WO2010090214A1 - 薬品トレイ供給装置 - Google Patents

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WO2010090214A1
WO2010090214A1 PCT/JP2010/051500 JP2010051500W WO2010090214A1 WO 2010090214 A1 WO2010090214 A1 WO 2010090214A1 JP 2010051500 W JP2010051500 W JP 2010051500W WO 2010090214 A1 WO2010090214 A1 WO 2010090214A1
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WO
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tray
cart
preparation
chemical
medicine
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PCT/JP2010/051500
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English (en)
French (fr)
Inventor
田中　章文
Original Assignee
株式会社湯山製作所
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Publication date
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Priority to JP2010520764A priority patent/JP5533653B2/ja
Priority to EP10738545A priority patent/EP2394938A1/en
Priority to KR1020117018232A priority patent/KR101703365B1/ko
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    • G07—CHECKING-DEVICES
    • G07F—COIN-FREED OR LIKE APPARATUS
    • G07F17/00—Coin-freed apparatus for hiring articles; Coin-freed facilities or services
    • G07F17/0092—Coin-freed apparatus for hiring articles; Coin-freed facilities or services for assembling and dispensing of pharmaceutical articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G59/00—De-stacking of articles
    • B65G59/10—De-stacking nested articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G43/00—Control devices, e.g. for safety, warning or fault-correcting
    • B65G43/08—Control devices operated by article or material being fed, conveyed or discharged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00—Stacking of articles
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G59/00—De-stacking of articles
    • B65G59/06—De-stacking from the bottom of the stack
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61G—TRANSPORT, PERSONAL CONVEYANCES, OR ACCOMMODATION SPECIALLY ADAPTED FOR PATIENTS OR DISABLED PERSONS; OPERATING TABLES OR CHAIRS; CHAIRS FOR DENTISTRY; FUNERAL DEVICES
    • A61G12/00—Accommodation for nursing, e.g. in hospitals, not covered by groups A61G1/00 - A61G11/00, e.g. trolleys for transport of medicaments or food; Prescription lists
    • A61G12/001—Trolleys for transport of medicaments, food, linen, nursing supplies

Definitions

  • the present invention relates to a chemical tray supply device for automatically supplying a chemical tray containing chemicals to a tray conveyance line.
  • the said patent document 1 has description about automatic taking-out of a packaging container, it does not disclose about the structure for setting container itself. Since the medicine tray used for containing medicine and transporting it to the ward is relatively heavy, it is very difficult to set the medicine tray in a stacked state on the automatic supply device. Even if it can be set, a sufficient number cannot be stacked. For example, in a large hospital, ampoules are being dispensed from the night before. In this case, since the number of trays is insufficient with one automatic supply device, it is necessary to arrange a plurality (3 to 4) of trays in parallel. For this reason, the cost which introduces an installation starts and an occupation space will become large.
  • the present invention is a tray supply device that can easily set even a group of medicine trays in which medicine trays are stacked, and can automatically set and supply a next medicine tray group in advance. It is an issue to provide.
  • the present invention provides: In the chemical tray supply device that supplies the chemical tray to the tray conveyance line, A preparation cart for supporting a group of medicine trays in which the medicine trays are stacked up and down; Cart positioning means for positioning the preparation cart at a standby position; A cart transfer means for transferring the preparation cart positioned at the standby position to a loading position and transferring the preparation cart positioned at the loading position to a loading position; Tray supply for holding the chemical tray group from the preparation cart transferred to the carry-in position and moving it to the supply preparation position and supplying the lowest chemical tray from the chemical tray group at the supply preparation position to the tray transport line Means, And a control means for transferring the preparation cart from the carry-in position to the standby position by the cart transfer means.
  • the cart is positioned by the cart positioning means and automatically by the cart transfer means. Can be transferred to the loading position.
  • the preparation cart is transferred to the carry-in position, the chemical tray group is moved up to the supply preparation position by the tray lifting / lowering means, and the preparation cart can be transferred to the carry-out position by the cart transfer means. . Therefore, the worker can automatically start the supply of the medicine tray only by placing the medicine trays stacked in the preparation cart and setting the medicine tray in the standby position.
  • the control means may supply the chemical tray to the tray conveyance line by the tray supply means after the preparation cart is transferred from the carry-in position to the standby position by the cart transfer means.
  • the drive control means may transfer the preparation cart positioned at the standby position by the cart transfer means to the carry-in position after all the chemical trays held at the supply preparation position are supplied to the tray conveyance line. .
  • the stacked chemical trays are placed on the preparation cart, and the preparation is made by simply placing the preparation cart in the standby position. Can do. That is, if there is no medicine tray at the supply preparation position, the chemical tray group placed on the preparation cart can be automatically loaded and positioned at the supply preparation position, and only the preparation cart can be transferred to the unloading position. The chemical tray can be supplied to the tray conveyance line.
  • the preparation cart is provided with a latch receiving portion in at least two places
  • the cart positioning means includes a latching portion capable of engaging and disengaging two latching receiving portions of the preparation cart,
  • the cart transfer means may be configured to reciprocate the preparation cart between the standby position and the carry-in position by moving the locking portion.
  • the positioning means preferably maintains the locked state of the locking portion to the locking receiving portion after the cart transporting means moves the preparation cart from the loading position to the discharge position beyond the standby position. .
  • the positioning means can release the locked state of the locking receiving portion by the locking portion when the preparation cart is located at the standby position.
  • the tray lifting and lowering means includes a tray holding portion that moves up and down along lifting shafts arranged on both sides along the loading direction of the preparation cart,
  • the tray holding portion includes a connecting shaft having pinion gears at both ends meshing with the lifting shafts on both sides, It is preferable that rack gears arranged along the elevating shaft and meshing with the pinion gears are provided.
  • the tray holding portion can be lifted and lowered along the lifting shaft while maintaining the meshed state of the pinion gear and the rack gear, so that the tray to be supported is lifted and lowered in a stable state without shaking. It becomes possible.
  • the support state of the tray can be stabilized even if the support mechanism is disposed only in the lower part. Therefore, even when many trays are stacked, the trays can be freely supplied from the surroundings at any time.
  • a tray detection means for detecting that the chemical tray group placed on the preparation cart positioned at the standby position has been stacked exceeding the maximum number of stacks that can be raised and lowered by the tray lifting means;
  • the control means preferably issues an error notification if it is detected by the tray detection means that the number of stacks exceeds the maximum number.
  • the chemical trays are stacked more than necessary, and do not fall down or damage the tray lifting / lowering means, and can be used with confidence.
  • the chemical tray is partitioned into a plurality of accommodating portions by attaching a partition plate, It is preferable to further comprise an error detection means for detecting an error in the medicine tray whether the partition plate is set at a predetermined position or whether the medicine tray is stopped at a normal position.
  • the partition position of the medicine tray can be automatically detected and conveyed to the next step.
  • the error detection means comprises a bracket provided to be rotatable between a detection position and a non-detection position around the drive shaft, Biasing means for biasing the bracket to the detection position; It is preferable to further include a rotation preventing means for preventing the bracket biased by the biasing means from rotating beyond the detection position.
  • the error detection means can be manufactured easily and inexpensively, and no trouble such as damage occurs when an error is detected.
  • the error detection means When an error in the medicine tray is detected by the error detection means, it is preferable to further comprise notification means for notifying that effect.
  • the control means does not perform subsequent processing on the medicine tray.
  • a plurality of trays can be prepared in advance in a state of being stacked on a preparation cart, and the preparation cart is automatically provided when all the medicine trays at the supply preparation position are conveyed. Can be carried into the carry-in position, and the next chemical tray group can be set at the supply preparation position. Further, if the medicine tray group is set at the supply preparation position, the preparation cart can be automatically discharged to the standby position. Therefore, the labor for preparing the chemical tray can be greatly reduced, and the workability can be improved.
  • FIG. 3 is a side view of FIG. It is a top view which shows the bottom face part of Fig.2 (a). It is operation
  • A) is a perspective view which shows the outline
  • (b) is the top view,
  • (c) is the side view. It is explanatory drawing which shows the operation state of the partition plate detection part of FIG.
  • (A) is a top view which shows the tray raising / lowering member of FIG. 2, (b) is the side view. It is a block concerning this embodiment. It is a flowchart which shows a chemical
  • FIG. 1 shows a chemical supply system according to this embodiment.
  • a plurality of medicine dispensing devices 4, a card rewriting device 5, and a lifter 6 are arranged in the middle of a tray conveyance line 3 that connects the medicine tray supply device 1 and the medicine tray discharge device 2. Yes.
  • These members are driven and controlled by a control device 7 as shown in FIG.
  • the chemical tray supply apparatus 1 includes an apparatus main body 8 including a tray transport member 9, a cart transfer member 10, and a tray lifting / lowering member 11.
  • the apparatus main body 8 includes a bottom surface portion 12, a side surface portion 13 that protrudes from both sides to the front surface side, a back surface portion 14, and a top plate portion 15 that protrudes further forward from the upper end portion of the back surface portion 14 than the side surface portion 13. It consists of and.
