WO2010050509A1 - 発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物およびそれを用いた発泡成形体 - Google Patents

発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物およびそれを用いた発泡成形体 Download PDF

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foam molding
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達次 河村
幸喜 平野
石井　行雄
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株式会社プライムポリマー
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Definitions

  • the present invention relates to a polypropylene resin composition for foam molding suitable for producing an injection foam molded article, and an injection foam molded article using the same. Specifically, the present invention relates to a polypropylene resin composition for injection foam molding containing a polypropylene polymer containing a high molecular weight component, and an injection foam molded article suitable for automobile interior and exterior parts using the same.
  • Polypropylene resin is widely used as a resin material in various industrial fields such as daily necessities, housing, home appliances, and automobile parts because it is excellent in moldability, physical property balance, recycling characteristics, and cost performance.
  • melt flow rate MFR
  • melt tension melt tension
  • the applicant of the present application is a polyolefin resin having a specific MFR, intrinsic viscosity, and shear stress (see Patent Document 1), and a propylene-based resin composition in which the amount of elution component depending on the elution temperature is within a specific range (patent Document 2) was found to be suitable for injection foam molding and has proposed these. Further, the applicant of the present invention has a high melt tension, excellent viscoelastic properties, and propylene obtained by producing an ultrahigh molecular weight propylene polymer component in the first stage as a polypropylene resin suitable as a raw material for a foam molded article. A multistage polymer is proposed.
  • the present invention is suitable for injection foam molding, has a good balance between fluidity and melt tension, can achieve high-magnification foam molding, and can produce a foam molded article that is lightweight and has excellent appearance and mechanical strength. It is an object of the present invention to provide a composition and a foam-molded article using the composition.
  • the present inventors have found that a specific impact polypropylene containing a high molecular weight component, or a mixture of impact polypropylene and a high molecular weight component-containing homopolypropylene, a rubber component and, if necessary, an inorganic material.
  • a polypropylene resin composition containing a filler the present invention has found that a foamed molded article having an excellent balance between fluidity and melt tension, capable of achieving high-magnification foam molding, lightweight and excellent in appearance and mechanical strength, and the present invention Reached.
  • the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention is (AB) High molecular weight component-containing impact polypropylene: 50 to 90 parts by weight (C) Rubber component: 10 to 30 parts by weight (D) Inorganic filler: 0 to 20 parts by weight (However, (AB), (C), (D ) Is 100 parts by weight) Consists of The amount of propylene / ethylene copolymer specified as a normal temperature paraxylene-soluble component of the (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene is 4.5 to 31.0% by weight, (AB) The high molecular weight component-containing impact polypropylene contains a propylene polymer component having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] in tetralin of 135 ° C. and 13.5 to 20.0 dl / g in an amount of 0.2 to 3.7% by weight. It is characterized by.
  • the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention in addition to the above (AB), (C), (D), (E) High-fluidity homopolypropylene: 5 to 20 parts by weight (provided that the total of (AB), (C), (D), and (E) is 100 parts by weight) Further including (E) The MFR measured at 230 ° C. under a load of 2.16 kg according to ASTM D-1238 of high fluidity homopolypropylene is 200 to 1000 g / 10 min.
  • the polypropylene resin composition for foam molding is a component (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene, (A) Impact polypropylene: 45 to 87 parts by weight (B) High molecular weight component-containing homopolypropylene: 2 to 15 parts by weight (however, the total of (A), (B), (C), (D) is 100 parts by weight) And) Consists of (A) The amount of propylene / ethylene copolymer specified as a normal temperature para-xylene soluble component of the impact polypropylene is 5 to 30% by weight, and (B) the high molecular weight component-containing homopolypropylene is (I) a propylene homopolymer component having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] in tetralin at 135 ° C.
  • the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention in addition to the above (A), (B), (C), (D), (E) High-fluidity homopolypropylene: 5 to 20 parts by weight (however, the total of (A), (B), (C), (D), and (E) is 100 parts by weight) Further including (E) The MFR measured at 230 ° C. under a load of 2.16 kg according to ASTM D-1238 of high fluidity homopolypropylene is 200 to 1000 g / 10 min.
  • the MFR measured at 230 ° C. and 2.16 kg load according to ASTM D-1238 is 50 to 200 g / 10 min.
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] of the propylene / ethylene copolymer specified as a normal temperature para-xylene soluble component is preferably in the range of 3.5 to 10 dl / g.
  • the rubber component is a copolymer of ethylene and an ⁇ -olefin having 3 to 10 carbon atoms, and has an MFR of 1 to 50 g / 10 min measured at 190 ° C. under a load of 2.16 kg according to ASTM D-1238. And the density is preferably in the range of 0.86 to 0.92 g / cm 3 ,
  • the rubber component (C) is more preferably an ethylene / ⁇ -olefin elastomer produced with a single site catalyst.
  • MFR 230 measured at 230 ° C. under a load of 2.16 kg according to ASTM D-1238 of the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention is 30 to 200 g / 10 min, and MFR 230 and melt tension MT 180 are as follows: The relationship of the formulas (1) to (3) is preferable.
  • the injection foam molded article of the present invention is characterized by being formed by injection foam molding of the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention.
  • Such an injection foam molded article of the present invention is preferably formed by injection foam molding using a chemical foaming agent and / or a physical foaming agent.
  • the injection foam molded article of the present invention has a mold cavity clearance (T 0 ) at the start of injection of 1.0 to 2.0 mm, and T 0 and the length in the direction of expansion of the cross section of the cavity after retraction of the movable mold (
  • the ratio (T 1 / T 0 ) to T 1 ) is preferably 1.1 to 5.0.
  • the injection foam molded body of the present invention has a foam layer in the center sandwiched between solid skin layers, the solid skin layer on the surface of the molded body is 0.1 to 0.5 mm on one side, and the foam layer is 2 to 4 mm.
  • 70% or more of the cells having a ratio of cell diameter perpendicular to the layer / cell diameter along the solid skin layer of 0.7 to 1.4, and the remaining foam layer cells are "perpendicular to the solid skin layer".
  • 60% or more of the cells having a ratio of “cell diameter / cell diameter along the solid skin layer” of 0.1 to 0.9 are included.
  • the injection foam molded body of the present invention is preferably an automobile interior / exterior part.
  • the fluidity capable of injection filling into a thin and large cavity and the melt tension excellent in cell moldability are well balanced, suitable for injection foam molding, light weight and excellent mechanical strength. It is possible to provide a polypropylene resin composition for foam molding that can produce an expanded molded article. Further, according to the present invention, it is possible to provide an injection foam molded article that is lightweight, excellent in appearance, uniform in cell shape, and excellent in mechanical strength.
  • FIG. 1 is a schematic diagram when the injection mold is in a clamped state.
  • FIG. 2 is a schematic diagram when the injection mold is in a core back state.
  • FIG. 3 shows plate thickness measurement positions for formability evaluation in the examples.
  • FIG. 4 shows a plate thickness measurement position for flatness evaluation in the example.
  • FIG. 5 is a photograph showing a cross section of the injection-foamed molded article obtained in Example 1.
  • FIG. 6 is a photograph showing a cross section of the injection-foamed molded article obtained in Comparative Example 1.
  • FIG. 7 is a photograph showing a cross section of the injection foam molded article obtained in Comparative Example 4.
  • FIG. 8 is a plot showing the relationship between the melt tension (MT 180 ) and the melt flow rate (MFR 230 ) of the polypropylene resin compositions for foam molding of Examples and Comparative Examples. In FIG. 8, the following symbols are used.
  • the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention contains at least (AB) a high molecular weight component-containing impact polypropylene and (C) a rubber component, and (D) an inorganic filler as necessary. Containing. Moreover, even if (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene is replaced with (A) impact polypropylene and (B) high molecular weight component-containing homopolypropylene, the present invention has the same effect.
  • the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention may further contain (E) a high fluidity homopolypropylene.
  • the (AB) high-molecular-weight component-containing impact polypropylene used in the present invention has a propylene / ethylene copolymer amount of 4.5 to 31.0 wt. %, Preferably 5 to 30% by weight, more preferably 6 to 28% by weight.
  • (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene contains propylene polymer component having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] in tetralin of 13.5 to 20.0 dl / g at 135 ° C. of 0.2 to 3.7% by weight. , Preferably 0.5 to 3.5% by weight, more preferably 1.0 to 3.0% by weight.
  • propylene polymer component (X) a propylene polymer component having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] in the above range
  • AB high molecular weight component-containing impact polypropylene
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] of the propylene polymer component (X) is 13.5 to 20.0 dl / g, preferably 14 to 19 dl / g, more preferably 15 to 18 dl / g.
  • the weight fraction of the propylene polymer component (X) in the high molecular weight component-containing impact polypropylene is 0.00.
  • the melt tension is insufficient, and the foaming performance of the resulting polypropylene resin composition for foam molding may be insufficient.
  • the melt flow rate (MFR) of the (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene according to the present invention measured at 230 ° C. under a 2.16 kg load according to ASTM D-1238 is usually 40 to 190 g / 10 min, preferably 50 to It is 170 g / 10 min, more preferably 60 to 150 g / 10 min.
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] of the propylene / ethylene copolymer specified as a normal temperature paraxylene-soluble component in the high-molecular-weight component-containing impact polypropylene is usually 3.5 to 10 dl / g, preferably 3.5 to The range is 8 dl / g.
  • the content of the propylene / ethylene copolymer specified as a normal temperature paraxylene soluble component in the (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene is 4.5 to 31.0% by weight, preferably 5 to 30% by weight. %, More preferably about 8 to 27% by weight.
  • the ethylene content in the propylene / ethylene copolymer is preferably 20 to 45% by weight, more preferably 25 to 40% by weight.
  • the propylene homopolymer part contained in the room temperature paraxylene insoluble component in the high molecular weight component-containing impact polypropylene preferably has excellent stereoregularity, for example, an isotactic pentad fraction (mmmm fraction). , Preferably 95.0% or more, more preferably 97.0% or more.
  • mmmm fraction isotactic pentad fraction
  • a foamed molded article having high resin crystallinity and high rigidity can be produced.
  • the isotactic pentad fraction is a value measured using 13 C-NMR, and indicates the abundance of isotactic chains in pentad units in a polypropylene molecular chain. It is the fraction of propylene monomer units at the center of a chain in which five propylene monomer units are continuously meso-bonded. Specifically, it is a value calculated as a fraction of the mmmm peak in the total absorption peak in the methyl carbon region observed in the 13 C-NMR spectrum.
  • the (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene used in the present invention may contain a branched olefin polymer in a proportion of usually 0.1% by weight or less, preferably 0.05% by weight or less. Since the branched olefin polymer acts as a nucleating agent for the (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene, the isotactic pentad fraction of the propylene homopolymer portion can be increased and the moldability can be improved.
  • Such branched olefin polymers include 3-methyl-1-butene, 3,3-dimethyl-1-butene, 3-methyl-1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 3-methyl-1 -Homopolymers of branched olefins such as pentene or copolymers containing them can be used. Of these, 3-methyl-1-butene is preferred.
  • the production method of (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene used in the present invention is not particularly limited.
  • propylene homopolymerization is carried out as a first step in the presence of an olefin stereoregular polymerization catalyst. It can be produced by adopting a process in which propylene and ethylene are copolymerized as the second stage and ethylene is homopolymerized as the third stage as necessary.
  • the polymerization catalyst a Ziegler-Natta catalyst, a metallocene catalyst, or the like can be used.
  • the high molecular weight component-containing impact polypropylene may be used alone or in combination of two or more. When using 2 or more types, it is preferable that (AB) high molecular weight component containing impact polypropylene which is the sum total satisfy
  • the (A) impact polypropylene used in the present invention preferably has a propylene / ethylene copolymer content specified as a normal temperature paraxylene soluble component of 5 to 30% by weight, more preferably 8 to 27% by weight. It is.
  • the propylene homopolymer portion and the polyethylene portion contained as necessary are insoluble in normal temperature paraxylene, and the propylene / ethylene random copolymer portion is soluble in normal temperature paraxylene.
  • the content of the normal temperature para-xylene-soluble component in the impact polypropylene is in the above range because the balance between rigidity and impact resistance is excellent.
  • melt flow rate (MFR) of (A) impact polypropylene measured by ASTM D-1238 at 230 ° C. and 2.16 kg load is preferably 50 to 200 g / 10 min, more preferably 55 to 150 g / 10 min. It is.
  • the propylene / ethylene copolymer specified as a normal temperature paraxylene soluble component in impact polypropylene preferably has an intrinsic viscosity [ ⁇ ] of usually 3.5 to 10 dl / g, more preferably 3.5 to A range of 8 dl / g is desirable.
  • the content of the propylene / ethylene copolymer specified as a normal temperature paraxylene-soluble component in the impact polypropylene (A) is preferably about 5 to 30% by weight, more preferably about 8 to 27% by weight
  • the ethylene content in the propylene / ethylene copolymer is preferably about 20 to 45% by weight, more preferably about 25 to 40% by weight.
  • the propylene homopolymer part contained in the normal temperature para-xylene insoluble component in impact polypropylene is preferably excellent in stereoregularity, for example, an isotactic pentad fraction (mmmm fraction) is preferably 95. It is desirable that it is 0.0% or more, more preferably 97.0% or more.
  • an isotactic pentad fraction is preferably 95. It is desirable that it is 0.0% or more, more preferably 97.0% or more.
  • the isotactic pentad fraction is a value measured using 13 C-NMR, and indicates the abundance of isotactic chains in pentad units in a polypropylene molecular chain. It is the fraction of propylene monomer units at the center of a chain in which five propylene monomer units are continuously meso-bonded. Specifically, it is a value calculated as a fraction of the mmmm peak in the total absorption peak in the methyl carbon region observed in the 13 C-NMR spectrum.
  • the (A) impact polypropylene used in the present invention may contain a branched olefin polymer in a proportion of 0.1% by weight or less, preferably 0.05% by weight or less. Since the branched olefin polymer acts as a nucleating agent for (A) impact polypropylene, the isotactic pentad fraction of the propylene homopolymer portion can be increased and the moldability can be improved.
  • Such branched olefin polymers include 3-methyl-1-butene, 3,3-dimethyl-1-butene, 3-methyl-1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 3-methyl-1 -Homopolymers of branched olefins such as pentene or copolymers containing them can be used. Of these, 3-methyl-1-butene is preferred.
  • the production method of (A) impact polypropylene used in the present invention is not particularly limited.
  • propylene homopolymerization is performed as a first step, and second Propylene and ethylene can be copolymerized as a step, and ethylene can be homopolymerized as a third step if necessary.
  • a Ziegler-Natta catalyst, a metallocene catalyst, or the like can be used as the polymerization catalyst.
  • (A) One type of impact polypropylene may be used alone, or two or more types may be used in combination. When using 2 or more types, it is preferable that (A) impact polypropylene which is the sum satisfies the above range.
