 that has been stocked is set so as to replace the bobbin 23 in which the winding operation has been interrupted. Since this new bobbin 23 has been spouted by the spouting device 7, it is possible to easily catch the yarn end and perform piecing. As described above, even when the yarn end cannot be caught when the yarn breaks, the bobbin 23 which cannot catch the yarn end is discharged and a new bobbin 23 is set instead, thereby performing yarn splicing and winding. You can resume.
  • the bobbin 23 that could not catch the yarn end is transported through the empty bobbin transport path 96.
  • the empty bobbin transport path 96 also transports the empty bobbin sent out from the other winding unit 31. Accordingly, the bobbin 23 that has not been able to catch the yarn end is mixed with the empty bobbin, conveyed through the empty bobbin conveyance path 96, and introduced into the return bobbin conveyance path 93.
  • the empty bobbin discriminating device 8 is located on the return bobbin conveyance path 93 and upstream of the branch portion between the return bobbin conveyance path 93 and the empty bobbin return path 97. Is provided.
  • the empty bobbin discriminating device (third data reading unit) 8 of the present embodiment is configured to be able to read the stored contents of the RF tag 60, and takes up winding information (remaining yarn information) stored in the RF tag 60. It is configured so that it can be determined whether or not it is an empty bobbin by reading.
  • a path switching mechanism (not shown) is provided at a branch portion between the return bobbin conveyance path 93 and the empty bobbin return path 97.
  • the path switching mechanism sends out the bobbin 23 determined that the empty bobbin determination device 8 is an empty bobbin to the empty bobbin return path 97 side, and the bobbin 23 determined by the empty bobbin determination device 8 not to be an empty bobbin as it is.
  • the return bobbin conveyance path 93 is configured to be conveyed.
  • the bobbin 23 (the bobbin in which the yarn remains) that is determined not to be an empty bobbin by the empty bobbin determination device 8 is conveyed through the return bobbin conveyance path 93.
  • the bobbin 23 having a sufficient amount of remaining yarn is subjected to an extraction process by the extraction device 7.
  • the bobbin 23 for which the amount of remaining yarn is determined to be minimal from the winding information (remaining yarn information) of the RF tag 60 is removed by a residual yarn processing device (not shown).
  • a remaining yarn amount detection device may be further provided, and the remaining yarn amount detection device may be configured to measure the remaining yarn amount.
  • the RF reader 5 reads the bobbin information and the winding information from the RF tag 60 of the tray 50.
  • the unit control unit 10 determines whether or not the bobbin is an interrupted bobbin from these pieces of information.
  • the RF reader 5 performs unit control on the remaining yarn information, winding speed information, tension information, and yarn defect information read from the RF tag 60.
  • the unit control part 10 reflects the received winding information in control of each part.
  • the target winding speed is set based on the winding speed information stored in the RF tag 60, and the driving means of the winding drum 24 is controlled so that the steady speed becomes the winding speed. is there.
  • the tension applied to the yarn to be unwound from the bobbin 23 is controlled to be the same as that before the winding operation is interrupted based on the tension information.
  • the winding unit 31 is the same as the winding unit 31 that was initially performing the winding operation. It is not always transported. On the other hand, it is preferable that the yarn of the bobbin 23 spun by the same spinning unit 32 is unwound under the same conditions from the viewpoint of making the quality constant.
  • the winding conditions stored in the RF tag 60 of the tray 50 carrying the bobbin 23 can be read to reproduce the winding conditions. Therefore, even if the interrupted bobbin is transported to a winding unit 31 different from the winding unit 31 that originally performed the winding operation, the winding from the RF tag 60 is not required to exchange information between the unit control units 10. Information can be acquired.
  • the spinning unit 32 for example, when the apron belt 105 is damaged or worn, a thickness unevenness may occur in the yarn produced by the spinning unit 32. Further, when the traveler 114 is worn, the amount of yarn fluff tends to increase. In the following description, considering that a yarn having uneven thickness or a yarn having a large amount of fluff is a defective yarn having a low commercial value, the bobbin 23 around which such a defective yarn is wound is referred to as a “defective bobbin”. Sometimes called. In order to prevent the defective yarn from being mixed into the package 30, it is desirable that the winding unit 31 can automatically detect and eliminate the defective bobbin.
  • the thickness and fluff of the yarn unwound from the bobbin 23 are detected by the clearer 15.
  • the bobbin currently being wound in the winding unit 31 is It is determined that the bobbin is defective.
  • the winding unit 31 discharges the defective bobbin to the empty bobbin conveyance path 96 as it is (without remaining yarn) without further unwinding the yarn, and the bobbin supply path 95 The unwinding of the yarn from another bobbin 23 stocked in the head is started. Thereby, it is possible to prevent the yarn having uneven thickness and the yarn having a large amount of fluff from being mixed into the package 30.
  • an empty bobbin determination device By the way, if the defective bobbin sent out from the winding unit 31 to the empty bobbin conveyance path 96 is introduced into the return bobbin conveyance path 93 (because yarn remains in the defective bobbin), an empty bobbin determination device. In step 8, it is determined that the bobbin is not empty, and is supplied again to the winder 3 via the brewing device 7. Therefore, when the defective bobbin has been transported through the empty bobbin transport path 96, the automatic bobbin supply device 6 retracts the defective bobbin to the defective bobbin standby path 98 without introducing it into the return bobbin transport path 93. It is configured.
  • the machine base control device 11 stores information indicating that the bobbin 23 is a defective bobbin in the RF tag 60. Further, as described above, when winding the thread of the bobbin 23 by the winding unit 31, the stored contents of the RF tag 60 of the tray 50 on which the bobbin 23 is mounted are read to detect information indicating a defective bobbin. Then, the bobbin 23 is discharged from the winding position to the empty bobbin conveyance path 96. Whether the bobbin is defective or not can also be determined from the yarn defect information. For example, a bobbin in which a predetermined or more yarn defect has been detected during the winding operation can be determined as a defective bobbin.
  • the defective bobbin standby path 98 is branched from the empty bobbin transport path 96 at a position upstream from the junction of the empty bobbin transport path 96 and the return bobbin transport path 93. It has been.
  • a path switching mechanism (path switching device) 43 is provided at this branching section, and the path switching mechanism 43 can switch the transport path of the bobbin 23 that is transported along the empty bobbin transport path 96.
  • an RF reader (second data reading unit) 9 is disposed on the empty bobbin conveyance path 96 and upstream of the branch portion between the empty bobbin conveyance path 96 and the defective bobbin standby path 98.
  • the RF reader 9 reads the stored contents of the RF tag 60 provided in the tray 50 conveyed along the empty bobbin conveyance path 96 and transmits the information to the path switching mechanism 43.
  • the path switching mechanism 43 determines from the contents stored in the RF tag 60 whether or not the bobbin 23 transported through the empty bobbin transport path 96 is a defective bobbin.
  • the bobbin 23 conveyed through the empty bobbin conveyance path 96 is a defective bobbin. Based on this determination result, the bobbin 23 is sent to the defective bobbin standby path 98 side. If it is determined that the bobbin is not defective, the bobbin 23 is transported through the empty bobbin transport path 96 as it is.
  • the defective bobbin standby path 98 has a certain length, and the downstream end of the defective bobbin standby path 98 is dead end. As a result, a plurality of trays 50 on which defective bobbins are placed can be waited on the defective bobbin standby path 98.
  • the operator removes the defective bobbin from each tray 50 and replaces it with an empty bobbin. Then, when the operator performs an appropriate operation, the defective bobbin standby path 98 is driven in reverse. As a result, the tray 50 stored in the defective bobbin standby path 98 is introduced into the replaced bobbin return path 99 with the replaced empty bobbin mounted thereon.
  • the replaced bobbin return path 99 branches off from a defective bobbin standby path 98 and is connected to an empty bobbin return path 97 as shown in FIG. Then, the tray 50 with the empty bobbin replaced from the defective bobbin is introduced into the empty bobbin return path 97 via the replaced bobbin return path 99 and returned to the spinning machine 2.
  • the winder 3 of the present embodiment can distinguish whether the bobbin 23 being transported is an empty bobbin, an actual bobbin, or a defective bobbin based on the stored contents of the RF tag 60. It has become. As a result, even if the bobbin automatic supply device 6 and the winder 3 are mixed with empty bobbins, real bobbins, and defective bobbins, the bobbins are appropriately distributed without stopping the transport of the tray 50, and the spinning machine 2 The bobbin 23 can be appropriately exchanged between the winder 3 and the winder 3.
  • the winder 3 of the present embodiment is configured as follows. That is, the winder 3 includes a plurality of winding units 31 and is connected to the bobbin automatic supply device 6.
  • the winding unit 31 unwinds the yarn wound around the bobbin 23 to form the package 30.
  • the bobbin automatic supply device 6 conveys the tray 50 on which the bobbin 23 around which the yarn is wound is set.
  • the tray 50 has an RF tag 60 capable of recording information.
  • the winding unit 31 includes the RF reader 5 and the unit controller 10.
  • the RF reader 5 reads information on the RF tag 60 of the tray 50 on which the bobbin 23 on which the winding operation is performed is set.
  • the unit control unit 10 When the winding operation is interrupted in the middle, the unit control unit 10 records the winding information indicating the winding condition and the winding status when the winding operation is interrupted, and uses the bobbin 23 in which the winding operation is interrupted. When the winding operation is performed again, the winding unit 31 to which the bobbin is conveyed is controlled based on the winding information of the bobbin 23.
  • the bobbin 23 before the interruption is based on the winding information.
  • the winding condition is reproduced, and the yarn can be pulled out from the bobbin 23 under substantially the same conditions. Therefore, the yarn wound around the same bobbin 23 is wound under the same winding condition, and the yarn quality can be stabilized.
  • the winding information includes the remaining yarn length information remaining on the bobbin 23.
  • the winding unit 31 provided in the winder 3 of the present embodiment includes a tension applying device 13 that can apply tension to the yarn wound around the package 30.
  • the winding information includes tension information of the tension applying device 13.
  • the tension of the yarn pulled out from the bobbin 23 is started after the unwinding operation of the bobbin 23 is completed. It can be kept within a certain range.
  • the winding unit provided in the winder 3 of the present embodiment includes a clearer 15 that detects a yarn defect.
  • the winding information includes yarn defect information related to defect detection by the clearer 15.
  • the yarn defect information of the present embodiment also includes cut data such as yarn cutting (information indicating the number of times the yarn defect has been detected by the clearer 15 and cut).
  • the bobbin automatic supply device 6 connected to the winder 3 of the present embodiment includes a plurality of paths (tray transport path 90), an RF reader 9, and a path switching mechanism 43.
  • the RF reader 9 is for reading information recorded on the RF tag 60 of the tray 50.
  • the path switching mechanism 43 switches the path based on the information read by the RF reader 9.
  • the conveyance destination of the bobbin 23 can be determined based on the winding information recorded on the RF tag 60, the conveyance efficiency of the bobbin 23 can be effectively improved.
  • the winding unit included in the winder 3 of the present embodiment includes a winding unit RF writer 40 for recording winding information on the RF tag 60 of the tray 50.
  • the winding information is written in the RF tag 60.
  • the management system of the present embodiment when the winding operation is performed again using the bobbin 23 in which the winding operation is interrupted, the bobbin 23 is transported based on the winding information recorded in the RF tag 60.
  • the winding unit 31 is controlled.
  • the winding information of the RF tag 60 of the tray 50 can be acquired and reflected in the winding work. Therefore, the process for reproducing the winding work before the interruption can be completed on the winding unit 31 side, and a simple process is realized.
  • FIG. 6 is a schematic front view and block diagram of a fine spinning winder 1 according to a modification.
  • the modification described below is the same as the above embodiment except that the machine control device 11 manages winding information for each bobbin 23 and the winding unit RF writer 40 is omitted. Therefore, the description is omitted.
  • the machine control device 11 provided in the modified winder 203 has a storage unit (not shown), and includes bobbin information for specifying the bobbin and winding information of the bobbin 23 corresponding to the bobbin information. It is comprised so that it can associate and memorize
  • the machine base control device 11 is configured to store information indicating that the defective bobbin is detected in the winding unit 31.
  • information recorded on the RF tag 60 of the tray 50 on which the bobbin 23 is mounted (information for identifying the bobbin 23). Is read by the RF reader 5, and the information is input to the machine control device 11.
  • the machine base control device 11 informs that fact and the bobbin of the bobbin 23 (the defective bobbin) currently wound in the winding unit 31. Information is stored in association with each other. Therefore, information indicating which bobbin 23 is a defective bobbin is stored in the machine control device 11.
  • the machine base control device 11 compares the information sent from the RF reader 9 with the information stored by itself (information about which bobbin 23 is a defective bobbin), thereby determining the position of the RF reader 9. It is configured to determine whether or not the bobbin 23 on which the tray 50 that has passed is loaded is a defective bobbin. Then, the path switching mechanism 43 sends out the bobbin 23 determined by the machine control device 11 to be a defective bobbin to the defective bobbin standby path 98 side, and the bobbin 23 determined by the machine control device 11 is not a defective bobbin as it is.
  • the empty bobbin conveyance path 96 is conveyed.
  • the subsequent defective bobbin conveyance path is the same as that in the above-described embodiment, and a description thereof will be omitted.
  • the machine control device 11 provided in the modified winder 203 includes a storage unit capable of storing the winding information for each bobbin 23.
  • Bobbin information (weight number and doffing information) for distinguishing from other trays 50 is recorded on the RF tag 60 of the tray 50.
  • the management system specifies the bobbin 23 based on the identification information recorded in the RF tag 60 when the winding operation is performed again using the bobbin 23 that has been interrupted in the middle. Based on the winding information of the bobbin 23, the winding unit 31 to which the bobbin 23 is conveyed is controlled.
  • the winding information of the bobbin 23 can be centrally managed on the machine base control device 11 side, the storage capacity of the RF tag 60 of the tray 50 can be reduced. Moreover, since it is not necessary to provide the means for memorize
  • the spindle number and the doffing information are stored in the RF tag 60 and the spinning unit is specified.
  • this configuration can be appropriately changed according to circumstances. For example, a unique identification number can be assigned to the tray 50, and the bobbin 23 can be specified based on the identification number.
  • the bobbin automatic supply device 6 may be provided with notification means such as a warning light or a buzzer, and when the bobbin automatic supply device 6 determines that the bobbin cannot be delivered, the notification means is operated to notify the operator.
  • notification means such as a warning light or a buzzer

