JPWO2010064281A1 - 生産計画作成システムおよび生産計画作成方法 - Google Patents

Abstract

個別受注製品では、品名が同じでも、製品の仕様の違い、オプション部品があるため、作業時間および工程が異なる。その結果、個別受注製品では、製造ラインの生産能力を正確に評価できず、顧客の納期が守れない課題がある。受注別の作業実績情報の工程経路から、製造ラインの生産能力を評価するために必要な計画品目を分類し、工程単位の作業時間を算出する。そこで分類した計画品目の工程経路と受注の工程経路の類似度を評価し、計画品目と受注を引き当て、工程単位の作業時間を使って、仕様毎に異なる製品の作業時間を設定することで、製造ラインの生産能力を正確に評価し、生産計画を作成する。

Description

本発明は、個別受注製品の生産計画作成システムおよび生産計画作成方法に係り、短時間で精度の高い生産計画を作成する生産計画システムおよび生産計画作成方法に関する。

産業機械、モータ、エレベータなどの個別受注製品では、顧客が要求した納期までに製品を製造し、出荷できる製造ラインの構築および生産管理技術の構築が重要である。従来、製造ラインの構築および生産管理技術では、生産ラインシミュレータを活用して、個々の製造ラインの生産能力を評価し、顧客の納期を遵守できる生産計画を作成してきた。例えば、特許文献１では、半導体製品を対象に生産ラインシミュレータを用いて、製造ラインの生産能力を評価し、投入計画および製造指示を作成している。

また、生産ラインシミュレータを用いて、製造ラインの生産能力を正確に評価するためには、生産ラインシミュレータで使用するパラメータである各製品各工程の作業時間の精度を確保する必要がある。これを実現するために、生産ラインシミュレータで使用するパラメータである作業時間などを自動的に設定する方法がある。特許文献２では、実績収集システムを通して、製造ラインから実績データを取得し、生産ラインシミュレータの次回のパラメータとして、作業時間を自動設定する。これによって、生産ラインシミュレータによる製造ラインの生産能力の評価精度を向上させている。

さらに、特許文献３では、生産ラインシミュレータの精度を向上させるため、組立工程など人的要因が関わる作業に対して、実績データから、作業者の成熟度および疲労度を加味した作業時間を設定している。

特開２００３−２８８４７６号公報 特開２００７−２０１３０９号公報 特開２００７−１８８１３３号公報

しかし、産業機械、モータ、エレベータ、エスカレータなどの個別受注製品は、顧客の受注により製品の仕様が異なり、同じ部品を繰返し、製造することが少ない。また、品名が同じでも、オプション部品が異なるため、作業方法が異なり、作業時間および作業する工程が異なる。そのため、生産ラインシミュレータを使用して、製造ラインの生産能力を評価するためには、顧客の受注毎、工程毎の作業時間を設定する必要がある。実際、作業時間設定の標準化ができておらず、受注毎、工程毎に作業時間を設定することは、膨大な時間が掛かるため、実現が困難である。また、新しい製品では、初めての作業も発生するため、正確な作業時間を設定することができず、生産ラインシミュレータで、製造ラインの生産能力を正確に評価できない問題がある。

上述した課題に対して、本発明は、工程単位の作業時間を使って、仕様毎に異なる製品の作業時間を設定する。以上の手順で、製造ラインの生産能力を正確に評価し、生産計画を作成する生産計画作成システムおよび生産計画作成方法を提供する。

上述した課題は、受注別の作業実績情報の工程経路から、製造ラインの生産能力を評価するために必要な計画品目を分類し、工程単位の作業時間を算出する。そこで分類した計画品目の工程経路と受注の工程経路の類似度を評価し、計画品目と受注を引き当て、工程単位の作業時間を使って、仕様毎に異なる製品の作業時間を設定することで、製造ラインの生産能力を正確に評価し、生産計画を作成する生産計画作成システムにより、達成できる。