  • (B) High molecular weight component-containing homopolypropylene (B) High molecular weight component-containing homopolypropylene (B) High molecular weight component-containing homopolypropylene used in the present invention is (I) A propylene homopolymer component (hereinafter referred to as component (i)) having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] in tetralin of 135 ° C. of more than 13.5 to 20 dl / g is preferably 5 to 22% by weight, more preferably 8 Up to 20% by weight, (Ii) A propylene homopolymer component (hereinafter referred to as component (ii)) having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] in tetralin of 135 ° C. of 0.5 to 3.0 dl / g is preferably 78 to 95% by weight, more preferably Contains 80-92% by weight.
  • the high molecular weight component-containing homopolypropylene has a high melt tension and a viscoelastic property adjusted by containing a specific amount of the component (i), that is, the ultrahigh molecular weight propylene polymer component. It is a chain-like propylene polymer.
  • the intrinsic viscosity of component (i) is preferably 14.5 to 20 dl / g, more preferably 15.5 to 18 dl / g.
  • the weight fraction of the component (i) in the (B) high molecular weight component-containing homopolypropylene is more preferably 10 to 20% by weight.
  • the melt tension is insufficient and the resulting foam molding
  • the foaming performance of the polypropylene resin composition for use may be insufficient.
  • the weight fraction of (i) component exceeds 22 weight%, the injection moldability of the polypropylene resin composition for foam molding obtained may become inferior.
  • the intrinsic viscosity of component (ii) is preferably 0.5 to 3.0 dl / g, more preferably 0.5 to 2.0 dl / g, and particularly preferably 0.5 to 1.5 dl / g.
  • the weight fraction of component (ii) is preferably 80 to 92% by weight, more preferably 80 to 90% by weight.
  • the resulting polypropylene resin composition for foam molding When the intrinsic viscosity of the component (ii) is less than 0.5 dl / g or when the weight fraction of the component (ii) in (B) exceeds 95% by weight, the resulting polypropylene resin composition for foam molding The melt tension of the product becomes insufficient, and foam molding may be difficult. Moreover, if the weight fraction of (ii) component is less than 80 weight%, the injection moldability of the obtained polypropylene resin composition for foam molding may be poor.
  • the high molecular weight component-containing homopolypropylene according to the present invention has an MFR measured at 230 ° C. and a load of 2.16 kg, preferably 7 g / 10 min or less, more preferably 5 g / 10 min or less. When it exceeds 7 g / 10 min, the effect of improving the melt tension of the obtained polypropylene resin composition for foam molding is low, and it may be difficult to mold a homogeneous foam during high foaming.
  • the production method of the (B) high molecular weight component-containing homopolypropylene according to the present invention is not particularly limited.
  • the following components (a) and (b), or the following components (a), (b) and Using the olefin polymerization catalyst comprising (c), it can be produced by polymerizing propylene in two or more polymerization steps.
  • B an organoaluminum compound,
  • C Cyclic ester compound.
  • organoaluminum compound for reducing titanium tetrachloride in the solid catalyst component (a) examples include (a) alkylaluminum dihalide, specifically, methylaluminum dichloride, ethylaluminum dichloride, and n-propylaluminum dichloride.
  • alkylaluminum sesquihalides specifically ethylaluminum sesquichloride
  • dialkylaluminum halides specifically dimethylaluminum chloride, diethylaluminum chloride, di-n-propylaluminum chloride, and diethylaluminum Bromide
  • trialkylaluminum specifically trimethylaluminum, triethylaluminum, and triisobutylaluminum
  • Dialkyl aluminum hydride specifically, may be mentioned diethyl aluminum hydride and the like.
  • alkyl is lower alkyl such as methyl, ethyl, propyl, butyl and the like.
  • the “halide” is chloride or bromide, and the former is particularly common.
  • the reduction reaction with an organoaluminum compound to obtain titanium trichloride is usually carried out in a temperature range of ⁇ 60 to 60 ° C., preferably ⁇ 30 to 30 ° C. When the temperature is lower than the above temperature range, a long time is required for the reduction reaction. When the temperature is higher than the above temperature range, partial reduction occurs, which is not preferable.
  • the reduction reaction is preferably performed in an inert hydrocarbon solvent such as pentane, hexane, heptane, octane and decane.
  • the titanium trichloride obtained by the reduction reaction of titanium tetrachloride with the organoaluminum compound is further subjected to ether treatment and electron acceptor treatment.
  • Ether compounds preferably used in the ether treatment of titanium trichloride include diethyl ether, di-n-propyl ether, di-n-butyl ether, diisoamyl ether, dineopentyl ether, di-n-hexyl ether, di- Examples include ether compounds in which each hydrocarbon residue is a chain hydrocarbon having 2 to 8 carbon atoms, such as n-octyl ether, di-2-ethylhexyl ether, methyl-n-butyl ether, and ethyl isobutyl ether. In particular, di-n-butyl ether is preferably used.
  • titanium tetrachloride silicon tetrachloride
  • three Examples thereof include boron fluoride, boron trichloride, antimony pentachloride, gallium trichloride, iron trichloride, tellurium dichloride, tin tetrachloride, phosphorus trichloride, phosphorus pentachloride, vanadium tetrachloride, and zirconium tetrachloride.
  • the treatment with the ether compound of titanium trichloride and the electron acceptor may be carried out using a mixture of both treatment agents, and after treatment with one, treatment with the other. You may go. Among these, the latter is preferable, and it is more preferable to perform the electron acceptor treatment after the ether treatment.
  • the ether treatment of titanium trichloride is performed by bringing the titanium trichloride into contact with the ether compound.
  • the treatment of titanium trichloride with an ether compound is advantageously performed by bringing both into contact in the presence of a diluent.
  • a diluent For such diluents, it is preferable to use inert hydrocarbon compounds such as hexane, heptane, octane, decane, benzene and toluene.
  • the treatment temperature in the ether treatment is preferably 0 to 100 ° C.
  • the treatment time is not particularly limited, but is usually in the range of 20 minutes to 5 hours.
  • the amount of the ether compound used is generally in the range of 0.05 to 3.0 mol, preferably 0.5 to 1.5 mol, per mol of titanium trichloride.
  • amount of the ether compound used is less than the above range, it is not preferable because the stereoregularity of the produced polymer cannot be sufficiently improved.
  • the said range is exceeded, although the stereoregularity of a production
  • titanium trichloride treated with an organoaluminum compound or an ether compound is a composition mainly composed of titanium trichloride.
  • Solvay type titanium trichloride can be suitably used as such a solid catalyst component (a).
  • organoaluminum compound (b) examples include the same compounds as described above.
  • Examples of the cyclic ester compound (c) include ⁇ -lactone, ⁇ -lactone, ⁇ -lactone and the like. Of these, ⁇ -lactone is preferable.
  • the olefin polymerization catalyst used in the production of the (B) high molecular weight component-containing homopolypropylene according to the present invention can be prepared by mixing the above components (a) to (c).
  • (B) In the production of the high molecular weight component-containing homopolypropylene, it is preferable to polymerize propylene in the absence of hydrogen at the first stage among the two or more stages of the polymerization process.
  • “in the absence of hydrogen” means substantially in the absence of hydrogen, and includes not only the case where there is no hydrogen at all, but also the case where a trace amount of hydrogen is present (for example, about 10 molppm). . That is, a trace amount of hydrogen may be present as long as the intrinsic viscosity of the first-stage propylene polymer or propylene copolymer measured in 135 ° C. tetralin is not less than 10 dl / g.
  • an ultrahigh molecular weight propylene polymer as component (i) can be produced.
  • Component production conditions are as follows: in the absence of hydrogen, the raw material monomer is the polymerization temperature, preferably 20 to 80 ° C., more preferably 40 to 70 ° C., and the polymerization pressure is generally normal pressure to 1.47 MPa, It is preferably produced by slurry polymerization under conditions of 0.39 to 1.18 MPa.
  • component (ii) which is a low molecular weight component
  • the production conditions for component (ii) are not particularly limited except that the above olefin polymerization catalyst is used, but the raw material monomer is preferably at a polymerization temperature of 20 to 80 ° C., more preferably 60 to 70 ° C.
  • the pressure is generally from normal pressure to 1.47 MPa, preferably from 0.19 to 1.18 MPa, and it is preferable to carry out the polymerization under conditions where hydrogen as a molecular weight regulator is present.
  • the propylene polymer component having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] in tetralin of 135 ° C. and tetralin exceeding 13.5 to 20 dl / g is obtained in the first stage polymerization step. 5 to 22 wt% is produced, and in the second polymerization step, propylene polymer components having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] in tetralin of 0.5 to 3.0 dl / g at 135 ° C are produced in an amount of 78 to 95 wt%. It is preferable to make it.
  • preliminary polymerization may be performed before the main polymerization.
  • the powder morphology can be maintained well.
  • the polymerization temperature is preferably 0 to 80 ° C., more preferably 10 to 60 ° C.
  • the polymerization amount is preferably 0.001 to 100 g, more preferably 0. It is preferable to polymerize 1 to 10 g of propylene.
  • the (C) rubber component used in the present invention is a phase of the (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene or the (A) impact polypropylene and (B) high molecular weight component-containing homopolypropylene.
  • a rubber component having excellent solubility can be used without limitation, but in the present invention, it is preferable to use a copolymer of ethylene and an ⁇ -olefin having 3 to 10 carbon atoms as the (C) rubber component.
  • Examples of the ⁇ -olefin copolymerized with ethylene include propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 3-methyl-1-pentene, 1-heptene, 1-octene, -C3-C10 ⁇ -olefins such as nonene and 1-decene are used, and one or more of these are used. Of these ⁇ -olefins, 1-butene and 1-octene are particularly preferred.
  • the MFR of the rubber component (C) used in the present invention measured at 190 ° C. under a load of 2.16 kg according to ASTM D-1238, is preferably 1 to 50 g / 10 min, more preferably 10 to 40 g / 10 min, and the density is The range is preferably 0.86 to 0.92 g / cm 3 .
  • Such (C) rubber component is preferably an ethylene / ⁇ -olefin elastomer produced by a single site catalyst such as a metallocene catalyst.
  • the ethylene / ⁇ -olefin elastomer produced by a single site catalyst such as a metallocene catalyst has a weight average molecular weight to number average molecular weight ratio (molecular weight distribution: Mw / Mn) and an ethylene / ⁇ -olefin copolymer composition distribution. Since it is narrow, the composition is excellent in that uniform and stable flow characteristics (rheology) and dispersion form (morphology) can be obtained.
  • the single-site catalyst that can be used in the present application include The Dow Chemical Company, ENGAGE 8407, Mitsui Chemicals A-35070S, and the like, but the elastomer component is not limited thereto.
  • the rubber component may be used alone or in combination of two or more, but the rubber component as a whole preferably satisfies the above MFR and density.
  • Inorganic filler that can be used in the present invention is not particularly limited.
  • talc is most preferred.
  • the shape of the inorganic filler is not particularly limited, but those having an average particle diameter measured by a laser method of usually 0.5 to 20 ⁇ m, preferably 1.0 to 15 ⁇ m are suitably used. .
  • the (E) high fluidity homopolypropylene that can be used in the present invention preferably has an MFR measured at 230 ° C. under a load of 2.16 kg according to ASTM D-1238, preferably 200 to 1000 g / 10 min. More preferably, it is 220 to 800 g / 10 min, and still more preferably 240 to 700 g / 10 min.
  • the MFR of the high-fluidity homopolypropylene is within the above range, the MFR of the resulting polypropylene resin composition for foam molding can be improved, and the fluidity can be further improved. .
  • the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention may contain various additives as necessary within the range not impairing the purpose.
  • Additives include nucleating agents, antioxidants, hydrochloric acid absorbents, heat stabilizers, weathering stabilizers, light stabilizers, UV absorbers, lubricants, antistatic agents, flame retardants, pigments, dyes, dispersants, copper damage
  • examples thereof include flowability improvers such as inhibitors, neutralizers, plasticizers, crosslinkers, peroxides, weld strength improvers, natural oils, synthetic oils, waxes and the like.
  • Polypropylene resin composition for foam molding is 100 parts by weight of the total of (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene, (C) rubber component and (D) inorganic filler.
  • composition of the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention when (AB) high molecular weight component-containing impact polypropylene is replaced with (A) impact polypropylene and (B) high molecular weight component-containing homopolypropylene is (A ) Impact polypropylene, (B) High molecular weight component-containing homopolypropylene, (C) Rubber component, and (D) Inorganic filler is 100 parts by weight, (A) component: 45 to 87 parts by weight, (B) Component: 2 to 15 parts by weight, (C) component: 10 to 30 parts by weight, (D) component: 0 to 20 parts by weight, Preferably, (A) component: 47 to 86 parts by weight, (B) component: 3 to 12 parts by weight, (C) component: 10 to 25 parts by weight, and (D) component: 1 to 20 parts by weight. , More preferably, (A) component: 52 to 82 parts by weight, (B) component: 3 to 10 parts by weight, (C) component: 10
  • the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention usually has a melt flow rate (MFR 230 ) measured by ASTM D-1238 (230 ° C., load 2.16 kg) in a state containing no foaming agent of 30 to 200 g / 10 min, preferably 40 to 120 g / 10 min, particularly preferably 50 to 100 g / 10 min, is preferable because it is suitable for injection foam molding. In such a range, the moldability is excellent, and injection using a thin cavity is used. This is desirable because it can be suitably used for foam molding.
  • MFR 230 melt flow rate measured by ASTM D-1238
  • the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention can be suitably used for foam molding by adding a foaming agent, and can be particularly suitably used for injection foam molding.
  • the type and addition amount of the foaming agent are selected in consideration of the amount of gas generated from the foaming agent and the desired foaming ratio in accordance with the composition of the resin composition and the required physical properties of the foamed molded product.
  • the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention has a melt flow rate (MFR 230 ) measured by ASTM D-1238 (230 ° C., load 2.16 kg) and ⁇ 2 at 180 ° C. in a state in which no foaming agent is contained.
  • the melt tension (MT 180 ) measured as a load (g) when a strand was drawn from a capillary with a length of 0.095 mm and a length of 8 mm at an extrusion speed of 15 mm / min and a winding speed of 15 m / min is expressed by the following formula (1) to It is preferable to satisfy the relationship (3).
  • the above formula (1) is preferably represented by formula (4), more preferably by formula (5).
  • the above formula (2) is preferably represented by formula (6), more preferably by formula (7).
  • the formula (3) is preferably represented by the formula (8), more preferably the formula (9).
  • the polypropylene resin composition for foam molding satisfies the relationship of the above formulas (1) to (3), it becomes a polypropylene resin composition in which the balance between fluidity and melt tension is highly maintained, so that it is thin at the injection stage. It has a resin characteristic that can be filled in the cavity and can form a stable foam cell at a high magnification in the foaming stage. Therefore, the polypropylene resin composition for foam molding according to the present invention that satisfies the requirements can be suitably used particularly as a resin composition for injection foam molding.
  • a foam molded article is produced using the above-described polypropylene resin composition for foam molding and a foaming agent.
  • the foaming agent used in the method for producing an injection foam molded article of the present invention is not particularly limited, and may be a chemical foaming agent or a physical foaming agent, a solvent-type foaming agent, or a decomposition-type foaming agent. It may be an agent, a gaseous physical foam material, or a combination thereof.