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Filamentary Materials, Packages, And Safety Devices Therefor (AREA)

Abstract

　巻取作業が中断されたボビンが別の巻取ユニットに搬送された場合でも、巻取作業が中断される前の巻取条件を再現することができる自動ワインダの管理システムを提供する。　ワインダ（３）が備える巻取ユニット（３１）は、ボビン（２３）に巻き付けられた糸を解舒してパッケージを形成する。トレーは、情報を記録可能なＲＦタグを有する。巻取ユニット（３１）は、ＲＦタグの情報を読み取るためのＲＦリーダ（５）を有する。そして、本実施形態のワインダ（３）に適用される管理システムは、巻取作業を途中で中断した場合には、中断したときの巻取条件及び巻取状況を示す巻取情報を記録する。巻取ユニット（１３）のユニット制御部（１０）は、巻取作業が途中で中断したボビン（２３）を用いて巻取作業を再び行うときに、当該ボビン（２３）の巻取情報に基づいて、ボビンが搬送された巻取ユニット（３１）を制御する。

Description

自動ワインダの管理システム及び自動ワインダ
　本発明は、自動ワインダに適用される管理システムに関するものである。
　ボビンから紡績糸を解舒して所定長のパッケージを形成する巻取ユニットを複数備える自動ワインダにおいて、糸を巻き付けるボビンをトレーに乗せて各巻取ユニットの巻取位置まで自動的に搬送する構成が従来から知られている。この種の自動ワインダの中には、ボビンの情報を管理する繊維機械管理システムを適用して、ボビン搬送の効率化を図っているものがある。この管理システムにおいては、前記トレーには情報を記録するための記録手段が付されており、この記録手段に記録されている情報に適宜の手段でアクセスできるように構成されている。この種の自動ワインダの管理システムが用いられている自動ワインダ（精紡ワインダ）を開示するものとして、特許文献１及び特許文献２がある。
　上記のような自動ワインダの巻取ユニットでは、糸切れ等が生じた際には、糸端同士を糸継ぎ装置で糸継ぎして巻取りを再開するように構成されている。しかしながら、糸がボビンに絡まった場合等においては、ボビン側の糸端が捕捉できなくなることがある。この状態ではパッケージの巻取作業を継続できなくなるので、巻取ユニットは、糸端の捕捉に失敗したボビンを自動ワインダの外側の搬送経路に排出し、新しいボビンの供給を受けて巻取りを再開するようになっている。
　ところで、上記のようにしてボビンが自動ワインダから排出された場合、当該ボビンには、パッケージに巻き取るべき糸が残ってしまっている。そこで、前記ボビンの糸端を巻取ユニットで捕捉できるように処理した後、当該ボビンを再び自動ワインダに戻すようにトレーの搬送を行う構成のボビン搬送機構が従来から知られている。
特開２００３－１７６０８１号公報 特開昭６２－４１３２９号公報
　糸の品質を安定的に維持する観点から、ボビンから糸を引き出す際の速度や糸に掛かるテンション等のパッケージの巻取条件（ボビンの解舒条件）は、ボビンの解舒作業が開始されてから終了するまで、できるだけ一定であることが好ましい。しかし、糸端の捕捉ができずに巻取ユニットから排出されたボビンを自動ワインダに再び戻す構成の場合、自動ワインダに戻ってきたボビンが、以前に巻取作業を行った巻取ユニット（巻取作業を中断した巻取ユニット）に搬送されるとは限らない。巻取作業を行う巻取ユニットが変われば、巻取ユニットの個体差等により巻取条件が大きく変化してしまうおそれがあり、糸品質の安定化という点で改善の余地が残されていた。
　本発明は以上の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、巻取作業が中断されたボビンが別の巻取ユニットに搬送された場合でも、巻取作業が中断される前の巻取条件を再現することができる自動ワインダの管理システムを提供することにある。
課題を解決するための手段及び効果
　本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。
　本発明の第１の観点によれば、複数の巻取ユニットを備え、ボビン搬送機構に接続される自動ワインダの管理システムにおいて、以下の構成が提供される。即ち、前記巻取ユニットは、ボビンに巻き付けられた糸を解舒してパッケージを形成する。前記ボビン搬送機構は、糸が巻き付けられたボビンがセットされる搬送体を搬送する。前記搬送体は、情報を記録可能なデータ記録部を有する。前記巻取ユニットは、データ読取部と、ユニット制御部と、を有する。前記データ読取部は、巻取作業が行われる前記ボビンの前記データ記録部の情報を読み取る。前記ユニット制御部は、前記巻取作業を途中で中断した場合に、中断したときの巻取条件及び巻取状況を示す巻取情報を記録し、かつ前記巻取作業が途中で中断した前記ボビンを用いて巻取作業を再び行うときに、当該ボビンの巻取情報に基づいて、前記ボビンが搬送された巻取ユニットを制御する。
　これにより、巻取作業が中断されたボビンが、当初に巻取作業を行った巻取ユニットとは別の巻取ユニットに搬送されたとしても、巻取情報に基づいて中断前の巻取条件が再現され、ほぼ同一の条件でボビンから糸を引き出すことができる。従って、同じボビンに巻き付けられている糸は同じ巻取条件で巻き取られることになり、糸の品質を安定させることができる。
　前記の自動ワインダの管理システムにおいては、前記巻取情報は、前記ボビンに残っている残糸長さ情報を含むことが好ましい。
　これにより、ボビンに残っている残糸長さに応じた巻取ユニットによる処理及びボビン搬送機構による搬送を行うことが可能になる。
　前記の自動ワインダの管理システムにおいては、以下のように構成されることが好ましい。即ち、前記巻取ユニットは、パッケージに巻き取る糸にテンションを付与することができるテンション付与手段を有する。前記巻取情報は、前記テンション付与手段の制御情報を含む。
　これにより、巻取作業が中断される前のテンション付与手段の制御情報を考慮することで、ボビンから引き出される糸のテンションを、当該ボビンの解舒作業が開始されてから終了するまでほぼ一定の範囲に収めることができる。
　前記の自動ワインダの管理システムにおいては、以下のように構成されることが好ましい。即ち、前記巻取ユニットは、糸の欠陥を検出する糸欠陥検出部を有する。前記巻取情報は、前記糸欠陥検出部による欠陥検出に関する検出情報を含む。
　これにより、検出情報を参照することで、ボビンに巻き付けられていた糸の状況を把握することが可能になる。従って、糸の状況に応じて巻取ユニットの処理及びボビン搬送機構による搬送を行うことが可能になる。
　前記の自動ワインダの管理システムにおいては、以下のように構成されることが好ましい。即ち、前記ボビン搬送機構は、複数の経路と、第２データ読取部と、経路切替装置と、を備える。前記第２データ読取部は、前記搬送体が有する前記データ記録部に記録されている情報を読み取るためのものである。前記経路切替装置は、前記第２データ読取部が読み込んだ情報に基づいて経路を切り替える。
　これにより、データ記録部に記録されている巻取情報に基づいてボビンの搬送先を決定することができるので、ボビンの搬送効率を効果的に向上させることができる。
　前記の管理システムにおいては、以下のように構成されることが好ましい。即ち、前記巻取ユニットは、前記巻取情報を前記搬送体の前記データ記録部に記録するためのデータ書込部を有する。前記巻取作業が中断した場合には、前記巻取情報を前記データ記録部に書き込む。前記巻取作業が途中で中断した前記ボビンを用いて巻取作業を再び行うときは、前記データ記録部に記録されている前記巻取情報に基づいて、前記ボビンが搬送された巻取ユニットを制御する。
　これにより、搬送体のデータ記録部の巻取情報を読み込むだけで、巻取情報を取得して巻取作業に反映することができる。従って、中断前の巻取作業を再現するための処理を巻取ユニット側で完結させることができ、シンプルな処理が実現される。
　前記の自動ワインダの管理システムにおいては、以下のように構成されることが好ましい。即ち、自動ワインダは、前記巻取情報をボビンごとに記憶可能な記憶部を備える。前記搬送体が有するデータ記録部には、他の搬送体と区別するための識別情報が記録されている。前記管理システムは、前記巻取作業が途中で中断した前記ボビンを用いて巻取作業を再び行うときは、前記データ記録部に記録されている識別情報に基づいて前記ボビンを特定する。そして、前記ボビンの前記巻取情報に基づいて、前記ボビンが搬送された巻取ユニットを制御する。
　これにより、制御装置側でボビンの巻取情報を集中的に管理できるので、搬送体のデータ記録部の容量を小さく構成できる。また、巻取ユニット側としては、データを記憶させるための手段を特別に備える必要がないので、巻取情報を巻取作業に反映するための簡素な構成を実現することができる。
　本発明の第２の観点によれば、前記の管理システムが適用される自動ワインダが提供される。
本発明の一実施形態に係るワインダを備える精紡ワインダを上から見た様子を示す概略的な平面図である。 精紡ワインダの概略的な正面図及びブロック図である。 ボビン及びトレーの外観斜視図である。 精紡ユニットの構成を示す側面図である。 巻取ユニットの構成を示す側面図である。 変形例の精紡ワインダの概略的な正面図及びブロック図である。
　次に発明の実施の形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るワインダ３を備える精紡ワインダ１を上から見た様子を示す概略的な平面図である。図２は、精紡ワインダ１の概略的な正面図及びブロック図である。
　図１に示すように、精紡ワインダ１は、ボビン２３をセットするトレー（搬送体）５０を搬送するためのトレー搬送路９０を備え、このトレー搬送路９０には、精紡機２と、ワインダ３と、ボビン自動供給装置（ボビン搬送機構）６と、が配置されている。トレー搬送路９０は、精紡機２とワインダ３との間を接続するとともにループ状に構成されており、ボビン２３（トレー５０）が当該トレー搬送路９０内を循環するようになっている。なお、図１ではボビン２３及びトレー５０は１つのみが図示されているが、実際には複数のトレー５０がトレー搬送路９０に沿って搬送される。
　なお、以下の説明では、トレー搬送路９０におけるトレー５０の流れに注目して、トレー５０の搬送方向上流側を単に「上流側」と、搬送方向下流側を単に「下流側」と、それぞれ称することがある。
　まず、トレー搬送路９０で搬送されるトレー５０及びボビン２３の構成について、図３を参照して簡単に説明する。図３は、本実施形態の精紡ワインダ１で用いられるトレー５０及びボビン２３の外観斜視図である。
　図３の左側に示すように、トレー５０は、略円板状に形成されたベース部５０ａと、ベース部５０ａから垂直に突出する棒状のボビン差込み部５０ｂを備える。このトレー５０は、前記差込み部５０ｂの突出する方向が上を向いた状態で、トレー搬送路９０に沿って移動する。
　図３の中央に示すように、ボビン２３は細長い筒状に構成されており、その内部に前記差込み部５０ｂを挿入することができる。これにより、ボビン２３は、その長手方向を垂直に向けた状態でトレー５０にセットされ、トレー搬送路９０に沿って搬送することができる。
　なお、以下の説明では、糸が巻き付けられた状態のボビン（図３の右側のボビン）を「実ボビン」と呼ぶ場合がある。また、糸が巻き付けられていない状態（図３の中央に示す状態）のボビンについては、そのような状態を特に強調する意図で、当該ボビンを「空ボビン」又は「空のボビン」と呼ぶ場合がある。
