WO2010064281A1 - 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法 - Google Patents

生産計画作成システムおよび生産計画作成方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2010064281A1
WO2010064281A1 PCT/JP2008/003625 JP2008003625W WO2010064281A1 WO 2010064281 A1 WO2010064281 A1 WO 2010064281A1 JP 2008003625 W JP2008003625 W JP 2008003625W WO 2010064281 A1 WO2010064281 A1 WO 2010064281A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
production
production line
work
process path
plan creation
Prior art date
Application number
PCT/JP2008/003625
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
石橋尚也
野中洋一
永原聡士
中野隆宏
Original Assignee
株式会社日立製作所
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社日立製作所 filed Critical 株式会社日立製作所
Priority to US13/132,620 priority Critical patent/US20110295647A1/en
Priority to EP08878543A priority patent/EP2375297A1/en
Priority to JP2010541147A priority patent/JPWO2010064281A1/ja
Priority to PCT/JP2008/003625 priority patent/WO2010064281A1/ja
Publication of WO2010064281A1 publication Critical patent/WO2010064281A1/ja

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/04—Manufacturing
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41865—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by job scheduling, process planning, material flow
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
    • G06Q10/063—Operations research, analysis or management
    • G06Q10/0633—Workflow analysis
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing

Definitions

  • the present invention relates to a production plan creation system and a production plan creation method for individually ordered products, and more particularly to a production plan system and a production plan creation method for creating a highly accurate production plan in a short time.
  • production line simulators have been used to evaluate the production capacity of individual production lines and create production plans that can comply with customer delivery times.
  • a production line simulator is used for a semiconductor product to evaluate the production capacity of a production line, and an input plan and a production instruction are created.
  • Patent Document 3 in order to improve the accuracy of the production line simulator, for work involving human factors such as an assembly process, a work time that takes into account the maturity and fatigue level of the worker is set from the result data. ing.
  • the present invention sets the working time of a product that is different for each specification by using the working time for each process.
  • a production plan creation system and a production plan creation method for accurately evaluating the production capacity of a production line and creating a production plan are provided.
  • the above-mentioned problem classifies the planned items necessary for evaluating the production capacity of the production line from the process path of the work performance information for each order, and calculates the work time for each process.
  • This can be achieved by a production plan creation system that accurately evaluates the production capacity of a production line and creates a production plan.
  • the process route is added to the process route list, the addition / calculation unit that calculates the corrected work time, the selection unit that selects the plan item from the process route list, the process route of the planned item, and the order process
  • a production plan creation system that has an allocation unit that evaluates the similarity with the route, allocates planned items and orders, and evaluates the production capacity of the production line with the planned items and creates a production plan, Can be achieved.
  • the process route of the production line is extracted, the work time is calculated for each process route, the production capacity of the performance of the production line, and the difference between the production capacity based on the evaluation, Add the route to the process route list, calculate the corrected work time, select the plan item from the process route list, evaluate the similarity between the process route of the plan item and the process route of the order.
  • a production plan creation method comprising a step of assigning a planned item and an order, and a step of evaluating the production capacity of the production line with the planned item and creating a production plan.
  • the present invention makes it possible to accurately evaluate the production capacity of a production line for an individual order product. Thereby, the production plan which can observe a delivery date can be created accurately in a short time.
  • the production plan creation system 100 includes a CPU 101, a memory 102, an external storage device 103 composed of a hard disk device, and a reading device that reads data from a portable storage medium such as a CD-ROM or DVD-ROM, as shown in FIG. 107, an input device 105 such as a keyboard and a mouse, an output device 106 such as a CRT and an LCD, a communication device 104 that communicates via a network 108 such as the Internet, and a bus that connects these devices.
  • the production plan creation system 100 can also be constructed on a network system including a plurality of computer systems.
  • the external production line management system 109, the production plan planning system 110, the order processing system 111, and the production plan creation system 100 are connected via a network.
  • the production line management system 109 may manage the work performance information of all the production lines with one unit, or may be installed as many as the number of production lines.
  • the production planning system 110 manages production planning information.
  • the order processing system 111 also manages order information such as product specifications, customer information, and delivery dates for each order received from a customer.
  • the storage unit 103 of the production plan creation system 100 is read from the production line management system 109 and registered work result information 51, process route information 61, planned item information 11, and an order processing system. Order information 21 from the customer registered in 111, work process information 31, and planned item allocation information 41 are held.
  • Work result information 51, process route information 61, plan item information 11, order information 21, work process information 31, and plan item allocation information 41 are described later with reference to FIGS. 5, 6, 11, 12, 13, and 15. Each will be explained.
  • the production plan creation system 100 first collects work start and work completion information (work result information) for each unit process and unit order, calculates the work time, and calculates all processes from the work result information of each product. A route is extracted (S31). Next, the production plan creation system 100 adds a process route to the process route list based on the difference between the actual production capacity of the production line and the production capacity based on the evaluation, and corrects the work time (S32). The production plan creation system 100 sets and confirms the plan item from the process route list (S33).
  • the planned item is a pattern of a process route for creating a production plan.
  • the production plan creation system 100 calculates the similarity between the process path of the planned item and the process path of the received order, and assigns the received order information to the planned item having the highest similarity (S34). Finally, the production plan creation system 100 evaluates the production capacity of the production line and creates a production plan (S35).
  • FIG. 4 shows details of step 31 for collecting work start and work completion information for each unit process and unit order in the production plan creation system 100, calculating work time, and extracting all process paths from work result information of each product. Show.
  • the production plan creation system 100 extracts all process results from the work result information (work result data) (S311).
  • the production plan creation system 100 sorts the product numbers in order of delivery and the process results in order of work start (S312).
  • the production plan creation system 100 acquires one line of the sorted work performance data (S313).
  • the production plan creation system 100 examines the process path of the acquired data and registers it as a process path pattern.
  • the production plan creation system 100 compares the pattern of the past process path with the process path of the acquired data (S314). Specifically, when all the processes match, the process path pattern is the same, and when one or more processes are excessive or deficient, they are not matched and a new process path pattern is set. If it does not exist in the past process route, the production plan creation system 100 newly registers it as a process route pattern (S315).
  • the production plan creation system 100 determines whether the process route pattern The quantity is added (S316). The production plan creation system 100 repeats the above processing until all the data of the work performance information is completed (S317). If all the data is completed, the production plan creation system 100 calculates the average and variance of the work time for each process route (S318).
  • Equation 1 the average ⁇ i of the work time Stj of a certain process route i is expressed by Equation 1.
  • the variance ⁇ i of the work time Stj of the process path i is expressed by Equation 2.
  • the production plan creation system 100 registers the process route information in the storage unit 101 (S319).
  • work result information 51 includes a product number field 511 for registering a product number that is an identification number of a final product, a product field 512 for registering the product name of the final product, a process field 513 for registering a manufacturing process, and a manufacturing process.
  • a start time field 514 for registering the work start time is provided with a start time field 514 for registering the work start time, and an end time field 515 for registering the work end time of the manufacturing process.
  • the process route information 61 includes a route pattern field 611 for registering a route pattern which is an identification number of the process route information, a process field 612 for registering a process name passing through the route pattern, and a total quantity passed through the process route.
  • a total number field 613 to be registered, an average field 614 for registering an average of work hours, and a variance field 615 for registering variance of work hours are provided.
  • FIGS. 7 and 8 are display screens of the output device 106.
  • FIG. 7 the production plan creation system 100 classifies process path patterns and displays them in the form of a process pattern classification table 71.
  • the horizontal axis indicates the type of pattern of the process path
  • the vertical axis indicates the process through which the product passes.
  • the process of the pattern of each process path is displayed as a list on the vertical axis.
  • the total number of times the record has passed so far is displayed for each pattern of the process route on the bottom line.
  • a pull-down menu 72 is displayed on the upper right of the process pattern classification table 71, and here, the table is selected.
  • FIG. 8 is a screen displayed when a graph is selected from the pull-down menu of FIG.
  • the production plan creation system 100 displays a process pattern frequency graph 81.