  • Solvent type foaming agent is a substance that functions as a foaming agent by being generally injected from a cylinder portion of an injection molding machine and absorbed or dissolved in a molten raw material resin, and then evaporated in an injection mold.
  • Low boiling point aliphatic hydrocarbons such as propane, butane, neopentane, heptane, isohexane, hexane, isoheptane, heptane, low boiling point fluorine-containing hydrocarbons typified by Freon gas, and the like can be used.
  • the decomposable foaming agent is pre-blended with the raw material resin composition and then supplied to the injection molding machine.
  • the foaming agent decomposes under the cylinder temperature conditions of the injection molding machine to generate gases such as carbon dioxide and nitrogen gas.
  • gases such as carbon dioxide and nitrogen gas.
  • a compound It may be an inorganic foaming agent or an organic foaming agent, and an organic acid such as citric acid that promotes the generation of gas or an organic acid metal salt such as sodium citrate is used as a foaming aid. You may add together as an agent.
  • the decomposable foaming agent include the following compounds.
  • Inorganic foaming agent sodium bicarbonate, sodium carbonate, ammonium bicarbonate, ammonium carbonate, ammonium nitrite
  • Organic foaming agent (a) N-nitroso compound: N, N′-dinitrosotephthalamide, N, N′-dinitrosopentamethylenetetramine; (b) azo compound: azodicarbonamide, azobisisobutyronitrile, azocyclohexylnitrile, azodiaminobenzene, barium azodicarboxylate; (c) sulfonyl hydrazide compound: benzene Sulfonylhydrazide, toluenesulfonylhydrazide, p, p'- Oxybis (benzenesulfenylhydrazide), diphenylsulfone-3,3'- (D) Azide compound: calcium azide, 4,
  • Inert gases such as nitrogen, argon, helium, neon, and astatine.
  • nitrogen, argon, helium, neon, and astatine are the most excellent because they do not need to be vaporized, are inexpensive, and have very little environmental pollution and fire hazard.
  • foaming agents may be used alone or in combination of two or more.
  • a foaming agent can also be previously mix
  • foaming agents carbonates or bicarbonates such as sodium bicarbonate are preferable, and it is desirable to use an organic carboxylic acid in combination as a foaming aid.
  • the mixing ratio of the carbonate or bicarbonate to the organic carboxylic acid is preferably in the range of 30 to 65 parts by weight for the carbonate or bicarbonate and 35 to 70 parts by weight for the organic carboxylic acid.
  • the total amount of both is 100 parts by weight.
  • the masterbatch containing them may be made beforehand, and you may take the prescription mix
  • the addition amount of the foaming agent is selected in consideration of the amount of gas generated from the foaming agent and the desired foaming ratio depending on the required properties of the foamed molded article to be produced.
  • the amount is usually 0.1 to 10 parts by weight, preferably 0.4 to 5.0 parts by weight, and more preferably 0.7 to 3.0 parts by weight with respect to parts.
  • the addition amount of the foaming agent is within such a range, it is possible to obtain a foamed molded article in which the cell diameter is uniform and the cells are uniformly dispersed.
  • a foaming agent is added to the above-described polypropylene resin composition for foam molding, and plasticized and kneaded by an injection molding machine to obtain a plasticized resin composition, which is injection foamed. Mold.
  • the foaming agent may be added to the polypropylene resin composition before being supplied to the injection molding machine, or by supplying the foaming agent into an injection molding machine in which the polypropylene resin composition is melt-kneaded. May be.
  • Injection foam molding is performed by injection-filling a plasticized resin composition from an injection molding machine into a mold cavity, and then increasing the volume of the cavity to foam the plasticized resin composition to produce a foam molded article. .
  • the molding die used for injection foam molding is composed of a fixed mold and a movable mold, and these are preferably in a mold-clamped state when the plasticized resin composition is injected and filled.
  • the volume of the cavity can be increased by retracting the movable mold (core back) to widen the cavity, and it is preferable to increase the volume after an injection filling, particularly after an appropriate time.
  • a cavity structure including a fixed mold and a movable mold will be described with reference to FIGS. 1 and 2.
  • the initial position (FIG. 1) of the movable mold 2 is the position when the fixed mold 1 and the movable mold 2 are in the closest clamping state, and the melting of the foamable resin composition used for one molding is performed.
  • a cavity that is almost the same volume as the volume that is filled in the unfoamed body and that is close to the product shape is formed.
  • the length in the expanding direction at the start of injection of the cavity 3 formed between the fixed mold 1 and the movable mold 2, that is, the cavity clearance (T 0 ) of the mold at the start of injection is preferably 1.
  • a range of 0 to 2.0 mm, more preferably 1.0 to 1.8 mm, and still more preferably 1.0 to 1.5 mm is desirable.
  • the injection filling cavity is narrow, and the plasticized resin composition may not be sufficiently supplied and filled into the cavity due to an increase in viscosity or solidification of the plasticized resin composition.
  • the resin is rapidly cooled by the mold, and even if the core is backed up, foaming does not occur sufficiently, resulting in poor foaming, and the generation of burrs due to high injection filling pressure is suppressed. Therefore, the equipment cost becomes high.
  • the injection time of the plasticized resin composition into the mold cavity is not particularly limited, but is preferably about 0.7 to 5.0 s, more preferably about 0.7 to 4.0 s.
  • a delay time of preferably 0 to 3 s, more preferably 0.5 to 3 s is provided, and then the movable mold constituting the cavity is preferably 1 to 50 mm / s, more preferably 1 to 20 mm / s It is desirable to expand the cavity volume by retreating (core back) with (FIG. 2).
  • the thickness of the skin layer can be controlled, and when the delay time is lengthened, the skin layer can be thickened, and as a result, mechanical properties such as rigidity can be enhanced.
  • the enlargement ratio of the cavity volume is usually 1.1 to 4.0 times, preferably 1.5 to 3.0 times, more preferably 2.0 to 2.5 times.
  • T 0 and the ratio (T 1 / T 0) of the cross-sectional expanding direction length of the cavity 3 after the movable mold 2 backward (T 1) from 1.1 to 5.0 and preferably 1.5 to 4.0.
  • T 1 / T 0 is less than 1.1, it is the same as an unfoamed molded article, and a desired rigidity cannot be obtained.
  • the core moving speed during core back varies depending on the thickness of the molded body, the type of resin, the type of foaming agent, the mold temperature, and the resin temperature.
  • carbon dioxide is used as a physical foaming agent, and ordinary polypropylene is used. In this case, about 0.5 to 30 mm / s is preferable. If the core moving speed is too slow, the resin will solidify in the middle of the core back, and sufficient foaming ratio will not be obtained, and if it is too fast, cell generation and growth will not follow the core movement, and the cell will break and the appearance will be good Can not be obtained.
  • the temperature of the resin to be injected and the mold temperature vary depending on the thickness of the molded body, the type of resin, the type and amount of foaming agent, etc., but the temperatures normally used for molding polypropylene resins are sufficient, and the product thickness is In order to obtain a thin product or a product with a high expansion ratio, it is preferable to set it higher than the normal mold temperature.
  • the temperature of the resin to be injected is 170 to 250 ° C., preferably 180 to 220 ° C.
  • the mold temperature of the fixed mold and the movable mold is 10 to 100 ° C., preferably 30 to 80 ° C.
  • the pressure inside the mold is 5 to 50 MPa, preferably 10 to 30 MPa.
  • the injection pressure is usually 10 to 250 MPa, preferably 12 to 200 MPa.
  • the resin in the portion in contact with the mold is solidified faster than the internal resin, and the solid skin is not foamed on the surface of the molded product
  • An injection foam molded article having a layer and a foam layer in the center is obtained. Since the injection-foamed molded body has an unfoamed solid skin layer on the surface of the molded product, it is possible to obtain and maintain a hard product shape and to obtain a highly rigid molded body. Moreover, even if some distribution occurs in the cell shape, cell density, and expansion ratio of the foam layer inside the molded body, a molded body having a good appearance can be obtained due to the smoothness and rigidity of the skin layer.
  • the thickness of the solid skin layer is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 0.5 mm, more preferably 0.3 to 0.5 mm.
  • the thickness of the central foam layer is preferably 2 to 4 mm, more preferably 1.8 to 3.5 mm, and the timing of the core back for forming the skin layer having the above thickness depends on the type of resin, the foaming agent However, when ordinary polypropylene is used, it is preferably about 0 to 3 s, more preferably about 0.5 to 3 s after completion of injection filling. If the time from the completion of injection filling to the core back is too short, a skin layer with sufficient thickness will not be formed, and if it is too long, the resin will solidify and sufficient foaming ratio will not be obtained even if the core is back. .
  • the expansion ratio can be appropriately controlled by the resin temperature, injection speed, waiting time from the end of injection filling to the start of core back, core back amount, core back speed, cooling time after the end of core back, etc. 3.0 times is preferable.
  • the core back can be performed in several stages, whereby a molded body in which the cell structure and the end shape are controlled is obtained.
  • the expansion ratio limited to the foam layer is preferably 2 to 6 times, and more preferably 3 to 5 times.
  • a hot runner, a shut-off nozzle, a valve gate, etc. used in normal injection molding can be used.
  • Valve gates and hot runners not only suppress the generation of waste resin such as runners, but also prevent the occurrence of defects in foamed molded products in the next cycle by the propylene-based resin composition for foam molding leaking from the mold into the cavity. effective.
  • the molding cycle can be shortened by controlling the contact state between the molded product and the mold by slightly clamping, thereby promoting cooling. It is also possible to obtain a molded article having a good dent and cell shape.
  • an injection foam molded article having a thickness of about 1.2 to 5.0 mm can be suitably obtained.
  • the average cell diameter is about 0.01 to 1.0 mm.
  • the cell diameter may be several mm. There may be a part of the communication.
  • the injection-foamed molded product of the present invention obtained by the above-described production method is “at right angles to the solid skin layer” in the region of the foamed layer center portion of 10 to 50% in the cross-section of the molded product cut in parallel with the movable mold retreat direction.
  • the molded body should have a low thermal conductivity between the front and back sides of the molded body. Can do.
  • the expansion ratio is increased, the cells meet together and communicate with each other, and the inside of the molded body becomes hollow.
  • the resin pillar is formed in the cavity, the molded body is highly lightweight. And has a strong rigidity.
  • foamed molded products can be suitably used for various applications such as automotive interior and exterior parts, cardboard substitutes, electrical appliances, building materials, etc., and particularly suitable for automotive interior parts and automotive exterior parts. Can be used.
  • (B) Characteristics of high molecular weight component-containing homopolypropylene (B) Component (i) in high molecular weight component-containing homopolypropylene (propylene having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] in tetralin of 13.5 to 20 dl / g at 135 ° C. Homopolymer component) and (ii) component (a propylene homopolymer component having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] of 0.5 to 3.0 dl / g in tetralin at 135 ° C.) is continuous during polymerization. It was calculated from the mass balance using the integrated value of the flow meter of propylene supplied to the slab. The intrinsic viscosity [ ⁇ ] of the components (B) and (i) was measured in tetralin at 135 ° C., and the intrinsic viscosity [ ⁇ ] 2 of the component (ii) was a value calculated by the following formula.
  • [ ⁇ ] 2 ([ ⁇ ] total ⁇ 100 ⁇ [ ⁇ ] 1 ⁇ W 1 ) / W 2 [ ⁇ ] total: intrinsic viscosity of the entire propylene polymer [ ⁇ ] 1 : intrinsic viscosity of (i) W 1 : weight fraction of (i) (% by weight) W 2 : Weight fraction (wt%) of (ii) [ ⁇ ] was measured at 135 ° C. in a tetralin solvent using a VMR-053 type automatic viscometer manufactured by Kosei Co., Ltd.
  • MT Melting tension
  • Capillograph 1B manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.
  • the load (g) when the strand was taken out was taken as the melt tension (MT 180 ).
  • the MFR of the polypropylene resin composition for foam molding was measured by ASTM D-1238 method (230 ° C., load 2.16 kg) without containing a foaming agent.
  • MFR 190 MFR measured at 190 ° C.
  • MFR 230 MFR measured at 230 ° C.
  • the plate thickness ratio t / t 0 is defined as the foaming rate.
  • Moldability stability 1.2mm thin moldability by injection molding, load on molding machine due to injection pressure, and thickness of foamed molded product in the middle part between gate and end (see plate thickness measurement position in Fig. 3) The moldability was compared based on the cyclic stability.
  • the component (B-1) is a Solvay type titanium trichloride catalyst (manufactured by Tosoh Finechem) based on the polymerization method described in Example 3 described in International Publication No. 2005/097842.
  • a prepolymerization catalyst preliminarily polymerized with propylene using together with diethylaluminum chloride was prepared by two-stage polymerization by a propylene polymerization step in the absence of hydrogen and a propylene polymerization step in the presence of hydrogen.
  • a foaming agent master batch (Yewa Kasei Kogyo Co., Ltd.) in which an inorganic foaming agent of sodium bicarbonate / sodium citrate is kneaded into low-density polyethylene so that the foaming agent concentration is 30% by weight in the obtained resin composition for injection foaming.
  • Polyslene EE25C (Co., Ltd.) was dry blended with 6 parts by weight (so that the concentration as a foaming agent component was 1.8% by weight) with respect to 100 parts by weight of the resin composition, and then injection molded under the above conditions As a result, a foamed molded product was obtained.
  • the physical properties of the foamed molded product were evaluated, and the results are shown in Table 1. Moreover, the cross-sectional photograph of the obtained foaming molding is shown in FIG.
  • Example 2 A resin composition for foam molding in the same manner as in Example 1, except that the amount of component (A) used was 64 parts by weight and the amount of component (B-1) used was 5 parts by weight. Manufactured. Next, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that this was used. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 A resin composition for foam molding in the same manner as in Example 1, except that the amount of component (A) used was 62 parts by weight and the amount of component (B-1) used was 7 parts by weight. Manufactured. Next, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that this was used. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 A resin composition for foam molding in the same manner as in Example 1, except that the amount of component (A) used was 60 parts by weight and the amount of component (B-1) used was 9 parts by weight. Manufactured. Using the obtained resin composition, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the amount of the foaming agent master batch was 9 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin composition. did. The results are shown in Table 1.
  • EOR ethylene octene copolymer
  • Example 6 In Example 5, the resin composition for foam molding was produced in the same manner as in Example 5 except that the amount of component (A) used was 74 parts by weight and the amount of component (D) used was 1 part by weight. did. Next, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that this was used. The results are shown in Table 1.
  • Example 7 In Example 6, a resin composition for foam molding was produced in the same manner as in Example 6 except that the amount of component (A) used was 75 parts by weight and that component (D) was not used. Next, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that this was used. The results are shown in Table 1.
  • Example 8 In Example 1, the amount of component (A) used was 59 parts by weight, the amount of component (B-1) used was 4 parts by weight, and the amount of component (E) used was 6 parts by weight. In the same manner as in Example 1, foamed molded articles were produced and evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 9 In Example 8, the amount of component (A) used was 58 parts by weight, the amount of component (D) used was 4 parts by weight, and the amount of component (E) used was 17 parts by weight. In the same manner as in No. 8, a foam molded article was produced and evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 1 A resin composition for foam molding was produced in the same manner as in Example 1 except that the amount of component (A) used was 69 parts by weight and that component (B-1) was not used. Next, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that this was used. The results are shown in Table 2. Moreover, the cross-sectional photograph of the obtained foaming molding is shown in FIG.