また、作業実績情報に基づいて、製造ラインの工程経路を抽出し、この工程経路ごとに作業時間を算出する抽出・算出部と、製造ラインの実績の生産能力と、評価による生産能力との差から、工程経路を工程経路リストに追加し、補正された作業時間を算出する追加・算出部と、工程経路リストから、計画品目を選択する選択部と、計画品目の工程経路と、受注の工程経路との類似度を評価し、計画品目と受注とを引き当る引当部と、計画品目で製造ラインの生産能力を評価し、生産計画を作成する計画立案部とを有する生産計画作成システムにより、達成できる。 さらに、作業実績情報に基づいて、製造ラインの工程経路を抽出し、この工程経路ごとに作業時間を算出するステップと、製造ラインの実績の生産能力と、評価による生産能力との差から、工程経路を工程経路リストに追加し、補正された作業時間を算出するステップと、工程経路リストから、計画品目を選択するステップと、計画品目の工程経路と、受注の工程経路との類似度を評価し、計画品目と受注とを引き当るステップと、計画品目で製造ラインの生産能力を評価し、生産計画を作成するステップとからなる生産計画作成方法により、達成できる。

本発明により、個別受注製品において、製造ラインの生産能力を正確に評価できる。これにより、納期を遵守できる生産計画を短時間で、正確に作成することができる。

発明の実施するための最良の形態

以下、本発明の実現形態について、実施例を用い図面を参照しながら説明する。なお、実質同一部位には、同じ参照番号を振り、説明は繰り返さない。
生産計画作成システム１００は、図１に示す、ＣＰＵ１０１と、メモリ１０２と、ハードディスク装置からなる外部記憶装置１０３と、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ等の可搬性を有する記憶媒体からデータを読み取る読取装置１０７と、キーボードおよびマウス等の入力装置１０５と、ＣＲＴ、ＬＣＤ等の出力装置１０６と、インターネット等のネットワーク１０８を介して通信を行う通信装置１０４と、これらの各装置を接続するバス等を備えたコンピュータシステムで構成する。なお、生産計画作成システム１００は、このコンピュータシステムを複数備えたネットワークシステム上にも構築できる。

また、外部の生産ライン管理システム１０９、生産計画立案システム１１０および受注処理システム１１１と、生産計画作成システム１００は、ネットワーク１０８を介して接続している。生産ライン管理システム１０９は、１台で全ての製造ラインの作業実績情報を管理する場合もあり、また生産ラインの数だけ複数設置される場合もある。生産計画立案システム１１０は、生産計画情報を管理する。また、受注処理システム１１１は、顧客からの受注別に製品仕様、顧客情報、納期などの受注情報を管理する。

生産計画作成システム１００の記憶部１０３は、図２に示すように、生産ライン管理システム１０９から読み込まれて、登録される作業実績情報５１、工程経路情報６１、計画品目情報１１と、受注処理システム１１１で登録される顧客からの受注情報２１、作業工程情報３１、計画品目引当情報４１と、を保持する。

作業実績情報５１、工程経路情報６１、計画品目情報１１、受注情報２１、作業工程情報３１、計画品目引当情報４１は、後述する図５、図６、図１１、図１２、図１３、図１５でそれぞれ説明する。

次に、生産計画作成システム１００のＣＰＵ１０１が実行する処理プログラムのフローについて、図３を用いて説明する。図３において、生産計画作成システム１００は、最初に、単位工程、単位受注別に作業開始と作業完了情報（作業実績情報）を収集し、作業時間の算出と、各製品の作業実績情報より全工程経路を抽出する（Ｓ３１）。次に、生産計画作成システム１００は、製造ラインの実際の生産能力と、評価による生産能力の差から、工程経路を工程経路リストへ追加し、作業時間を補正する（Ｓ３２）。生産計画作成システム１００は、工程経路リストから、計画品目を設定し、確定する（Ｓ３３）。ここで、計画品目とは、生産計画を作成する工程経路のパターンである。