　本実施形態のワインダ３（精紡ワインダ１）には、ＲＦＩＤ（Ｒａｄｉｏ　Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ　ＩＤｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ：電波による個体識別）技術を用いてトレー５０上のボビン２３の情報を管理する管理システム（繊維機械管理システム）が適用されている。より具体的には、それぞれのトレー５０において、適宜の情報を書込可能なＲＦタグ（データ記録部）６０がベース部５０ａの内部に配置されており、ボビン２３に関する情報をＲＦタグ６０に（トレー５０ごとに）書き込むことでボビン２３の状況を管理している。
　次に、精紡ワインダ１の各構成について、トレー搬送路９０に沿って説明する。トレー搬送路９０は、実ボビン導入路９１と、実ボビン搬送路９２と、戻しボビン搬送路９３と、ボビン待機ループ９４と、ボビン供給路９５と、空ボビン搬送路９６と、空ボビン返却路９７と、不良ボビン待機路９８と、交換済ボビン返却路９９と、を備えている。
　実ボビン導入路９１は、精紡機２とボビン自動供給装置６とを接続しており、ボビン２３を乗せたトレー５０を、精紡機２からボビン自動供給装置６まで搬送できるように構成されている。以下、精紡機２について説明する。
　図２に示すように、精紡機２は、並列配置される多数の精紡ユニット３２と、これらの多数の精紡ユニット３２を統括的に制御することができる制御装置１９と、を有している。また、精紡機２は、精紡ユニット３２による糸の巻付けが完了したボビン２３（実ボビン）を玉揚げするための図略の玉揚装置を有している。
　次に、図４を参照して、精紡ユニット３２について詳細に説明する。本実施形態の精紡ユニット３２は、図４に示すように、前工程で生成されたスライバ又は粗糸に撚りを加えて紡績するためのものである。具体的には、前記精紡機２はリング紡績機として構成されており、精紡ユニット３２は、ドラフト機構１０１と加撚機構１０２とを備えるリング紡績ユニットとして構成されている。
　ドラフト機構１０１は複数のドラフトローラを備えており、このドラフトローラは、トップローラ１０３とボトムローラ１０４により構成されている。トップローラ１０３は、バックローラ１０３ａ、エプロンベルト１０５を装架したミドルローラ１０３ｂ及びフロントローラ１０３ｃの３つのドラフトローラから構成されている。一方、ボトムローラ１０４は、バックボトムローラ１０４ａ、エプロンベルト１０５を装架したミドルボトムローラ１０４ｂ、フロントボトムローラ１０４ｃの３つのドラフトローラから構成されている。図４に示すように、トップローラ１０３とボトムローラ１０４とは、スライバ又は粗糸の走行経路を挟んで対向するように配置されており、所定の圧力でスライバ又は粗糸をニップできるように構成されている。ボトムローラ１０４のそれぞれには、図略の駆動源の出力軸が接続されており、互いに異なる速度で駆動されることが可能になっている。このボトムローラ１０４が駆動されることで、スライバ又は粗糸が延伸されながら加撚機構１０２に送られる。
　加撚機構１０２は、スピンドル軸１１１と、リングレール１１２と、リング１１３と、トラベラ１１４と、を備えている。スピンドル軸１１１は、当該スピンドル軸１１１にセットされるボビン２３を回転させるためのものである。リングレール１１２は、図略の駆動装置に接続されており、ボビン２３の長手方向に移動可能に構成されている。リング１１３は、リングレール１１２に固定されており、トラベラ１１４を取り付けるためのフランジ部を有している。トラベラ１１４は、リング１１３のフランジ部に支持されており、当該リング１１３の周方向に移動可能に構成されている。
　以上のように構成された精紡ユニット３２で精紡を行うには、最初に、ドラフト機構１０１から送られてきた糸（スライバ又は粗糸が延伸されたもの）を、トラベラ１１４とリング１１３との間の隙間に通し、その端部を適宜の方法で空ボビン２３に固定する。そして、この状態でスピンドル軸１１１によってボビン２３を回転させると、トラベラ１１４は、ボビン２３に巻き取られる糸に引っ張られるようにして周方向に移動する。この結果、トラベラ１１４の回転がボビン２３の回転よりも遅れ、こうして生じる回転数の差によって糸に撚りが加えられる。撚られた糸はボビン２３に順次巻き付けられ、予め設定された長さだけ糸がボビン２３に巻き取られたところで、スピンドル軸１１１の回転を停止して巻取りを終了する。
　本実施形態の精紡機２は、いわゆる一斉ドッフィングタイプとして構成されている。このタイプの精紡機２は、後述の空ボビン返却路９７を介してボビン自動供給装置６から搬送されてくるボビン２３を１列に並べて多数ストックしておき、所定のタイミングになると、多数のボビン２３を一斉に各精紡ユニット３２のスピンドル軸１１１にセットして、糸を同時に巻き付けていく。そして、糸の巻付けが完了すると、前記玉揚装置によって全てのボビン２３（実ボビン）が一斉に玉揚げされ、適宜の位置で待機している空ボビン２３が乗せられたトレー５０から空のボビン２３を抜き取り、そのトレー５０にボビン２３（実ボビン）が挿入される。そして、抜き取られた空のボビン２３はスピンドル軸１１１にセットされ、精紡機２により糸が巻かれる。精紡機２で玉揚げされてトレー５０に乗せられたボビン２３は、実ボビン導入路９１を搬送されることにより、ボビン自動供給装置６に導入される。
　ボビン自動供給装置６は、精紡機２からボビン２３（実ボビン）を乗せたトレー５０を受け取ると、当該トレー５０のＲＦタグ６０に適宜の情報を書き込み、口出し装置７でボビン２３の口出しを行った後、当該トレー５０をワインダ３側に供給するように構成されている。以下、詳しく説明する。
　図１に示すように、精紡機２の実ボビン導入路９１下流側には、ＲＦライタ４が配置されている。このＲＦライタ４は、ボビン２３の紡績を行った精紡ユニット３２を特定する情報等をＲＦタグ６０に書き込むためのものである。実ボビン導入路９１を搬送されるトレー５０がＲＦライタ４の書込位置を通過すると、当該トレー５０上のボビン２３に糸を巻き付けた精紡ユニット３２を特定する情報が、ＲＦライタ４によってＲＦタグ６０に記録される。
　精紡ユニット３２は、精紡機２の長手方向に並列配置されており、一斉ドッフィングによって玉揚されたボビン２３は、トレー５０に装着された後、精紡ユニット３２の並びと同一の順番で実ボビン導入路９１を搬送される。従って、ボビン２３が実ボビン導入路９１に導入されてくる順番をカウントすることで、ボビン２３が紡績された精紡ユニット３２を特定できることになる。例えば、一斉ドッフィングが行われてからＲＦライタ４の読取位置を１番目に通過したトレー５０のＲＦタグ６０には、最も下流側に配置されている精紡ユニット３２の錘番号としてＮｏ．１を記憶させる。その次に搬送されてきたトレー５０のＲＦタグ６０には、錘番号がＮｏ．１の精紡ユニット３２の上流側に隣接している精紡ユニット３２の錘番号としてＮｏ．２を記憶させる。以降においても同様に、新しく搬送されてくるトレーのＲＦタグ６０に錘番号をＮｏ．３、Ｎｏ．４・・・と順番に記憶させていく。この結果、ＲＦライタ４の書込位置を通過するトレー５０のＲＦタグ６０に、当該トレー５０上のボビン２３に糸を巻き付けた精紡ユニット３２を特定する情報（錘番号）が記憶されることになる。
　また、本実施形態のＲＦライタ４は、上述した錘番号とともに、ドッフィング情報を書き込むように構成されている。ここでいうドッフィング情報とは、前記一斉ドッフィングを行ったときの時間又は何回目のドッフィングであるか等のドッフィングを行ったタイミングを示す情報である。
　なお、錘番号とともにドッフィング情報（ドッフィングの実施時刻等）をＲＦタグ６０に記録するのは、以下の理由による。即ち、ボビン自動供給装置６及びワインダ３（精紡機２の下流側）では、ＲＦタグ６０に記憶された錘番号が同じトレー５０が存在することがある。例えば、前回ドッフィング時にワインダ３側へ送られたボビン２３の巻取作業が終了していないうちに、次のドッフィングが行われて新たなボビン２３群がボビン自動供給装置６に導入されたような場合である。このような場合でも、ＲＦタグ６０に前記ドッフィング情報を記憶しておけば、当該ドッフィング情報を参照することで、錘番号が同じボビン２３を異なるボビン２３として区別することができる。また、本実施形態のＲＦライタ４は、上記情報に加えてロット番号や精紡機２の番号（精紡機２を複数備える場合に精紡機２ごとに付けられる番号）等もＲＦタグ６０に記憶させることが可能になっている。なお、以下の説明において、ＲＦタグ６０に書き込まれるボビン２３を特定するための情報（錘番号及びドッフィング情報）をボビン情報と称することがある。
　実ボビン導入路９１の下流側端部は、実ボビン搬送路９２の上流側端部に接続している。この実ボビン搬送路９２は、ボビン自動供給装置６とワインダ３とを接続している。ＲＦライタ４によってＲＦタグ６０に所定の情報が書き込まれたトレー５０は、実ボビン搬送路９２に沿ってワインダ３へ搬送される。
　ボビン自動供給装置６は口出し装置７を備えており、この口出し装置７は、前記実ボビン搬送路９２上であって、ワインダ３よりも上流側に配置されている。この口出し装置７は、ワインダ３でボビン２３の糸を捕捉し易くするため、当該ボビン２３の口出しを行うものである。簡単に説明すると、口出し装置７は、トレー５０に乗って実ボビン搬送路９２を搬送されてきたボビン２３に吸引流を作用させることにより、ボビン２３の表面から糸を解舒する。解舒された糸端は、筒状のボビン２３の内部に挿入しておく。こうしておくことにより、口出し装置７の下流側のワインダ３において、ボビン２３の糸端を簡単に捕捉することができる。
　なお、口出し装置７において口出しが常に成功するとは限らず、口出しに失敗する場合もある。この場合、口出しが失敗したボビン２３を乗せたトレー５０は、戻しボビン搬送路９３に送り出される。この戻しボビン搬送路９３は、口出し装置７のすぐ下流側において実ボビン搬送路９２から分岐しており、ループ状に湾曲して実ボビン搬送路９２の上流側端部に接続するように構成されている。以上の構成で、口出しに失敗したボビン２３は、戻しボビン搬送路９３に沿って搬送されることにより、再び口出し装置７の上流側まで戻される。これにより、口出しに失敗しても、口出し装置７による口出し処理が自動的に再実行されるので、口出しミスがあるたびにオペレータが対処する必要が無い。
　本実施形態の口出し装置７は、口出し装置用ＲＦライタ４２及び口出し装置用ＲＦリーダ４１を有している。口出し装置用ＲＦライタ４２は実ボビン搬送路９２に配置されており、口出し装置７による口出しの失敗を示す口出し情報を、トレー５０のＲＦタグ６０に書き込むことができる。口出し装置用ＲＦリーダ４１は、前記口出し装置用ＲＦライタ４２よりも実ボビン搬送路９２の上流側に配置されており、ＲＦタグ６０の記憶内容を読み取ることができる。なお、口出しの成否は、口出し装置７が有する図略のセンサによって検出している。
　この構成で、口出し装置用ＲＦリーダ４１の読取位置をボビン２３がセットされたトレーが通過すると、口出し装置用ＲＦリーダ４１は、通過したボビン２３の口出し情報をＲＦタグ６０から取得する。当該ボビン２３に口出しが行われた後、口出し装置７は、前記センサの信号に基づいて口出しの成否判定を行う。
　本実施形態では、ＲＦタグ６０に記憶される口出し情報に、口出しの連続失敗回数が含まれている。従って、口出し装置７が口出しに失敗するごとに、ＲＦタグ６０に記憶される口出しの連続失敗回数が１ずつカウントアップされ、再記憶される。一方で、口出し装置７が口出しに成功した場合には、ＲＦタグ６０に記憶される口出しミスの連続失敗回数がゼロにリセットされる。