  • a foam molding resin composition was produced.
  • a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that this was used. The results are shown in Table 2.
  • Comparative Example 3 In Comparative Example 2, the resin composition for foam molding was the same as Comparative Example 2 except that the amount of component (A) used was 64 parts by weight and the amount of component (B-2) used was 5 parts by weight. The thing was manufactured. Next, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that this was used. The results are shown in Table 2.
  • Comparative Example 4 In Comparative Example 2, the resin composition for foam molding was the same as Comparative Example 2 except that the amount of component (A) used was 60 parts by weight and the amount of component (B-2) used was 9 parts by weight. The thing was manufactured. Next, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that this was used. The results are shown in Table 2. Moreover, the cross-sectional photograph of the obtained foaming molding is shown in FIG.
  • Example 7 a foam molding resin composition was produced in the same manner as in Example 7 except that the amount of component (A) used was 80 parts by weight and that component (B-1) was not used. Next, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that this was used. The results are shown in Table 2.
  • Example 6 A resin composition for foam molding in the same manner as in Example 1, except that the amount of component (A) used was 68 parts by weight and the amount of component (B-1) used was 1 part by weight. Manufactured. Next, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that this was used. The results are shown in Table 2.
  • Example 7 A resin composition for foam molding in the same manner as in Example 1, except that the amount of component (A) used was 49 parts by weight and the amount of component (B-1) used was 20 parts by weight. Manufactured. Using the obtained resin composition, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the amount of the foaming agent master batch was 9 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin composition. did. The results are shown in Table 2.
  • Comparative Example 8 A resin composition for foam molding in the same manner as in Comparative Example 1, except that the amount of component (A) used was 70 parts by weight and the amount of component (C-1) used was 16 parts by weight in Comparative Example 1. Manufactured. Using the obtained resin composition, a foamed molded article was produced and evaluated in the same manner as in Comparative Example 1. The results are shown in Table 2.
  • the system was stabilized at an internal temperature of 40 ° C. and a total pressure of 0.78 MPa-G, and then the prepolymerized catalyst component was converted into a solid catalyst.
  • the polymerization was started by adding 50 ml of heptane slurry containing 0.75 gram.
  • the amount of polymer produced from the propylene flow rate integrated value when propylene was continuously supplied for 10 minutes was 50 g.
  • the intrinsic viscosity was 16.2 dl / g.
  • the internal temperature was lowered to 30 ° C. or less, stirring was weakened, and depressurization was performed.
  • the intrinsic viscosity was 0.98 dl / g
  • the MFR was 240 g / 10 min.
  • the polypropylene resin composition for foam molding of the present invention can be suitably used for foam molding, particularly injection foam molding.
  • the injection-foamed molded article of the present invention can be suitably used for various applications such as automotive interior and exterior parts, substitutes such as cardboard, electrical appliances, building materials, etc., and particularly suitable for automotive interior parts and automotive exterior parts. Can be used.

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Abstract

[課題]本発明は、射出発泡成形に適し、流動性と溶融張力のバランスに優れ、高倍率の発泡成形を達成でき、軽量でかつ外観や機械強度に優れる発泡成形体を製造できる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物およびそれを用いた射出発泡成形体を提供することを課題としている。 [解決手段]本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン：５０～９０重量部、（Ｃ）ゴム成分：１０～３０重量部、（Ｄ）無機フィラー：０～２０重量部（ただし、（ＡＢ）、（Ｃ）、（Ｄ）の合計を１００重量部とする）からなり、前記（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンの、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体量が４．５～３１．０重量％であり、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンが、１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が１３．５～２０．０ｄｌ／ｇのプロピレン重合体成分を０．２～３．７重量％含むことを特徴とする。

Description

発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物およびそれを用いた発泡成形体
　本発明は、射出発泡成形体の製造に好適な発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物、およびそれを用いた射出発泡成形体に関する。詳しくは、本発明は、高分子量成分を含有するポリプロピレン重合体を含む射出発泡成形用のポリプロピレン樹脂組成物およびそれを用いた自動車内外装用部品などに好適な射出発泡成形体に関する。
　ポリプロピレン樹脂は、成形性、物性バランス、リサイクル特性やコストパフォーマンスなどに優れるため、日用品、住宅分野、家電分野、自動車部品など、種々の産業分野で樹脂材料として広く用いられている。
　近年、自動車部品は燃費向上や地球温暖化ガス削減のため軽量化が強く要請されており、特に内装部品においては発泡成形体の使用が増加している。しかしながら自動車内外装用部品には、さらなる軽量化と機械的特性の維持あるいは向上が求められている。このため、より発泡倍率が高く、しかも機械的特性に優れた射出発泡成形体の出現が求められている。
　この発明における射出発泡成形は、金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出により充填する射出段階と、その後に金型可動側をわずかに後退させ（コアバック）、キャビティを開くことによって発泡を促す発泡段階とを有する成形法である。
　ここで、溶融樹脂の薄肉射出成形性を向上させるためには樹脂の流動性（メルトフローレート：ＭＦＲ）を高めることが有用であり、また、発泡性を向上させるためには溶融張力（メルトテンション：ＭＴ）を高めることが有用であることが知られている。
　つまり、自動車内外装用部品などの比較的大型の発泡成形体を製造する場合、キャビティ厚を予め厚く設定した場合には、使用樹脂量が多くなり軽量化の要求に応えることができないため、薄いキャビティに溶融樹脂を充填させることが望まれ、充填時の樹脂のＭＦＲが高いことが望まれる。一方、発泡成形体の剛性を充分なものとするためには安定した高発泡体を得ることが必要であり、発泡時のＭＴが高いことが望まれる。
　しかしながら、通常ポリオレフィン樹脂のＭＦＲを高くするとＭＴが低くなり、ＭＴを高くするとＭＦＲが低くなるという傾向を有するため、射出発泡成形においても、樹脂の流動性（ＭＦＲ）を優先した場合には、薄いキャビティへの射出充填はできるものの、樹脂の溶融張力（ＭＴ）が不充分で、発泡過程において発泡セルが破断してしまい、所望の発泡倍率や射出発泡体の性能を得ることができないという問題があった。
　このような状況において、本願出願人は、特定のＭＦＲ、極限粘度、せん断応力を有するポリオレフィン樹脂（特許文献１参照）、溶出温度による溶出成分量が特定範囲内であるプロピレン系樹脂組成物（特許文献２参照）が射出発泡成形に好適であることを見出し、これらを提案している。また本願出願人は、溶融張力が高く、粘弾性特性に優れ、発泡成形体の原料として好適なポリプロピレン系樹脂として、１段目に超高分子量のプロピレン系重合体成分を製造して得られるプロピレン系多段重合体を提案している。（特許文献３参照）
　しかしながら、さらなる軽量化に対応した射出発泡成形体を得るためには、さらに射出発泡成形に適し、流動性および溶融張力がともに高く、射出段階では薄いキャビティに充填可能で、かつ発泡段階では安定した発泡セルを形成可能な樹脂特性を有し、さらに射出発泡成形体として外観や製品剛性、衝撃強度に優れるようなポリプロピレン系樹脂組成物およびその発泡成形体が強く望まれていた。
特許第３９１８２６７号公報 特開２００８－１６３３２０号公報 ＷＯ２００５／０９７８４２号パンフレット
　本発明は、射出発泡成形に適し、流動性と溶融張力のバランスに優れ、高倍率の発泡成形を達成でき、軽量でかつ外観や機械強度に優れる発泡成形体を製造できる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物およびそれを用いた発泡成形体を提供することを課題としている。
　本発明者らは上記の課題の解決について検討した結果、高分子量成分を含有する特定のインパクトポリプロピレン、もしくは、インパクトポリプロピレンと高分子量成分含有ホモポリプロピレンの混合物に、ゴム成分と、必要に応じて無機フィラーを配合したポリプロピレン系樹脂組成物において、流動性と溶融張力のバランスに優れ、高倍率の発泡成形を達成でき、軽量でかつ外観や機械強度に優れる発泡成形体を製造できることを見出し、本発明に到達した。
　すなわち、本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、
（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン：５０～９０重量部
（Ｃ）ゴム成分：１０～３０重量部
（Ｄ）無機フィラー：０～２０重量部
（ただし、（ＡＢ）、（Ｃ）、（Ｄ）の合計を１００重量部とする）
からなり、
前記（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンの、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体量が４．５～３１．０重量％であり、
（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンが、１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が１３．５～２０．０ｄｌ／ｇのプロピレン重合体成分を０．２～３．７重量％含む
ことを特徴としている。
　さらに、本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、前記（ＡＢ）、（Ｃ）、（Ｄ）に加えて、
（Ｅ）高流動性ホモポリプロピレン：５～２０重量部
（ただし、（ＡＢ）、（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）の合計を１００重量部とする）
をさらに含み、
前記（Ｅ）高流動性ホモポリプロピレンのＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが２００～１０００ｇ／１０ｍｉｎである
ことを特徴としている。
　また、前記発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、その構成要素（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンが、
（Ａ）インパクトポリプロピレン：４５～８７重量部
（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレン：２～１５重量部
（ただし、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の合計を１００重量部とする）
からなり、
前記（Ａ）インパクトポリプロピレンの、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体量が５～３０重量％であり、前記（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンが、
（ｉ）１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が１３．５～２０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体成分を５～２２重量％含み、
（ｉｉ）１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が０．５～３．０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体成分を７８～９５重量％含む
ことを特徴としている。
　さらに、本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）に加えて、
（Ｅ）高流動性ホモポリプロピレン：５～２０重量部
（ただし、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）の合計を１００重量部とする）
をさらに含み、
前記（Ｅ）高流動性ホモポリプロピレンのＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが２００～１０００ｇ／１０ｍｉｎである
ことを特徴としている。
　このような本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物では、
　（Ａ）インパクトポリプロピレンが、
　ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが５０～２００ｇ／１０ｍｉｎであり、
　常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体の極限粘度［η］が３．５～１０ｄｌ／ｇの範囲であることが好ましい。
　本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物では、
　（Ｃ）ゴム成分が、エチレンと、炭素数３～１０のα－オレフィンとの共重合体であって、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが１～５０ｇ／１０ｍｉｎ、かつ、密度が０．８６～０．９２ｇ／ｃｍ3の範囲であることが好ましく、
　（Ｃ）ゴム成分が、シングルサイト触媒で製造されたエチレン・α－オレフィン系エラストマーであることがより好ましい。
　本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物のＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲ230は、３０～２００ｇ／１０ｍｉｎであり、ＭＦＲ230と、溶融張力ＭＴ180が、下記式（１）～（３）の関係にあることが好ましい。