  • the horizontal axis of the process pattern frequency graph 81 is a pattern, and the vertical axis is a total of how many times the record has passed so far for each pattern.
  • the process pattern frequency graph 81 displays process patterns in descending order of frequency.
  • the process pattern frequency graph 81 is a Pareto chart and shows a process pattern having a large effect on the production plan. As the planned item, a process pattern that covers about 80% of all process patterns is selected.
  • the production plan creation system 100 first adds the process route pattern having the most passage results among the process route patterns to the process route list to be evaluated for the production capacity of the production line.
  • the work time for each process registered in the process route information is acquired (S321).
  • the production plan creation system 100 performs production capacity evaluation of the production line (S322).
  • the production plan creation system 100 verifies whether the throughput and the in-process are within a certain threshold (S323). Regarding the throughput and the in-process, the production plan creation system 100 calculates the accuracy Th_Ratio and Wip_Ratio using Equations 3 and 4, and if the values fall within the threshold values (S323: YES), the production capacity evaluation of the production line is performed. End. Note that Th is Throughput, and Wip is Work In Process.
  • the throughput performance in a certain period is Actual_Th
  • the in-process performance is Actual_Wip
  • the throughput result in the production line production capacity evaluation is Sim_Th
  • the in-process result is Sim_Wip.
  • Sim is a simulation.
  • the production plan creation system 100 acquires the data having the next highest passing record in the process route information and has used the process route list until the previous time for the production capacity evaluation. In contrast, a new process path is added to evaluate the production capacity of the production line. The above process is repeated until all process paths are added to the process path list (S324).
  • the production plan creation system 100 After adding all the process paths to the process path list (S324: YES), the production plan creation system 100 targets the process where the difference between the production capacity evaluation in-process and the actual in-process is large. , The target process route list is created, and the work time for each process is calculated (S325).
  • the production plan creation system 100 evaluates the production capacity of the production line, and is the result of the production capacity evaluation of the production line within a certain threshold regarding throughput and in-process? Verification is performed (S326).
  • the production plan creation system 100 sets the end process. If the value does not fall within the threshold (S324: NO), the production plan creation system 100 repeats the above process until the next process path is added to the target process and the work time of all processes is added to the division ( S327). When the work time of all processes is added to the division (S327: YES), the production plan creation system 100 ends the process.
  • the production plan creation system 100 first compares the in-process results and the in-process results of production capacity evaluation of the production line, and selects the process with the largest difference (S3251). . Specifically, the process having the largest Delta_Wipi value represented by Equation 5 is selected.
  • the in-process performance of a certain process i in a certain period is Actual_Wipi
  • the in-process evaluation result in the production capacity evaluation of the production line of a certain process i is Sim_Wipi.
  • the production plan creation system 100 compares the threshold of the difference between the performance of the selected process and the throughput of the production capacity evaluation (S3252). When larger than the threshold (YES), the production plan creation system 100 corrects the work time (S3253). Specifically, if the work time Sti of the process i, Actual_Thi is the actual throughput of the process i in a certain period, and Sim_Thi is the result of the throughput in the production capacity evaluation of the production line of the process i, the work time is St_New shown in Equation 6. To correct.
  • the production plan creation system 100 changes the work time of the plan item information (S3254) and ends. On the other hand, if it is smaller than the threshold value in step 3252 (NO), the production plan creation system 100 compares the in-process results and the production capacity evaluation results of the production line again, and the difference is the next largest process. Is selected (S3255), and the process is repeated.
  • the plan item information 11 includes a plan item code field 115 for registering a plan item code which is an identification number of the plan item information, a process field 116 for registering a process name through which the plan item code passes, and a plan item code corresponding to the plan item code.
  • a work time field 117 for registering the work time to work in the process is provided.
  • the order information 21 includes an order number field 211 for registering an order number that is an identification number assigned when an order is received from a customer, and a product for registering the product number of the final product.
  • a number field 212, a delivery date field 213 for registering a delivery date for shipping the product to the delivery destination, and a delivery destination field 214 for registering the delivery destination of the product are provided.
  • the work process information 31 includes a product number field 311 for registering a product number that is an identification number of the final product, a product field 312 for registering the product name of the final product, and a process field 313 for registering the manufacturing process. I have.
  • the production plan creation system 100 first reads order information 21, work process information 31, and plan item information 11 (S341). Next, the production plan creation system 100 acquires one row of target data for order information (S342). The production plan creation system 100 compares the process of the work process information of the target order information with the process of the plan item information, and allocates a product number to a similar plan item code (S343). Specifically, the degree of similarity P is calculated by Equation 7, and the plan item code having a smaller value is similar.
  • the planned item code i the number of processes of the target order data to be processed are n, and the number mi of the process of the planned item and the process of the received order information match.
  • the production plan creation system 100 determines whether all the data of the order information has been completed (S344), and repeats the above processing until it is completed (YES). The production plan creation system 100 finally registers the planned item allocation information 41 in the storage unit 103 (S345), and ends the process.
  • the planned item allocation information 41 will be described with reference to FIG.
  • the plan item allocation information 41 includes a plan item code field 411 for registering a plan item code that is an identification number of the plan item information, and a product number field 412 for registering a product number that is an identification number of the final product. Yes.
  • the production plan creation system 100 first calculates the working time for each process and product number of all dates (S351). At this time, the work time of the planned item information is used from the planned item allocation information 41 and the planned item information 11 from the product number.
  • the production plan creation system 100 acquires target date data (S352), and acquires order data (S353).
  • the production plan creation system 100 determines whether the work time can be assigned to the process operation time in all processes (S354). If the work time can be assigned to the process operation time in all processes (S354: YES), the production plan creation system 100 determines the delivery date (S356).
  • the production plan creation system 100 assigns the process to the assignable operation time, corrects the input date (S355), and returns to Step 354.
  • the production plan creation system 100 repeats the above processing for all product numbers (S357), repeats for all dates (S358), and ends.
  • the result output screen 91 displays a production line throughput 911, a production line in-process 912, and a pull-down menu 913.
  • Throughput 911 and in-process 912 are displayed by comparing actual results and production capacity evaluation results.
  • the user can confirm the difference between the actual result and the evaluation result for the entire throughput and in-process.
  • This difference indicates the accuracy of production capacity evaluation. That is, when a new order is received, the production capacity of the production line can be estimated with the same level of accuracy as the past performance and the evaluation result of the production capacity.
  • the result output screen 92 shown in FIG. 18 displays a production line throughput 911, a production line in-process 912, pull-down menus 913 and 924, and a detail button 925.
  • Throughput 911 and in-process 912 are displayed by comparing actual results and production capacity evaluation results.
  • the plan item and the plan item code K001 are selected in the pull-down menus 913 and 924, the plan item code K001 is displayed for both throughput and in-process. Thereby, the user can confirm the accuracy of the production capacity evaluation of the production line by comparing the actual result and the production capacity evaluation result of the production line.
  • the result output screen 93 displays a process list 931, a case allocation list 932, pull-down menus 913 and 924, and a detail button 925.
  • the process route, work time, and allocated product number of the planned item can be confirmed.
  • the vertical axis of the graph 94 in FIG. 20 represents the results of throughput (units / day) and the evaluation results.
  • the vertical axis of the graph 95 in FIG. 21 represents the in-process (stand) performance and evaluation results.
  • a division is a process.
  • “Result” is the result of the past half year
  • “Production capacity evaluation result 1” is the result of reproducing the past half year by this method
  • “Production capacity evaluation result 2” is the future production. It is an evaluation result of ability.
  • the error is within 3% for both throughput and in-process. That is, it can be seen that “Production Capacity Evaluation Result 2” can also be evaluated with an accuracy within 3%.
  • the production capacity of the production line can be accurately evaluated in the individual order product, so that a production plan that complies with the customer delivery date can be created accurately in a short time.
  • plan item information It is a figure explaining order information. It is a figure explaining work process information. It is a flowchart of the process which allocates order information. It is a figure explaining plan item allocation information. It is a flowchart of the process which makes a production plan. It is a production capacity evaluation result screen of a production line. It is a production capacity evaluation result screen of a production line. It is a production capacity evaluation result screen of a production line. It is a figure explaining the result of the throughput evaluation of a production line. It is a figure explaining the result of the in-process evaluation of a production line.