　そして本実施形態では、口出しミスが所定回数以上連続して発生すると、不良ボビンであると判定し、不良ボビンである旨の内容を口出し装置用ＲＦライタ４２がＲＦタグ６０に書き込むようになっている。不良ボビンである旨の情報が書き込まれたトレー５０は、戻しボビン搬送路９３に搬送されることなくワインダ３側へ送られる。ワインダ３側に送られたボビン２３（トレー５０）は、巻取位置にセットされても巻取ユニット３１による巻取作業は行われず、空ボビン搬送路９６に直ちに排出される。
　次にワインダ３について説明する。図１及び図２に示すように、ワインダ３は、複数の巻取ユニット３１と、制御装置としての機台制御装置１１と、を備える。また、ワインダ３には、巻取ユニット３１ごとにＲＦリーダ（データ読取部）５及び巻取ユニット用ＲＦライタ（データ書込部）４０が配置されている。更に、ワインダ３は、巻取ユニット３１が備える後述のクリアラ（糸欠陥検出部）１５が接続されるクリアラコントロールボックス（ＣＣＢ）１２を備えている。
　また、図１に示すように、ワインダ３においては、実ボビン搬送路９２から分岐するボビン供給路９５が複数設けられている。前記複数のボビン供給路９５は、ワインダ３が備える複数の巻取ユニット３１に対応して設けられている。この複数のボビン供給路９５によって、実ボビン搬送路９２を搬送されてきたボビン２３を各巻取ユニット３１に振り分けることができる。具体的には以下のとおりである。
　各ボビン供給路９５は所定の長さを有しており、当該ボビン供給路９５上に複数のボビン２３を並べてストックしておくことができるように構成されている。また、各ボビン供給路９５の上流側端部には図略の案内部材等が配置されており、実ボビン搬送路９２を搬送されてきたボビン２３が、前記案内部材によってボビン供給路９５内に自然に導入されるように形成されている。一方、ボビン供給路９５にボビン２３を導入するスペースが空いていない場合（ストックされているボビン２３の本数が上限に達している場合）は、新しいボビン２３を当該ボビン供給路９５内に導入しようとしても、当該ボビン供給路９５内のボビンによって阻止される。このとき、ボビン供給路９５への導入を阻止されたボビン２３は、そのまま実ボビン搬送路９２を下流側に搬送され、スペースが空いている別のボビン供給路９５に導入される。以上のようにして、精紡機２から送られてきたボビン２３を各巻取ユニット３１に対して振り分けることができる。
　一方、ボビン２３を導入できるスペースが空いたボビン供給路９５が１つも無い場合は、ボビン待機ループ９４にボビン２３が導入されて当該ボビン待機ループ９４を搬送されるように構成されている。ボビン待機ループ９４は、実ボビン搬送路９２の一番下流側から分岐し、実ボビン搬送路９２と一番上流側のボビン供給路９５との分岐部よりも上流側の位置に接続するように構成されている。従って、ボビン２３は、何れかのボビン供給路９５でボビンをストックできるスペースが空くまでの間、ボビン待機ループ９４と実ボビン搬送路９２で構成されるループ経路を循環し続ける。
　次に、図５を参照して、巻取ユニット３１の構成について詳細に説明する。図５に示すように、巻取ユニット３１は、実ボビンから糸を巻取ボビン２２に巻き取ってパッケージ３０を形成するためのものであり、糸をトラバースさせるとともに前記巻取ボビン２２を駆動するための巻取ドラム（綾振ドラム）２４を備えている。また、本実施形態の巻取ユニット３１は、解舒作業を行うために適宜の位置にセットされたボビン２３と巻取ドラム２４との間の糸走行経路中に、ボビン２３側から順に、テンション付与装置１３と、糸継装置１４と、クリアラ１５と、を配置した構成となっている。
　テンション付与装置１３は、走行する糸に所定のテンションを付与するものである。テンション付与装置１３は、固定の櫛歯に対して可動の櫛歯を配置するゲート式のものが用いられている。可動側の櫛歯は、櫛歯同士が噛み合わせ状態又は解放状態になるように、ロータリ式のソレノイドにより回動することができる。このテンション付与装置１３によって、巻き取られる糸のテンションを一定にして、パッケージ３０の品質を高めることができる。
　糸継装置１４は、クリアラ１５が糸欠点を検出して行う糸切断時、又はボビン２３からの解舒中の糸切れ時等に、ボビン２３側の下糸と、パッケージ３０側の上糸とを糸継ぎするものである。糸継装置１４としては、機械式のものや、圧縮空気等の流体を用いるもの等を使用することができる。糸継装置１４の下側及び上側には、ボビン２３側の下糸を吸引捕捉して案内する下糸案内パイプ２５と、パッケージ３０側の上糸を吸引捕捉して案内する上糸案内パイプ２６と、が設けられている。
　クリアラ１５は、糸の太さを適宜のセンサで検出することで糸の欠陥及び毛羽量を検出するためのものである。このクリアラ１５は、単に糸の有無を検知するセンサとしても機能させることができる。また、クリアラ１５の近傍には、クリアラ１５が糸の欠陥を検出したときはそれを除去できるように切断手段が設けられている。
　ボビン２３から解舒された糸は、糸継装置１４の下流側に配置される巻取ボビン２２に巻き取られる。巻取ボビン２２は、当該巻取ボビン２２に対向して配置される巻取ドラム２４が回転駆動することにより駆動される。この巻取ドラム２４には図略の回転センサが取り付けられており、巻取ドラム２４が所定角度回転するごとに回転パルス信号をユニット制御部１０に出力している。本実施形態の巻取ユニット３１は、時間あたりのパルス数を計測することで、巻取ドラム２４の回転速度を算出することができるように構成されている。なお、本実施形態では、ユニット制御部１０は巻取ユニット３１ごとに配置されている。各巻取ユニット３１のユニット制御部１０は、それぞれが機台制御装置１１に接続されており、機台制御装置１１と巻取条件等の各種の情報のやり取りを行うことができるように構成されている。
　以上の構成で、ボビン供給路９５によって搬送されてきたボビン２３が巻取ユニット３１の適宜の位置（巻取位置）にセットされると、巻取ドラム２４が駆動され、前記ボビン２３から解舒された糸が前記巻取ボビン２２に巻き取られて所定長のパッケージ３０が形成されることになる。
　ＲＦリーダ５は、巻取ユニット３１に巻き取られるボビン２３を乗せたトレー５０のＲＦタグ６０を読み取ることができるように、ボビン供給路９５に配置されている。このＲＦリーダ５で読み取られた情報はユニット制御部１０に送信される。
　巻取ユニット用ＲＦライタ４０は、巻取ユニット３１から送り出されるボビン２３を乗せたトレー５０のＲＦタグ６０に巻取情報を書き込むことができるように、ボビン供給路９５と空ボビン搬送路９６の接続部分に配置されている。この巻取ユニット用ＲＦライタ４０は、ユニット制御部１０に接続されており、ユニット制御部１０から取得した巻取情報をＲＦタグ６０に書き込むことができるように構成されている。
　機台制御装置１１は、図２に示すように、表示手段としてのディスプレイ１６と、操作手段としての入力キー１７と、を備えている。ディスプレイ１６は、各巻取ユニット３１の状況を表示するためのものである。入力キー１７は、オペレータが巻取条件等の設定等を行うためのものである。
　上述したように、機台制御装置１１には、ＲＦリーダで読み取られたボビン情報（錘番号及びドッフィング情報）が入力されており、現在巻取ユニット３１が巻き取っているボビン２３がどの精紡ユニット３２で糸を巻き付けられたものかを特定することが可能になっている。
　ＣＣＢ１２は、クリアラ１５から送信されてくる情報に基づいて、糸欠陥等が生じているか否か等の判定処理を行う。図２に示すように、ＣＣＢ１２は表示手段としてのディスプレイ１８を有しており、糸欠陥に関する情報や糸欠陥に基づいて生成された情報等、各種の情報をディスプレイ１８に表示できるように構成されている。また、ＣＣＢ１２は、前記機台制御装置１１に電気的に接続されており、機台制御装置１１と各種の情報のやり取りを行うことができるように構成されている。
　また、図５に示すように、巻取ユニット３１の下方には前記ボビン供給路９５が敷設されている。巻取ユニット３１に供給されたボビン２３は、このボビン供給路９５によって前記巻取位置まで搬送される。なお、糸の巻取り中は、ボビン２３を巻取位置に停止させておくため、ボビン供給路９５によるトレー５０の搬送を一時停止するように構成されている。
　また前述のように、ボビン供給路９５はボビン２３を複数ストックできるように構成されている。図５に示すように、ストックされているボビン２３はボビン供給路９５上に１列に並んでおり、当該ボビン供給路９５の一番下流側にあるボビン２３が、巻取ユニット３１による糸の巻取りの対象となっている。図５においては、図面に複数描かれているボビンのうち最も右側のボビン２３の位置が、前記巻取位置である。
　また、ボビン２３からの糸の解舒は、図５に示すように、ボビン２３をトレー５０に乗せたままの状態で行われる。ボビン２３の糸が無くなって空のボビン２３となると、ボビン供給路９５によるトレー５０の搬送が行われる。これにより、空のボビン２３は、トレー５０に乗ったまま下流側へ送られ、空ボビン搬送路９６（後述）に排出される。
　一方、巻取位置にあった空のボビン２３が下流側に送られるのに伴って、ボビン供給路９５にストックされていた各ボビン２３も下流側へ送られる。これにより、巻取位置に新しいボビン２３がセットされるので、当該新しいボビン２３から糸を解舒して巻取りを再開することができる。なお、ボビン供給路９５から空ボビン２３を排出することにより、当該ボビン供給路９５にボビン２３をストックできるスペースが新たに空くことになる。これにより、実ボビン搬送路９２を搬送されているボビン２３が当該ボビン供給路９５に補給される。
　図１に示すように、複数のボビン供給路９５の下流側端部は、それぞれ空ボビン搬送路９６と合流するように構成されている。この空ボビン搬送路９６は、ワインダ３と、ボビン自動供給装置６とを接続している。そして、各巻取ユニット３１から排出された空ボビン２３は、空ボビン搬送路９６を搬送されることにより、ボビン自動供給装置６に戻される。
　ボビン自動供給装置６において、空ボビン搬送路９６は、前記戻しボビン搬送路９３の途中に接続している。一方、戻しボビン搬送路９３において、前記空ボビン搬送路９６が接続している位置よりも下流側の位置からは、空ボビン返却路９７が分岐して設けられている。空ボビン搬送路９６を介してボビン自動供給装置６に戻ってきた空ボビンは、戻しボビン搬送路９３の一部を通過した後、後述の経路切替機構（図略）によって空ボビン返却路９７に導入される。空ボビン返却路９７は、ボビン自動供給装置６と精紡機２とを接続している。そして、ボビン自動供給装置６は、空ボビン返却路９７によって空のボビン２３を搬送することにより、当該空のボビン２３を精紡機２に戻すように構成されている。
　以上で説明したように、精紡機２とワインダ３との間を接続するループ状のトレー搬送路９０によって、精紡機２とワインダ３との間でボビン２３を循環させることができる。
　なお、実際には、空ボビンのほか、実ボビンや不良ボビンがランダムに混ざった状態で、空ボビン搬送路９６を搬送される。従って、混在して搬送される空ボビン、実ボビン及び不良ボビンを、分別して適切に処理するための構成が必要となる。この点について、以下に詳しく説明する。
　まず、実ボビン（糸が残ったボビン）が空ボビン搬送路９６を搬送される場合について説明する。例えば、巻取ユニット３１における糸の巻取り中に糸切れが発生した場合、糸継装置１４による糸継ぎが行われる。このとき、巻取ユニット３１は、下糸案内パイプ２５の先端部に吸引流を発生させて、ボビン２３側の糸端を吸引捕捉して糸継装置１４に案内し、当該糸継装置１４によって上糸との糸継ぎを行う。