　　　　　　ＭＴ180≧５５００×（ＭＦＲ230）-2　・・・（１）
　　　　　　ＭＴ180≦３００００×（ＭＦＲ230）-2　・・・（２）
　　　　　　４０≦ＭＦＲ230≦１２０　・・・（３）
　本発明の射出発泡成形体は、上記本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物を射出発泡成形してなることを特徴としている。
　このような本発明の射出発泡成形体では、化学発泡剤および／または物理発泡剤を用いて射出発泡成形してなることが好ましい。
　本発明の射出発泡成形体は、射出開始時の金型キャビティクリアランス（Ｔ0）が１．０～２．０ｍｍであり、Ｔ0と可動型後退後のキャビティの断面の拡開方向長さ（Ｔ1）との比（Ｔ1／Ｔ0）が１．１～５．０であることが好ましい。
　さらに、本発明の射出発泡成形体は、ソリッドスキン層に挟まれて中心に発泡層を配し、成形体表面のソリッドスキン層が片側０．１～０．５ｍｍ、発泡層が２～４ｍｍであり、発泡層の発泡倍率が２～６倍である発泡成形品であって、可動型後退方向と平行に切断した成形体断面において、発泡層中心部１０～５０％の領域で、「ソリッドスキン層に直角のセル直径／ソリッドスキン層に沿ったセル直径」の比が０．７～１．４であるセルを７０％以上含み、残りの発泡層のセルにおいては、「ソリッドスキン層に直角のセル直径／ソリッドスキン層に沿ったセル直径」の比が０．１～０．９であるセルを６０％以上含むことが好ましい。
　本発明の射出発泡成形体は、自動車内外装部品であることが好ましい。
　本発明によれば、薄く大型のキャビティへの射出充填も可能な流動性と、セル成形性に優れた溶融張力をバランスよく有し、射出発泡成形に好適であり、軽量で機械的強度に優れた発泡成形体を製造し得る発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物を提供することができる。また本発明によれば、軽量で外観に優れ、セル形状が均質で、機械的強度に優れた射出発泡成形体を提供することができる。
図１は、射出成形金型の型締状態にある時の模式図を示す。 図２は、射出成形金型のコアバック状態にある時の模式図を示す。 図３は、実施例における成形性評価のための板厚測定位置を示す。 図４は、実施例における平面性評価のための板厚測定位置を示す。 図５は、実施例１で得た射出発泡成形体の断面を示す写真である。（評価Ａ） 図６は、比較例１で得た射出発泡成形体の断面を示す写真である。（評価Ｃ） 図７は、比較例４で得た射出発泡成形体の断面を示す写真である。（評価Ｂ） 図８は、実施例および比較例の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の溶融張力（ＭＴ180）とメルトフローレート（ＭＦＲ230）の関係を示すプロット図である。図８中、以下の記号を使って示す。
　▲：実施例１～９、比較例６，７：高分子量成分含有ホモポリプロピレンＢ－１添加系
　■：比較例２～４：高分子量成分含有ホモポリプロピレンＢ－２添加系
　×：比較例１，５，８：高分子量成分含有ホモポリプロピレン無添加系
　◆：比較例９～１１：市販発泡用ポリプロピレン
　●：比較例１２～１５：市販一般ポリプロピレン
　以下、本発明について具体的に説明する。
　発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物
　本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、少なくとも、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンおよび（Ｃ）ゴム成分を含み、必要に応じて（Ｄ）無機フィラーを含有する。また、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンは、（Ａ）インパクトポリプロピレン、（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンに置き換えても本発明において同等の効果を有する。
　本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、さらに、（Ｅ）高流動性ホモポリプロピレンを含んでいてもよい。
　以下、各構成成分について詳説する。
　（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン
　本発明で用いる（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンは、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体量が４．５～３１．０重量％、好ましくは５～３０重量％、さらに好ましくは６～２８重量％である。
　また、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンは、１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が１３．５～２０．０ｄｌ／ｇのプロピレン重合体成分を０．２～３．７重量％、好ましくは０．５～３．５重量％、さらに好ましくは１．０～３．０重量％含む。
　（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン中において、プロピレン単独重合体部分および必要に応じて含有されるポリエチレン部分は常温パラキシレンに不溶性であり、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分は常温パラキシレンに可溶性である。（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン中の常温パラキシレン可溶成分の含有量が上記範囲であると、剛性と耐衝撃性とのバランスに優れるため好ましい。
　また、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンに含まれる、極限粘度［η］が上記範囲にあるプロピレン重合体成分（以下、プロピレン重合体成分（Ｘ）と呼ぶ）を特定量含有することにより、高溶融張力化を達成し、粘弾性特性が調整されたポリプロピレン系樹脂組成物が得られるため好ましい。
　特に、プロピレン重合体成分（Ｘ）の極限粘度［η］は、１３．５～２０．０ｄｌ／ｇ、好ましくは１４～１９ｄｌ／ｇ、より好ましくは１５～１８ｄｌ／ｇである。プロピレン重合体成分（Ｘ）の極限粘度［η］が１３．５ｄｌ／ｇ未満である場合や、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン中のプロピレン重合体成分（Ｘ）の重量分率が０．２重量％未満である場合には、溶融張力が不充分であり、得られる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の発泡性能が不充分となることがある。また、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン中のプロピレン重合体成分（Ｘ）の極限粘度［η］が２０ｄｌ／ｇを超える場合や、重量分率が３．７重量％を超えると、得られる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の射出成形性が不良となる場合がある。
　本発明にかかる、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンの、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）は、通常４０～１９０ｇ／１０ｍｉｎ、好ましくは５０～１７０ｇ／１０ｍｉｎ、より好ましくは６０～１５０ｇ／１０ｍｉｎである。
　（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン中の、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体の極限粘度［η］は通常３．５～１０ｄｌ／ｇ、好ましくは３．５～８ｄｌ／ｇの範囲である。また、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン中の、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体の含量は、４．５～３１．０重量％、好ましくは５～３０重量％、より好ましくは８～２７重量％程度である。さらに、プロピレン・エチレン共重合体中のエチレン含量は、好ましくは２０～４５重量％、より好ましくは２５～４０重量％である。
　（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン中の常温パラキシレン不溶成分に含まれるプロピレン単独重合体部分は、立体規則性に優れることが好ましく、たとえば、アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）が、好ましくは９５．０％以上、より好ましくは９７．０％以上である。プロピレン単独重合体部分が、このように高いアイソタクチックペンタッド分率を有していると、樹脂の結晶性が高く、剛性の高い発泡成形体を製造することができる。
　なお、アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）は、13Ｃ－ＮＭＲを使用して測定される値であって、ポリプロピレン分子鎖中のペンタッド単位でのアイソタクチック連鎖の存在割合を示しており、プロピレンモノマー単位が５個連続してメソ結合した連鎖の中心にあるプロピレンモノマー単位の分率である。具体的には、13Ｃ－ＮＭＲスペクトルで観測されるメチル炭素領域の全吸収ピーク中に占めるｍｍｍｍピークの分率として算出される値である。
　本発明で用いる（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン中には、分岐状オレフィン重合体が通常０．１重量％以下、好ましくは０．０５重量％以下の割合で含有されていてもよい。分岐状オレフィン重合体は、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンの核剤として作用するため、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率を高め、成形性を向上させることができる。そのような分岐状オレフィン重合体としては、３－メチル－１－ブテン、３，３－ジメチル－１－ブテン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテンなどの分岐状オレフィンの単独重合体またはそれを含む共重合体を使用することができる。これらの中では、３－メチル－１－ブテンが好ましい。
　本発明で用いる（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンは、その製造方法を特に限定するものではないが、たとえば、オレフィンの立体規則性重合触媒の存在下に、第１段階としてプロピレンの単独重合を行い、第２段階としてプロピレンとエチレンとの共重合を行い、必要に応じて第３段階としてエチレンの単独重合を行うプロセスを採用することにより製造することができる。重合触媒としては、チーグラー・ナッタ系触媒やメタロセン系触媒等を使用することができ、その一例として、マグネシウム、チタン、ハロゲンおよび電子供与体を必須成分として含有する固体触媒成分、有機アルミニウム化合物、および電子供与体からなる触媒系を挙げることができる。
　（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。２種以上を用いる場合には、その合計である（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンが上記範囲を満たすことが好ましい。
　（Ａ）インパクトポリプロピレン
　本発明で用いる（Ａ）インパクトポリプロピレンは、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体量が好ましくは５～３０重量％、より好ましくは８～２７重量％である。（Ａ）インパクトポリプロピレン中において、プロピレン単独重合体部分および必要に応じて含有されるポリエチレン部分は常温パラキシレンに不溶性であり、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分は常温パラキシレンに可溶性である。（Ａ）インパクトポリプロピレン中の常温パラキシレン可溶成分の含有量が上記範囲であると、剛性と耐衝撃性とのバランスに優れるため好ましい。
　本発明では、（Ａ）インパクトポリプロピレンの、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が、好ましくは５０～２００ｇ／１０ｍｉｎ、より好ましくは５５～１５０ｇ／１０ｍｉｎである。
　（Ａ）インパクトポリプロピレン中の、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体は、好ましくは極限粘度［η］が通常３．５～１０ｄｌ／ｇ、より好ましくは３．５～８ｄｌ／ｇの範囲であることが望ましい。また、インパクトポリプロピレン（Ａ）中の、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体の含量は、好ましくは５～３０重量％、より好ましくは８～２７重量％程度であり、また、プロピレン・エチレン共重合体中のエチレン含量は、好ましくは２０～４５重量％、より好ましくは２５～４０重量％程度であるのが望ましい。
　（Ａ）インパクトポリプロピレン中の常温パラキシレン不溶成分に含まれるプロピレン単独重合体部分は、立体規則性に優れることが好ましく、たとえば、アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）が、好ましくは９５．０％以上、より好ましくは９７．０％以上であることが望ましい。プロピレン単独重合体部分が、このように高いアイソタクチックペンタッド分率を有していると、樹脂の結晶性が高く、剛性の高い発泡成形体を製造することができる。
　なお、アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）は、13Ｃ－ＮＭＲを使用して測定される値であって、ポリプロピレン分子鎖中のペンタッド単位でのアイソタクチック連鎖の存在割合を示しており、プロピレンモノマー単位が５個連続してメソ結合した連鎖の中心にあるプロピレンモノマー単位の分率である。具体的には、13Ｃ－ＮＭＲスペクトルで観測されるメチル炭素領域の全吸収ピーク中に占めるｍｍｍｍピークの分率として算出される値である。
　本発明で用いる（Ａ）インパクトポリプロピレン中には、分岐状オレフィン重合体が０．１重量％以下、好ましくは０．０５重量％以下の割合で含有されていてもよい。分岐状オレフィン重合体は、（Ａ）インパクトポリプロピレンの核剤として作用するため、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率を高め、成形性を向上させることができる。そのような分岐状オレフィン重合体としては、３－メチル－１－ブテン、３，３－ジメチル－１－ブテン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテンなどの分岐状オレフィンの単独重合体またはそれを含む共重合体を使用することができる。これらの中では、３－メチル－１－ブテンが好ましい。
　本発明で用いる（Ａ）インパクトポリプロピレンは、その製造方法を特に限定するものではないが、たとえば、オレフィンの立体規則性重合触媒の存在下に、第１段階としてプロピレンの単独重合を行い、第２段階としてプロピレンとエチレンとの共重合を行い、必要に応じて第３段階としてエチレンの単独重合を行うプロセスを採用することにより製造することができる。重合触媒としては、チーグラー・ナッタ系触媒やメタロセン系触媒等を使用することができ、その一例として、マグネシウム、チタン、ハロゲンおよび電子供与体を必須成分として含有する固体触媒成分、有機アルミニウム化合物、および電子供与体からなる触媒系を挙げることができる。
　（Ａ）インパクトポリプロピレンは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。２種以上を用いる場合には、その合計である（Ａ）インパクトポリプロピレンが上記範囲を満たすことが好ましい。
　（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレン
　本発明で用いる（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンは、
（ｉ）１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が１３．５～２０ｄｌ／ｇ超のプロピレン単独重合体成分（以下（ｉ）成分）を好ましくは５～２２重量％、より好ましくは８～２０重量％含み、
（ｉｉ）１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が０．５～３．０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体成分（以下（ｉｉ）成分）を好ましくは７８～９５重量％、より好ましくは８０～９２重量％含む。
　（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンは、（ｉ）成分、即ち、超高分子量プロピレン系重合体成分を特定量含有することにより、高溶融張力化を達成し、粘弾性特性が調整された直鎖状のプロピレン系重合体である。
　（ｉ）成分の極限粘度は、好ましくは１４．５～２０ｄｌ／ｇ、より好ましくは１５．５～１８ｄｌ／ｇである。また、（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレン中における（ｉ）成分の重量分率は、さらに好ましくは１０～２０重量％である。
　（ｉ）成分の極限粘度が１３．５ｄｌ／ｇ未満である場合や、（ｉ）成分の重量分率が５重量％未満である場合には、溶融張力が不充分であり、得られる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の発泡性能が不充分となることがある。また、（ｉ）成分の重量分率が２２重量％を超えると、得られる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の射出成形性が不良となる場合がある。
　（ｉｉ）成分の極限粘度は、好ましくは０．５～３．０ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．５～２．０ｄｌ／ｇ、特に好ましくは０．５～１．５ｄｌ／ｇである。また、（ｉｉ）成分の重量分率は、好ましくは８０～９２重量％、より好ましくは８０～９０重量％である。
　（ｉｉ）成分の極限粘度が０．５ｄｌ／ｇ未満の場合や、（Ｂ）中における（ｉｉ）成分の重量分率が９５重量％を超える場合には、得られる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の溶融張力が不充分となり、発泡成形が困難になる場合がある。また、（ｉｉ）成分の重量分率が８０重量％未満では、得られる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の射出成形性が不良となる場合がある。
　本発明に係る（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンは、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが、好ましくは７ｇ／１０ｍｉｎ以下、より好ましくは、５ｇ／１０ｍｉｎ以下である。７ｇ／１０ｍｉｎを超えると、得られる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の溶融張力を向上させる効果が低く、高発泡時に均質な発泡体の成形が困難となる場合がある。