Landscapes

  • Business, Economics & Management (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Human Resources & Organizations (AREA)
  • Economics (AREA)
  • Strategic Management (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Entrepreneurship & Innovation (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Marketing (AREA)
  • General Business, Economics & Management (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Tourism & Hospitality (AREA)
  • Game Theory and Decision Science (AREA)
  • Operations Research (AREA)
  • Educational Administration (AREA)
  • Development Economics (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Primary Health Care (AREA)
  • Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
  • General Factory Administration (AREA)

Abstract

　個別受注製品では、品名が同じでも、製品の仕様の違い、オプション部品があるため、作業時間および工程が異なる。その結果、個別受注製品では、製造ラインの生産能力を正確に評価できず、顧客の納期が守れない課題がある。 　受注別の作業実績情報の工程経路から、製造ラインの生産能力を評価するために必要な計画品目を分類し、工程単位の作業時間を算出する。そこで分類した計画品目の工程経路と受注の工程経路の類似度を評価し、計画品目と受注を引き当て、工程単位の作業時間を使って、仕様毎に異なる製品の作業時間を設定することで、製造ラインの生産能力を正確に評価し、生産計画を作成する。

Description

生産計画作成システムおよび生産計画作成方法
　本発明は、個別受注製品の生産計画作成システムおよび生産計画作成方法に係り、短時間で精度の高い生産計画を作成する生産計画システムおよび生産計画作成方法に関する。
　産業機械、モータ、エレベータなどの個別受注製品では、顧客が要求した納期までに製品を製造し、出荷できる製造ラインの構築および生産管理技術の構築が重要である。従来、製造ラインの構築および生産管理技術では、生産ラインシミュレータを活用して、個々の製造ラインの生産能力を評価し、顧客の納期を遵守できる生産計画を作成してきた。例えば、特許文献１では、半導体製品を対象に生産ラインシミュレータを用いて、製造ラインの生産能力を評価し、投入計画および製造指示を作成している。
　また、生産ラインシミュレータを用いて、製造ラインの生産能力を正確に評価するためには、生産ラインシミュレータで使用するパラメータである各製品各工程の作業時間の精度を確保する必要がある。これを実現するために、生産ラインシミュレータで使用するパラメータである作業時間などを自動的に設定する方法がある。特許文献２では、実績収集システムを通して、製造ラインから実績データを取得し、生産ラインシミュレータの次回のパラメータとして、作業時間を自動設定する。これによって、生産ラインシミュレータによる製造ラインの生産能力の評価精度を向上させている。
　さらに、特許文献３では、生産ラインシミュレータの精度を向上させるため、組立工程など人的要因が関わる作業に対して、実績データから、作業者の成熟度および疲労度を加味した作業時間を設定している。
特開２００３－２８８４７６号公報 特開２００７－２０１３０９号公報 特開２００７－１８８１３３号公報
　しかし、産業機械、モータ、エレベータ、エスカレータなどの個別受注製品は、顧客の受注により製品の仕様が異なり、同じ部品を繰返し、製造することが少ない。また、品名が同じでも、オプション部品が異なるため、作業方法が異なり、作業時間および作業する工程が異なる。そのため、生産ラインシミュレータを使用して、製造ラインの生産能力を評価するためには、顧客の受注毎、工程毎の作業時間を設定する必要がある。実際、作業時間設定の標準化ができておらず、受注毎、工程毎に作業時間を設定することは、膨大な時間が掛かるため、実現が困難である。また、新しい製品では、初めての作業も発生するため、正確な作業時間を設定することができず、生産ラインシミュレータで、製造ラインの生産能力を正確に評価できない問題がある。
　上述した課題に対して、本発明は、工程単位の作業時間を使って、仕様毎に異なる製品の作業時間を設定する。以上の手順で、製造ラインの生産能力を正確に評価し、生産計画を作成する生産計画作成システムおよび生産計画作成方法を提供する。
　上述した課題は、受注別の作業実績情報の工程経路から、製造ラインの生産能力を評価するために必要な計画品目を分類し、工程単位の作業時間を算出する。そこで分類した計画品目の工程経路と受注の工程経路の類似度を評価し、計画品目と受注を引き当て、工程単位の作業時間を使って、仕様毎に異なる製品の作業時間を設定することで、製造ラインの生産能力を正確に評価し、生産計画を作成する生産計画作成システムにより、達成できる。
　また、作業実績情報に基づいて、製造ラインの工程経路を抽出し、この工程経路ごとに作業時間を算出する抽出・算出部と、製造ラインの実績の生産能力と、評価による生産能力との差から、工程経路を工程経路リストに追加し、補正された作業時間を算出する追加・算出部と、工程経路リストから、計画品目を選択する選択部と、計画品目の工程経路と、受注の工程経路との類似度を評価し、計画品目と受注とを引き当る引当部と、計画品目で製造ラインの生産能力を評価し、生産計画を作成する計画立案部とを有する生産計画作成システムにより、達成できる。　さらに、作業実績情報に基づいて、製造ラインの工程経路を抽出し、この工程経路ごとに作業時間を算出するステップと、製造ラインの実績の生産能力と、評価による生産能力との差から、工程経路を工程経路リストに追加し、補正された作業時間を算出するステップと、工程経路リストから、計画品目を選択するステップと、計画品目の工程経路と、受注の工程経路との類似度を評価し、計画品目と受注とを引き当るステップと、計画品目で製造ラインの生産能力を評価し、生産計画を作成するステップとからなる生産計画作成方法により、達成できる。