　しかし、下糸案内パイプ２５によってボビン２３側の糸端を吸引捕捉できない状態、例えば、糸端がボビン２３の周囲に巻き付いてしまった場合や、ボビン２３近くで糸が切れてしまった場合などは、下糸案内パイプ２５によって糸端を捕捉することができず、糸継装置１４による糸継ぎを実行することができない。このような場合、巻取ユニット３１は、当該ボビン２３の糸端の捕捉をあきらめて、糸端捕捉ができないボビン２３を空ボビン搬送路９６に排出する。なお、以下の説明では、このように巻取ユニット３１が巻取りを中断して排出したボビンを「中断ボビン」と称することがある。そして本実施形態では、この中断ボビンの排出時に、所定の情報（以下に説明する巻取情報）がトレー５０のＲＦタグ６０に書き込まれるように構成されている。
　次に、巻取情報について説明する。本実施形態において、巻取ユニット用ＲＦライタ４０によってＲＦタグ６０に書き込まれる巻取情報は、残糸情報と、巻取速度情報と、テンション情報と、糸欠陥情報と、を含んでいる。
　残糸情報は、ボビン２３に残っている残糸長さを示す情報である。残糸長さは、精紡ユニット３２でボビン２３に巻き付けられる糸長さから解舒糸長さを減算することにより算出される。
　ここでいう解舒糸長さは、実ボビンから解舒された糸長さ（実ボビンからパッケージ３０に巻き取られた糸長さ）であり、以下の方法によって算出することができる。即ち、上述したように、ユニット制御部１０には、巻取ドラム２４に取り付けられている回転センサからの回転パルス信号が入力される（図５参照）。ユニット制御部１０は、この回転パルス信号をカウントし、このカウント値に基づいて解舒糸長さを算出する。このカウント値は、未だ巻取作業が行われていない新しい実ボビンが搬送されるタイミング、又は実ボビンから糸が全て解舒されたタイミングでリセットされ、新しい実ボビンの糸を解舒するタイミングに基づいてカウントが開始される。
　本実施形態では、精紡ユニット３２で１本のボビン２３に巻き付けられる所定の糸長さが予め設定糸長さとしてユニット制御部１０に記憶されている。従って、この設定糸長さから解舒糸長さを減算することで、残糸長さを得ることができる。本実施形態では、このようにして算出された残糸長さが、ＲＦタグ６０に残糸情報として書き込まれる。
　巻取速度情報は、巻取作業が中断されるまでの巻取ドラム２４の回転速度を示す情報である。この巻取速度情報は、例えば、巻取作業が中断されるまでの巻取速度の変化を時系列で並べたデータとして表現することができる。また、巻取速度情報としては、速度の変化が一定の範囲に収まるような定常速度に達したときの巻取速度の平均値を示すデータとしてもよい。このように、巻取速度情報は、巻取ドラム２４の巻取速度に関する情報に基づいて設定される。
　テンション情報は、テンション付与装置１３によって走行する糸に付与するテンションを示す情報である。本実施形態のテンション付与装置１３は、電流値の大小によって糸に付与するテンションが変化するように構成されており、テンション情報は、この電流値に基づいて設定される。例えば、巻取作業が中断されるまでの電流値の変化をテンション情報としてＲＦタグ６０に記憶しておくことで、ボビン２３から解舒された糸がテンション付与装置１３によってどの程度のテンションを付与されていたのかを把握することができる。そして、本実施形態の巻取ユニット３１は、ＲＦタグ６０の記憶内容に基づいて、テンション付与装置１３が糸に与えるテンションを制御することが可能に構成されている。
　糸欠陥情報（検出情報）は、巻取作業が中断されるまでにボビン２３から引き出された糸の欠陥を示す情報である。この糸欠陥情報を参照することで、ボビン２３から解舒された糸の状態（品質）を把握することができる。また、糸欠陥情報として、クリアラ１５に糸欠陥が検出されて糸が切断された回数又は糸切れが生じた回数等も含むようにすることができる。このように、糸欠陥情報は、クリアリングに関する情報であり、ボビン２３に巻き付けられていた糸の品質を示すデータである。この糸欠陥情報は、不良ボビンの判定に用いられる。例えば、巻取作業が中断されるまでの糸欠陥の部分と、巻取作業が再開されてからの糸欠陥の部分と、を合わせたものが、設定糸長さに対して一定の割合を超えた場合に、当該ボビンを不良ボビンと判定するのである。
　以上に示したように、巻取情報は、ボビン２３から引き出される糸を解舒するときの巻取ユニット３１の制御情報と、ボビン２３に巻き付けられていた糸の様子を示す情報と、を含む情報である。なお、巻取情報は、上述した情報に限定される訳ではなく、事情に応じて適宜のものを巻取情報に追加することが可能である。この巻取情報を用いたボビン２３の解舒作業については後述する。
　巻取位置には、巻取作業が中断されたボビン２３と入れ替わるようにして、ストックされていた新しいボビン２３がセットされる。この新しいボビン２３は、口出し装置７によって口出しされているので、糸端を簡単に捕捉して糸継ぎを行うことができる。以上のように、糸切れ時に糸端捕捉ができない場合であっても、当該糸端捕捉ができないボビン２３を排出して代わりに新しいボビン２３をセットすることにより、糸継ぎを行って巻取りを再開することができる。
　糸端捕捉ができなかったボビン２３は、空ボビン搬送路９６を搬送される。ここで空ボビン搬送路９６には、前述したように、他の巻取ユニット３１から送り出された空ボビンも搬送されている。従って、糸端捕捉ができなかったボビン２３は、空ボビンに混ざって空ボビン搬送路９６を搬送され、戻しボビン搬送路９３に導入される。
　ここで、図１に示すように、戻しボビン搬送路９３上であって、戻しボビン搬送路９３と空ボビン返却路９７との分岐部よりも上流側の位置には、空ボビン判別装置８が設けられている。本実施形態の空ボビン判別装置（第３データ読取部）８は、ＲＦタグ６０の記憶内容を読取可能に構成されており、ＲＦタグ６０に記憶されている巻取情報（残糸情報）を読み取ることによって、空ボビンか否かを判別できるように構成されている。また、戻しボビン搬送路９３と空ボビン返却路９７との分岐部には、図略の経路切替機構が設けられている。そして、前記経路切替機構は、空ボビン判別装置８が空ボビンであると判断したボビン２３は空ボビン返却路９７側に送り出し、空ボビン判別装置８が空ボビンではないと判断したボビン２３はそのまま戻しボビン搬送路９３を搬送させるように構成されている。
　以上の構成により、空ボビンのみを精紡機２に返却することができる。なお、空ボビン判別装置８によって空ボビンではないと判断されたボビン２３（糸が残っているボビン）は、戻しボビン搬送路９３を搬送される。十分な残糸量を有するボビン２３は、口出し装置７にて口出し処理される。ＲＦタグ６０の巻取情報（残糸情報）から残糸量が極少と判断されたボビン２３は、図略の残糸処理装置にて極少残糸が除去される。このように、巻取ユニット３１で糸端の捕捉ができなかったボビン２３であっても、口出し装置７によって口出しされることにより、巻取ユニット３１によって再び糸の解舒を行うことができる。なお、残糸量検出装置を更に備え、この残糸量検出装置によって残糸量を計測する構成とすることもできる。
　次に、ＲＦタグ６０に記憶されている巻取情報を利用したボビン２３の解舒作業（パッケージ３０の巻取作業）について説明する。
　巻取位置に新しくボビン２３が供給されると、ＲＦリーダ５は、トレー５０のＲＦタグ６０からボビン情報及び巻取情報を読み取る。ユニット制御部１０はこれらの情報から、当該ボビンが中断ボビンであるか否かを判定する。
　ボビン２３が中断ボビンであり、かつ当該ボビンに糸が残っている場合は、ＲＦリーダ５は、ＲＦタグ６０から読み込んだ残糸情報、巻取速度情報、テンション情報、及び糸欠陥情報をユニット制御部１０に送信する。そして、ユニット制御部１０は、受信した巻取情報を各部の制御に反映させる。例えば、ＲＦタグ６０に記憶されている巻取速度情報に基づいて、目標とする巻取速度を設定し、定常速度がその巻取速度になるように巻取ドラム２４の駆動手段を制御するのである。また、ボビン２３から解舒される糸に付与されるテンションは、テンション情報に基づいて、巻取作業が中断される前と同じになるように制御される。
　本実施形態のように多数の巻取ユニット３１を備える構成の場合、中断ボビンがワインダ３側に再搬送されてきたとしても、当初に巻取作業を行っていたのと同じ巻取ユニット３１に搬送されるとは限らない。一方で、同じ精紡ユニット３２で紡績されたボビン２３の糸は、品質を一定にするという観点から、同じ条件で解舒作業が行われることが好ましい。この点、本実施形態の構成であれば、ボビン２３を搬送しているトレー５０のＲＦタグ６０に記憶されている巻取情報を読み出して巻取条件を再現することができる。従って、当初に巻取作業を行った巻取ユニット３１と異なる巻取ユニット３１に中断ボビンが搬送されたとしても、ユニット制御部１０の間で情報のやり取りを行う必要なくＲＦタグ６０から巻取情報を取得することが可能になっている。
　次に、不良ボビン（不良糸が巻き取られたボビン）が空ボビン搬送路９６を搬送される場合について説明する。
　精紡ユニット３２において、例えばエプロンベルト１０５に損傷や摩耗等が発生すると、精紡ユニット３２で製造される糸に太さムラが発生することがある。また、トラベラ１１４が摩耗すると、糸の毛羽の量が増大するという傾向がある。なお、以下の説明では、太さムラがある糸や毛羽量が多い糸は商品価値の低い不良糸であることを考慮し、このような不良糸が巻かれたボビン２３を「不良ボビン」と呼ぶことがある。前記不良糸がパッケージ３０に混入してしまうことを防ぐため、巻取ユニット３１においては、不良ボビンを自動的に検出して排除できることが望まれる。
　そこで本実施形態では、前述のように、クリアラ１５によってボビン２３から解舒される糸の太さ及び毛羽を検出している。そして本実施形態では、ある巻取ユニット３１のクリアラ１５が検出した糸太さ変動の大きさや毛羽量が所定の許容範囲を超えたときに、当該巻取ユニット３１において現在巻き取っているボビンは不良ボビンであると判定している。
　巻取ユニット３１は、不良ボビンが検出された場合、それ以上の糸の解舒は行わずに当該不良ボビンをそのまま（糸が残ったまま）空ボビン搬送路９６に排出し、ボビン供給路９５にストックされている別のボビン２３からの糸の解舒を開始するように構成されている。これにより、太さムラがある糸や、毛羽量の多い糸がパッケージ３０に混入することを防ぐことができる。
　ところで、巻取ユニット３１から空ボビン搬送路９６に送り出された不良ボビンが、仮に戻しボビン搬送路９３に導入されてしまうと、（当該不良ボビンには糸が残っているため）空ボビン判別装置８において空ボビンでは無いと判断されて、口出し装置７を経由して再びワインダ３に供給されてしまう。そこで、ボビン自動供給装置６は、不良ボビンが空ボビン搬送路９６を搬送されてきたときは、当該不良ボビンを戻しボビン搬送路９３に導入することなく、不良ボビン待機路９８に退避させるように構成されている。
　具体的には以下のとおりである。機台制御装置１１は、ある巻取ユニット３１において不良ボビンが検出されると、当該ボビン２３が不良ボビンである旨の情報をＲＦタグ６０に記憶させる。また前述のように、巻取ユニット３１によってボビン２３の糸を巻き取る際には、当該ボビン２３が装着されたトレー５０のＲＦタグ６０の記憶内容を読み取り、不良ボビンである旨の情報を検出すると、巻取位置から空ボビン搬送路９６に当該ボビン２３を排出する。なお、不良ボビンであるか否かは、糸欠陥情報によっても判定することができる。例えば、所定以上の糸欠陥が巻取作業中に検出されていたボビンを不良ボビンと判定することもできる。