  • communication grooves 16 are formed on the bottom surface portion 12 at two locations on both sides from the front side to the back side. These communication grooves 16 are for avoiding interference with the leg portions 38 when a preparation cart 37 described later is transferred between a standby position and a carry-in position.
  • the open portion of the communication groove 16 is formed so as to gradually widen the cutout width toward the front side. This makes it possible to easily insert the leg portion 38 of the preparation cart 37 described later into the communication groove 16.
  • a partition plate detection unit 17 is provided below the back surface part 14.
  • the partition plate detection unit 17 detects whether or not the partition plate 20 attached in the chemical tray 18 transported through the tray transport line 3 is in an appropriate position.
  • the medicine tray 18 is a plastic container having a bottomed cylindrical shape in a plan view, and a collar portion 19 is formed in the upper opening. Moreover, a groove
  • the partition plate detection unit 17 is configured by a bracket 22 provided so as to be rotatable about the drive shaft 21.
  • a driving force of a motor 21c is transmitted to the driving shaft 21 via gears 21a and 21b.
  • the drive shaft 21 and the bracket 22 are rotatably connected, and the bracket 22 is biased by a spring 21d so as to abut against a contact plate 23 provided on the drive shaft 21. Therefore, when the bracket 22 is positioned at the upper position, that is, the non-detection position, the bracket 22 is maintained in the standing state shown in FIG. 7C by the biasing force of the spring.
  • the bracket 22 has a plurality of notches 22 a at the side edge (detection side edge) opposite to the drive shaft 21.
  • the side edge for detection is formed to have a length that can be just entered into the medicine tray 18. Thereby, erroneous mounting of the partition can be reliably detected.
  • Each cutout portion 22 a is formed at a position corresponding to the partition plate 20 of the medicine tray 18.
  • a partition plate detection sensor 24 (consisting of a light emitting element and a light receiving element) is provided at the opposing edge that constitutes a part of each notch 22a (of course, a reflective sensor can also be used). In each partition plate detection sensor 24, the bracket 22 rotates to the detection position shown in FIG.
  • the partition plate 20 is positioned in each notch 22a, and the light from the light emitting element is reflected and received by the light receiving element. By doing so, the partition plate 20 can be detected.
  • the partition plate 20 is not attached at an appropriate position, as shown in FIG. 8C, the side edge of the bracket 22 abuts on the partition plate 20, and the bracket 22 does not rotate regardless of the rotation of the drive shaft 21. It is possible to detect that the rotation is blocked and the partition plate 20 is attached at an incorrect position. Further, when the partition plate 20 is not attached at a position where it should be originally attached, the partition plate detection sensor 24 at that position remains in a state where the light receiving element cannot receive light from the light emitting element. Can be detected.
  • the side edge of the bracket 22 abuts against the opening edge of the medicine tray 18 and is prevented from rotating.
  • the partition plate detection sensor 24 With the partition plate detection sensor 24, the light receiving element remains in a state where it cannot receive light from the light emitting element.
  • the biasing force of the spring 21d has a weak value so as not to damage the medicine tray 18 even in the case of FIGS. 8A to 8C in which the bracket 22 is prevented from rotating. Is set.
  • Openings (not shown) through which the medicine tray 18 can pass are formed in the lower portions of the side surface portions 13 on both sides. Moreover, as shown in FIG. 3, the upper part of each side part 13 only protrudes slightly from the back surface part 14, and completely opens the side part of the medicine tray 18 stacked in the loading position. Therefore, even if a problem such as the medicine tray 18 tilting at the loading position occurs, it can be dealt with from the three directions of the front and both sides. Further, even when the medicine tray 18 is replenished to the carry-in position at any time, it can be similarly inserted from three directions and can be easily set. Therefore, it is possible to provide an environment with extremely excellent maintenance workability.
  • a reservation cancel button 13 a is provided on the front side of the upper portion of one side surface portion 13.
  • the reservation cancel button 13a includes an LED or the like, and is appropriately turned on or off. When the reservation cancel button 13a is pushed in the lighting state, the positioning state of the preparation cart 37 at a standby position to be described later can be forcibly canceled.
  • the top plate 15 is a preparation cart 37 on which the maximum number of medicine trays 18 are placed, the top 15 protrudes forward at a position where it can be loaded. Therefore, when the number of stacked medicine trays 18 exceeds the maximum value, the front surface of the top plate portion 15 comes into contact with the medicine tray 18 so that the stacked medicine tray group cannot be set at a normal position.
  • a tray detection sensor 15a for detecting the chemical tray 18 is provided at the center of the front surface of the top plate. The tray detection sensor 15a detects the medicine tray 18 stacked exceeding the maximum value in a state where the preparation cart 37 in which the medicine trays 18 are stacked is set at a standby position to be described later. Carrying in by the conveying member 9 is prevented.
  • the top plate part 15 also serves as an indication of where the maximum value of the stacked medicine trays 18 is. However, if the medicine tray 18 stacked exceeding the maximum value can be detected by the tray detection sensor 15a (if the detection range of the tray detection sensor 15a can be increased), the protruding amount of the top plate 15 Need not be so large, and in some cases, the top plate 15 is unnecessary.
  • the tray transport member 9 is provided on the bottom surface portion 12 of the apparatus main body 8, and the first transport unit 25 located at the center and the both sides of the communication groove 16, that is, on the tray transport line 3. It is comprised with the 2nd conveyance part 26 each located in a downstream.
  • the first transport unit 25 includes transport rollers 25a and pulleys 25b provided on three rotary shafts arranged in parallel at predetermined intervals, and belts 25d are stretched between the pulleys 25b of the adjacent rotary shafts 25c. .
  • the driving force of the motor is transmitted to the central rotation shaft 25c through a gear, and the transport roller 25a rotates through the belt 25d and the pulley 25b, whereby the medicine tray 18 placed above is placed. Is transported downstream.
  • the second transport unit 26 is provided with transport rollers 26b at both ends of two rotating shafts 26a provided at predetermined intervals, and pulleys 26c at two central portions, and between the pulleys 26c of the respective rotating shafts 26a.
  • the belt 26d is stretched over.
  • the driving force of the motor is transmitted to one rotating shaft 26a, and the transport roller 26b rotates through the pulley 26c and the belt 26d to transport the medicine tray 18.
  • the cart transfer member 10 is provided with slide arms 28 that are reciprocally movable on slide rails 27 that are arranged along the inner sides of both side surface portions 13.
  • each slide rail 27 is formed with a bulging portion 29 at an end portion on the front surface side, and an inclined surface 29a is formed inside thereof.
  • the inclined surface 29a is used to rotate the arm portion 32 of the slide arm 28, as will be described later.
  • the slide arm 28 slidably penetrates the slide rail 27 on one end side, and the other end side is fixed to the belt 28a.
  • the belt 28a is stretched around pulleys 28b and 28c provided before and after the bottom surface portion 12, respectively.
  • the pulleys 28c located on the back side are connected to each other by a rotating shaft 28d, and both rotate in synchronization.
  • Pulleys 28e and 28f (28f is a driving pulley) are provided in the middle of the rotating shaft 28d and further on the back side (position on the back side with respect to the back part 14), and a belt 28g is stretched over these pulleys 28e and 28f. ing.
  • the drive pulley 28f is provided on the rotating shaft of the motor 28h, and the slide arm 28 reciprocates back and forth along the slide rail 27 via the pulleys 28e and 28f and the belt 28g when the motor 28h is driven to rotate forward and backward. It is like that.
  • the slide arm 28 includes an arm main body 30 and an arm portion 32 provided on the arm main body 30 so as to be rotatable about a support shaft 31.
  • the arm portion 32 includes a first straight portion 32a to which the support shaft 31 is connected, a second straight portion 32b bent at a right angle from the first straight portion 32a, and a second bent at a right angle from the second straight portion 32b. It consists of three straight portions 32c and is formed in a substantially C shape as a whole.
  • a coil spring 33 is connected to the end of the first straight portion 32a between the arm main body 30 and the end portion. Specifically, in FIG. 5B, the upper end portion is fixed to the arm body 30 and the lower end portion of the first attachment portion 34 extending downward, and the right end portion is fixed to the end portion of the first straight portion of the arm portion 32. Further, both end portions of the coil spring 33 are connected to the left end portion of the second mounting portion 35 extending in the left direction. Thereby, the arm part 32 is urged
  • a shaft portion 36 is formed in the middle of the second straight portion 32b, and extends to the lower surface side orthogonal to the paper surface in FIG. 5B.
  • the shaft portion 36 is in sliding contact with an inclined surface 29 a formed on the bulging portion 29 of the slide rail 27 when the slide arm 28 moves to the front side along the slide rail 27, and the arm portion with respect to the arm body 30. 32 is rotated.
  • the third straight portion 32 c protrudes into the communication groove 16 of the bottom surface portion 12 of the apparatus main body 8 when the arm portion 32 is located at the closed position.
  • the third linear portion 32c is formed with an inclined surface 32d that gradually inclines toward the back side toward the tip in a portion positioned on the front side while protruding into the communication groove 16.