　本発明に係る（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンは、その製造方法を特に限定するものではないが、たとえば、下記成分（ａ）および（ｂ）、または下記成分（ａ）、（ｂ）および（ｃ）からなるオレフィン重合用触媒を用い、２段階以上の重合工程で、プロピレンを重合させて製造することができる。
（ａ）四塩化チタンを有機アルミニウム化合物で還元して得られる三塩化チタンをエーテル化合物および電子受容体で処理して得られる固体触媒成分、
（ｂ）有機アルミニウム化合物、
（ｃ）環状エステル化合物。
　前記固体触媒成分（ａ）において、四塩化チタンを還元する有機アルミニウム化合物としては、たとえば、（イ）アルキルアルミニウムジハライド、具体的には、メチルアルミニウムジクロライド、エチルアルミニウムジクロライド、およびｎ－プロピルアルミニウムジクロライド、（ロ）アルキルアルミニウムセスキハライド、具体的には、エチルアルミニウムセスキクロライド、（ハ）ジアルキルアルミニウムハライド、具体的には、ジメチルアルミニウムクロライド、ジエチルアルミニウムクロライド、ジ－ｎ－プロピルアルミニウムクロライド、およびジエチルアルミニウムブロマイド、（ニ）トリアルキルアルミニウム、具体的には、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、およびトリイソブチルアルミニウム、（ホ）ジアルキルアルミニウムハイドライド、具体的には、ジエチルアルミニウムハイドライド等を挙げることができる。ここで、「アルキル」は、メチル、エチル、プロピル、ブチル等の低級アルキルである。また、「ハライド」は、クロライドまたはブロマイドであり、特に前者が普通である。
　三塩化チタンを得るための、有機アルミニウム化合物による還元反応は、－６０～６０℃、好ましくは－３０～３０℃の温度範囲で行うことが普通である。上記温度範囲未満の場合には、還元反応に長時間が必要であり、また、上記温度超過の場合には、部分的に過還元が生じるので好ましくない。還元反応は、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタンおよびデカン等の不活性炭化水素溶媒中で行うのが好ましい。
　さらに、四塩化チタンの有機アルミニウム化合物による還元反応によって得られた三塩化チタンに対し、さらにエーテル処理および電子受容体処理を施すことが好ましい。
　前記三塩化チタンのエーテル処理で好ましく用いられるエーテル化合物としては、ジエチルエーテル、ジ－ｎ－プロピルエーテル、ジ－ｎ－ブチルエーテル、ジイソアミルエーテル、ジネオペンチルエーテル、ジ－ｎ－ヘキシルエーテル、ジ－ｎ－オクチルエーテル、ジ－２－エチルヘキシルエーテル、メチル－ｎ－ブチルエーテルおよびエチルイソブチルエーテル等の各炭化水素残基が炭素数２～８の鎖状炭化水素であるエーテル化合物が挙げられ、これらの中でも特にジ－ｎ－ブチルエーテルを用いることが好適である。
　三塩化チタンの処理で用いられる電子受容体としては、周期律表第ＩＩＩ族～第ＩＶ族および第ＶＩＩＩ族の元素のハロゲン化合物が好ましく、具体的には、四塩化チタン、四塩化ケイ素、三フッ化ホウ素、三塩化ホウ素、五塩化アンチモン、三塩化ガリウム、三塩化鉄、二塩化テルル、四塩化スズ、三塩化リン、五塩化リン、四塩化バナジウムおよび四塩化ジルコニウム等を挙げることができる。固体触媒成分（ａ）を調製する際に、三塩化チタンのエーテル化合物および電子受容体による処理は、両処理剤の混合物を用いて行ってもよく、また、一方による処理後に、他方による処理を行ってもよい。これらのうちでは、後者が好ましく、エーテル処理後に電子受容体処理を行うことがさらに好ましい。
　エーテル化合物および電子受容体による処理の前に、三塩化チタンを炭化水素で洗浄することが一般に望ましい。前記三塩化チタンのエーテル処理は、該三塩化チタンと前記エーテル化合物を接触させることによって行われる。また、エーテル化合物による三塩化チタンの処理は、希釈剤の存在下で両者を接触させることによって行うのが有利である。このような希釈剤には、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ベンゼンおよびトルエン等の不活性炭化水素化合物を使用することが好適である。エーテル処理における処理温度は、０～１００℃であることが好ましい。処理時間については特に制限されないが、通常２０分～５時間の範囲で行われる。
　エーテル化合物の使用量は、三塩化チタン１ｍｏｌ当たり、一般に０．０５～３．０ｍｏｌ、好ましくは０．５～１．５ｍｏｌの範囲である。エーテル化合物の使用量が上記範囲未満の場合は、生成重合体の立体規則性を充分に向上させることができなくなるので好ましくない。また、上記範囲超過の場合は、生成重合体の立体規則性を充分向上させることができるが、収率が低下してしまうので好ましくない。尚、有機アルミニウム化合物やエーテル化合物で処理した三塩化チタンは、厳密に言えば、三塩化チタンを主成分とする組成物である。
　本発明に係る（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンの調製においては、このような固体触媒成分（ａ）として、Ｓｏｌｖａｙ型三塩化チタンを好適に用いることができる。
　有機アルミニウム化合物（ｂ）としては、上記と同様の化合物が挙げられる。
　環状エステル化合物（ｃ）としては、たとえば、γ－ラクトン、δ－ラクトン、ε－ラクトン等が挙げられる。このうち、好ましくは、ε－ラクトンである。
　本発明に係る（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンの製造に用いるオレフィン重合用触媒は、上記（ａ）～（ｃ）成分を混合することにより調製できる。
　（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンの製造においては、２段階以上の重合工程のうち、１段階目に、水素不存在下で、プロピレンを重合させることが好ましい。ここで、「水素不存在下」とは、実質的に水素不存在下という意味であり、水素が全く存在しない場合だけではなく、水素が極微量存在する場合（たとえば、１０ｍｏｌｐｐｍ程度）も含まれる。すなわち、１３５℃テトラリン中で測定した、１段階目のプロピレン系重合体またはプロピレン系共重合体の極限粘度が１０ｄｌ／ｇ以下にならない程度であれば、微量の水素が存在してもよい。
　このような水素不存在下でプロピレンの重合を行うことにより、（ｉ）成分である超高分子量プロピレン系重合体を製造することができる。（ｉ）成分の製造条件としては、水素不存在下で、原料モノマーを重合温度として、好ましくは２０～８０℃、より好ましくは４０～７０℃、重合圧力として、一般に常圧～１．４７ＭＰａ、好ましくは０．３９～１．１８ＭＰａの条件下でスラリー重合して製造することが好ましい。
　また、（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンの製造においては、低分子量成分である（ｉｉ）成分を、２段階目以降に製造することが好ましい。（ｉｉ）成分の製造条件としては、上記オレフィン重合用触媒を使用すること以外は特に制限されないが、原料モノマーを、重合温度として、好ましくは２０～８０℃、より好ましくは６０～７０℃、重合圧力として、一般に常圧～１．４７ＭＰａ、好ましくは０．１９～１．１８ＭＰａ、分子量調節剤としての水素が存在する条件下で重合して製造することが好ましい。
　上記の条件下、反応時間等を適宜調整することにより、１段目の重合工程で、１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が１３．５～２０ｄｌ／ｇ超のプロピレン重合体成分を５～２２重量％生成させ、２段目の重合工程で、１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が０．５～３．０ｄｌ／ｇのプロピレン重合体成分を７８～９５重量％生成させることが好ましい。
　このような（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンの製造では、本重合を行う前に、予備重合を行ってもよい。予備重合を行うと、パウダーモルフォロジーを良好に維持できる。予備重合は、一般的に、重合温度として、好ましくは０～８０℃、より好ましくは１０～６０℃、重合量として、固体触媒成分１ｇ当たり、好ましくは０．００１～１００ｇ、より好ましくは０．１～１０ｇのプロピレンを重合させることが好ましい。
　本発明で用いる（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンを製造する方法としては、国際公開第２００５／０９７８４２号パンフレットに記載の方法を採用することができる。
　（Ｃ）ゴム成分
　本発明で用いる（Ｃ）ゴム成分としては、前記（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン、または、前記（Ａ）インパクトポリプロピレンおよび（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレン、との相溶性に優れるゴム成分を制限なく用いることができるが、本発明では、（Ｃ）ゴム成分として、エチレンと、炭素数３～１０のα－オレフィンとの共重合体を用いるのが好ましい。エチレンと共重合するα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセンなどの炭素数３～１０のα－オレフィンが挙げられ、これらの１種または２種以上が用いられる。これらのα－オレフィンのうちでは、１－ブテンおよび１－オクテンが特に好ましい。
　本発明で用いる（Ｃ）ゴム成分の、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲは、好ましくは１～５０ｇ／１０ｍｉｎ、より好ましくは１０～４０ｇ／１０ｍｉｎであり、密度は好ましくは０．８６～０．９２ｇ／ｃｍ3の範囲である。
　このような（Ｃ）ゴム成分としては、メタロセン触媒などのシングルサイト触媒で製造されたエチレン・α－オレフィン系エラストマーであることが好ましい。メタロセン触媒などのシングルサイト触媒で製造されたエチレン・α－オレフィン系エラストマーは、その重量平均分子量と数平均分子量の比（分子量分布：Ｍｗ／Ｍｎ）ならびにエチレン・α－オレフィンの共重合組成分布が狭いため、組成物として均一で安定した流動特性（レオロジー）や分散形態（モルフォロジー）が得られる点で優れている。
　なお、本願で用いることができるシングルサイト触媒の具体例としては、Ｔｈｅ　Ｄｏｗ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｃｏｍｐａｎｙ製、ＥＮＧＡＧＥ８４０７や三井化学社製Ａ－３５０７０Ｓ等々が挙げられるが、エラストマー成分はこれに限定されることはない。
　（Ｃ）ゴム成分は、１種単独であっても、２種以上組み合わせて用いられてもよいが、ゴム成分全体として、上記ＭＦＲおよび密度を満たすことが好ましい。
　（Ｄ）無機フィラー
　本発明で用いることのできる（Ｄ）無機フィラーとしては、特に制限されないが、たとえば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、ガラス繊維、炭酸マグネシウム、マイカ、カオリン、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、チタンホワイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムを例示することができる。これらは単独で使用することもできるし、または２種以上を混合して用いることもできる。これらの内では、タルクの使用が最も好ましい。
　（Ｄ）無機フィラーの形状は、特に限定されるものではないが、レーザー法で測定された平均粒子径が通常０．５～２０μｍ、好ましくは１．０～１５μｍであるものが好適に用いられる。
　（Ｅ）高流動性ホモポリプロピレン
　本発明で用いることのできる（Ｅ）高流動性ホモポリプロピレンは、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが好ましくは２００～１０００ｇ／１０ｍｉｎ、より好ましくは、２２０～８００ｇ／１０ｍｉｎ、さらに好ましくは２４０～７００ｇ／１０ｍｉｎである。（Ｅ）高流動性ホモポリプロピレンのＭＦＲが上記範囲内であると、得られる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲを向上させることができ、ついては、流動性をより向上させることができるため好ましい。
　その他の成分
　本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、その目的を損なわない範囲で、必要に応じて各種添加剤を含有してもよい。添加剤としては、核剤、酸化防止剤、塩酸吸収剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、顔料、染料、分散剤、銅害防止剤、中和剤、可塑剤、架橋剤、過酸化物などの流れ性改良剤、ウェルド強度改良剤、天然油、合成油、ワックス等を挙げることができる。
　発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物
　本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の組成は、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン、（Ｃ）ゴム成分および（Ｄ）無機フィラーの合計を１００重量部とした場合に、（ＡＢ）成分：５０～９０重量部、（Ｃ）成分：１０～３０重量部、（Ｄ）成分：０～２０重量部の範囲であり、好ましくは、（ＡＢ）成分：４８～８７重量部、（Ｃ）成分：１０～２５重量部、（Ｄ）成分：１～２０重量部の範囲であり、
　より好ましくは、（ＡＢ）成分：４５～８５重量部、（Ｃ）成分：１０～２０重量部、（Ｄ）成分：３～１８重量部の範囲である。
　また、（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンを（Ａ）インパクトポリプロピレンと（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンに置き換えた場合の、本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の組成は、（Ａ）インパクトポリプロピレン、（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレン、（Ｃ）ゴム成分および（Ｄ）無機フィラーの合計を１００重量部とした場合に、（Ａ）成分：４５～８７重量部、（Ｂ）成分：２～１５重量部、（Ｃ）成分：１０～３０重量部、（Ｄ）成分：０～２０重量部の範囲であり、
　好ましくは、（Ａ）成分：４７～８６重量部、（Ｂ）成分：３～１２重量部、（Ｃ）成分：１０～２５重量部、（Ｄ）成分：１～２０重量部の範囲であり、
　より好ましくは、（Ａ）成分：５２～８２重量部、（Ｂ）成分：３～１０重量部、（Ｃ）成分：１０～２０重量部、（Ｄ）成分：３～１８重量部の範囲である。
　本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、発泡剤を含有しない状態で、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ230）が通常３０～２００ｇ／１０ｍｉｎ、好ましくは４０～１２０ｇ／１０ｍｉｎ、特に好ましくは５０～１００ｇ／１０ｍｉｎであると、射出発泡成形に好適であるため望ましく、このような範囲であると成形性に優れ、薄型キャビティを用いた射出発泡成形にも好適に使用できるため望ましい。
　本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、発泡剤を添加して発泡成形する用途に好適に用いることができ、特に射出発泡成形用途に好適に用いることができる。発泡剤の種類ならびに添加量は、樹脂組成物の組成および発泡成形体の要求物性に応じて、発泡剤からの発生ガス量および望ましい発泡倍率などを考慮して選択される。
　本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、発泡剤を含有しない状態において、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ230）と、１８０℃でφ２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのキャピラリから、押出し速度１５ｍｍ／ｍｉｎ、巻取り速度１５ｍ／ｍｉｎでストランドを引き取ったときの荷重（ｇ）として測定した溶融張力（ＭＴ180）が、下記式（１）～（３）の関係を満たすことが好ましい。
　　　　　　ＭＴ180≧５５００×（ＭＦＲ230）-2　・・・（１）
　　　　　　ＭＴ180≦３００００×（ＭＦＲ230）-2　・・・（２）
　　　　　　４０≦ＭＦＲ230≦１２０　・・・（３）
　上記式（１）～（３）の関係は、後記する実施例と比較例の関係から見出されたものであり（図８）、当該関係を満たす発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、特に本発明における（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン中の前述したプロピレン重合体成分（Ｘ）の極限粘度［η］もしくは、（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンの極限粘度［η］が、それぞれ特定の範囲内にある場合に満たされることが認められる。
　上記式（１）は、好ましくは式（４）、より好ましくは式（５）で表される。
　　　　　　ＭＴ180≧６０００×（ＭＦＲ230）-2　・・・（４）
　　　　　　ＭＴ180≧６５００×（ＭＦＲ230）-2　・・・（５）
　また、上記式（２）は、好ましくは式（６）、より好ましくは式（７）で表される。
　　　　　　ＭＴ180≦２８０００×（ＭＦＲ230）-2　・・・（６）
　　　　　　ＭＴ180≦２５０００×（ＭＦＲ230）-2　・・・（７）
　さらに、上記式（３）は、好ましくは式（８）、より好ましくは式（９）で表される。
　　　　　　４２≦ＭＦＲ230≦１１０　・・・（８）
　　　　　　４５≦ＭＦＲ230≦１００　・・・（９）
　発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物が、上記式（１）～（３）の関係を満たす場合、流動性と溶融張力のバランスが高度に保たれたポリプロピレン樹脂組成物となるため、射出段階では薄いキャビティに充填可能で、かつ発泡段階では安定した発泡セルを高倍率で形成可能な樹脂特性を有する。したがって、当該要件を満たす本願発明にかかる発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、特に射出発泡成形用の樹脂組成物として好適に用いることができる。
　射出発泡成形体の製造方法
　本発明の射出発泡成形体の製造方法では、上述した発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物と、発泡剤とを用いて発泡成形体を製造する。
　本発明の射出発泡成形体の製造方法で用いられる発泡剤は、特に制限はなく、化学発泡剤であっても物理発泡剤であってもよく、溶剤型発泡剤であっても、分解型発泡剤であっても、また気体状の物理発泡材、およびそれらを組み合わせたものであってもよい。
　溶剤型発泡剤は、射出成形機のシリンダー部分から一般に注入して溶融原料樹脂に吸収ないし溶解させ、その後射出成形金型中で蒸発して発泡剤として機能する物質である。プロパン、ブタン、ネオペンタン、ヘプタン、イソヘキサン、ヘキサン、イソヘプタン、ヘプタン等の低沸点脂肪族炭化水素や、フロンガスで代表される低沸点のフッ素含有炭化水素等が使用できる。