　本発明により、個別受注製品において、製造ラインの生産能力を正確に評価できる。これにより、納期を遵守できる生産計画を短時間で、正確に作成することができる。
発明の実施するための最良の形態
　以下、本発明の実現形態について、実施例を用い図面を参照しながら説明する。なお、実質同一部位には、同じ参照番号を振り、説明は繰り返さない。
  生産計画作成システム１００は、図１に示す、ＣＰＵ１０１と、メモリ１０２と、ハードディスク装置からなる外部記憶装置１０３と、ＣＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ－ＲＯＭ等の可搬性を有する記憶媒体からデータを読み取る読取装置１０７と、キーボードおよびマウス等の入力装置１０５と、ＣＲＴ、ＬＣＤ等の出力装置１０６と、インターネット等のネットワーク１０８を介して通信を行う通信装置１０４と、これらの各装置を接続するバス等を備えたコンピュータシステムで構成する。なお、生産計画作成システム１００は、このコンピュータシステムを複数備えたネットワークシステム上にも構築できる。
　また、外部の生産ライン管理システム１０９、生産計画立案システム１１０および受注処理システム１１１と、生産計画作成システム１００は、ネットワーク１０８を介して接続している。生産ライン管理システム１０９は、１台で全ての製造ラインの作業実績情報を管理する場合もあり、また生産ラインの数だけ複数設置される場合もある。生産計画立案システム１１０は、生産計画情報を管理する。また、受注処理システム１１１は、顧客からの受注別に製品仕様、顧客情報、納期などの受注情報を管理する。
　生産計画作成システム１００の記憶部１０３は、図２に示すように、生産ライン管理システム１０９から読み込まれて、登録される作業実績情報５１、工程経路情報６１、計画品目情報１１と、受注処理システム１１１で登録される顧客からの受注情報２１、作業工程情報３１、計画品目引当情報４１と、を保持する。
　作業実績情報５１、工程経路情報６１、計画品目情報１１、受注情報２１、作業工程情報３１、計画品目引当情報４１は、後述する図５、図６、図１１、図１２、図１３、図１５でそれぞれ説明する。
　次に、生産計画作成システム１００のＣＰＵ１０１が実行する処理プログラムのフローについて、図３を用いて説明する。図３において、生産計画作成システム１００は、最初に、単位工程、単位受注別に作業開始と作業完了情報（作業実績情報）を収集し、作業時間の算出と、各製品の作業実績情報より全工程経路を抽出する（Ｓ３１）。次に、生産計画作成システム１００は、製造ラインの実際の生産能力と、評価による生産能力の差から、工程経路を工程経路リストへ追加し、作業時間を補正する（Ｓ３２）。生産計画作成システム１００は、工程経路リストから、計画品目を設定し、確定する（Ｓ３３）。ここで、計画品目とは、生産計画を作成する工程経路のパターンである。
　次に、生産計画作成システム１００は、計画品目の工程経路と受注の工程経路の類似度を計算して、類似度が一番高い計画品目に、受注情報を引き当てする（Ｓ３４）。最後に、生産計画作成システム１００は、製造ラインの生産能力を評価し、生産計画を作成する（Ｓ３５）。
　以下、図３の処理の詳細を順に説明していく。生産計画作成システム１００における単位工程、単位受注別に作業開始と作業完了情報を収集し、作業時間の算出と、各製品の作業実績情報より全工程経路を抽出するステップ３１の詳細を、図４に示す。
　図４において、最初に、生産計画作成システム１００は、作業実績情報（作業実績データ）より、全ての工程実績を抽出する（Ｓ３１１）。
　次に、生産計画作成システム１００は、製品番号を納期順、工程実績を作業開始順に並び替えする（Ｓ３１２）。次に、生産計画作成システム１００は、並び替えた作業実績データを１行取得する（Ｓ３１３）。次に、生産計画作成システム１００は、取得したデータの工程経路を調べ、工程経路のパターンとして登録する。登録する際、生産計画作成システム１００は、過去の工程経路のパターンと、取得したデータの工程経路を比較する（Ｓ３１４）。具体的には、すべての工程が一致した場合、工程経路パターンが同じとし、１つ以上の工程が過不足している場合は、不一致とし、新たな工程経路パターンとする。過去の工程経路に存在しない場合は、生産計画作成システム１００は、新たに工程経路のパターンとして登録し（Ｓ３１５）、すでに同じ工程経路があれば、生産計画作成システム１００は、工程経路のパターンの数量を加算する（Ｓ３１６）。生産計画作成システム１００は、以上の処理を作業実績情報の全てのデータが終了するまで、繰り返す（Ｓ３１７）。全てのデータが終了すれば、生産計画作成システム１００は、工程経路別に作業時間の平均と分散を計算する（Ｓ３１８）。
　ある工程経路ｉの合計数をｎ、製品番号ｊの作業時間Ｓｔｊとすると、ある工程経路ｉの作業時間Ｓｔｊの平均μｉは、数１となる。また、工程経路ｉの作業時間Ｓｔｊの分散σｉは、数２となる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
  最終的に、生産計画作成システム１００は、工程経路情報として、記憶部１０１へ登録する（Ｓ３１９）。
　図５を参照して。作業実績情報を説明する。図５において、作業実績情報５１は、最終製品の識別番号である製品番号を登録する製品番号フィールド５１１、最終製品の製品名を登録する製品フィールド５１２、製造工程を登録する工程フィールド５１３、製造工程の作業開始時刻を登録する開始時刻フィールド５１４、製造工程の作業終了時刻を登録する終了時刻フィールド５１５を備えている。
　図６を参照して、工程経路情報を説明する。図６において、工程経路情報６１は、工程経路情報の識別番号である経路パターンを登録する経路パターンフィールド６１１、経路パターンで通過する工程名称を登録する工程フィールド６１２、工程経路を通過した合計数量を登録する合計数フィールド６１３、作業時間の平均を登録する平均フィールド６１４、作業時間の分散を登録する分散フィールド６１５を備えている。
　図４の工程抽出で分類された工程経路のパターンについて、図７および図８を参照して説明する。ここで、図７および図８は、出力装置１０６の表示画面である。図７において、生産計画作成システム１００は、工程経路のパターンを分類し、工程パターン分類表７１の形式で表示する。工程パターン分類表７１は、横軸に工程経路のパターンの種類、縦軸に、製品が通過する工程を示す。図４の工程抽出処理で全工程経路を抽出するが、その結果は、工程パターン分類表７１の縦軸に工程経路のパターンの種類として表示される。また、各工程経路のパターンの工程が縦軸にリストとして表示される。また、最下行に工程経路のパターン毎に実績が今まで何回通過したかの合計を表示する。図７において、工程パターン分類表７１の右上には、プルダウンメニュー７２を表示し、ここでは、表が選択されている。