  • the inclined surface 32 d is pushed by the leg portion 38 of the preparation cart 37 to support the arm portion 32 against the urging force of the coil spring 33. This is for rotating around the shaft 31.
  • the arm portion 32 When the insertion of the leg portion 38 of the preparation cart 37 is completed, the arm portion 32 returns to the original position by the urging force of the coil spring 33, and the leg portion 38 is moved by the arm portion 32 as shown in FIG. It will be in a state where it cannot be removed.
  • a preparation cart 37 can be engaged with and disengaged from the arm portion 32 of the cart transfer member 10.
  • the preparation cart 37 is formed by integrating a support base 38b above the four leg portions 38a, and each leg portion 38a is provided with a caster (not shown). You can move freely.
  • a plurality of medicine trays 18 can be stacked on the upper surface of the support base 38b.
  • the diameter of each leg portion 38 a is a size that can be engaged with and disengaged from the arm portion 32 provided in the communication groove 16 formed in the bottom surface portion 12 of the apparatus main body 8.
  • the tray elevating member 11 is configured such that a tray holding portion 40 can be moved up and down on an elevating shaft 39 that extends in the up and down direction provided in front of and behind the both side surface portions 13 of the apparatus main body 8.
  • the tray holding portion 40 is provided with a support piece 41 that reciprocates between a support position that allows the collar portion 19 of the medicine tray 18 to be supported and a remote release position. It has been.
  • the support piece 41 is partially raised at the tip, and supports the side edge and the lower surface of the collar portion 19 of the medicine tray 18.
  • the reciprocating mechanism of the support piece 41 is not described in detail, but a configuration in which a plurality of rollers are provided on the bottom surface and reciprocated by a driving member is employed (between the support position and the release position).
  • a configuration in which a plurality of rollers are provided on the bottom surface and reciprocated by a driving member is employed (between the support position and the release position).
  • a connecting shaft 43 in which pinion gears 42 are integrated at both ends is rotatably attached to each tray holding portion 40.
  • Each pinion gear 42 is meshed with a rack gear 44 that is formed on the inner surface of each side surface 13 of the apparatus body 8 and extends in the vertical direction.
  • the tray holding part 40 is being fixed to the belt 40d spanned between the pulleys 40b and 40c via the clamp part 40a at both ends.
  • the lower pulleys 40c are connected to each other by a shaft member 40e, and a pulley 40f is integrated at the center thereof.
  • a belt 40h is also stretched between the pulley 40f and a pulley 40g provided on the side thereof, and the side pulley 40g is rotated forward and backward by a motor 40i.
  • the tray holding unit 40 moves up and down between the lower supply position and the upper supply preparation position via the pulleys 40b, 40c, 40f and the belts 40d, 40h.
  • the pinion gear 42 changes the meshing position with the rack gear 44, and the raising / lowering state is assumed to be reliable and stable. Therefore, it is possible to smoothly raise and lower the tray holding portion 40 even when the motor 40h as driving means is disposed on the back side and belt transmission is performed.
  • the tray discharge device includes a cart standby unit 45 and a tray supply unit 46, and a cart transfer member 10 (not shown) is provided in the upper part, and an empty delivery cart 47
  • the medicine trays 18 containing medicines are sequentially stored (for details, refer to WO / 2005/105629).
  • the medicine dispensing device 4 wraps the corresponding medicine one by one based on prescription data input from a server or the like, and transports the corresponding medicine tray 18 that is transported through the tray transport line 3. To pay out.
  • a stopper (not shown) is provided below each medicine dispensing device 4 for temporarily stopping the medicine tray 18 that has moved along the tray conveying line 3 as necessary.
  • the card rewriting device 5 is for printing predetermined items on an identification card (not shown) provided in the medicine tray 18, and even if already printed, the contents are rewritten and printed. (For example, refer to Japanese Patent Laid-Open No. 2002-165865 for details).
  • the lifter 6 is for stacking and waiting the medicine trays 18 that have received and transported medicines, and sequentially supplying them to the tray discharge device (for example, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 2002-240946).
  • control device 7 receives the medicine dispensing device 4, based on prescription data received from the server 48, etc. or input from the input device 49 (for example, a keyboard, mouse, touch panel, etc.). Drive control of each roller of the tray conveyance line 3, the chemical tray discharge device 2, and the like is performed.
  • step S1 it is determined whether the preparation cart 37 is set at the standby position.
  • the two leg portions 38a of the preparation cart 37 are inserted into the communication groove 16 of the bottom surface portion 12 of the apparatus body 8, and the leg portions 38a are respectively detected by a first leg detection sensor (not shown).
  • the reservation cancel button is turned on (step S2).
  • the reservation cancel button is turned off (step S3).
  • step S4 a push-in operation is performed (step S4) to advance the slide arm 28 to the open position and cancel the holding state of the preparation cart 37 by the arm portion 32 (step S5).
  • the preparation cart 37 can be set at the standby position at any time if there is no preparation cart 37 previously set at the standby position.
  • step S11 an initial operation (originating) is performed (step S11). Subsequently, it is determined whether or not there is a medicine tray 18 on the tray conveyance line 3 (step S12). If there is no medicine tray 18 on the tray conveyance line 3, it is determined whether or not the medicine tray 18 is held at the supply preparation position by the tray holding unit 40 (step S13). If the medicine tray 18 is supported, the medicine tray payout process is executed (step S14), and then the partition plate confirmation process is executed (step S15). On the other hand, if the medicine tray is not supported, the cart pull-in / discharge process is executed (step S16).
  • the tray lifting / lowering member 11 is driven to lower the tray holding portion 40 along the lifting shaft 39 to move the medicine tray group from the supply preparation position to the supply position ( Step S21). If the medicine tray 18 located at the lowermost part is placed on the transport roller of the tray transport member 9, the support piece 41 is moved backward to release the support state of the collar portion 19 of the medicine tray 18 (step S22). . And after moving the tray holding
  • a third tray detection sensor detects whether or not the medicine tray 18 is positioned on the first transport unit 25 (step S31). If the medicine tray 18 is located on the 1st conveyance part 25, a motor will be driven and the bracket 22 will be rotated to a detection position (step S32). And based on the detection signal in each partition plate detection sensor 24 in a detection position, it is judged whether the error has generate
  • the partition plate 20 When the medicine tray 18 is not in an appropriate position, when the partition plate 20 is not attached at an appropriate position (when it is attached excessively or when the attachment position is incorrect), the side edge of the bracket 22 is divided. It abuts against a plate or the like and is prevented from further rotation. For this reason, the partition plate 20 cannot be detected by the partition plate detection sensor 24. When the partition plate 20 is not attached at all or when there is a place where the partition plate 20 is not attached, the partition plate 20 cannot be detected by all or part of the partition plate detection sensor 24.
  • step S34 it is determined whether it is the first setting content or the second setting content. And if it is judged that it is the 1st setting contents, if it is the medicine tray 18 in which an error occurred, it will pass as it is, without discharging medicine by the subsequent medicine dispensing device 4 (Step S35). Then, the bracket 22 of the partition plate detection sensor 24 is rotated to the original non-detection position (step S36). On the other hand, if it is determined that the second setting method is used, an error is notified (step S37).
  • step S34 The operator performs maintenance such as correcting the mounting position of the partition plate 20 based on the error notification. Then, similarly to the above, after the bracket 22 of the partition plate detection sensor 24 is rotated to the original position (step S38), the process returns to step S31 to perform the processing. Note that the determination of whether the first setting content or the second setting content performed in step S34 is stored by displaying a setting screen on a monitor or the like in advance and selecting it. It is sufficient to perform the process according to the stored contents.
  • step S41 it is determined whether or not the preparation cart 37 is set at the standby position. This determination is made in the same manner as in the case of the medicine tray reservation processing by two leg portions of the preparation cart 37 by a first leg detection sensor (not shown) provided in the communication groove 16 of the bottom surface portion 12 of the apparatus body 8. Whether or not 38a can be detected is determined.
  • step S42 If the preparation cart 37 is not set at the preparation position, the fact that the medicine tray 18 is out of stock is notified by a buzzer or the like (step S42). Based on this notification, the operator may place the medicine tray 18 on the preparation cart 37 and set it at the preparation position.
  • the operation is restarted by operating a set completion button (not shown) or the like (step S43), and the process returns to step S42 to determine whether or not the preparation cart 37 is set at the standby position. What is necessary is just to judge.
  • the tray detection sensor 15a detects whether or not the medicine trays 18 are stacked exceeding the maximum value. If it is determined that the medicine trays 18 are stacked exceeding the maximum value, the tray transporting member 9 prevents the carry-in. Thereby, excessive stacking of the chemical trays 18 is prevented. If the number of stacked medicine trays 18 is appropriate, the motor is driven to slide the slide arm 28 along the slide rail 27 to position the preparation cart 37 at the loading position (step S44). Then, the medicine tray group placed by driving the tray holding unit 40 is held from the preparation cart 37 positioned at the carry-in position, and is lifted and positioned at the supply preparation position (step S45).