　分解型発泡剤は、原料樹脂組成物に予め配合されてから射出成形機へと供給され、射出成形機のシリンダー温度条件下で発泡剤が分解して炭酸ガス、窒素ガス等の気体を発生する化合物である。それは、無機系の発泡剤であっても有機系の発泡剤であってもよく、また気体の発生を促すクエン酸のような有機酸やクエン酸ナトリウムのような有機酸金属塩等を発泡助剤として併用添加してもよい。
　分解型発泡剤の具体例としては、次の化合物を挙げることができる。
（１）無機系発泡剤：重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム
（２）有機系発泡剤：（ａ）Ｎ－ニトロソ化合物：Ｎ，Ｎ’－ジニトロソテレフタルアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン；（ｂ）アゾ化合物：アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート；（ｃ）スルフォニルヒドラジド化合物：ベンゼンスルフォニルヒドラジド、トルエンスルフォニルヒドラジド、ｐ，ｐ’－
オキシビス（ベンゼンスルフェニルヒドラジド）、ジフェニルスルフォン－３，３’－
ジスルフォニルヒドラジド；（ｄ）アジド化合物：カルシウムアジド、４，４’－ジフェニルジスルフォニルアジド、ｐ－トルエンスルフォニルアジド
　気体状の発泡剤としては、通常の物理発泡剤であれば特に問題なく、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム、ネオン、アスタチンなどの不活性ガスが挙げられる。これらの中で、蒸気にする必要が無く、安価で、環境汚染、火災の危険性が極めて少ない二酸化炭素、窒素、アルゴンがもっとも優れている。また、気体状発泡剤は、超臨界状態で用いてもよい。
　これらの発泡剤は、それ単独で用いてもよく、あるいは２種以上を組み合わせて使用してもよい。そして、発泡剤は、樹脂組成物に予め配合しておくこともできるし、射出成形する際にシリンダーの途中から注入することもできる。
　これらの発泡剤の中でも、重炭酸水素ナトリウム等の炭酸塩または炭酸水素塩が好ましく、その際有機カルボン酸を発泡助剤として併用することが望ましい。炭酸塩または炭酸水素塩と有機カルボン酸との配合比は、炭酸塩または炭酸水素塩が３０～６５重量部、有機カルボン酸が３５～７０重量部の範囲が好ましい。ここで、両者の合計量が１００重量部になる。なお、発泡剤および発泡助剤の使用に当たって、それらを含むマスターバッチを予め作っておき、それを残余の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物に配合する処方をとってもよい。
　発泡剤の添加量は、製造する発泡成形体の要求性状に応じて、発泡剤からの発生ガス量および望ましい発泡倍率等を考慮して選択されるが、発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、通常０．１～１０重量部、好ましくは０．４～５．０重量部、より好ましくは０．７～３．０重量部の範囲である。発泡剤の添加量がこのような範囲であると、気泡径が揃い、かつ気泡が均一分散した発泡成形体を得ることができる。
　本発明の射出発泡成形体の製造方法では、上述した発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物に発泡剤を添加し、射出成形機にて可塑化混練して可塑化樹脂組成物とし、これを射出発泡成形する。ポリプロピレン系樹脂組成物への発泡剤の添加は、射出成形機への供給前に行ってもよく、ポリプロピレン系樹脂組成物を溶融混練している射出成形機中に発泡剤を供給することにより行ってもよい。
　射出発泡成形は、可塑化樹脂組成物を射出成形機から金型のキャビティへ射出充填し、その後キャビティの容積を増大させて可塑化樹脂組成物を発泡させて発泡成形体を製造することにより行う。
　射出発泡成形に用いる成形金型は、固定型と可動型とから構成され、これらは可塑化樹脂組成物の射出充填時には型締状態にあることが好ましい。また、キャビティの容積は、可動型を後退（コアバック）させてキャビティを拡開させることにより増大させることができ、特に射出充填後、適度な時間を置いて増大させることが好ましい。以下、図１と図２を用いて固定型と可動型からなるキャビティ構造について説明する。
　可動型２の初期位置（図１）は、固定型１と可動型２とが最も接近した型締め状態にある時の位置であって、１回の成形に使用する発泡性樹脂組成物の溶融体が未発泡の状態で充填される容積とほぼ同等な容積になる場所であって、製品形状に近いキャビティが形成されている。本発明では、固定型１と可動型２の間に形成されるキャビティ３の射出開始時の拡開方向長さ、すなわち射出開始時の金型のキャビティクリアランス（Ｔ0）が、好ましくは１．０～２．０ｍｍ、より好ましくは１．０～１．８ｍｍ、さらに好ましくは１．０～１．５ｍｍの範囲が望ましい。キャビティクリアランス（Ｔ0）が１．０ｍｍ未満では射出充填するキャビティが狭く、可塑化樹脂組成物の粘度上昇や固化等によりキャビティへ可塑化樹脂組成物を充分に供給、充填できない場合がある。また、充分に充填するために高圧で射出充填すると金型により樹脂が急冷され、コアバックしても充分に発泡せず、発泡不良となるとともに、射出充填圧の高圧化によるバリの発生を押さえるため設備コストが高くなる。
　金型キャビティへの可塑化樹脂組成物の射出時間は、特に限定されるものではないが、好ましくは０．７～５．０ｓ、より好ましくは０．７～４．０ｓ程度であるのが望ましく、射出完了後に好ましくは０～３ｓ、より好ましくは０．５～３ｓの遅延時間を設け、その後に、キャビティを構成する可動型を好ましくは１～５０ｍｍ／ｓ、より好ましくは１～２０ｍｍ／ｓで後退（コアバック）させて、キャビティ容積を拡大することが望ましい（図２）。この遅延時間を設けることによって、スキン層の厚さを制御することができ、遅延時間を長くするとスキン層を厚くすることができ、その結果剛性等の機械的物性を高めることができる。ここで、キャビティ容積の拡大率は、通常１．１～４．０倍、好ましくは１．５～３．０倍、より好ましくは２．０～２．５倍であることが望ましい。
　また、Ｔ0と可動型２後退後のキャビティ３の断面の拡開方向長さ（Ｔ1）との比（Ｔ1／Ｔ0）は１．１～５．０、好ましくは１．５～４．０である。Ｔ1／Ｔ0が１．１未満の場合、未発泡の成形体と同じであり、所望の剛性を得ることができない。
　コアバック時のコア移動速度は、成形体の厚み、樹脂の種類、発泡剤の種類、金型温度、樹脂温度により異なるが、たとえば、二酸化炭素を物理発泡剤として用い、通常のポリプロピレンを用いた場合、０．５～３０ｍｍ／ｓ程度が好ましい。コア移動速度が遅過ぎるとコアバックの途中で樹脂が固化し、充分な発泡倍率が得られず、速すぎるとセルの発生・成長がコアの移動に追随せず、セルが破壊し外観が良好な成形体が得られない。
　射出する樹脂の温度および金型温度は、成形体の厚み、樹脂の種類、発泡剤の種類・添加量などにより異なるが、ポリプロピレン系樹脂の成形に通常用いられる温度で充分であり、製品厚みが薄いもの、発泡倍率が高いものを得る場合は、通常の金型温度より高めに設定すると良い。具体的には、たとえば、射出する樹脂の温度は、１７０～２５０℃、好ましくは１８０～２２０℃である。また固定型および可動型の金型温度は、１０～１００℃、好ましくは３０～８０℃である。また金型内圧力は５～５０ＭＰａ、好ましくは１０～３０ＭＰａである。射出圧力は、通常、１０～２５０ＭＰａ、好ましくは１２～２００ＭＰａである。
　本発明のように、キャビティに一度に樹脂組成物を充填した後、発泡させることにより、金型と接する部分の樹脂が内部の樹脂に比べて早く固化して成形品表面に未発泡のソリッドスキン層が形成し、中心に発泡層を有する射出発泡成形体が得られる。当該射出発泡成形体は、成形品表面に未発泡のソリッドスキン層を有するため、固い製品形状を得、維持することができ、高剛性の成形体を得ることができる。また、成形体内部の発泡層のセル形状、セル密度、発泡倍率に多少の分布が発生しても、スキン層の平滑性と剛性により外観が良好な成形体が得られる。このソリッドスキン層の厚みは特に限定されないが、好ましくは０．１～０．５ｍｍ、より好ましくは０．３～０．５ｍｍが望ましい。また、中心発泡層の厚みは、好ましくは２～４ｍｍ、より好ましくは１．８～３．５ｍｍであり、上記厚みのスキン層を形成するためのコアバックのタイミングは、樹脂の種類、発泡剤の種類、金型温度、樹脂温度により異なるが、通常のポリプロピレンを用いた場合には、射出充填完了後から０～３ｓ程度が好ましく、０．５～３ｓ程度がより好ましい。射出充填完了後からコアバックまでの時間が、短すぎると充分な厚みのスキン層が生成せず、長すぎると樹脂の固化が進行して、コアバックしても充分な発泡倍率が得られない。
　発泡倍率は、樹脂温度、射出速度、射出充填終了からコアバック開始までの待ち時間、コアバック量、コアバック速度、コアバック終了後の冷却時間などによって適宜制御することができ、１．５～３．０倍が好ましい。また、コアバックは、数段階に分けて行うことも可能であり、それによりセル構造や端部形状を制御した成形体が得られる。また、発泡層に限定した発泡倍率は、２～６倍が好ましく、３～５倍がより好ましい。
　また、本発明では、通常の射出成形で用いられるホットランナやシャットオフノズル、バルブゲートなどを利用することもできる。バルブゲートやホットランナは、ランナなど廃樹脂の発生を押さえるだけでなく、発泡成形用プロピレン系樹脂組成物が金型内からキャビティに漏れ出すことにより次サイクルの発泡成形体の不良発生を防止する効果がある。
　発泡終了後はそのまま冷却して発泡成形体を取り出すこともできるし、僅かに型締めすることにより成形体と金型の接触状態を制御して冷却を促進することで成形サイクルを短縮しつつ、凹みやセル形状の良好な成形品を得ることもできる。
　本発明の製造方法では、たとえば、厚みが１．２～５．０ｍｍ程度の射出発泡成形体を好適に得ることができる。この射出発泡成形体が独立気泡を有する場合、その平均セル径は、０．０１～１．０ｍｍ程度であるが、成形体形状や用途によっては、数ｍｍのセル径であっても、そのセルの一部が連通したものが一部存在してもよい。さらに、上記製造方法で得られる本発明の射出発泡成形体は、可動型後退方向と平行に切断した成形体断面において、発泡層中心部１０～５０％の領域で、「ソリッドスキン層に直角のセル直径／ソリッドスキン層に沿ったセル直径」の比が０．７～１．４であるセルを７０％以上含み、残りの発泡層のセルにおいては、「ソリッドスキン層に直角のセル直径／ソリッドスキン層に沿ったセル直径」の比が０．１～０．９である。このように、スキン層に沿ってセルが多く存在すると発泡層内のふく射・対流による熱伝導を抑制することが出来るため、成形体の表裏両面間の熱伝導率を低くした成形体とすることができる。
また、発泡倍率が高くなると、複数のセルは共に会合し連通化し、成形体の内部は中空状態になるが、この空洞中に樹脂の支柱が形成されるため、成形体は、高度に軽量化され、強固な剛性を有する。
　このような発泡成形体は、自動車内外装用部品、ダンボールなどの代替え品、電器製品、建材等の各種用途に好適に用いることができ、特に自動車内装用部品および自動車外装用部品の用途に好適に用いることができる。
　以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　［射出発泡成形方法］
　以下の実施例および比較例において、射出発泡成形は以下の条件により行った。
・射出成形機　：　宇部興産機械（株）製、ＭＤ３５０Ｓ－ＩＩＩ型（型締め力３５０ｔ）
・金型
　　キャビティサイズ　：縦４００ｍｍ、横２００ｍｍ、厚さ１．２ｍｍ
　　ゲート：キャビティ中央１点ダイレクトゲート
　　射出温度　：２１０℃
　　金型表面温度　：４５℃
　　射出時間　：１．０ｓ　（射出開始から溶融樹脂を射出し終わるまでの時間）
・発泡成形条件
　　発泡工程終了後の成形型クリアランス：３．０ｍｍ
　　コアバック速度：２０ｍｍ／ｓ
　　樹脂充填後の発泡開始遅延時間：０～１ｓ
　　射出時金型キャビティクリアランス（Ｌ０）：１．２ｍｍ
　［測定、評価方法］
　実施例および比較例において、樹脂組成物あるいは得られた成形体の各特性は、以下の方法により測定あるいは評価した。
　・（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンの特性
　（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレン中の（ｉ）成分（１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が１３．５～２０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体成分）および（ｉｉ）成分（１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が０．５～３．０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体成分）の重量分率は、重合時に連続的に供給するプロピレンの流量計積算値を用いた物質収支から求めた。また、（Ｂ）および（ｉ）成分の極限粘度［η］の測定は、１３５℃のテトラリン中で行い、（ｉｉ）成分の極限粘度［η］2は、下記式により計算した値とした。
　　［η］2＝（［η］ｔｏｔａｌ×１００－［η］1×Ｗ1）／Ｗ2
　　［η］ｔｏｔａｌ：プロピレン重合体全体の極限粘度
　　［η］1：（ｉ）の極限粘度
　　Ｗ1：（ｉ）の重量分率（重量％）
　　Ｗ2：（ｉｉ）の重量分率（重量％）
　なお、［η］の測定は、（株）離合社のＶＭＲ－０５３型自動粘度計を用い、テトラリン溶媒中１３５℃において測定した。
　・溶融張力（ＭＴ）
　溶融張力は、溶融張力測定用アタッチメントを付けたキャピログラフ（東洋精機製　キャピログラフ１Ｂ）を使用し、１８０℃でφ２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのキャピラリから、押出し速度１５ｍｍ／ｍｉｎ、巻取り速度１５ｍ／ｍｉｎでストランドを引き取ったときの荷重（ｇ）を溶融張力（ＭＴ180）とした。
　・流動性（メルトフローレート：ＭＦＲ）
　ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８法に基づき、２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件、または、１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件（（Ｃ）ゴム成分の場合）で測定した。
　発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲは、発泡剤を含有しない状態で、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８法（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）により測定した。
　ここで、１９０℃で測定したＭＦＲを、ＭＦＲ190とし、２３０℃で測定したＭＦＲをＭＦＲ230とした。
　・（Ｃ）ゴム成分の密度
　ゴム成分の密度は、ＩＳＯ－１１８３（ＪＩＳ　Ｋ７１１２）に準じて測定した。
　・発泡倍率の定義
　発泡前の板厚をｔ0、発泡後の成形体の板厚ｔとするとき、板厚比ｔ／ｔ0を発泡倍率とした。
　・発泡成形体の特性
（１）発泡倍率達成度
　２．５倍の発泡倍率が達成したか否かについて、以下の基準で評価した。
Ａ：発泡前の板厚ｔ0＝１．２ｍｍのとき、発泡後の成形体の板厚ｔ＝３．０ｍｍ以上となり、２．５倍の発泡倍率を達成した場合
Ｃ：発泡前の板厚ｔ0＝１．２ｍｍのとき、発泡後の成形体の板厚ｔ＝３．０ｍｍ未満となり、２．５倍の発泡倍率が未達成の場合
（２）セル形状
　成形品の断面を以下の基準で評価した。
Ａ：破泡の無い独立気泡
Ｂ：わずかに破泡による連続気泡あり
Ｃ：破泡による連続気泡で発泡層に亀裂あり
（３）平面性
　成形体の平面性は成形体を対角線上に切断し、ゲート部から端部の間を４等分したときの分割点３箇所（図４の板厚測定位置参照）の板厚比較を実施して評価した。
Ａ：成形体全面の板厚誤差が±０．２ｍｍ未満
Ｂ：成形体全面の板厚誤差が±０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ未満
Ｃ：成形体全面の板厚誤差が±０．３ｍｍ以上
（４）成形性安定性
　射出成形による１．２ｍｍの薄肉成形性と射出圧力による成形機への負荷、およびゲートと端部の中間部分における発泡成形体の厚み（図３の板厚測定位置参照）の繰返し安定性により成形性を比較した。
Ａ：成形品にショートショットが発生せず、成形時の射出圧力が射出成形機の最大射出圧力（２５０ＭＰａ）以下、および成形体厚みの繰返し誤差が±０．２ｍｍ以下
Ｂ：成形品にショートショットが発生せず、成形時の射出圧力が射出成形機の最大射出圧力（２５０ＭＰａ）以下、もしくは成形体厚みの繰返し誤差が±０．２ｍｍを超え０．３ｍｍ以下
Ｃ：成形品にショートショットが発生、もしくは成形時の射出圧力が射出成形機の最大射出圧力（２５０ＭＰａ）を超える、もしくは成形体厚みの繰返し誤差±０．３ｍｍを超える
　［実施例１］
（成分Ａ）ＭＦＲ230＝１１０ｇ／１０ｍｉｎ、常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol）のＭＦＲ230＝２４０ｇ／１０ｍｉｎ、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率＝９７．５％、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）＝１２重量％で、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）の［η］＝４．０ｄｌ／ｇである、チーグラー・ナッタ系触媒を用いて重合したプロピレン・エチレンブロック共重合体：６６重量部、
（成分Ｂ－１）高分子量ホモポリプロピレン（１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］1＝１６ｄｌ／ｇの成分量１９重量％、極限粘度［η］2が０．５７ｄｌ／ｇの成分量８１重量％、［η］ｔｏｔａｌ＝３．５ｄｌ／ｇ）：３重量部、
（成分Ｃ－１）シングルサイト触媒で製造された、密度＝０．８７ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ190＝３５ｇ／１０ｍｉｎの低分子量エチレン・１－ブテン共重合体（ＥＢＲ）（三井化学社製Ａ－３５０７０Ｓ）：１７重量部、および、
（成分Ｄ）微粉末タルク（平均粒径：４．１μｍ）：１４重量部を混合し、造粒して発泡成形用樹脂組成物を得た。
　ここで、前記成分（Ｂ－１）は、国際公開第２００５／０９７８４２号パンフレットに記載の実施例３に記載の重合方法に準拠して、Ｓｏｌｖａｙ型三塩化チタン触媒（東ソー・ファインケム社製）をジエチルアルミニウムクロライドと共に用いてプロピレンで予備重合した予備重合触媒を用い、水素非存在下でのプロピレン重合工程と、水素存在下でのプロピレン重合工程とによる二段階の重合で調製したものである。
　得られた射出発泡用樹脂組成物に、重炭酸ナトリウム・クエン酸ナトリウム系の無機発泡剤を発泡剤濃度が３０重量％となるように低密度ポリエチレンに練りこんだ発泡剤マスターバッチ（永和化成工業（株）製ポリスレンＥＥ２５Ｃ）を、樹脂組成物１００重量部に対して６重量部（発泡剤成分としての濃度が１．８重量％となるように）ドライブレンドした後、前記の条件で射出成形し、発泡成形体を得た。この発泡成形体の物性を評価し、その結果を表１に示した。また、得られた発泡成形体の断面写真を図５に示す。
　［実施例２］
　実施例１において、成分（Ａ）の使用量を６４重量部、成分（Ｂ－１）の使用量を５重量部としたことの他は、実施例１と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　［実施例３］