次に、生産計画作成システム１００は、計画品目の工程経路と受注の工程経路の類似度を計算して、類似度が一番高い計画品目に、受注情報を引き当てする（Ｓ３４）。最後に、生産計画作成システム１００は、製造ラインの生産能力を評価し、生産計画を作成する（Ｓ３５）。

以下、図３の処理の詳細を順に説明していく。生産計画作成システム１００における単位工程、単位受注別に作業開始と作業完了情報を収集し、作業時間の算出と、各製品の作業実績情報より全工程経路を抽出するステップ３１の詳細を、図４に示す。

図４において、最初に、生産計画作成システム１００は、作業実績情報（作業実績データ）より、全ての工程実績を抽出する（Ｓ３１１）。

次に、生産計画作成システム１００は、製品番号を納期順、工程実績を作業開始順に並び替えする（Ｓ３１２）。次に、生産計画作成システム１００は、並び替えた作業実績データを１行取得する（Ｓ３１３）。次に、生産計画作成システム１００は、取得したデータの工程経路を調べ、工程経路のパターンとして登録する。登録する際、生産計画作成システム１００は、過去の工程経路のパターンと、取得したデータの工程経路を比較する（Ｓ３１４）。具体的には、すべての工程が一致した場合、工程経路パターンが同じとし、１つ以上の工程が過不足している場合は、不一致とし、新たな工程経路パターンとする。過去の工程経路に存在しない場合は、生産計画作成システム１００は、新たに工程経路のパターンとして登録し（Ｓ３１５）、すでに同じ工程経路があれば、生産計画作成システム１００は、工程経路のパターンの数量を加算する（Ｓ３１６）。生産計画作成システム１００は、以上の処理を作業実績情報の全てのデータが終了するまで、繰り返す（Ｓ３１７）。全てのデータが終了すれば、生産計画作成システム１００は、工程経路別に作業時間の平均と分散を計算する（Ｓ３１８）。

ある工程経路ｉの合計数をｎ、製品番号ｊの作業時間Ｓｔｊとすると、ある工程経路ｉの作業時間Ｓｔｊの平均μｉは、数１となる。また、工程経路ｉの作業時間Ｓｔｊの分散σｉは、数２となる。

最終的に、生産計画作成システム１００は、工程経路情報として、記憶部１０１へ登録する（Ｓ３１９）。

図５を参照して。作業実績情報を説明する。図５において、作業実績情報５１は、最終製品の識別番号である製品番号を登録する製品番号フィールド５１１、最終製品の製品名を登録する製品フィールド５１２、製造工程を登録する工程フィールド５１３、製造工程の作業開始時刻を登録する開始時刻フィールド５１４、製造工程の作業終了時刻を登録する終了時刻フィールド５１５を備えている。

図６を参照して、工程経路情報を説明する。図６において、工程経路情報６１は、工程経路情報の識別番号である経路パターンを登録する経路パターンフィールド６１１、経路パターンで通過する工程名称を登録する工程フィールド６１２、工程経路を通過した合計数量を登録する合計数フィールド６１３、作業時間の平均を登録する平均フィールド６１４、作業時間の分散を登録する分散フィールド６１５を備えている。

図４の工程抽出で分類された工程経路のパターンについて、図７および図８を参照して説明する。ここで、図７および図８は、出力装置１０６の表示画面である。図７において、生産計画作成システム１００は、工程経路のパターンを分類し、工程パターン分類表７１の形式で表示する。工程パターン分類表７１は、横軸に工程経路のパターンの種類、縦軸に、製品が通過する工程を示す。図４の工程抽出処理で全工程経路を抽出するが、その結果は、工程パターン分類表７１の縦軸に工程経路のパターンの種類として表示される。また、各工程経路のパターンの工程が縦軸にリストとして表示される。また、最下行に工程経路のパターン毎に実績が今まで何回通過したかの合計を表示する。図７において、工程パターン分類表７１の右上には、プルダウンメニュー７２を表示し、ここでは、表が選択されている。