  • step S46 the motor is driven to move the slide arm 28 along the slide rail 27 from the advance position shown in FIG. 6D to the open position shown in FIG. 6E, and the preparation cart 37 is moved from the carry-in position.
  • the standby position is moved further forward (step S46).
  • the leg portion 38 a of the preparation cart 37 is discharged from the communication groove 16.
  • the motor is driven in reverse to retract the slide arm 28, and the arm 32 is moved to the closed position. Rotate (step S47).
  • the preparation cart 37 may maintain the holding state by the arm portion 32 when the preparation cart 37 is transferred further forward from the standby position. This is preferable in that the preparation cart 37 is separated from the apparatus main body 8 and does not interfere with other operations.
  • the said embodiment supported in the state which accumulated the chemical
  • the apparatus main body 8 includes the bottom surface portion 12, the side surface portion 13 projecting from both sides to the front surface side, the back surface portion 14, and the upper end portion of the back surface portion 14 further forward than the side surface portion 13.
  • the configuration shown in FIG. 16 is preferable.
  • the top plate portion 15 is not required, and the arm portion 50 is extended in the horizontal direction from one upper end portion of the side surface portion 13.
  • An inclined surface 50a that is inclined toward the medicine tray 18 stacked on the preparation cart 37 set at the preparation position is formed at the tip of the arm portion 50, and a non-contact sensor 51 is provided there. It has been.
  • the sensor 51 can detect if the medicine tray 18 is stacked up to a predetermined height on the preparation cart 37 set at the preparation position.
  • Examples of the sensor 51 to be used include a proximity sensor and the like in addition to an optical sensor including a light emitting element and a light receiving element.
  • the light from the light emitting element is reflected by the chemical tray 18 and received by the light receiving element, thereby detecting that the preparation cart 37 is stacked up to that height.
  • a small piece or the like made of a magnetic material may be integrated with the chemical tray 18.
  • the medicine tray 18 stacked exceeding the maximum value in the state where the preparation cart 37 in which the medicine trays 18 are stacked is set at the standby position. , And by preventing the tray conveying member 9 from carrying in, excessive stacking of the chemical trays 18 can be prevented. Further, by eliminating the top plate portion 15, even if the preparation cart 37 is moved from the preparation position to the carry-in position when the sensor 51 is out of order, there is no portion where the medicine tray 18 collides. , Is safe.
  • Partition plate detection sensor 25 ... First transport unit 26 ... Second transport unit 27 ... Slide rail 28 ... Slide arm (cart positioning means) 29 ... bulge part 30 ... arm main body 31 ... support shaft 32 ... arm part (locking part) 33 ... Coil spring 34 ... First mounting portion 35 ... Second mounting portion 36 ... Shaft portion 37 ... Preparation cart 38a ... Leg portion (locking receiving portion) DESCRIPTION OF SYMBOLS 39 ... Elevating shaft 40 ... Tray holding part 41 ... Supporting piece 42 ... Pinion gear 43 ... Connection shaft 44 ... Rack gear 45 ... Cart standby part 46 ... Tray supply part 47 ... Delivery cart 48 ... Server 49 ... Input device 50 ... Arm part 51 ... Sensor

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Abstract

薬品トレイ１８を上下に積み重ねた薬品トレイ群を支持する準備用カート３７と、準備用カート３７を待機位置に位置決めするカート位置決め手段と、待機位置に位置決めされた準備用カート３７を搬入位置まで移送するカート移送手段と、搬入位置に移送された準備用カート３７から薬品トレイ群を保持して供給準備位置に移動させ、供給準備位置の薬品トレイ群から最下部に位置する薬品トレイ１８をトレイ搬送ライン３に供給するトレイ昇降手段と、トレイ昇降手段により薬品トレイ群を供給準備位置に上昇させた後、薬品トレイ１８をトレイ搬送ライン３に供給する前に、カート移送手段により準備用カート３７を搬入位置から待機位置に移送させる制御手段７とを備えた構成とする。

Description

薬品トレイ供給装置
本発明は、薬品を収容した薬品トレイをトレイ搬送ラインに自動供給するための薬品トレイ供給装置に関するものである。
従来、積層した容器を最下位に位置するものから順に取り出すことにより自動供給可能とした包装容器の自動供給装置が公知である（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、前記特許文献１には、包装容器の自動取出についての記載はあるが、容器自体をセットするための構成については開示がない。薬品を収容して病棟に搬送するために使用される薬品トレイでは、比較的重量が大きいため、前記自動供給装置に、薬品トレイを積層した状態でセットすることは非常に困難である。また、仮にセットできたとしても、十分な数を積み重ねることはできない。例えば、大病院では、前日の夜から全病棟のアンプル払出処理を行っている。この場合、自動供給装置が１台ではトレイの数が足りないため、複数台（３～４台）並設する必要がある。このため、設備を導入するコストがかかり、占有スペースが大きくなってしまう。