　一方、図８は、図７のプルダウンメニューでグラフを選んだ際に表示される画面である。図８において、プルダウンメニュー７２でグラフが選択されると、生産計画作成システム１００は、工程パターン頻度グラフ８１を表示する。工程パターン頻度グラフ８１の横軸は、パターンであり、縦軸は、パターン毎に実績が今まで何回通過したかの合計である。工程パターン頻度グラフ８１は、頻度の多い順に工程パターンを表示する。工程パターン頻度グラフ８１は、パレート図であり、生産計画に対する効果の大きい工程パターンを示している。計画品目は、全工程パターンの８割程度をカバーする工程パターンを選択する。
　次に、工程経路リストの追加と作業時間の補正処理（Ｓ３２）の詳細について、図９を参照して説明する。図９において、生産計画作成システム１００は、最初に、工程経路のパターンの中で、通過実績が一番多い工程経路パターンを、製造ラインの生産能力評価の対象とする工程経路リストに追加し、工程経路情報に登録されている各工程別の作業時間を取得する（Ｓ３２１）。
　次に、対象工程経路リストと作業時間を基に、生産計画作成システム１００は、製造ラインの生産能力評価を実施する（Ｓ３２２）。
　さらに、製造ラインの生産能力評価の結果から、生産計画作成システム１００は、スループット、仕掛りに関して、一定のしきい値内に収まっているか検証する（Ｓ３２３）。スループット、仕掛りに関して、生産計画作成システム１００は、数３、数４で、精度Ｔｈ_Ｒａｔｉｏ、Ｗｉｐ_Ｒａｔｉｏを計算し、その値がしきい値に収まれば（Ｓ３２３：ＹＥＳ）、製造ラインの生産能力評価を終了とする。なお、ＴｈはThroughput、ＷｉｐはWork In Processである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
　ここで、ある期間のスループット実績をＡｃｔｕａｌ_Ｔｈ、仕掛り実績をＡｃｔｕａｌ_Ｗｉｐ、製造ラインの生産能力評価におけるスループットの結果をＳｉｍ_Ｔｈ、仕掛りの結果をＳｉｍ_Ｗｉｐとする。なお、ＳｉｍはSimulationである。
　しきい値に収まらなければ（Ｓ３２３：ＮＯ）、生産計画作成システム１００は、工程経路情報の中で次に通過実績が多いデータを取得し、前回まで生産能力評価に使用していた工程経路リストに対して、新たに工程経路を１行追加し、製造ラインの生産能力を評価する。全ての工程経路を工程経路リストに追加するまで、上記の処理を繰り返す（Ｓ３２４）。
　全ての工程経路を工程経路リストに追加した後（Ｓ３２４：ＹＥＳ）、生産計画作成システム１００は、製造ラインの生産能力評価の仕掛りと実績の仕掛りの差が大きい工程を対象に、作業時間を変更し、対象工程経路リストを作成し、各工程別の作業時間を計算する（Ｓ３２５）。
　新たな工程経路リストで、生産計画作成システム１００は、製造ラインの生産能力評価を実施し、製造ラインの生産能力評価の結果から、スループット、仕掛りに関して、一定のしきい値内に収まっているか検証する（Ｓ３２６）。
　しきい値内に収まれば（Ｓ３２４：ＹＥＳ）、生産計画作成システム１００は、終了処理とする。しきい値に収まらなければ（Ｓ３２４：ＮＯ）、生産計画作成システム１００は、次の工程経路を対象工程に追加し、全ての工程の作業時間を分割に追加するまで、上記の処理を繰り返す（Ｓ３２７）。全ての工程の作業時間を分割に追加したとき（Ｓ３２７：ＹＥＳ）、生産計画作成システム１００は、処理を終了する。
　ステップ３２５の処理の詳細について、図１０を参照して説明する。図１０において、生産計画作成システム１００は、まず、工程別仕掛りの実績と製造ラインの生産能力評価の仕掛り結果とを比較し、その差の割合が一番大きい工程を選択する（Ｓ３２５１）。具体的には、数５で示すＤｅｌｔａ_Ｗｉｐｉの値が一番大きい工程を選択する。
  ここで、ある工程ｉのある期間の仕掛り実績をＡｃｔｕａｌ_Ｗｉｐｉ、ある工程ｉの製造ラインの生産能力評価における仕掛りの評価結果をＳｉｍ_Ｗｉｐｉとする。
　次に、生産計画作成システム１００は、選択した工程の実績と生産能力評価のスループットの差としきい値を比較する（Ｓ３２５２）。しきい値より大きい場合は（ＹＥＳ）、生産計画作成システム１００は、作業時間を修正する（Ｓ３２５３）。具体的には、工程ｉの作業時間Ｓｔｉ、工程ｉのある期間のスループット実績をＡｃｔｕａｌ_Ｔｈｉ、工程ｉの製造ラインの生産能力評価におけるスループットの結果をＳｉｍ_Ｔｈｉとすると、数６で示すＳｔ_Ｎｅｗｉで、作業時間を修正する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000006
  生産計画作成システム１００は、計画品目情報の作業時間を変更して（Ｓ３２５４）、終了する。
  一方、ステップ３２５２でしきい値より小さな場合（ＮＯ）、生産計画作成システム１００は、再度、工程別仕掛りの実績と製造ラインの生産能力評価の結果を比較し、その差が次に大きい工程を選択（Ｓ３２５５）し、処理を繰り返す。
　次に、分類した品種を計画品目として確定する処理（図３：Ｓ３３）について、図１１を参照して説明する。図１１において、計画品目情報１１は、計画品目情報の識別番号である計画品目コードを登録する計画品目コードフィールド１１５、計画品目コードが通過する工程名称を登録する工程フィールド１１６、計画品目コードが当該工程で作業する作業時間を登録する作業時間フィールド１１７を備えている。
　計画品目に受注情報を引き当てする処理（図３：３４）について、図１２ないし図１４を参照して説明する。
  まず、図１２において、受注情報２１は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である受注番号を登録する受注番号フィールド２１１、最終製品の製品番号を登録する製品番号フィールド２１２、製品を納め先に出荷する納期を登録する納期フィールド２１３、製品の納め先を登録する納め先フィールド２１４を備えている。
　また、図１３において、作業工程情報３１は、最終製品の識別番号である製品番号を登録する製品番号フィールド３１１、最終製品の製品名を登録する製品フィールド３１２、製造工程を登録する工程フィールド３１３を備えている。