一方、図８は、図７のプルダウンメニューでグラフを選んだ際に表示される画面である。図８において、プルダウンメニュー７２でグラフが選択されると、生産計画作成システム１００は、工程パターン頻度グラフ８１を表示する。工程パターン頻度グラフ８１の横軸は、パターンであり、縦軸は、パターン毎に実績が今まで何回通過したかの合計である。工程パターン頻度グラフ８１は、頻度の多い順に工程パターンを表示する。工程パターン頻度グラフ８１は、パレート図であり、生産計画に対する効果の大きい工程パターンを示している。計画品目は、全工程パターンの８割程度をカバーする工程パターンを選択する。

次に、工程経路リストの追加と作業時間の補正処理（Ｓ３２）の詳細について、図９を参照して説明する。図９において、生産計画作成システム１００は、最初に、工程経路のパターンの中で、通過実績が一番多い工程経路パターンを、製造ラインの生産能力評価の対象とする工程経路リストに追加し、工程経路情報に登録されている各工程別の作業時間を取得する（Ｓ３２１）。

次に、対象工程経路リストと作業時間を基に、生産計画作成システム１００は、製造ラインの生産能力評価を実施する（Ｓ３２２）。

さらに、製造ラインの生産能力評価の結果から、生産計画作成システム１００は、スループット、仕掛りに関して、一定のしきい値内に収まっているか検証する（Ｓ３２３）。スループット、仕掛りに関して、生産計画作成システム１００は、数３、数４で、精度Ｔｈ_Ｒａｔｉｏ、Ｗｉｐ_Ｒａｔｉｏを計算し、その値がしきい値に収まれば（Ｓ３２３：ＹＥＳ）、製造ラインの生産能力評価を終了とする。なお、ＴｈはThroughput、ＷｉｐはWork In Processである。

ここで、ある期間のスループット実績をＡｃｔｕａｌ_Ｔｈ、仕掛り実績をＡｃｔｕａｌ_Ｗｉｐ、製造ラインの生産能力評価におけるスループットの結果をＳｉｍ_Ｔｈ、仕掛りの結果をＳｉｍ_Ｗｉｐとする。なお、ＳｉｍはSimulationである。

しきい値に収まらなければ（Ｓ３２３：ＮＯ）、生産計画作成システム１００は、工程経路情報の中で次に通過実績が多いデータを取得し、前回まで生産能力評価に使用していた工程経路リストに対して、新たに工程経路を１行追加し、製造ラインの生産能力を評価する。全ての工程経路を工程経路リストに追加するまで、上記の処理を繰り返す（Ｓ３２４）。

全ての工程経路を工程経路リストに追加した後（Ｓ３２４：ＹＥＳ）、生産計画作成システム１００は、製造ラインの生産能力評価の仕掛りと実績の仕掛りの差が大きい工程を対象に、作業時間を変更し、対象工程経路リストを作成し、各工程別の作業時間を計算する（Ｓ３２５）。

新たな工程経路リストで、生産計画作成システム１００は、製造ラインの生産能力評価を実施し、製造ラインの生産能力評価の結果から、スループット、仕掛りに関して、一定のしきい値内に収まっているか検証する（Ｓ３２６）。

しきい値内に収まれば（Ｓ３２４：ＹＥＳ）、生産計画作成システム１００は、終了処理とする。しきい値に収まらなければ（Ｓ３２４：ＮＯ）、生産計画作成システム１００は、次の工程経路を対象工程に追加し、全ての工程の作業時間を分割に追加するまで、上記の処理を繰り返す（Ｓ３２７）。全ての工程の作業時間を分割に追加したとき（Ｓ３２７：ＹＥＳ）、生産計画作成システム１００は、処理を終了する。

ステップ３２５の処理の詳細について、図１０を参照して説明する。図１０において、生産計画作成システム１００は、まず、工程別仕掛りの実績と製造ラインの生産能力評価の仕掛り結果とを比較し、その差の割合が一番大きい工程を選択する（Ｓ３２５１）。具体的には、数５で示すＤｅｌｔａ_Ｗｉｐｉの値が一番大きい工程を選択する。