特開平０６－１８３５６８号公報
本発明は、薬品トレイを積み重ねた薬品トレイ群であっても簡単にセットすることができ、次の薬品トレイ群をも予めセットして自動的に供給可能な状態とすることのできるトレイ供給装置を提供することを課題とする。
本発明は、前記課題を解決するための手段として、
　薬品トレイをトレイ搬送ラインに供給する薬品トレイ供給装置において、
　前記薬品トレイを上下に積み重ねた薬品トレイ群を支持する準備用カートと、
　前記準備用カートを待機位置に位置決めするカート位置決め手段と、
　前記待機位置に位置決めされた準備用カートを搬入位置まで移送し、搬入位置に位置する準備用カートを搬出位置まで移送するカート移送手段と、
　前記搬入位置に移送された準備用カートから薬品トレイ群を保持して供給準備位置に移動させ、前記供給準備位置の薬品トレイ群から最下部に位置する薬品トレイをトレイ搬送ラインに供給するトレイ供給手段と、
　前記カート移送手段により準備用カートを搬入位置から待機位置に移送させる制御手段と、を備えた構成としたものである。
この構成により、複数の薬品トレイを積み重ねた薬品トレイ群を準備用カート上に載置した状態で、この準備用カートを待機位置にセットすれば、カート位置決め手段によって位置決めされ、カート移送手段によって自動的に搬入位置へと移送することができる。そして、準備用カートが搬入位置に移送されれば、トレイ昇降手段により薬品トレイ群を上動させて供給準備位置に位置させ、カート移送手段により準備用カートを搬出位置へと移送することができる。したがって、作業者は準備用カートに積み重ねた薬品トレイを載置し、待機位置にセットするだけで、自動的に薬品トレイの供給を開始させることが可能となる。
前記制御手段は、前記カート移送手段により準備用カートを搬入位置から待機位置に移送させた後、前記トレイ供給手段により薬品トレイをトレイ搬送ラインに供給すればよい。
前記駆動制御手段は、供給準備位置に保持した薬品トレイが全てトレイ搬送ラインに供給された後、前記カート移送手段により待機位置に位置決めされた準備用カートを搬入位置に移送させるようにすればよい。
この構成により、薬品トレイの供給が開始されてから、さらに積み重ねた薬品トレイを準備用カートに載置し、この準備用カートを待機位置にセットしておくだけで次の準備をしておくことができる。すなわち、供給準備位置に薬品トレイがなくなれば、自動的に準備用カートに載置した薬品トレイ群を搬入して供給準備位置に位置させ、準備用カートのみを搬出位置へと移送することができ、薬品トレイをトレイ搬送ラインへと供給させることが可能となる。
前記準備用カートは、少なくとも２箇所に係止受部を備え、
　前記カート位置決め手段は、前記準備用カートの２箇所の係止受部が係脱可能な係止部を備え、
　前記カート移送手段は、前記係止部を移動させることにより準備用カートを待機位置と搬入位置との間で往復移動させるようにすればよい。
前記位置決め手段は、前記カート移送手段が、準備用カートを搬入位置から待機位置を超えた排出位置に移動させた後、係止部による係止受部への係止状態を維持するのが好ましい。
この構成により、薬品トレイ群が搬入された後の空のカートが、カート移送手段を離れて勝手に移動してしまうことを防止することができる。
前記位置決め手段は、準備用カートが待機位置に位置するとき、係止部による係止受部の係止状態を解除可能とするのが好ましい。
前記トレイ昇降手段は、準備用カートの搬入方向に沿って両側にそれぞれ配置した昇降シャフトに沿って昇降するトレイ保持部を備え、
　前記トレイ保持部は、両側の各昇降シャフトに噛合するピニオンギアを両端部に有する連結シャフトを備え、
　前記昇降シャフトに沿って配置され、前記各ピニオンギアに噛合するラックギアをそれぞれ備えるようにするのが好ましい。
この構成により、ピニオンギアとラックギアとの噛合状態を維持しながら、トレイ保持部を昇降シャフトに沿って昇降させることができるので、揺れ等が発生せず、支持するトレイを安定した状態で昇降させることが可能となる。また、この構成により、下方部分のみに支持機構を配置するだけであっても、トレイの支持状態を安定させることができる。したがって、多くのトレイを積み重ねた状態であっても、随時、周囲からトレイを自由に供給することが可能となる。
前記待機位置に位置決めした準備用カートに載置した薬品トレイ群が、前記トレイ昇降手段により昇降可能な最大積み重ね数を超えて積み重ねられたことを検出するトレイ検出手段をさらに備え、
　前記制御手段は、トレイ検出手段で最大積み重ね数を超えて積み重ねられたことが検出されれば、エラー報知させるのが好ましい。
この構成により、薬品トレイが必要以上に積み重ねられて、倒れたり、トレイ昇降手段を損傷させたりすることがなく、安心して使用することが可能となる。
前記薬品トレイは、仕切板を取り付けることにより内部が複数の収容部に区画され、
　前記仕切板が所定の位置にセットされているか否か、あるいは、薬品トレイが正規の位置に停止しているか否かの薬品トレイのエラーを検出するエラー検出手段をさらに備えるのが好ましい。
この構成により、薬品トレイの仕切位置を自動的に検出して次の工程へと搬送することができる。
前記エラー検出手段は、駆動シャフトを中心として、検出位置と非検出位置の間で回動可能に設けたブラケットからなり、
　前記ブラケットを検出位置に付勢する付勢手段と、
　前記付勢手段によって付勢されたブラケットが検出位置を超えて回動することを防止する回動阻止手段と、をさらに備えるのが好ましい。
この構成により、エラー検出手段を、簡単かつ安価に製作でき、エラー検出時に損傷等の不具合が発生することもない。
前記エラー検出手段によって薬品トレイのエラーが検出されると、その旨を報知する報知手段をさらに備えるのが好ましい。
この構成により、オペレータは薬品トレイに不具合が発生したことをいち早く認識することが可能となる。
前記制御手段は、前記エラー検出手段によって薬品トレイのエラーが検出されると、該薬品トレイに対して、その後の処理を行わないようにするのが好ましい。
この構成により、エラーが検出された薬品トレイに薬品が供給されて患者に誤搬送される等の不具合の発生を未然に防止することが可能となる。
本発明によれば、予め準備用カート上に複数のトレイを積み重ねた状態で待機位置に用意しておくことができ、供給準備位置の薬品トレイが全て搬送されれば、自動的に準備用カートを搬入位置に搬入して、次の薬品トレイ群を供給準備位置にセットすることができる。また、薬品トレイ群が供給準備位置にセットされれば、準備用カートは自動的に待機位置に排出することができる。したがって、薬品トレイの準備の手間を大幅に軽減することができ、作業性を向上させることが可能となる。
本実施形態に係る薬品供給システムの概略を示す全体図である。 （ａ）は薬品トレイ供給装置の概略正面図、（ｂ）はその平面図である。 図２（ａ）の側面図である。 図２（ａ）の底面部を示す平面図である。 図４のカート移送部材の概要を示す動作説明図である。 図５のカート移送部材のアーム部の動作説明図である。 （ａ）は図２の仕切板検出部の概要を示す斜視図、（ｂ）はその平面図、（ｃ）はその側面図である。 図６の仕切板検出部の動作状態を示す説明図である。 （ａ）は図２のトレイ昇降部材を示す平面図、（ｂ）はその側面図である。 本実施形態に係るブロックである。 薬品トレイ予約処理を示すフローチャートである。 薬品トレイ供給処理を示すフローチャートである。 図１２の薬品トレイ払出処理を示すフローチャートである。 図１２の仕切板確認処理を示すフローチャートである。 図１２のカート引込・排出処理を示すフローチャートである。 他の実施形態に係る薬品トレイ供給装置の概略斜視図である。
　以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明では、必要に応じて特定の方向や位置を示す用語（例えば、「上」、「下」、「側」、「端」を含む用語）を用いるが、それらの用語の使用は図面を参照した発明の理解を容易にするためであって、それらの用語の意味によって本発明の技術的範囲が限定されるものではない。
（１．構成）
　図１は、本実施形態に係る薬品供給システムを示す。この薬品供給システムは、薬品トレイ供給装置１と薬品トレイ排出装置２を結ぶトレイ搬送ライン３の途中に、複数台の薬品払出装置４、カード書換装置５、及び、積上リフター６が配置されている。また、これらの各部材は、図９に示すように、制御装置７によって駆動制御されるようになっている。
（１－１．薬品トレイ供給装置１）
　薬品トレイ供給装置１は、図２及び図３に示すように、装置本体８に、トレイ搬送部材９、カート移送部材１０、トレイ昇降部材１１を備えたものである。
（１－１－１．装置本体８）
　装置本体８は、底面部１２と、両側から前面側へと突出する側面部１３と、背面部１４と、背面部１４の上端部から側面部１３よりもさらに前方へと突出する天板部１５とで構成されている。
底面部１２には、図４に示すように、前面側から背面側に向かって両側２箇所に連通溝１６がそれぞれ形成されている。これら連通溝１６は、後述する準備用カート３７を待機位置と搬入位置との間で移送する際に脚部３８との干渉を回避するためのものである。なお、連通溝１６の開放部分は前面側に向かうに従って徐々に切欠幅を広げるように形成されている。これにより、後述する準備用カート３７の脚部３８を容易に連通溝１６へと挿入することが可能となる。
背面部１４の下方側には、図２に示すように、仕切板検出部１７が設けられている。仕切板検出部１７は、トレイ搬送ライン３を搬送される薬品トレイ１８内に取り付けた仕切板２０が適切な位置にあるか否かを検出する。