　図１４を参照して、受注情報を引き当てする処理（Ｓ３４）を詳細に説明する。図１４において、生産計画作成システム１００は、最初に、受注情報２１、作業工程情報３１、計画品目情報１１を読み込む（Ｓ３４１）。次に、生産計画作成システム１００は、受注情報の対象データを１行取得する（Ｓ３４２）。生産計画作成システム１００は、対象となる受注情報の作業工程情報の工程と、計画品目情報の工程を比較し、類似している計画品目コードに製品番号を引当する（Ｓ３４３）。具体的に数７で、類似度Ｐを計算し、その値が小さいものが類似している計画品目コードとする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000007
  ここで、計画品目コードｉ、対象となる受注データの工程数をｎ、計画品目の工程と受注情報の工程が一致した数ｍｉ、とする。
　生産計画作成システム１００は、受注情報の全てのデータが終了したか判定し（Ｓ３４４）、終了するまで（ＹＥＳ）、以上の処理を繰り返す。生産計画作成システム１００は、最後に、計画品目引当情報４１として、記憶部１０３へ登録して（Ｓ３４５）、終了する。
　図１５を参照して、計画品目引当情報４１を説明する。図１５において、計画品目引当情報４１は、計画品目情報の識別番号である計画品目コードを登録する計画品目コードフィールド４１１、最終製品の識別番号である製品番号を登録する製品番号フィールド４１２を備えている。
　次に、製造ラインの生産能力を評価する処理（図３：Ｓ３５）について、図１６を参照して詳細に説明する。図１６において、生産計画作成システム１００は、最初に全ての日付の工程別、製品番号別に作業時間を計算する（Ｓ３５１）。この際、製品番号から、計画品目引当情報４１と計画品目情報１１から、計画品目情報の作業時間を使用する。生産計画作成システム１００は、対象となる日付データを取得し（Ｓ３５２）、受注データを取得する（Ｓ３５３）。生産計画作成システム１００は、全ての工程で作業時間を工程稼働時間に割り当て可能か判定する（Ｓ３５４）。全ての工程で作業時間を工程稼働時間に割り当て可能であれば（Ｓ３５４：ＹＥＳ）、生産計画作成システム１００は、納期を確定する（Ｓ３５６）。
　割り当てできない場合（Ｓ３５４：ＮＯ）、生産計画作成システム１００は、割り当て可能な稼働時間に工程を割り当て、投入日を修正して（Ｓ３５５）、ステップ３５４に戻る。生産計画作成システム１００は、以上の処理を全ての製品番号で繰り返し（Ｓ３５７）、全ての日付で繰り返して（Ｓ３５８）、終了する。
　図１７を参照して、製造ラインの生産能力評価結果の画面表示を説明する。図１７において、結果出力画面９１は、製造ラインのスループット９１１と、製造ラインの仕掛り９１２と、プルダウンメニュー９１３を表示する。スループット９１１および仕掛り９１２は、実績と生産能力評価結果を比較して表示する。この結果、使用者は、全体のスループットと仕掛りについて、実績と評価結果との差分を確認できる。この差分は、生産能力の評価の精度を示す。すなわち、新たな受注が来たときも同様に、製造ラインの生産能力を過去の実績と生産能力の評価結果と同レベルの精度で、生産能力を見積もることができる。
　結果出力画面９１から、入力装置１０５による入力により、プルダウンメニュー－９１３のプルダウン選択で、図１８に示す計画品目ごと、製造ラインの実績と製造ラインの生産能力評価結果の比較を表示させることができる。ここで、図１８に示す結果出力画面９２は、製造ラインのスループット９１１と、製造ラインの仕掛り９１２と、プルダウンメニュー９１３、９２４と、詳細ボタン９２５を表示する。スループット９１１および仕掛り９１２は、実績と生産能力評価結果を比較して表示する。しかし、プルダウンメニュー９１３、９２４でそれぞれ計画品目、計画品目コードＫ００１を選択しているので、スループット、仕掛りは共に計画品目コードＫ００１の、それらを表示する。これにより、使用者は、実績と製造ラインの生産能力評価結果を比較することで、製造ラインの生産能力評価の精度を確認できる。
　図１９を参照して、詳細な結果出力画面を説明する。図１９において、結果出力画面９３は、工程リスト９３１と、案件引当リスト９３２と、プルダウンメニュー９１３、９２４と、詳細ボタン９２５を表示する。図１８において、さらに、結果出力画面９２の詳細ボタン９２５を押下することで、計画品目の工程経路、作業時間、引当された製品番号を確認することができる。
　最後に、製造ラインの生産能力評価の結果について、図２０および図２１を参照して説明する。ここで、図２０のグラフ９４の縦軸はスループット（台／日）の実績と評価結果である。また、図２１のグラフ９５の縦軸は仕掛り（台）の実績と評価結果である。また、区分は工程である。図２０および図２１において、「実績」は、過去半年間の実績、「生産能力評価結果１」は今回の手法で過去半年間を再現した結果、「生産能力評価結果２」は、今後の生産能力の評価結果である。「実績」と「生産能力評価結果１」を比較したときに、誤差がスループット、仕掛りともに３％以内である。すなわち、「生産能力評価結果２」も３％以内の精度で評価できることが分かる。
　上述した実施例により、個別受注製品において、製造ラインの生産能力を正確に評価できるため、顧客納期を遵守するような生産計画を短時間で、正確に作成することができる。
生産計画作成システムのハードウェアブロック図である。 外部記憶装置に保持する情報を説明するブロック図である。 生産計画作成システムのマクロ的な動作フローチャートである。 作業実績より全工程を抽出し、工程経路を作成する処理のフローチャートである。 作業実績情報を説明する図である。 工程経路情報を説明する図である。 工程経路を表で説明する画面を説明する図である。 工程経路をグラフ表示する画面を説明する図である。 工程経路と作業時間に基づいて、品種を分類する処理のフローチャートである。 製造ラインの生産能力評価の精度を検証する処理のフローチャートである。 計画品目情報を説明する図である。 受注情報を説明する図である。 作業工程情報を説明する図である。 受注情報を引き当てする処理のフローチャートである。 計画品目引当情報を説明する図である。 生産計画を立案する処理のフローチャートである。 製造ラインの生産能力評価結果画面である。 製造ラインの生産能力評価結果画面である。 製造ラインの生産能力評価結果画面である。 製造ラインのスループット評価の結果を説明する図である。 製造ラインの仕掛り評価の結果を説明する図である。
符号の説明
　１１…計画品目情報、２１…受注情報、３１…作業工程情報、４１…計画品目引当情報、５１…作業実績情報、６１…工程経路情報、７１…工程パターン分類表、８１…工程パターン頻度グラフ、９１…結果出力画面、９２…結果出力画面、９３…結果出力画面、９４…グラフ、９５…グラフ、１００…生産計画作成システム、１０１…ＣＰＵ、１０２…メモリ、１０３…外部記憶装置、１０４…通信装置、１０５…入力装置、１０６…出力装置、１０７…読取装置、１０８…ネットワーク、１０９…生産ライン管理システム、１１０…生産計画立案システム、１１１…受注処理システム。