　実施例１において、成分（Ａ）の使用量を６２重量部、成分（Ｂ－１）の使用量を７重量部としたことの他は、実施例１と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　［実施例４］
　実施例１において、成分（Ａ）の使用量を６０重量部、成分（Ｂ－１）の使用量を９重量部としたことの他は、実施例１と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。得られた樹脂組成物を用い、発泡剤マスターバッチの使用量を樹脂組成物１００重量部に対して９重量部としたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　［実施例５］
　実施例１において、成分（Ａ）の使用量を６１重量部、成分（Ｂ－１）の使用量を５重量部とし、成分（Ｃ－１）に代えて成分（Ｃ－２）：シングルサイト触媒で製造されたＭＦＲ190＝３０ｇ／１０ｍｉｎ、密度＝０．８７ｇ／ｃｍ3のエチレン・オクテン共重合体（ＥＯＲ）（Ｔｈｅ　Ｄｏｗ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｃｏｍｐａｎｙ製、ＥＮＧＡＧＥ８４０７）２０重量部を使用したことの他は、実施例１と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　［実施例６］
　実施例５において、成分（Ａ）の使用量を７４重量部、成分（Ｄ）の使用量を１重量部としたことの他は、実施例５と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　［実施例７］
　実施例６において、成分（Ａ）の使用量を７５重量部とし、成分（Ｄ）を用いなかったことの他は、実施例６と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　［実施例８］
　実施例１において、成分（Ａ）の使用量を５９重量部、成分（Ｂ－１）の使用量を４重量部とし、成分（Ｅ）の使用量を６重量部としたことの他は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　［実施例９］
　実施例８において、成分（Ａ）の使用量を５８重量部、成分（Ｄ）の使用量を４重量部とし、成分（Ｅ）の使用量を１７重量部としたことの他は、実施例８と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　［比較例１］
　実施例１において、成分（Ａ）の使用量を６９重量部とし、成分（Ｂ－１）を用いなかったことの他は、実施例１と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。また、得られた発泡成形体の断面写真を図６に示す。
　［比較例２］
　実施例１において、成分（Ａ）の使用量を６６重量部とし、成分（Ｂ－１）に代えて成分（Ｂ－２）：（１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］1＝８．１ｄｌ／ｇの成分量が２２重量％、極限粘度［η］2＝１．０ｄｌ／ｇの成分量が７８重量％、［η］ｔｏｔａｌ＝２．６ｄｌ／ｇ）を用いたことの他は、実施例１と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例３］
　比較例２において、成分（Ａ）の使用量を６４重量部とし、成分（Ｂ－２）の使用量を５重量部としたことの他は、比較例２と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例４］
　比較例２において、成分（Ａ）の使用量を６０重量部とし、成分（Ｂ－２）の使用量を９重量部としたことの他は、比較例２と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。また、得られた発泡成形体の断面写真を図７に示す。
　［比較例５］
　実施例７において、成分（Ａ）の使用量を８０重量部とし、成分（Ｂ－１）を用いなかったことの他は、実施例７と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例６］
　実施例１において、成分（Ａ）の使用量を６８重量部、成分（Ｂ－１）の使用量を１重量部としたことの他は、実施例１と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。次いで、これを用いたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例７］
　実施例１において、成分（Ａ）の使用量を４９重量部、成分（Ｂ－１）の使用量を２０重量部としたことの他は、実施例１と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。得られた樹脂組成物を用い、発泡剤マスターバッチの使用量を樹脂組成物１００重量部に対して９重量部としたことの他は実施例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例８］
　比較例１において、成分（Ａ）の使用量を７０重量部、成分（Ｃ－１）の使用量を１６重量部としたことの他は、比較例１と同様にして発泡成形用樹脂組成物を製造した。得られた樹脂組成物を用い、比較例１と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例９］
　使用する材料を、ＭＦＲ＝７１の射出発泡用インパクトポリプロピレン（(株)プライムポリマー製、ＴＤ０２６Ｓ）とし、比較例８と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例１０］
　使用する材料を、ＭＦＲ＝６５の射出発泡用インパクトポリプロピレン（(株)プライムポリマー製、ＦＸ２００Ｓ）とし、比較例８と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例１１］
　使用する材料を、ＭＦＲ＝４４の射出発泡用インパクトポリプロピレン（(株)プライムポリマー製、ＦＸ８００）とし、比較例８と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例１２］
　使用する材料を、ＭＦＲ＝３０のインパクトポリプロピレン（(株)プライムポリマー製、Ｊ８３０ＨＶ）とし、比較例８と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例１３］
　使用する材料を、ＭＦＲ＝４０のインパクトポリプロピレン（(株)プライムポリマー製、Ｊ７０８ＵＧ）とし、比較例８と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例１４］
　使用する材料を、ＭＦＲ＝５７のインパクトポリプロピレン（(株)プライムポリマー製、Ｊ７０９ＱＧ）とし、比較例８と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　［比較例１５］
　使用する材料を、ＭＦＲ＝６０のインパクトポリプロピレン（(株)プライムポリマー製、Ｊ６０８３ＨＰ）とし、比較例８と同様にして発泡成形体を製造し、評価した。結果を表２に示す。
　上記実施例と比較例は以下のような大別ができる。
実施例１～９、比較例６および７：高分子量成分含有ホモポリプロピレンＢ－１添加系
比較例２～４：高分子量成分含有ホモポリプロピレンＢ－２添加系
比較例１，５，８：高分子量成分含有ホモポリプロピレン無添加系
比較例９～１１：市販発泡用ポリプロピレン
比較例１２～１５：市販一般ポリプロピレン
　［実施例１０］
（成分ＡＢ）ＭＦＲ230＝１１０ｇ／１０ｍｉｎ、常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol）のＭＦＲ230＝２４０ｇ／１０ｍｉｎで、常温パラキシレン不溶部分（Ｘinsol）中に極限粘度［η］＝１６ｄｌ／ｇの成分を１．９重量％含み、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）＝１１重量％で、常温パラキシレン可溶部分（Ｘsol）の［η］＝４．５ｄｌ／ｇ、であるプロピレン・エチレンブロック共重合体：６９重量部、
（成分Ｃ－１）シングルサイト触媒で製造された、密度＝０．８７ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ190＝３５ｇ／１０ｍｉｎの低分子量エチレン・１－ブテン共重合体（ＥＢＲ）（三井化学社製Ａ－３５０７０Ｓ）：１７重量部、および、
（成分Ｄ）微粉末タルク（平均粒径：４．１μｍ）：１４重量部を混合し、造粒して発泡成形用樹脂組成物にし、実施例１と同様に成形、評価を行った。結果を表３に示す。
　ここで、前記成分（ＡＢ）は、以下のように重合し製造したものを使用した。
（１）予備重合
　内容積５リットルの撹拌機付きの三つ口フラスコを十分に乾燥し窒素ガスで置換した後、脱水処理したヘプタンを４リットル、ジエチルアルミニウムクロライド１４０グラムを加え市販のＳｏｌｖａｙ型三塩化チタン触媒（東ソー・ファインケム社製）２０ｇを加えた。内温を２０℃に保持し、撹拌しながらプロピレンを連続的に導入した。８０分後、撹拌を停止し、固体触媒１ｇ当たり０．８ｇのプロピレンが重合した予備重合触媒成分を得た。
（２）プロピレン／エチレンブロック共重合
　（ｉ）プロピレン重合
　内容積１０リットルの撹拌機付きステンレス製オートクレーブを十分乾燥し窒素ガスで置換した後、脱水処理したヘプタン６リットルを加えた。続いて、１．３ミリモルのε‐カプロラクトンをトルエン溶液として加えた。
　次に、系内の窒素をプロピレンで置換し撹拌しながらプロピレンを導入して、内温４０℃、全圧０．７８ＭＰａ‐Ｇに系内が安定した後、上記予備重合触媒成分を固体触媒換算で０．７５グラム含んだヘプタンスラリー５０ミリリットルを加えて重合開始とした。プロピレンを１０分間連続的に供給した時のプロピレン流量積算値から求めた重合体生成量は５０ｇであり、その少量をサンプリングして分析した結果、極限粘度は１６．２ｄｌ／ｇであった。その後、内温を３０℃以下にまで降温し撹拌を弱め、脱圧を行った。
　続いて、内温を６０℃として水素を０．２５ＭＰａ‐Ｇ加えて撹拌しながらプロピレンを導入した。全圧０．７８ＭＰａ‐Ｇでプロピレンを連続的に供給しながら６０℃で３．５時間重合を行った。その後、内温を３０℃以下にまで降温し撹拌を弱め、脱圧を行った。
　この時、重合体の一部をサンプリングして分析した結果、極限粘度は０．９８ｄｌ／ｇ、ＭＦＲは２４０ｇ／１０ｍｉｎであった。
　（ｉｉ）プロピレン／エチレン共重合
　次に、内温を５７℃として水素を０．０１ＭＰａ‐Ｇ加えて撹拌しながらエチレン／プロピレン混合ガス（エチレン／プロピレンモル比：０．７／１．０）を導入した。全圧０．６０ＭＰａ‐Ｇに到達した時点で共重合開始としプロピレン／エチレン混合ガスを連続的に供給した。重合開始１時間経たところで５０ミリリットルのメタノールを添加し降温、脱圧した。内容物を全量フィルター付きろ過槽へ移し１－ブタノール１００ミリリットルを加え、６０℃で１時間撹拌した後に固液分離した。さらに、６０℃のヘプタン６リットルで固体部を２回洗浄し、真空乾燥してプロピレン重合体３．０ｋｇを得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　本発明の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物は、発泡成形、特に射出発泡成形に好適に用いることができる。本発明の射出発泡成形体は、自動車内外装用部品、ダンボールなどの代替え品、電器製品、建材等の各種用途に好適に用いることができ、特に自動車内装用部品および自動車外装用部品の用途に好適に用いることができる。
　１　　固定型
　２　　可動型
　３　　キャビティ
　４　　バルブゲート
　５　　射出成形機ノズル
　６　　溶融樹脂

Claims (14)

  1. 　（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレン：５０～９０重量部
    （Ｃ）ゴム成分：１０～３０重量部
    （Ｄ）無機フィラー：０～２０重量部
    （ただし、（ＡＢ）、（Ｃ）、（Ｄ）の合計を１００重量部とする）
    からなり、
    　前記（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンの、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体量が４．５～３１．０重量％であり、
    　（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンが、１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が１３．５～２０．０ｄｌ／ｇのプロピレン重合体成分を０．２～３．７重量％含む
    ことを特徴とする発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  2. 　前記（ＡＢ）、（Ｃ）、（Ｄ）に加えて、
    （Ｅ）高流動性ホモポリプロピレン：５～２０重量部
    （ただし、（ＡＢ）、（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）の合計を１００重量部とする）
    をさらに含み、
    　前記（Ｅ）高流動性ホモポリプロピレンのＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが２００～１０００ｇ／１０ｍｉｎである、
    請求項１に記載の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  3. 　前記（ＡＢ）高分子量成分含有インパクトポリプロピレンが、
    （Ａ）インパクトポリプロピレン：４５～８７重量部
    （Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレン：２～１５重量部
    （ただし、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の合計を１００重量部とする）
    からなり、
    　前記（Ａ）インパクトポリプロピレンの、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体量が５～３０重量％であり、
    　前記（Ｂ）高分子量成分含有ホモポリプロピレンが、
    （ｉ）１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が１３．５～２０．０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体成分を５～２２重量％含み、
    （ｉｉ）１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が０．５～３．０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体成分を７８～９５重量％含む
    ことを特徴とする発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  4. 　前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）に加えて、
    （Ｅ）高流動性ホモポリプロピレン：５～２０重量部
    （ただし、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）の合計を１００重量部とする）
    をさらに含み、
    　前記（Ｅ）高流動性ホモポリプロピレンのＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが２００～１０００ｇ／１０ｍｉｎである、
    請求項３に記載の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  5. 　インパクトポリプロピレン（Ａ）が、
    　ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが５０～２００ｇ／１０ｍｉｎであり、
    　常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体の極限粘度［η］が３．５～１０ｄｌ／ｇの範囲であることを特徴とする請求項３または４に記載の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  6. 　ゴム成分（Ｃ）が、エチレンと、炭素数３～１０のα－オレフィンとの共重合体であって、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲが１～５０ｇ／１０ｍｉｎ、かつ、密度が０．８６～０．９２ｇ／ｃｍ3の範囲であることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  7. 　ゴム成分（Ｃ）が、シングルサイト触媒で製造されたエチレン・α－オレフィン系エラストマーであることを特徴とする請求項６に記載の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  8. 　前記発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲ230が、３０～２００ｇ／１０ｍｉｎである請求項１～７のいずれか１項に記載の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物。
  9. 　前記発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物の、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲ230と、溶融張力ＭＴ180が、下記式（１）～（３）の関係にある、請求項１～７のいずれか１項に記載の射出発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物。
    　　　　　　ＭＴ180≧５５００×（ＭＦＲ230）-2　・・・（１）
    　　　　　　ＭＴ180≦３００００×（ＭＦＲ230）-2　・・・（２）
    　　　　　　４０≦ＭＦＲ230≦１２０　・・・（３）
  10. 　請求項１～９のいずれか１項に記載の発泡成形用ポリプロピレン系樹脂組成物を射出発泡成形してなる射出発泡成形体。
  11. 　化学発泡剤および／または物理発泡剤を用いて射出発泡成形してなる請求項１０に記載の射出発泡成形体。
  12. 　射出開始時の金型キャビティクリアランス（Ｔ0）が１．０～２．０ｍｍであり、Ｔ0と可動型後退後のキャビティの断面の拡開方向長さ（Ｔ1）との比（Ｔ1／Ｔ0）が１．１～５．０である請求項１０または１１に記載の射出発泡成形方法。
  13. 　射出発泡成形体がソリッドスキン層に挟まれて中心に発泡層を配し、成形体表面のソリッドスキン層が片側０．１～０．５ｍｍ、発泡層が２～４ｍｍであり、発泡層の発泡倍率が２～６倍である発泡成形品であって、可動型後退方向と平行に切断した成形体断面において、発泡層中心部１０～５０％の領域で、「ソリッドスキン層に直角のセル直径／ソリッドスキン層に沿ったセル直径」の比が０．７～１．４であるセルを７０％以上含み、残りの発泡層のセルにおいては、「ソリッドスキン層に直角のセル直径／ソリッドスキン層に沿ったセル直径」の比が０．１～０．９であるセルを６０％以上含む請求項１０または１１に記載の射出発泡成形体
  14. 　自動車内外装用部品であることを特徴とする請求項１０～１３のいずれか１項に記載の射出発泡成形体。
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