薬品トレイ１８は、図７に示すように、平面視矩形状の有底筒状をしたプラスチック製の容器であり、上方開口部には鍔部１９が形成されている。また、両側面には溝等が形成され、仕切板２０を取り付けることにより、服用時期等に応じた複数の収容部に区画することができるようになっている。
仕切板検出部１７は、図７（ｂ）に示すように、駆動シャフト２１を中心として回動可能に設けたブラケット２２で構成されている。駆動シャフト２１にはギア２１a、２１ｂを介してモータ２１ｃの駆動力が伝達されるようになっている。駆動シャフト２１とブラケット２２は回転自在に連結されており、スプリング２１ｄによってブラケット２２は駆動シャフト２１に設けた当て板２３に当接するように付勢されている。したがって、ブラケット２２が上方位置すなわち非検出位置に位置するときは、スプリングの付勢力によってブラケット２２が図７（ｃ）に示す起立した状態を維持する。
ブラケット２２には、図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、駆動シャフト２１とは反対側の側縁部（検出用側縁部）には複数の切欠部２２ａが形成されている。検出用側縁部は、薬品トレイ１８内に丁度侵入可能な長さに形成されている。これによって仕切の誤装着を確実に検出することができる。そして、各切欠部２２ａは、薬品トレイ１８の仕切板２０に対応する位置にそれぞれ形成されている。各切欠部２２ａの一部を構成する対向縁には（発光素子及び受光素子からなる）仕切板検出センサ２４が設けられている（勿論、反射式センサを用いることも可能である。）。各仕切板検出センサ２４は、ブラケット２２が図８（ａ）に示す検出位置に回転して、各切欠部２２ａに仕切板２０が位置し、発光素子からの光が反射して受光素子で受光することにより仕切板２０を検出できるようになっている。仕切板２０が適切な位置に取り付けられていない場合、図８（ｃ）に示すように、ブラケット２２の側縁部が仕切板２０に当接し、駆動シャフト２１の回転に拘わらず、ブラケット２２の回転が阻止され、仕切板２０が誤った位置に取り付けられていることが検出できる。また、本来取り付けられるべき位置に仕切板２０が取り付けられていない場合、その位置の仕切板検出センサ２４で受光素子が発光素子からの光を受光できない状態のままとなるので、仕切板２０が取り付けられていないことが検出できる。さらに、薬品トレイ１８自身の位置がずれている場合、図８（ｂ）に示すように、ブラケット２２の側縁部が薬品トレイ１８の開口縁部に当接して回転を阻止され、前記同様、仕切板検出センサ２４で受光素子が発光素子からの光を受光できない状態のままとなる。なお、スプリング２１ｄの付勢力は、ブラケット２２が回動を阻止される図８（ａ）～（ｃ）の場合であっても、薬品トレイ１８に傷を付けることがないように、弱い値に設定されている。
両側の側面部１３の下方部分には、薬品トレイ１８が通過可能な開口（図示せず）がれぞれ形成されている。また、各側面部１３の上方部分は、図３に示すように、背面部１４から僅かに突出するだけであり、搬入位置で積み重ねられた薬品トレイ１８の側方部分を完全に開放する。したがって、搬入位置で薬品トレイ１８が傾く等の不具合が発生しても前面及び両側面の３方向から対応することができる。また、随時、搬入位置に薬品トレイ１８を補給する場合であっても、同様に、３方向から挿入することができ、簡単にセットすることができる。したがって、非常にメンテナンス作業性に優れた環境を提供できる。また、一方の側面部１３の上方部分には、前面側に予約解除ボタン１３ａが設けられている。予約解除ボタン１３ａはＬＥＤ等が内蔵され、適宜、点灯又は消灯するようになっている。そして、点灯状態で、予約解除ボタン１３ａを押込操作すると、後述する待機位置での準備用カート３７の位置決め状態を強制的に解除できるようになっている。
天板部１５は、最大積み重ね数の薬品トレイ１８を載置した準備用カート３７であれば、丁度、搬入可能な位置で前方へと突出している。したがって、薬品トレイ１８の積み重ね数が最大値を超えると、天板部１５の前面が薬品トレイ１８に当接し、積み重ねた薬品トレイ群が正規の位置にセットできないようになっている。また、天版の前面中央部には、薬品トレイ１８を検出するためのトレイ検出センサ１５ａが設けられている。トレイ検出センサ１５ａは、薬品トレイ１８を積み重ねた準備用カート３７を、後述する待機位置にセットした状態で、前記最大値を超えて積み重ねられた薬品トレイ１８を検出し、後述するように、トレイ搬送部材９による搬入を阻止する。これにより、薬品トレイ１８の過剰な積み重ねが防止される。なお、天板部１５は積み重ねた薬品トレイ１８の最大値がどの位置であるのかの目安ともなる。但し、トレイ検出センサ１５ａにより最大値を超えて積み重ねられた薬品トレイ１８を検出することができるのであれば（トレイ検出センサ１５ａの検出範囲を大きくとれるのであれば）、天板部１５の突出量はそれ程大きくする必要はなく、場合によっては天板部１５は不要である。
（１－１－２．トレイ搬送部材９）
　トレイ搬送部材９は、図４に示すように、装置本体８の底面部１２に設けられ、中央に位置する第１搬送部２５と、連通溝１６を挟んでその両側すなわちトレイ搬送ライン３の上下流側にそれぞれ位置する第２搬送部２６とで構成されている。第１搬送部２５は、所定間隔で並設した３本の回転軸に搬送ローラ２５ａとプーリ２５ｂをそれぞれ設け、隣接する回転軸２５ｃの各プーリ２５ｂ間にベルト２５ｄをそれぞれ掛け渡したものである。中央部の回転軸２５ｃには、図示しないが、ギアを介してモータの駆動力が伝達され、ベルト２５ｄ及びプーリ２５ｂを介して搬送ローラ２５ａが回転することにより、上方に載置した薬品トレイ１８を下流側へと搬送する。また、第２搬送部２６は、所定間隔で設けた２本の回転軸２６ａの両端部に搬送ローラ２６ｂ、中央部２箇所にプーリ２６ｃをそぞれ設け、各回転軸２６ａのプーリ２６ｃ間にベルト２６ｄを掛け渡したものである。一方の回転軸２６ａには、図示しないが、モータの駆動力が伝達されるようになっており、プーリ２６ｃ及びベルト２６ｄを介して搬送ローラ２６ｂが回転し、薬品トレイ１８を搬送する。
（１－１－３．カート移送部材１０）
　カート移送部材１０は、図５に示すように、両側面部１３の内側に沿って配置されたスライドレール２７に、スライドアーム２８を往復移動可能にそれぞれ設けたものである。
各スライドレール２７には、図５（ｂ）に示すように、前面側の端部に膨出部２９が形成され、その内側には傾斜面２９ａが形成されている。この傾斜面２９ａは、後述するように、スライドアーム２８のアーム部３２を回転させるために利用される。
スライドアーム２８は、一端側にスライドレール２７が摺動可能に貫通するほか、他端側がベルト２８ａに固定されている。ベルト２８ａは、底面部１２の前後にそれぞれ設けたプーリ２８ｂ、２８ｃに掛け渡されている。背面側に位置するプーリ２８ｃ同士は回転軸２８ｄによって互いに連結され、両者は同期して回転するようになっている。回転軸２８ｄの途中と、そのさらに背面側（背面部１４よりも背面の位置）にはプーリ２８ｅ、２８ｆ（２８ｆは駆動プーリ）が設けられ、これらプーリ２８ｅ、２８ｆにはベルト２８ｇが掛け渡されている。駆動プーリ２８ｆは、モータ２８ｈの回転軸に設けられ、モータ２８ｈが正逆回転駆動することにより、スライドアーム２８はプーリ２８ｅ、２８ｆ及びベルト２８ｇを介してスライドレール２７に沿って前後に往復移動するようになっている。
また、スライドアーム２８は、アーム本体３０と、このアーム本体３０に支軸３１を中心として回転可能に設けたアーム部３２とで構成されている。
アーム部３２は、支軸３１が連結される第１直線部３２ａと、この第１直線部３２ａから直角に屈曲した第２直線部３２ｂと、この第２直線部３２ｂからさらに直角に曲がった第３直線部３２ｃとからなり、全体として略Ｃ字形に形成されている。
第１直線部３２ａの端部には、アーム本体３０との間にコイルスプリング３３が連結されている。詳しくは、図５（ｂ）中、上端部をアーム本体３０に固定されて下方に延びる第１取付部３４の下端部と、右端部をアーム部３２の第１直線部の端部に固定されて左方向に延びる第２取付部３５の左端部との間にコイルスプリング３３の両端部がそれぞれ連結されている。これにより、アーム部３２は、一端側を上方に向かって付勢され、その一部を図示しない当接受部に当接させて、図５（ｂ）に示す閉鎖位置に位置決めされる。
第２直線部３２ｂの途中には、軸部３６が形成され、図５（ｂ）中、紙面に対して直交する下面側へと延びている。軸部３６は、スライドアーム２８がスライドレール２７に沿って前面側へと移動することにより、スライドレール２７の膨出部２９に形成した傾斜面２９ａに摺接し、アーム本体３０に対してアーム部３２を回転させる。
第３直線部３２ｃは、アーム部３２が前記閉鎖位置に位置するとき、装置本体８の底面部１２の連通溝１６に突出する。第３直線部３２ｃには、連通溝１６に突出した状態で、前面側に位置する部分に、先端に向かうに従って徐々に背面側に傾斜する傾斜面が３２ｄ形成されている。傾斜面３２ｄは、図６（ｂ）から図６（ｃ）に示すように、準備用カート３７の脚部３８によって押し込まれることにより、アーム部３２をコイルスプリング３３の付勢力に抗して支軸３１を中心として回転させるためのものである。準備用カート３７の脚部３８の挿入が完了すると、アーム部３２はコイルスプリング３３の付勢力により元の位置に復帰し、図６（ｃ）に示すように、アーム部３２によって脚部３８が保持された脱落不能な状態となる。
前記カート移送部材１０のアーム部３２には、準備用カート３７を係脱可能となっている。準備用カート３７は、詳しくは図示しないが、４本の脚部３８ａの上方に支持台３８ｂを一体化したもので、各脚部３８ａにはキャスター（図示せず）が設けられ、平面上を自由に移動できるようになっている。支持台３８ｂの上面には、薬品トレイ１８を複数個積み重ねることができるようになっている。各脚部３８ａの直径は、装置本体８の底面部１２に形成した連通溝１６に設けたアーム部３２に係脱可能なサイズである。