ここで、ある工程ｉのある期間の仕掛り実績をＡｃｔｕａｌ_Ｗｉｐｉ、ある工程ｉの製造ラインの生産能力評価における仕掛りの評価結果をＳｉｍ_Ｗｉｐｉとする。

次に、生産計画作成システム１００は、選択した工程の実績と生産能力評価のスループットの差としきい値を比較する（Ｓ３２５２）。しきい値より大きい場合は（ＹＥＳ）、生産計画作成システム１００は、作業時間を修正する（Ｓ３２５３）。具体的には、工程ｉの作業時間Ｓｔｉ、工程ｉのある期間のスループット実績をＡｃｔｕａｌ_Ｔｈｉ、工程ｉの製造ラインの生産能力評価におけるスループットの結果をＳｉｍ_Ｔｈｉとすると、数６で示すＳｔ_Ｎｅｗｉで、作業時間を修正する。

生産計画作成システム１００は、計画品目情報の作業時間を変更して（Ｓ３２５４）、終了する。
一方、ステップ３２５２でしきい値より小さな場合（ＮＯ）、生産計画作成システム１００は、再度、工程別仕掛りの実績と製造ラインの生産能力評価の結果を比較し、その差が次に大きい工程を選択（Ｓ３２５５）し、処理を繰り返す。

次に、分類した品種を計画品目として確定する処理（図３：Ｓ３３）について、図１１を参照して説明する。図１１において、計画品目情報１１は、計画品目情報の識別番号である計画品目コードを登録する計画品目コードフィールド１１５、計画品目コードが通過する工程名称を登録する工程フィールド１１６、計画品目コードが当該工程で作業する作業時間を登録する作業時間フィールド１１７を備えている。

計画品目に受注情報を引き当てする処理（図３：３４）について、図１２ないし図１４を参照して説明する。
まず、図１２において、受注情報２１は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である受注番号を登録する受注番号フィールド２１１、最終製品の製品番号を登録する製品番号フィールド２１２、製品を納め先に出荷する納期を登録する納期フィールド２１３、製品の納め先を登録する納め先フィールド２１４を備えている。

また、図１３において、作業工程情報３１は、最終製品の識別番号である製品番号を登録する製品番号フィールド３１１、最終製品の製品名を登録する製品フィールド３１２、製造工程を登録する工程フィールド３１３を備えている。

図１４を参照して、受注情報を引き当てする処理（Ｓ３４）を詳細に説明する。図１４において、生産計画作成システム１００は、最初に、受注情報２１、作業工程情報３１、計画品目情報１１を読み込む（Ｓ３４１）。次に、生産計画作成システム１００は、受注情報の対象データを１行取得する（Ｓ３４２）。生産計画作成システム１００は、対象となる受注情報の作業工程情報の工程と、計画品目情報の工程を比較し、類似している計画品目コードに製品番号を引当する（Ｓ３４３）。具体的に数７で、類似度Ｐを計算し、その値が小さいものが類似している計画品目コードとする。

ここで、計画品目コードｉ、対象となる受注データの工程数をｎ、計画品目の工程と受注情報の工程が一致した数ｍｉ、とする。

生産計画作成システム１００は、受注情報の全てのデータが終了したか判定し（Ｓ３４４）、終了するまで（ＹＥＳ）、以上の処理を繰り返す。生産計画作成システム１００は、最後に、計画品目引当情報４１として、記憶部１０３へ登録して（Ｓ３４５）、終了する。

図１５を参照して、計画品目引当情報４１を説明する。図１５において、計画品目引当情報４１は、計画品目情報の識別番号である計画品目コードを登録する計画品目コードフィールド４１１、最終製品の識別番号である製品番号を登録する製品番号フィールド４１２を備えている。