　一方、図１に示すように、前記不良ボビン待機路９８は、空ボビン搬送路９６と戻しボビン搬送路９３との合流部より上流側の位置において、当該空ボビン搬送路９６から分岐して設けられている。この分岐部には経路切替機構（経路切換装置）４３が設けられており、この経路切替機構４３によって、空ボビン搬送路９６を搬送されるボビン２３の搬送経路を切り替えることができる。また、空ボビン搬送路９６上であって、空ボビン搬送路９６と不良ボビン待機路９８との分岐部の上流側には、ＲＦリーダ（第２データ読取部）９が配置されている。このＲＦリーダ９は、空ボビン搬送路９６を搬送されてくるトレー５０が備えるＲＦタグ６０の記憶内容を読み取り、その情報を経路切替機構４３に送信する。経路切替機構４３は、ＲＦタグ６０に記憶されている内容から空ボビン搬送路９６を搬送されてくるボビン２３が不良ボビンであるか否かを判定する。
　ＲＦタグ６０に不良ボビンである旨の情報が記憶されていた場合、空ボビン搬送路９６を搬送されてくるボビン２３が不良ボビンであると判定される。ボビン２３は、この判定結果に基づき、不良ボビン待機路９８側に送り出される。不良ボビンではないと判定されると、ボビン２３はそのまま空ボビン搬送路９６を搬送される。
　また、前記不良ボビン待機路９８はある程度の長さを有しているとともに、当該不良ボビン待機路９８の下流側端部は行き止まりになっている。これにより、当該不良ボビン待機路９８上に、不良ボビンを乗せたトレー５０を複数個待機させることができる。
　不良ボビンを乗せたトレー５０が不良ボビン待機路９８に一定程度貯まると、オペレータは各トレー５０から不良ボビンを取り除いて空ボビンに交換する。そして、オペレータが適宜の操作を行うことにより、不良ボビン待機路９８が逆転駆動される。これにより、不良ボビン待機路９８に貯まっていたトレー５０は、交換された空ボビンを乗せて交換済ボビン返却路９９に導入される。
　前記交換済ボビン返却路９９は、図１に示すように、不良ボビン待機路９８の途中から分岐し、空ボビン返却路９７に接続している。そして、不良ボビンから交換された空ボビンを乗せたトレー５０は、交換済ボビン返却路９９を介して空ボビン返却路９７に導入され、精紡機２に返却される。
　以上で説明したように、本実施形態のワインダ３は、ＲＦタグ６０の記憶内容に基づいて、搬送されているボビン２３が空ボビン、実ボビン及び不良ボビンの何れかであるかを区別できるようになっている。これによって、ボビン自動供給装置６及びワインダ３に空ボビン、実ボビン及び不良ボビンが混在した状態であっても、トレー５０の搬送を停止することなく、適切に各ボビンを振り分けて、精紡機２とワインダ３との間でボビン２３のやり取りを適切に行うことができるようになっている。
　以上に示したように、本実施形態のワインダ３は、以下のように構成される。即ち、ワインダ３は、複数の巻取ユニット３１を備え、ボビン自動供給装置６に接続される。巻取ユニット３１は、ボビン２３に巻き付けられた糸を解舒してパッケージ３０を形成する。ボビン自動供給装置６は、糸が巻き付けられたボビン２３がセットされるトレー５０を搬送する。トレー５０は、情報を記録可能なＲＦタグ６０を有する。巻取ユニット３１は、ＲＦリーダ５と、ユニット制御部１０と、を備える。ＲＦリーダ５は、巻取作業が行われるボビン２３がセットされるトレー５０のＲＦタグ６０の情報を読み取る。ユニット制御部１０は、巻取作業を途中で中断した場合に、中断したときの巻取条件及び巻取状況を示す巻取情報を記録し、かつ巻取作業が途中で中断したボビン２３を用いて巻取作業を再び行うときに、当該ボビン２３の巻取情報に基づいて、ボビンが搬送された巻取ユニット３１を制御する。
　これにより、巻取作業が中断されたボビン２３が、当初に巻取作業を行った巻取ユニット３１とは別の巻取ユニット３１に搬送されたとしても、巻取情報に基づいて中断前の巻取条件が再現されて、ほぼ同一の条件でボビン２３から糸を引き出すことができる。従って、同じボビン２３に巻き付けられている糸は同じ巻取条件で巻き取られることになり、糸の品質を安定させることができる。
　また、本実施形態のワインダ３の管理システムにおいては、巻取情報は、ボビン２３に残っている残糸長さ情報を含む。
　これにより、ボビン２３に残っている残糸長さに応じた巻取ユニット３１による処理及びボビン自動供給装置６による搬送を行うことが可能になる。
　また、本実施形態のワインダ３が備える巻取ユニット３１は、パッケージ３０に巻き取る糸にテンションを付与することができるテンション付与装置１３を有する。そして、巻取情報は、テンション付与装置１３のテンション情報を含む。
　これにより、巻取作業が中断される前のテンション付与装置１３のテンション情報を考慮することで、ボビン２３から引き出される糸のテンションを、当該ボビン２３の解舒作業が開始されてから終了するまでほぼ一定の範囲に収めることができる。
　また、本実施形態のワインダ３が備える巻取ユニットは、糸の欠陥を検出するクリアラ１５を有する。本実施形態の管理システムにおいて、巻取情報は、クリアラ１５による欠陥検出に関する糸欠陥情報を含む。
　これにより、糸欠陥情報を参照することで、ボビン２３に巻き付けられていた糸の状況を把握することが可能になる。従って、糸の状況に応じて巻取ユニット３１の処理及びボビン自動供給装置６による搬送を行うことが可能になる。なお、本実施形態の糸欠陥情報は、糸切断等のカットデータ（クリアラ１５に糸欠陥が検出されて糸をカットした回数を示す情報）も含んでいる。
　また、本実施形態のワインダ３に接続されるボビン自動供給装置６は、複数の経路（トレー搬送路９０）と、ＲＦリーダ９と、経路切替機構４３と、を備える。ＲＦリーダ９は、トレー５０が有するＲＦタグ６０に記録されている情報を読み取るためのものである。経路切替機構４３は、ＲＦリーダ９が読み込んだ情報に基づいて経路を切り替える。
　これにより、ＲＦタグ６０に記録されている巻取情報に基づいてボビン２３の搬送先を決定することができるので、ボビン２３の搬送効率を効果的に向上させることができる。
　また、本実施形態のワインダ３が備える巻取ユニットは、巻取情報をトレー５０のＲＦタグ６０に記録するための巻取ユニット用ＲＦライタ４０を有する。巻取作業が中断した場合には、巻取情報をＲＦタグ６０に書き込む。本実施形態の管理システムは、巻取作業が途中で中断したボビン２３を用いて巻取作業を再び行うときは、ＲＦタグ６０に記録されている巻取情報に基づいて、ボビン２３が搬送された巻取ユニット３１を制御する。
　これにより、トレー５０のＲＦタグ６０の巻取情報を読み込むだけで、巻取情報を取得して巻取作業に反映することができる。従って、中断前の巻取作業を再現するための処理を巻取ユニット３１側で完結させることができ、シンプルな処理が実現される。
　以上に本発明の一実施形態に係るワインダ３を備える精紡ワインダ１を説明したが、本発明の管理システムが適用される限りにおいて、ワインダ３の構成は事情に応じて適宜変更することができる。例えば、ワインダ３の巻取ユニット３１ごとに配置される巻取ユニット用ＲＦライタ４０を省略して、機台制御装置１１でボビン２３ごとの巻取情報を管理する構成に変更することができる。次に、図６を参照して、機台制御装置１１でボビン２３ごとの巻取情報を管理する変形例について説明する。図６は、変形例の精紡ワインダ１の概略的な正面図及びブロック図である。なお、以下に説明する変形例は、機台制御装置１１でボビン２３ごとの巻取情報を管理する点及び巻取ユニット用ＲＦライタ４０が省略される点以外については上記実施形態と同様であるので、その説明を省略する。
　変形例のワインダ２０３が備える機台制御装置１１は、図略の記憶部を有しており、ボビンを特定するためのボビン情報と、このボビン情報に対応するボビン２３の巻取情報と、を関連付けて当該記憶部に記憶できるように構成されている。図６に示すように、ＲＦリーダ５が読み取った情報は、機台制御装置１１に巻取ユニット３１ごとに入力されている。
　以下、不良ボビンを検出する場合を例として具体的に説明する。機台制御装置１１は、ある巻取ユニット３１において不良ボビンが検出されると、当該巻取ユニット３１で不良ボビンが検出された旨の情報を記憶するように構成されている。また前述のように、巻取ユニット３１によってボビン２３の糸を巻き取る際には、当該ボビン２３が装着されたトレー５０のＲＦタグ６０に記録されている情報（ボビン２３を特定するための情報を含む）をＲＦリーダ５が読み取り、その情報が機台制御装置１１に入力される。そして、機台制御装置１１は、巻取ユニット３１で不良ボビンが検出されたときは、その旨の情報と、当該巻取ユニット３１で現在巻き取られているボビン２３（前記不良ボビン）のボビン情報と、を関連付けて記憶するように構成されている。従って、どのボビン２３が不良ボビンであるかという情報が機台制御装置１１に記憶されることとなる。
　機台制御装置１１は、ＲＦリーダ９から送られてくる情報と、自身が記憶している情報（どのボビン２３が不良ボビンであるかという情報）とを照らし合わせることにより、ＲＦリーダ９の位置を通過したトレー５０が乗せているボビン２３が不良ボビンであるか否かを判断するように構成されている。そして、経路切替機構４３は、機台制御装置１１が不良ボビンであると判断したボビン２３は不良ボビン待機路９８側に送り出し、機台制御装置１１が不良ボビンではないと判断したボビン２３はそのまま空ボビン搬送路９６を搬送されることになる。以降の不良ボビンの搬送経路は、上記実施形態と同様であるので、その説明を省略する。
　以上に示したように、変形例のワインダ２０３が備える機台制御装置１１は、巻取情報をボビン２３ごとに記憶可能な記憶部を備える。トレー５０が有するＲＦタグ６０には、他のトレー５０と区別するためのボビン情報（錘番号及びドッフィング情報）が記録されている。管理システムは、巻取作業が途中で中断したボビン２３を用いて巻取作業を再び行うときは、ＲＦタグ６０に記録されている識別情報に基づいてボビン２３を特定する。そして、ボビン２３の巻取情報に基づいて、ボビン２３が搬送された巻取ユニット３１を制御する。
　これにより、機台制御装置１１側でボビン２３の巻取情報を集中的に管理できるので、トレー５０のＲＦタグ６０の記憶容量を小さくすることができる。また、巻取ユニット３１側としては、データを記憶させるための手段を特別に備える必要がないので、巻取情報を巻取作業に反映するための簡素な構成を実現することができる。
　以上に本発明の実施形態を説明したが、上記の構成は更に以下のように変更することができる。
　上記実施形態では、ＲＦタグ６０に錘番号及びドッフィング情報を記憶させて精紡ユニットを特定する構成であるが、この構成は事情に応じて適宜変更することができる。例えば、トレー５０にユニークな識別番号を付し、その識別番号に基づいてボビン２３を特定する構成とすることもできる。
　ボビン自動供給装置６に警告灯又はブザー等の報知手段を設け、ボビン自動供給装置６がボビンを口出しができないと判定すると、前記報知手段を作動させてオペレータに報知する構成とすることもできる。
　１　精紡ワインダ
　２　精紡機
　３　ワインダ（自動ワインダ）
　４　ＲＦライタ
　５　ＲＦリーダ（データ読取部）
　６　ボビン自動供給装置（ボビン搬送機構）
　９　ＲＦリーダ（第２データ読取部）
　１１　機台制御装置
　１５　クリアラ（糸欠陥検出部）
　１６　ディスプレイ（報知手段）
　２３　ボビン
　３１　巻取ユニット
　３２　精紡ユニット
　４０　巻取ユニット用ＲＦライタ（データ書込部）
　４３　経路切替機構（経路切替装置）
　５０　トレー（搬送体）
　６０　ＲＦタグ（データ記録部）