（１－１－４．トレイ昇降部材１１）
　トレイ昇降部材１１は、図９に示すように、装置本体８の両側面部１３の前後にそれぞれ設けた上下方向に延びる昇降シャフト３９にトレイ保持部４０を昇降可能に設けたものである。トレイ保持部４０には、図９（ｂ）に示すように、薬品トレイ１８の鍔部１９を支持可能に接近した支持位置と、離れた解放位置との間で往復移動する支持片４１が設けられている。支持片４１は、先端の一部が上方に向かって切り起こされており、薬品トレイ１８の鍔部１９の側縁と下面とを支持する。なおここでは、支持片４１の往復移動機構については、詳しくは説明しないが、底面に複数のローラを備え、駆動部材により往復移動する構成が採用されている（支持位置と解放位置の間での移動機構の詳細については、WO/2005/105629参照）。
前記各トレイ保持部４０には、図９（ｃ）に示すように、両端部にピニオンギア４２を一体化した連結シャフト４３が回転可能に取り付けられている。そして、各ピニオンギア４２は、装置本体８の両側面部１３内面にそれぞれ形成された、上下方向に延びるラックギア４４にそれぞれ噛合されている。また、トレイ保持部４０は、両端部で、クランプ部４０ａを介してプーリ４０ｂ、４０ｃ間に掛け渡したベルト４０ｄに固定されている。下方側のプーリ４０ｃ同士は軸部材４０ｅによって連結され、その中央部にはプーリ４０ｆが一体化されている。このプーリ４０ｆと、その側方に設けたプーリ４０ｇとの間にもベルト４０ｈが掛け渡され、側方のプーリ４０ｇはモータ４０ｉにより正逆回転するようになっている。これにより、モータ４０ｉを正逆回転駆動すると、プーリ４０ｂ、４０ｃ、４０ｆ及びベルト４０ｄ、４０ｈを介してトレイ保持部４０が下方側の供給位置と、上方側の供給準備位置との間を昇降する。このとき、ピニオンギア４２がラックギア４４との噛合位置を変更させ、昇降状態を確実で安定したものとする。したがって、背面側に駆動手段であるモータ４０ｈを配置し、かつ、ベルト伝動であっても、スムーズにトレイ保持部４０を昇降させることが可能となる。
（１－２．トレイ排出装置）
　トレイ排出装置は、図１に示すように、カート待機部４５とトレイ供給部４６とからなり、上方部にはカート移送部材１０（図示せず）が設けられ、空の配送用カート４７に、薬品を収容された薬品トレイ１８を順次収納する（詳細については、WO/2005/105629参照）。
（１－３．薬品排出装置）
　薬品払出装置４は、図１に示すように、サーバ等から入力される処方データに基づいて、該当する薬品を１包分ずつ包装し、トレイ搬送ライン３を搬送される、該当する薬品トレイ１８に払い出すものである。各薬品払出装置４の下方には、トレイ搬送ライン３を移動してきた薬品トレイ１８を必要に応じて一旦停止させるためのストッパ（図示せず）が設けられている。
（１－４．カード書換装置５）
　カード書換装置５は、図１に示すように、薬品トレイ１８に設けた識別カード（図示せず）に所定事項を印刷するためのもので、既に印刷されていても、その内容を書き換えて印刷し直すことが可能である（詳しくは、例えば、特開２００２－１６５８６５号公報参照）。
（１－５．積上リフター６）
　積上リフター６は、図示しないが、薬品を収容されて搬送されてきた薬品トレイ１８を積み上げて待機させておき、順次、トレイ排出装置へと供給するためのものである（詳しくは、例えば、特開２００２－２４０９４６号公報参照）。
（１－６．制御装置７）
　制御装置７は、図１０に示すように、サーバ４８、等から受信し、あるいは、入力装置４９（例えば、キーボード、マウス、タッチパネル等）から入力される処方データに基づいて、薬品払出装置４、トレイ搬送ライン３の各ローラ、薬品トレイ排出装置２、等を駆動制御する。
（２．動作）
　次に、前記構成の薬品供給システムの動作、ここでは、本発明の特徴部分である薬品トレイ供給装置１での動作について、図１１から図１７のフローチャートに従って説明する。
薬品トレイ供給装置１では、薬品トレイ１８の予約処理と供給処理とが行われる。
（２－１．薬品トレイ予約処理）
　薬品トレイ予約処理では、図１１に示すように、準備用カート３７が待機位置にセットされているかを判断する（ステップＳ１）。この判断は、準備用カート３７の２箇所の脚部３８ａが装置本体８の底面部１２の連通溝１６に挿入され、脚部３８ａが第１脚部検出センサ（図示せず）によってそれぞれ検出されたか否かによって行う。第１脚部検出センサによって両脚部３８ａが検出された状態では、準備用カート３７はアーム部３２に保持され、待機位置にて移動不能となる。このとき、予約解除ボタンを点灯状態とする（ステップＳ２）。一方、第１脚部検出センサによって両脚部３８ａが検出されなければ、予約解除ボタンを消灯する（ステップＳ３）。予約解除ボタンが点灯状態であれば、押し込み操作することにより（ステップＳ４）、スライドアーム２８を開放位置に前進させてアーム部３２による準備用カート３７の保持状態を解除する（ステップＳ５）。なお、待機位置への準備用カート３７のセットは、先に待機位置にセットされている準備カート３７がなければ、いつでも行うことができる。
（２－２．薬品トレイ供給処理）
　薬品トレイ供給処理では、図１２のフローチャートに示すように、まず、初期動作（原点取り）を行う（ステップＳ１１）。続いて、トレイ搬送ライン３上に薬品トレイ１８があるか否かを判断する（ステップＳ１２）。トレイ搬送ライン３上に薬品トレイ１８がなければ、トレイ保持部４０によって供給準備位置に薬品トレイ１８が保持されているか否かを判断する（ステップＳ１３）。薬品トレイ１８が支持されていれば、薬品トレイ払出処理を実行した後（ステップＳ１４）、仕切板確認処理を実行する（ステップＳ１５）。一方、薬品トレイが支持されていなければ、カート引込・排出処理を実行する（ステップＳ１６）。
（２－２－１．初期動作）
　初期動作では、装置本体８内に収容した薬品トレイ群を供給準備位置へと上昇させる。また、モータを駆動することによりスライドレール２７に沿ってスライドアーム２８を図６（ａ）に示す前進位置へと前進させる。この状態では、アーム部３２は回動せず、連通溝１６には第３直線部３２ｃが突出する。
（２－２－２．薬品トレイ払出処理）
　薬品トレイ払出処理では、図１３に示すように、トレイ昇降部材１１を駆動し、昇降シャフト３９に沿ってトレイ保持部４０を降下させ、薬品トレイ群を供給準備位置から供給位置へと移動させる（ステップＳ２１）。最下部に位置する薬品トレイ１８がトレイ搬送部材９の搬送ローラ上に載置されれば、支持片４１を後退させて、薬品トレイ１８の鍔部１９での支持状態を解除する（ステップＳ２２）。そして、トレイ保持部４０を一段上に位置する薬品トレイ側へと移動させた後（ステップＳ２３）、再び、支持片４１を前進させる（ステップＳ２４）。この状態で、トレイ保持部４０を上昇させることにより、最下段に位置する薬品トレイ１８のみを第１搬送部２５に残留させ、それよりも上方に位置る残る薬品トレイ群を供給準備位置へと上昇させる（ステップＳ２５）。
（２－２－３．仕切板確認処理）
　仕切板確認処理では、図１４に示すように、底面部１２上に残された薬品トレイ１８内の適切な位置に仕切板２０が取り付けられているか否かを判断する。すなわち、図示しない第３トレイ検出センサで、第１搬送部２５上に薬品トレイ１８が位置しているか否かを検出する（ステップＳ３１）。第１搬送部２５上に薬品トレイ１８が位置していれば、モータを駆動してブラケット２２を検出位置へと回転させる（ステップＳ３２）。そして、検出位置での各仕切板検出センサ２４での検出信号に基づいて、エラーが発生していないか否かを判断する（ステップＳ３３）。薬品トレイ１８が適切な位置にない場合、仕切板２０が適切な位置に取り付けられていない場合（余分に取り付けられている場合、取付位置が誤っている場合）、ブラケット２２の側縁部が仕切板等に当接し、それ以上の回転を阻止される。このため、仕切板検出センサ２４で仕切板２０を検出できない。仕切板２０が全く取り付けられていない、あるいは、取り付けられていない箇所がある場合、仕切板検出センサ２４の全部又は一部で仕切板２０を検出できない。
このように、仕切板検出センサ２４での検出信号からエラーが発生していると判断される場合、予め設定した内容に応じて次のようにしてエラー処理を行う。すなわち、第１の設定内容であるのか、あるいは、第２の設定内容であるのかを判断する（ステップＳ３４）。そして、第１の設定内容であると判断されれば、エラーが発生した薬品トレイ１８であれば、その後の薬品払出装置４で薬品の払出を行わずにそのまま通過させる（ステップＳ３５）。そして、仕切板検出センサ２４のブラケット２２は元の非検出位置に回転させる（ステップＳ３６）。一方、第２の設定方法であると判断されれば、エラーを報知する（ステップＳ３７）。オペレータは、エラー報知に基づいて、仕切板２０の取付位置を修正したりする等のメンテナンスを施す。そして、前記同様、仕切板検出センサ２４のブラケット２２は元の位置に回転させた後（ステップＳ３８）、ステップＳ３１に戻って前記処理を行わせる。なお、前記ステップＳ３４で行った、第１の設定内容であるのか、あるいは、第２の設定内容であるのかの判断は、予め、モニター等に設定画面を表示させて選択しておくことにより記憶させておき、その記憶内容に従って行うようにすればよい。
（２－２－４．カート搬入・搬出処理）
　カート搬入・搬出処理では、図１５に示すように、準備用カート３７が待機位置にセットされているか否かを判断する（ステップＳ４１）。この判断は、前記薬品トレイ予約処理の場合と同様、装置本体８の底面部１２の連通溝１６に設けた第１脚部検出センサ（図示せず）によって準備用カート３７の２箇所の脚部３８ａを検出できるか否かにより行う。