次に、製造ラインの生産能力を評価する処理（図３：Ｓ３５）について、図１６を参照して詳細に説明する。図１６において、生産計画作成システム１００は、最初に全ての日付の工程別、製品番号別に作業時間を計算する（Ｓ３５１）。この際、製品番号から、計画品目引当情報４１と計画品目情報１１から、計画品目情報の作業時間を使用する。生産計画作成システム１００は、対象となる日付データを取得し（Ｓ３５２）、受注データを取得する（Ｓ３５３）。生産計画作成システム１００は、全ての工程で作業時間を工程稼働時間に割り当て可能か判定する（Ｓ３５４）。全ての工程で作業時間を工程稼働時間に割り当て可能であれば（Ｓ３５４：ＹＥＳ）、生産計画作成システム１００は、納期を確定する（Ｓ３５６）。

割り当てできない場合（Ｓ３５４：ＮＯ）、生産計画作成システム１００は、割り当て可能な稼働時間に工程を割り当て、投入日を修正して（Ｓ３５５）、ステップ３５４に戻る。生産計画作成システム１００は、以上の処理を全ての製品番号で繰り返し（Ｓ３５７）、全ての日付で繰り返して（Ｓ３５８）、終了する。

図１７を参照して、製造ラインの生産能力評価結果の画面表示を説明する。図１７において、結果出力画面９１は、製造ラインのスループット９１１と、製造ラインの仕掛り９１２と、プルダウンメニュー９１３を表示する。スループット９１１および仕掛り９１２は、実績と生産能力評価結果を比較して表示する。この結果、使用者は、全体のスループットと仕掛りについて、実績と評価結果との差分を確認できる。この差分は、生産能力の評価の精度を示す。すなわち、新たな受注が来たときも同様に、製造ラインの生産能力を過去の実績と生産能力の評価結果と同レベルの精度で、生産能力を見積もることができる。

結果出力画面９１から、入力装置１０５による入力により、プルダウンメニュー−９１３のプルダウン選択で、図１８に示す計画品目ごと、製造ラインの実績と製造ラインの生産能力評価結果の比較を表示させることができる。ここで、図１８に示す結果出力画面９２は、製造ラインのスループット９１１と、製造ラインの仕掛り９１２と、プルダウンメニュー９１３、９２４と、詳細ボタン９２５を表示する。スループット９１１および仕掛り９１２は、実績と生産能力評価結果を比較して表示する。しかし、プルダウンメニュー９１３、９２４でそれぞれ計画品目、計画品目コードＫ００１を選択しているので、スループット、仕掛りは共に計画品目コードＫ００１の、それらを表示する。これにより、使用者は、実績と製造ラインの生産能力評価結果を比較することで、製造ラインの生産能力評価の精度を確認できる。

図１９を参照して、詳細な結果出力画面を説明する。図１９において、結果出力画面９３は、工程リスト９３１と、案件引当リスト９３２と、プルダウンメニュー９１３、９２４と、詳細ボタン９２５を表示する。図１８において、さらに、結果出力画面９２の詳細ボタン９２５を押下することで、計画品目の工程経路、作業時間、引当された製品番号を確認することができる。

最後に、製造ラインの生産能力評価の結果について、図２０および図２１を参照して説明する。ここで、図２０のグラフ９４の縦軸はスループット（台／日）の実績と評価結果である。また、図２１のグラフ９５の縦軸は仕掛り（台）の実績と評価結果である。また、区分は工程である。図２０および図２１において、「実績」は、過去半年間の実績、「生産能力評価結果１」は今回の手法で過去半年間を再現した結果、「生産能力評価結果２」は、今後の生産能力の評価結果である。「実績」と「生産能力評価結果１」を比較したときに、誤差がスループット、仕掛りともに３％以内である。すなわち、「生産能力評価結果２」も３％以内の精度で評価できることが分かる。