Claims (5)

  1. 　作業実績情報に基づいて、製造ラインの工程経路を抽出し、この工程経路ごとに作業時間を算出する抽出・算出部と、
    　前記製造ラインの実績の生産能力と、評価による生産能力との差から、前記工程経路を工程経路リストに追加し、補正された作業時間を算出する追加・算出部と、
    　前記工程経路リストから、計画品目を選択する選択部と、
    　前記計画品目の工程経路と、受注の工程経路との類似度を評価し、前記計画品目と前記受注とを引き当る引当部と、
    　前記計画品目で製造ラインの生産能力を評価し、生産計画を作成する計画立案部とを有することを特徴とする生産計画作成システム。
  2. 　請求項１に記載の生産計画作成システムであって、
    　前記抽出・算出部は、工程別に作業開始時刻と作業終了時刻とを収集し、前記工程経路ごとに作業時間を算出することを特徴とする生産計画作成システム。
  3. 　請求項１に記載の生産計画作成システムであって、
    　前記追加・算出部は、スループットおよび仕掛りについて、一定のしきい値内に収まるまで、前記製造ラインの生産能力を評価し、前記補正された作業時間を計算することを特徴とする生産計画作成システム。
  4. 　請求項１に記載の生産計画作成システムであって、
    　前記引当部は、前記計画品目の工程経路と前記受注の工程経路との類似度Ｐについて、
    　前記計画品目のコードをｉ、前記受注の工程数をｎ、前記計画品目の工程と前記受注の工程とが一致した数をｍｉとして、
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000008
     により、取得することを特徴とする生産計画作成システム。
  5. 　作業実績情報に基づいて、製造ラインの工程経路を抽出し、この工程経路ごとに作業時間を算出するステップと、
    　前記製造ラインの実績の生産能力と、評価による生産能力との差から、前記工程経路を工程経路リストに追加し、補正された作業時間を算出するステップと、
    　前記工程経路リストから、計画品目を選択するステップと、
    　前記計画品目の工程経路と、受注の工程経路との類似度を評価し、前記計画品目と前記受注とを引き当るステップと、
    　前記計画品目で製造ラインの生産能力を評価し、生産計画を作成するステップとからなる生産計画作成方法。
PCT/JP2008/003625 2008-12-05 2008-12-05 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法 WO2010064281A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US13/132,620 US20110295647A1 (en) 2008-12-05 2008-12-05 Manufacturing plan drawing-up system and method
EP08878543A EP2375297A1 (en) 2008-12-05 2008-12-05 Manufacturing plan drawing-up system and method
JP2010541147A JPWO2010064281A1 (ja) 2008-12-05 2008-12-05 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法
PCT/JP2008/003625 WO2010064281A1 (ja) 2008-12-05 2008-12-05 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2008/003625 WO2010064281A1 (ja) 2008-12-05 2008-12-05 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2010064281A1 true WO2010064281A1 (ja) 2010-06-10

Family

ID=42232946

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2008/003625 WO2010064281A1 (ja) 2008-12-05 2008-12-05 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20110295647A1 (ja)
EP (1) EP2375297A1 (ja)
JP (1) JPWO2010064281A1 (ja)
WO (1) WO2010064281A1 (ja)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2610696A1 (en) * 2010-08-27 2013-07-03 Hitachi, Ltd. Process design/production planning device
JP2013145521A (ja) * 2012-01-16 2013-07-25 Nippon Steel & Sumitomo Metal 製造プロセスの能率予測方法、装置及びプログラム
JP2017004292A (ja) * 2015-06-11 2017-01-05 株式会社東芝 工程フロー作成システムおよび工程フロー作成方法
WO2017135445A1 (ja) * 2016-02-05 2017-08-10 三菱電機株式会社 負荷工数見積装置、負荷工数見積方法、及び、プログラム
JP2018060451A (ja) * 2016-10-07 2018-04-12 ダイキン工業株式会社 製品生産管理システム
JP2019215675A (ja) * 2018-06-12 2019-12-19 オムロン株式会社 製造管理装置、製造管理方法、およびプログラム

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7070713B2 (ja) * 2018-12-28 2022-05-18 富士通株式会社 情報処理装置、段取り作業修正方法、および段取り作業修正プログラム
JP7411489B2 (ja) * 2020-04-08 2024-01-11 株式会社日立製作所 生産知識管理システム、生産知識管理方法及び生産知識管理プログラム
CN111507544B (zh) * 2020-06-30 2020-12-15 中兴软件技术(南昌)有限公司 基于最小路径的智慧楼宇服务方法和系统
JP7425691B2 (ja) * 2020-07-21 2024-01-31 株式会社日立製作所 プロセスモデル作成システムおよびプロセスモデル作成方法
JP2022170446A (ja) * 2021-04-28 2022-11-10 株式会社日立製作所 生産管理システムおよび生産管理方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09277142A (ja) * 1996-04-12 1997-10-28 Nec Corp 見込生産計画立案方式
JP2003288476A (ja) * 2002-03-28 2003-10-10 Hitachi Ltd 生産ラインの統合ライン能力評価・管理運用システム、および、その統合ライン能力評価・管理運用方法
JP2006155511A (ja) * 2004-12-01 2006-06-15 Sharp Corp 生産履歴管理システム、生産履歴管理方法、生産履歴管理プログラム及び該プログラムを記録したプログラム記録媒体