準備位置に準備用カート３７がセットされていなければ、薬品トレイ１８が欠品となった旨を、ブザー等で報知する（ステップＳ４２）。オペレータは、この報知に基づいて準備用カート３７に薬品トレイ１８を載置して準備位置にセットすればよい。準備位置に準備用カート３７をセットし終われば、図示しないセット完了ボタンを操作する等により再スタートし（ステップＳ４３）、前記ステップＳ４２に戻って準備用カート３７が待機位置にセットされているか否かを判断するようにすればよい。
一方、準備位置に準備用カート３７がセットされていれば、トレイ検出センサ１５ａにより薬品トレイ１８が最大値を超えて積み重ねられているか否かを検出する。そして、薬品トレイ１８が最大値を超えて積み重ねられていると判断すれば、トレイ搬送部材９による搬入を阻止する。これにより、薬品トレイ１８の過剰な積み重ねが防止される。また、薬品トレイ１８の積み重ね数が適正であれば、モータを駆動してスライドレール２７に沿ってスライドアーム２８を後退させ、準備用カート３７を搬入位置に位置決めする（ステップＳ４４）。そして、搬入位置に位置決めされた準備用カート３７から、トレイ保持部４０を駆動することにより載置した薬品トレイ群を保持して供給準備位置に持ち上げて位置決めする（ステップＳ４５）。続いて、モータを駆動してスライドレール２７に沿っスライドアーム２８を図６（ｄ）に示す前進位置からさらに図６（ｅ）に示す開放位置へと前進させ、準備用カート３７を搬入位置から待機位置、さらにその前方へと移動させる（ステップＳ４６）。これにより、準備用カート３７の脚部３８ａは連通溝１６から排出されることになる。そして、第２脚部検出センサによって準備用カート３７の脚部３８ａが検出された後、非検出となれば、モータを逆転駆動してスライドアーム２８を後退させ、アーム部３２を閉鎖位置へと回転させる（ステップＳ４７）。
なお、準備用カート３７は、待機位置のさらに前方に移送した際、アーム部３２による保持状態を維持するようにしてもよい。これによれば、準備用カート３７が装置本体８から離れ、他の作業等の邪魔になることがない点で好ましい。
また、前記実施形態では、薬品トレイ群をトレイ準備位置に積み重ねた状態で支持し、最下部に位置するものから順にトレイ搬送ライン３へと払い出すようにしたが、他の場所に積み重ねた状態で保持し、最下部に位置する薬品トレイ１８から順にベルトコンベア等で仕切板検出センサ２４による検査位置まで移動させるように構成することも可能である。
また、前記実施形態では、装置本体８は、底面部１２と、両側から前面側へと突出する側面部１３と、背面部１４と、背面部１４の上端部から側面部１３よりもさらに前方へと突出する天板部１５とで構成したが、図１６に示す構成とするのが好ましい。
すなわち、図１６では、天板部１５を不要とし、側面部１３の一方の上端部から水平方向に腕部５０を延ばしている。腕部５０の先端部分には、準備位置にセットされた準備用カート３７上に積み重ねた薬品トレイ１８側に向かって傾斜する傾斜面５０ａが形成され、そこには非接触式のセンサ５１が設けられている。センサ５１は、準備位置にセットされた準備用カート３７上に所定高さまで薬品トレイ１８が積み重ねられていれば、検出できるようになっている。使用するセンサ５１としては、発光素子及び受光素子からなる光センサのほか、近接センサ等が挙げられる。光センサの場合、発光素子からの光が薬品トレイ１８で反射し、受光素子で受光されることにより、準備用カート３７がその高さまで積み重ねられていることを検出する。近接センサの場合、薬品トレイ１８に磁性材料からなる小片等を一体化しておけばよい。
前記構成の装置本体８によれば、前記実施形態のものと同様にして、薬品トレイ１８を積み重ねた準備用カート３７を待機位置にセットした状態で、最大値を超えて積み重ねられた薬品トレイ１８を検出し、トレイ搬送部材９による搬入を阻止することにより、薬品トレイ１８の過剰な積み重ねを防止することができる。また、天板部１５をなくすことで、センサ５１が故障している場合等により準備用カート３７を準備位置から搬入位置に移動させることがあったとしても、薬品トレイ１８が衝突する部位がなく、安心である。
　１…薬品トレイ供給装置
　２…薬品トレイ排出装置
　３…トレイ搬送ライン
　４…薬品払出装置
　５…カード書換装置
　６…積上リフター
　７…制御装置（制御手段）
　８…装置本体
　９…トレイ搬送部材
　１０…カート移送部材（カート移送手段）
　１１…トレイ昇降部材
　１２…底面部
　１３…側面部
　１４…背面部
　１５…天板部
　１６…連通溝
　１７…仕切板検出部
　１８…薬品トレイ
　１９…鍔部
　２０…仕切板
　２１…駆動シャフト
　２２…ブラケット
　２３…当て板
　２４…仕切板検出センサ
　２５…第１搬送部
　２６…第２搬送部
　２７…スライドレール
　２８…スライドアーム（カート位置決め手段）
　２９…膨出部
　３０…アーム本体
　３１…支軸
　３２…アーム部（係止部）
　３３…コイルスプリング
　３４…第１取付部
　３５…第２取付部
　３６…軸部
　３７…準備用カート
　３８ａ…脚部（係止受部）
　３９…昇降シャフト
　４０…トレイ保持部
　４１…支持片
　４２…ピニオンギア
　４３…連結シャフト
　４４…ラックギア
　４５…カート待機部
　４６…トレイ供給部
　４７…配送用カート
　４８…サーバ
　４９…入力装置
　５０…腕部
　５１…センサ

Claims (12)

  1. 薬品トレイをトレイ搬送ラインに供給する薬品トレイ供給装置において、
    　前記薬品トレイを上下に積み重ねた薬品トレイ群を支持する準備用カートと、
    　前記準備用カートを待機位置に位置決めするカート位置決め手段と、
    　前記待機位置に位置決めされた準備用カートを搬入位置まで移送し、搬入位置に位置する準備用カートを搬出位置まで移送するカート移送手段と、
    　前記搬入位置に移送された準備用カートから薬品トレイ群を保持して供給準備位置に移動させ、前記供給準備位置の薬品トレイ群から最下部に位置する薬品トレイをトレイ搬送ラインに供給するトレイ供給手段と、
    　前記カート移送手段により準備用カートを搬入位置から待機位置に移送させる制御手段と、
      を備えたことを特徴とする薬品トレイ供給装置。
  2. 前記制御手段は、前記カート移送手段により準備用カートを搬入位置から待機位置に移送させた後、前記トレイ供給手段により薬品トレイをトレイ搬送ラインに供給することを特徴とする請求項１に記載の薬品トレイ供給装置。
  3. 前記制御手段は、供給準備位置に保持した薬品トレイが全てトレイ搬送ラインに供給された後、前記カート移送手段により待機位置に位置決めされた準備用カートを搬入位置に移送させることを特徴とする請求項１又は２に記載の薬品トレイ供給装置。
  4. 前記準備用カートは、少なくとも２箇所に係止受部を備え、
    　前記カート位置決め手段は、前記準備用カートの２箇所の係止受部が係脱可能な係止部を備え、
    　前記カート移送手段は、前記係止部を移動させることにより準備用カートを待機位置と搬入位置との間で往復移動させることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の薬品トレイ供給装置。
  5. 前記位置決め手段は、前記カート移送手段が、準備用カートを搬入位置から待機位置を超えた排出位置に移動させた後、係止部による係止受部への係止状態を維持するようにしたことを特徴とする請求項４に記載の薬品トレイ供給装置。
  6. 前記位置決め手段は、準備用カートが待機位置に位置するとき、係止部による係止受部の係止状態を解除可能であることを特徴とする請求項４又は５に記載の薬品トレイ供給装置。
  7. 前記トレイ昇降手段は、準備用カートの搬入方向に沿って両側にそれぞれ配置した昇降シャフトに沿って昇降するトレイ保持部を備え、
    　前記トレイ保持部は、両側の各昇降シャフトに噛合するピニオンギアを両端部に有する連結シャフトを備え、
    　前記昇降シャフトに沿って配置され、前記各ピニオンギアに噛合するラックギアをそれぞれ備えたことを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の薬品トレイ供給装置。
  8. 前記待機位置に位置決めした準備用カートに載置した薬品トレイ群が、前記トレイ昇降手段により昇降可能な最大積み重ね数を超えて積み重ねられたことを検出するトレイ検出手段をさらに備え、
    　前記制御手段は、トレイ検出手段で最大積み重ね数を超えて積み重ねられたことが検出されれば、エラー報知させることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の薬品トレイ供給装置。
  9. 前記薬品トレイは、仕切板を取り付けることにより内部が複数の収容部に区画され、
    　前記仕切板が所定の位置にセットされているか否か、あるいは、薬品トレイが正規の位置に停止しているか否かの薬品トレイのエラーを検出するエラー検出手段をさらに備えたことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の薬品トレイ供給装置。
  10. 前記エラー検出手段は、駆動シャフトを中心として、検出位置と非検出位置の間で回動可能に設けたブラケットからなり、
    　前記ブラケットを検出位置に付勢する付勢手段と、
    　前記付勢手段によって付勢されたブラケットが検出位置を超えて回動することを防止する回動阻止手段と、をさらに備えたことを特徴とする請求項９に記載の薬品トレイ供給装置。
  11. 前記エラー検出手段によって薬品トレイのエラーが検出されると、その旨を報知する報知手段をさらに備えたことを特徴とする請求項９又は１０に記載の薬品トレイ供給装置。
  12. 前記制御手段は、前記エラー検出手段によって薬品トレイのエラーが検出されると、該薬品トレイに対して、その後の処理を行わないことを特徴とする請求項９から１１のいずれか１項に記載の薬品トレイ供給装置。
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