上述した実施例により、個別受注製品において、製造ラインの生産能力を正確に評価できるため、顧客納期を遵守するような生産計画を短時間で、正確に作成することができる。

生産計画作成システムのハードウェアブロック図である。 外部記憶装置に保持する情報を説明するブロック図である。 生産計画作成システムのマクロ的な動作フローチャートである。 作業実績より全工程を抽出し、工程経路を作成する処理のフローチャートである。 作業実績情報を説明する図である。 工程経路情報を説明する図である。 工程経路を表で説明する画面を説明する図である。 工程経路をグラフ表示する画面を説明する図である。 工程経路と作業時間に基づいて、品種を分類する処理のフローチャートである。 製造ラインの生産能力評価の精度を検証する処理のフローチャートである。 計画品目情報を説明する図である。 受注情報を説明する図である。 作業工程情報を説明する図である。 受注情報を引き当てする処理のフローチャートである。 計画品目引当情報を説明する図である。 生産計画を立案する処理のフローチャートである。 製造ラインの生産能力評価結果画面である。 製造ラインの生産能力評価結果画面である。 製造ラインの生産能力評価結果画面である。 製造ラインのスループット評価の結果を説明する図である。 製造ラインの仕掛り評価の結果を説明する図である。

符号の説明

１１…計画品目情報、２１…受注情報、３１…作業工程情報、４１…計画品目引当情報、５１…作業実績情報、６１…工程経路情報、７１…工程パターン分類表、８１…工程パターン頻度グラフ、９１…結果出力画面、９２…結果出力画面、９３…結果出力画面、９４…グラフ、９５…グラフ、１００…生産計画作成システム、１０１…ＣＰＵ、１０２…メモリ、１０３…外部記憶装置、１０４…通信装置、１０５…入力装置、１０６…出力装置、１０７…読取装置、１０８…ネットワーク、１０９…生産ライン管理システム、１１０…生産計画立案システム、１１１…受注処理システム。

Claims (5)

1. 作業実績情報に基づいて、製造ラインの工程経路を抽出し、この工程経路ごとに作業時間を算出する抽出・算出部と、
   前記製造ラインの実績の生産能力と、評価による生産能力との差から、前記工程経路を工程経路リストに追加し、補正された作業時間を算出する追加・算出部と、
   前記工程経路リストから、計画品目を選択する選択部と、
   前記計画品目の工程経路と、受注の工程経路との類似度を評価し、前記計画品目と前記受注とを引き当る引当部と、
   前記計画品目で製造ラインの生産能力を評価し、生産計画を作成する計画立案部とを有することを特徴とする生産計画作成システム。
2. 請求項１に記載の生産計画作成システムであって、
   前記抽出・算出部は、工程別に作業開始時刻と作業終了時刻とを収集し、前記工程経路ごとに作業時間を算出することを特徴とする生産計画作成システム。
3. 請求項１に記載の生産計画作成システムであって、
   前記追加・算出部は、スループットおよび仕掛りについて、一定のしきい値内に収まるまで、前記製造ラインの生産能力を評価し、前記補正された作業時間を計算することを特徴とする生産計画作成システム。
4. 請求項１に記載の生産計画作成システムであって、
   前記引当部は、前記計画品目の工程経路と前記受注の工程経路との類似度Ｐについて、
   前記計画品目のコードをｉ、前記受注の工程数をｎ、前記計画品目の工程と前記受注の工程とが一致した数をｍｉとして、
   

   

   により、取得することを特徴とする生産計画作成システム。
5. 作業実績情報に基づいて、製造ラインの工程経路を抽出し、この工程経路ごとに作業時間を算出するステップと、
   前記製造ラインの実績の生産能力と、評価による生産能力との差から、前記工程経路を工程経路リストに追加し、補正された作業時間を算出するステップと、
   前記工程経路リストから、計画品目を選択するステップと、
   前記計画品目の工程経路と、受注の工程経路との類似度を評価し、前記計画品目と前記受注とを引き当るステップと、
   前記計画品目で製造ラインの生産能力を評価し、生産計画を作成するステップとからなる生産計画作成方法。

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