Claims (8)

  1. 　自動ワインダの管理システムにおいて、
    　前記自動ワインダは、ボビンに巻き付けられた糸を解舒してパッケージを形成する複数の巻取ユニットを備え、
    　前記自動ワインダは、ボビンがセットされた搬送体を搬送するボビン搬送機構に接続されており、
    　前記搬送体は、情報を記録可能なデータ記録部を有し、
    　前記巻取ユニットは、
    　巻取作業が行われる前記ボビンの前記データ記録部の情報を読み取るためのデータ読取部と、
    　前記巻取作業を途中で中断した場合に、中断したときの巻取条件及び巻取状況を示す巻取情報を記録し、かつ前記巻取作業が途中で中断した前記ボビンを用いて巻取作業を再び行うときに、当該ボビンの巻取情報に基づいて、前記ボビンが搬送された巻取ユニットを制御するユニット制御部と、
    を備えることを特徴とする自動ワインダの管理システム。
  2. 　請求項１に記載の自動ワインダの管理システムであって、
    　前記巻取情報は、前記ボビンに残っている残糸長さ情報を含むことを特徴とする自動ワインダの管理システム。
  3. 　請求項１又は２に記載の自動ワインダの管理システムであって、
    　前記巻取ユニットは、パッケージに巻き取る糸にテンションを付与することができるテンション付与手段を有し、
    　前記巻取情報は、前記テンション付与手段の制御情報を含むことを特徴とする自動ワインダの管理システム。
  4. 　請求項１又は２に記載の自動ワインダの管理システムであって、
    　前記巻取ユニットは、糸の欠陥を検出する糸欠陥検出部を有し、
    　前記巻取情報は、前記糸欠陥検出部による欠陥検出に関する検出情報を含むことを特徴とする自動ワインダの管理システム。
  5. 　請求項１又は２に記載の自動ワインダの管理システムであって、
    　前記ボビン搬送機構は、
    　複数の経路と、
    　前記搬送体が有する前記データ記録部に記録されている情報を読み取るための第２データ読取部と、
    　前記第２データ読取部が読み込んだ情報に基づいて経路を切り替える経路切替装置と、
    を備えることを特徴とする自動ワインダの管理システム。
  6. 　請求項１又は２に記載の自動ワインダの管理システムであって、
    　前記巻取ユニットは、前記巻取情報を前記搬送体の前記データ記録部に記録するためのデータ書込部を有し、
    　前記巻取作業が中断した場合には、前記巻取情報を前記データ記録部に書き込み、
    　前記巻取作業を途中で中断した前記ボビンを用いて巻取作業を再び行うときは、前記データ記録部に記録されている前記巻取情報に基づいて、前記ボビンが搬送された巻取ユニットを制御することを特徴とする自動ワインダの管理システム。
  7. 　請求項１又は２に記載の自動ワインダの管理システムであって、
    　前記巻取情報をボビンごとに記憶可能な記憶部を備え、
    　前記搬送体が有するデータ記録部には、他の搬送体と区別するための識別情報が記録されており、
    　前記巻取作業を途中で中断した前記ボビンを用いて巻取作業を再び行うときは、前記データ記録部に記録されている識別情報に基づいて前記ボビンを特定し、
    前記ボビンの前記巻取情報に基づいて、前記ボビンが搬送された巻取ユニットを制御することを特徴とする自動ワインダの管理システム。
  8. 　請求項１又は２に記載の管理システムが適用されることを特徴とする自動ワインダ。
PCT/JP2010/004319 2009-07-17 2010-06-30 自動ワインダの管理システム及び自動ワインダ WO2011007513A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201080032271.5A CN102471008B (zh) 2009-07-17 2010-06-30 自动络纱机的管理系统及自动络纱机
EP10799577.1A EP2455318B1 (en) 2009-07-17 2010-06-30 Automatic winder with a management system
IN1427DEN2012 IN2012DN01427A (ja) 2009-07-17 2012-02-15