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01177944A (ja) * 1987-12-28 1989-07-14 Toyota Motor Corp 加工データー作成方法
JP2663840B2 (ja) * 1993-07-27 1997-10-15 日本電気株式会社 半導体装置の加工のためのシミュレーションシステム
JPH07129677A (ja) * 1993-11-04 1995-05-19 Nec Corp 生産シミュレーション装置
JP3302148B2 (ja) * 1993-12-14 2002-07-15 キヤノン株式会社 組立作業時間予測装置及びその方法
US6631305B2 (en) * 2000-05-03 2003-10-07 General Electric Company Capability analysis of assembly line production
US8762178B2 (en) * 2000-09-30 2014-06-24 Advisen, Ltd. System and method for providing global information on risks and related hedging strategies
US7003477B2 (en) * 2002-03-01 2006-02-21 Phillip Zarrow Certification method for manufacturing process
JP2003263216A (ja) * 2002-03-11 2003-09-19 Toshiba Corp 工程設計方法及びその装置
JP4309146B2 (ja) * 2003-02-14 2009-08-05 株式会社Ｎｅｃ情報システムズ 標準時間算出装置及びそれに用いる標準時間算出方法並びにそのプログラム
JP2005025569A (ja) * 2003-07-03 2005-01-27 Hitachi Ltd 製造知識管理システム、製造工程の設計支援方法及び設計支援プログラム
US20060184410A1 (en) * 2003-12-30 2006-08-17 Shankar Ramamurthy System and method for capture of user actions and use of capture data in business processes
US7246023B2 (en) * 2004-01-26 2007-07-17 Ranko, Llc Flexible process optimizer
US6922600B1 (en) * 2004-04-28 2005-07-26 International Business Machines Corporation System and method for optimizing manufacturing processes using real time partitioned process capability analysis
JP4239932B2 (ja) * 2004-08-27 2009-03-18 株式会社日立製作所 生産管理システム
US20060080326A1 (en) * 2004-10-07 2006-04-13 General Electric Company Method for reengineering of business processes
US7805706B1 (en) * 2005-06-21 2010-09-28 Unisys Corporation Process for optimizing software components for an enterprise resource planning (ERP) application SAP on multiprocessor servers
US8185422B2 (en) * 2006-07-31 2012-05-22 Accenture Global Services Limited Work allocation model
US8055367B2 (en) * 2007-10-09 2011-11-08 Sap Ag System and method for identifying process bottlenecks
WO2010004643A1 (ja) * 2008-07-11 2010-01-14 富士通株式会社 業務フロー分析プログラム、方法及び装置

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09277142A (ja) * 1996-04-12 1997-10-28 Nec Corp 見込生産計画立案方式
JP2003288476A (ja) * 2002-03-28 2003-10-10 Hitachi Ltd 生産ラインの統合ライン能力評価・管理運用システム、および、その統合ライン能力評価・管理運用方法
JP2006155511A (ja) * 2004-12-01 2006-06-15 Sharp Corp 生産履歴管理システム、生産履歴管理方法、生産履歴管理プログラム及び該プログラムを記録したプログラム記録媒体

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2610696A1 (en) * 2010-08-27 2013-07-03 Hitachi, Ltd. Process design/production planning device
EP2610696A4 (en) * 2010-08-27 2014-03-26 Hitachi Ltd DEVICE FOR PROCESS DESIGN / PRODUCTION PLANNING
JP2013145521A (ja) * 2012-01-16 2013-07-25 Nippon Steel & Sumitomo Metal 製造プロセスの能率予測方法、装置及びプログラム
JP2017004292A (ja) * 2015-06-11 2017-01-05 株式会社東芝 工程フロー作成システムおよび工程フロー作成方法
WO2017135445A1 (ja) * 2016-02-05 2017-08-10 三菱電機株式会社 負荷工数見積装置、負荷工数見積方法、及び、プログラム
JP2018060451A (ja) * 2016-10-07 2018-04-12 ダイキン工業株式会社 製品生産管理システム
WO2018066415A1 (ja) * 2016-10-07 2018-04-12 ダイキン工業株式会社 製品生産管理システム
JP2019215675A (ja) * 2018-06-12 2019-12-19 オムロン株式会社 製造管理装置、製造管理方法、およびプログラム
JP7070124B2 (ja) 2018-06-12 2022-05-18 オムロン株式会社 製造管理装置、製造管理方法、およびプログラム

Also Published As

Publication number Publication date
JPWO2010064281A1 (ja) 2012-04-26
EP2375297A1 (en) 2011-10-12
US20110295647A1 (en) 2011-12-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2010064281A1 (ja) 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法
JP4239932B2 (ja) 生産管理システム
US8515569B2 (en) Work support system, work support method, and storage medium
US10699225B2 (en) Production management support apparatus, production management support method, and production management support program
US20110208556A1 (en) Worker assignment device, worker assignment program, and worker assignment system
US8983881B2 (en) Benchmarking progressive systems for solving combinatorial problems
JP6622592B2 (ja) 生産計画立案支援システムおよび支援方法
CN108629476A (zh) 非暂时性计算机可读存储介质、工序规划方法和装置
US8000819B2 (en) Manufacturing instruction evaluation support system, manufacturing instruction evaluation support method, and manufacturing instruction evaluation support program
JP4852496B2 (ja) プロジェクト計画方法、プロジェクト計画プログラム、および、プロジェクト計画システム
JP5063444B2 (ja) ライン生産管理支援方法および装置
JP2007041950A (ja) 生産シミュレーション管理装置
JPWO2010035391A1 (ja) Ｇｕｉ評価システム、ｇｕｉ評価方法およびｇｕｉ評価プログラム
JP4987275B2 (ja) 生産スケジューリング装置及び生産スケジューリング方法、並びにプログラム
CN106560850A (zh) 计划生成装置以及计划生成方法
JP5775803B2 (ja) 製造ラインシミュレーションモデル構築方法、製造ラインシミュレーションモデル構築装置、及び製造ラインシミュレーションモデル構築プログラム
US7179664B2 (en) Method for generating work-in-process schedules
JP2002244716A (ja) ライン能力評価システム
JP2006351003A (ja) 生産シミュレーション装置及び方法
JP6530559B2 (ja) 最適化システムおよび最適化方法
JP7348051B2 (ja) 作業指示システムおよび作業指示方法
JP2021111193A (ja) 生産計画システム、及び生産計画方法
JP6861176B2 (ja) プロジェクト見積り支援方法およびプロジェクト見積り支援装置
JP6729330B2 (ja) 製造工期予測装置、製造工期予測方法、およびコンピュータプログラム
JP3695152B2 (ja) コスト指標算出装置

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08878543

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2010541147

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008878543

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13132620

Country of ref document: US