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009-169564 2009-07-17
JP2009169564A JP2011020838A (ja) 2009-07-17 2009-07-17 自動ワインダの繊維機械管理システム及び自動ワインダ

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011007513A1 true WO2011007513A1 (ja) 2011-01-20

Family

ID=43449125

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2010/004319 WO2011007513A1 (ja) 2009-07-17 2010-06-30 自動ワインダの管理システム及び自動ワインダ

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP2455318B1 (ja)
JP (1) JP2011020838A (ja)
CN (1) CN102471008B (ja)
IN (1) IN2012DN01427A (ja)
WO (1) WO2011007513A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103449258A (zh) * 2012-06-04 2013-12-18 村田机械株式会社 纱线卷取装置
WO2016194496A1 (ja) * 2015-06-05 2016-12-08 村田機械株式会社 糸巻取システム、精紡機、自動ワインダ、及び糸巻取方法

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH709693A1 (de) * 2014-05-26 2015-11-30 Rieter Ag Maschf Verfahren zum Betreiben einer Textilmaschine sowie Textilmaschine zur Herstellung von Vorgarn.
CN104049615A (zh) * 2014-06-25 2014-09-17 湛江中湛纺织有限公司 一种纺织生产自动化管理系统及其管理方法
JP2017001782A (ja) * 2015-06-05 2017-01-05 村田機械株式会社 糸巻取システム、自動ワインダ、精紡機及び糸巻取方法
JP2017001781A (ja) * 2015-06-05 2017-01-05 村田機械株式会社 糸巻取システム、自動ワインダ、精紡機及び糸巻取方法
DE102016115249A1 (de) * 2016-08-17 2018-02-22 Saurer Germany Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Betreiben eines Verbundsystems aus mindestens einer Ringspinnmaschine und mindestens einer Spulmaschine und Spulmaschine für ein Verbundsystem
JP2018111553A (ja) * 2017-01-10 2018-07-19 村田機械株式会社 糸情報取得装置、糸巻取機及び繊維機械システム
WO2019123355A1 (en) * 2017-12-22 2019-06-27 Bse Di Biancardi Guglielmo & C. S.A.S. Management of spools of threads in textile machines
JP2019119539A (ja) * 2017-12-28 2019-07-22 村田機械株式会社 糸巻取機及びボビン供給方法
CN108483130B (zh) * 2018-02-12 2020-12-25 铜陵松宝智能装备股份有限公司 一种自动络纱输送带、输送设备及输送方法
DE102018113886A1 (de) * 2018-06-11 2019-12-12 Saurer Spinning Solutions Gmbh & Co. Kg Verfahren bzw. Vorrichtung zur Beeinflussung des Bewicklungszustandes von Ringspinnkopsen
JP2020143397A (ja) * 2019-03-06 2020-09-10 村田機械株式会社 屑糸発生量出力装置及び繊維機械
IT201900004575A1 (it) * 2019-03-27 2020-09-27 Savio Macch Tessili Spa Tubetto per la tracciatura di una rocca, apparato di roccatura con dispositivo di tracciatura di una rocca e relativo metodo di roccatura
JP2021191704A (ja) * 2020-06-05 2021-12-16 村田機械株式会社 糸巻取機及び紡績システム
CN113148768B (zh) * 2021-02-08 2022-09-27 青岛宏大纺织机械有限责任公司 一种多联型细络联的托盘输送装置及输送方法
CN115465729A (zh) * 2021-06-11 2022-12-13 卓郎（江苏）纺织机械有限公司 单道落纱设备、单道落纱的控制方法和控制装置
JP2023138043A (ja) * 2022-03-18 2023-09-29 Ｔｍｔマシナリー株式会社 糸加工設備

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6241329A (ja) 1985-08-19 1987-02-23 Murata Mach Ltd 精紡機の管理方法
JPH04341465A (ja) * 1991-05-17 1992-11-27 Murata Mach Ltd 不整管糸巻取ワインダ
JPH08175763A (ja) * 1994-12-26 1996-07-09 Murata Mach Ltd ワインダの口出しシステム及び口出し装置
JP2003176081A (ja) 1992-03-21 2003-06-24 W Schlafhorst Ag & Co キャディのための閉じた搬送系を有するワインダ
JP2007210776A (ja) * 2006-02-13 2007-08-23 Murata Mach Ltd 糸巻取方法及び糸巻取装置

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0676177B2 (ja) * 1989-07-26 1994-09-28 村田機械株式会社 トレイ搬送システム
US5269478A (en) * 1991-05-23 1993-12-14 Murata Kikai Kabushiki Kaisha Bobbin trace system
IT1283270B1 (it) * 1996-03-18 1998-04-16 Savio Macchine Tessili Spa Procedimento e dispositivo di roccatura contemporanea di una pluralita di partite di filato
DE19913736A1 (de) * 1999-03-26 2000-09-28 Schlafhorst & Co W Verfahren zum Verarbeiten von Spinnspulen in einem Spulautomaten
JP3951941B2 (ja) * 2003-03-17 2007-08-01 村田機械株式会社 自動ワインダ
DE102007057921A1 (de) * 2007-12-01 2009-06-04 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum automatisierten Identifizieren von Spulenhülsen

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6241329A (ja) 1985-08-19 1987-02-23 Murata Mach Ltd 精紡機の管理方法
JPH04341465A (ja) * 1991-05-17 1992-11-27 Murata Mach Ltd 不整管糸巻取ワインダ
JP2003176081A (ja) 1992-03-21 2003-06-24 W Schlafhorst Ag & Co キャディのための閉じた搬送系を有するワインダ
JPH08175763A (ja) * 1994-12-26 1996-07-09 Murata Mach Ltd ワインダの口出しシステム及び口出し装置
JP2007210776A (ja) * 2006-02-13 2007-08-23 Murata Mach Ltd 糸巻取方法及び糸巻取装置

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2455318A4 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103449258A (zh) * 2012-06-04 2013-12-18 村田机械株式会社 纱线卷取装置
CN103449258B (zh) * 2012-06-04 2019-06-18 村田机械株式会社 纱线卷取装置
WO2016194496A1 (ja) * 2015-06-05 2016-12-08 村田機械株式会社 糸巻取システム、精紡機、自動ワインダ、及び糸巻取方法

Also Published As

Publication number Publication date
IN2012DN01427A (ja) 2015-06-05
EP2455318B1 (en) 2016-12-21
JP2011020838A (ja) 2011-02-03
EP2455318A1 (en) 2012-05-23
EP2455318A4 (en) 2013-10-02
CN102471008A (zh) 2012-05-23
CN102471008B (zh) 2013-10-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2011007513A1 (ja) 自動ワインダの管理システム及び自動ワインダ
WO2011007512A1 (ja) 精紡ワインダの管理システム及び精紡ワインダ
CN106494937B (zh) 纱线卷绕装置、自动络纱机、纤维机械系统及喂纱纱管异常检测方法
EP3626660B1 (en) Spinning system and winding prevention method
CN107539838B (zh) 监视环锭纺纱机的纺纱工位正确运行的方法
EP2700602B1 (en) Yarn winding device, automatic winder, and textile machine
JPS61178375A (ja) 精紡機の管理システム
JP2011020836A (ja) 繊維機械管理システム及び精紡ワインダ
JP7346200B2 (ja) 巻取りパッケージを製造する繊維機械の作業ユニットにおいて糸ループを検出する方法及び装置
CN111039075B (zh) 筒管处理装置、纱线卷绕设备及筒管处理方法
JP2016084222A (ja) 搬送トレイ
JP2016194187A (ja) 少なくとも１つのリング精紡機と少なくとも１つの巻取り機とから成る複合システムを運転する方法並びに複合システム
US20020023982A1 (en) Method of operating a textile machine for producing cheeses
EP3919426B1 (en) Yarn winding machine and spinning system
JP4192420B2 (ja) 精紡ボビン管理装置
JP2021001040A (ja) 糸巻取システム
JP2019043721A (ja) ボビン供給装置及び自動ワインダシステム
JP2022084558A (ja) 紡績コップを準備する方法および準備装置
JP3055472B2 (ja) パッケージ検査システム
JPH05179520A (ja) 合糸自動ワインダ
JPH1017209A (ja) 自動ワインダ
JPH05319697A (ja) スチームセッタと自動ワインダの連結システム
JPH06239531A (ja) 自動ワインダ
JPH01246426A (ja) 精紡機管理方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201080032271.5

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10799577

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1427/DELNP/2012

Country of ref document: IN

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2010799577

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010799577

Country of ref document: EP